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中频炉料生产工艺中频炉料生产是一项重要的冶金工艺，它通过将原料加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
中频炉料生产工艺具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于冶金行业。
中频炉料生产的主要原料是废钢和废铁。
这些原料经过处理后，被放入中频炉中进行熔化。
废钢和废铁首先经过清洗和分类，去除其中的杂质，如油污、涂层等。
然后，将原料切割成适当的尺寸，以便于放入中频炉中。
同时，还需要根据生产需要，控制不同种类原料的比例。
中频炉料生产的核心工艺是加热和熔融。
首先，将废钢和废铁放入预热炉中进行预热。
预热炉一般采用燃气或电加热的方式，将原料加热至达到一定的温度，以减少中频炉的能耗。
然后，将预热后的原料放入中频炉中进行熔化。
中频炉通过电磁感应原理产生高频电场，将原料加热至高温状态。
同时，通过搅拌装置将原料充分搅拌，以确保熔融的均匀性。
熔融后的金属液体可以通过倾倒或抽取的方式进一步处理，以得到所需的产品。
中频炉料生产工艺中还需要考虑金属液体的成分和温度的控制。
为了获得高质量的金属产品，需要对原料的成分进行严格的控制。
通过调整不同原料的配比和添加合适的合金元素，可以得到符合要求的金属成分。
同时，还需要对金属液体的温度进行控制，以确保熔融的均匀性和稳定性。
可以通过调整加热功率和搅拌装置的运行情况来实现温度的控制。
中频炉料生产工艺还需要考虑环境污染的问题。
废钢和废铁的加热和熔融过程会产生大量的废气和废水。
为了达到环境保护的要求，需要采取适当的措施进行废气的处理和废水的处理。
常见的处理方法包括除尘、脱硫、脱碳等。
同时，还需要定期进行设备的检修和维护，以减少能耗和环境污染。
综上所述，中频炉料生产工艺是一项重要的冶金工艺，具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点。
它通过将废钢和废铁加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
在生产过程中，需要控制原料的成分和温度，同时考虑环境污染的问题。
通过合理的操作和处理方法，可以实现高质量的金属产品的生产。
3吨中频炉筑炉工艺
1、按配料单备好各种筑炉材料，
其中：石英砂氧化硅含量大于98%；
颗粒度符合规定，干砂、干粉干燥不潮湿。
2、用吸铁石出去含铁杂物
3、将石英砂、石英粉及硼酸进行干混，再加适量水拌均
匀。
4、靠感应线圈敷石棉布一层，玻璃丝布2层
5、炉底筑炉料厚度为250MM。
要求分四次捣固，捣锤用
力均匀，处处捣紧到位密度一致。
6、炉底捣固好后将坩埚放置炉堂中央，测量四周壁厚，
要求壁厚均匀一致。
在坩埚中放置重物进行定位。
7、炉壁每层加沙厚度为60—80MM，每层不间断捣固约
10分钟。
炉嘴、炉领用水玻璃调制的筑炉沙捣制。
8、筑炉后进行烘炉，烘炉料填装为满炉料的60%并且尽量高
出炉领,按照开炉要求检查各系统，检查无误后将功率调至80—150KV A烘烤10—12小时。
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术主要有两种方法：氧化脱碳法和还原脱碳法。
1. 氧化脱碳法：
氧化脱碳法是利用氧化剂将含碳铁水中的碳转化为CO或CO2气体而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用氧化剂（如氧气）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，注入适量的氧气，使其与铁水中的碳反应生成CO或CO2气体。
- 随着气体的排出，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
2. 还原脱碳法：
还原脱碳法是通过在冶炼过程中加入还原剂，将铁水中的碳还原出来，从而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用还原剂（如生铁、还原渣等）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，加入适量的还原剂，将还原剂与铁水中的碳发生反应，使碳被还原出来。
- 随着反应进行，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
这两种脱碳技术在中频炉冶炼纯铁过程中都有应用，选择使用哪种方法取决于具体的工艺要求和冶炼条件。
中频感应电炉熔炼的工艺规程中频感应电炉熔炼的工艺规程1范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程.本规程适用于中频感应电炉.2引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性.ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料;ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料;3修炉3.1修炉准备3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.表2 炉衬的材料配比名称规格加入量%大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20270 20 25硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.03.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.3.1.5混制时各种原材料定量应准确.3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
引言
本文档是对中频炉熔炼球墨铸铁的工艺的进一步探讨。
旨在为相关工作者提供指导，以确保生产出优质的球墨铸铁产品。
工艺步骤
以下是中频炉熔炼球墨铸铁的工艺步骤：
1. 原料准备
- 确保使用优质的生铁、钢铁和再生料。
- 对原料进行筛选和分类，去除杂质。
2. 配料
- 按照一定的比例，将合适的生铁、钢铁和再生料混合。
- 注意控制合金元素的含量。
3. 炉料装入
- 将配好的炉料装入中频炉中。
4. 炉温升高
- 控制中频炉的加热速度，使炉温逐渐升高。
- 注意避免温度过快升高导致炉料结构破坏。
5. 熔化
- 炉料达到足够高温后，开始熔化。
- 确保炉内的渣和气体能够顺利排出。
6. 铸造
- 熔化好的球墨铸铁倒入模具中。
- 控制冷却速度，避免产生缺陷。
7. 后处理
- 进行除砂、修整和热处理等后处理工序。
- 最终得到高质量的球墨铸铁产品。
结论
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺需要严格掌握每个步骤，以确保产品质量。
通过准备好的原料、合适的配料、适当的炉温升高和熔化
过程，最终可以得到满足要求的球墨铸铁。
在铸造过程中，注意控制冷却速度和进行后处理，以保证产品的完整性和性能。
请注意：本文档仅供参考，并不能涵盖所有情况。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
15吨中频感应炉→LF炉→VD炉工艺阐述随着现代科学技术的发展和市场对钢材质量要求的提高，我厂采用了钢包精炼炉（简称LF炉）、真空脱气炉（简称VD炉）工艺流程。
以达到改善钢材质量，降低能耗，减少耐材、能源和合金消耗的目的。
现就根据炼钢车间实际生产情况，结合有关资料对炼钢车间“15吨中频感应炉→LF炉→VD炉”工艺做以下阐述：一、工艺路线1.根据各台设备能力的不同，对钢材冶炼主要分为三个阶段：中频化料阶段、精炼脱气升温阶段、真空脱气阶段。
2.渣系的选择:（1）中频感应炉：CaO-CaF2，配合一定量的脱氧剂，达到化料，前期脱氧、去除夹杂物的作用。
（2）精炼炉：炉渣的精炼能力决定于炉渣的化学性能和物理性能。
为确保熔渣具有较好的流动性、发泡埋弧作用、脱硫及吸收夹杂物的能力，根据生产实践和研究资料介绍，确定LF精炼目标渣系：CaO–SiO2-Al2O3-CaF2，渣系各目标成份如下表所示：根据含碳量、合金含量不同，对钢种大体进行分类，然后确定每类钢种的工艺标准。
1.碳素钢：按其含碳量不同分为低碳钢（钢中碳质量分数0.08%-0.25%）、中碳钢（钢中碳质量分数0.25%-0.55%）、高碳钢（钢中碳质量分数0.60%-2.20%）2.低合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数小于5%。
同时考虑到含碳量的不同，又在其基础上分为低碳低合金钢、中碳低合金钢、高碳低合金钢（中合金钢、高合金钢也按此进行分类）。
3.中合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数5%-10%。
其包括低碳中合金钢、中碳中合金钢、高碳高合金钢。
4.高合金钢：其钢种合金元素（C、Si、Mn、P、S除外）总质量分数10%以上。
其包括低碳高合金钢、中碳高合金钢、高碳高合金钢。
根据上述分类，将钢种大体上分为4大类、12小类，制订冶炼工艺，为生产提供参考。
二、脱氧及造渣材料脱氧及造渣材料根据生产使用情况，冶炼时造高碱度还原渣，有利于脱气、除杂、提高合金回收率等。
中频炉熔炼铜的工艺流程中频炉是一种常用于熔炼金属的设备，它通过感应加热的方式将金属加热至熔化温度。
下面将介绍中频炉熔炼铜的工艺流程。
一、准备工作1.选择适当的炼铜矿石或废铜料。
2.对矿石或废铜料进行破碎、磁选、选别等预处理工序。
二、炉料配料1.根据铜矿石的成分和含铜量，确定炉料的配比。
2.将预处理后的矿石或废铜料与辅料（如石灰石、石英砂等）按照一定比例混合。
三、炉料预热1.将配料好的炉料放入中频炉中，进行预热。
温度一般控制在300℃左右。
2.预热的目的是除去炉料中的水分、有机物和一些挥发性元素，减少对电炉使用寿命的影响。
四、熔炼1.预热完毕后，将炉料继续加热至熔化温度。
铜的熔点约为1085℃。
2.中频炉通过感应加热，将炉料加热至铜熔点以上的温度。
加热过程中，要控制加热速度和温度均匀性，以免造成炉料结块或熔化不均的情况。
3.炉料熔化后，进行稀化和精炼。
银、金等贵金属以及其他杂质会浮于铜液表面形成“稀泡”，通过搅拌或加入捕捉剂将其除去。
五、测定铜液成分1.在熔炼过程中，可以通过取样测定铜液的成分。
常用的方法有光谱法、化学分析法等。
2.根据铜液的成分调整炉料配比和炉温，以保证炉内反应的进行和熔炼质量的控制。
六、调整成品铜的成分1.根据成品铜的要求，可通过添加合适的合金元素或进行适当的冷却控制，来调整成品铜的成分和性能。
2.如需要生产特殊合金的铜，可根据合金成分要求，在熔炼过程中添加相应的合金元素。
七、浇铸成型1.熔炼完成后，将熔融的铜液倒入预先准备好的铸模中。
2.根据产品的要求，可采用不同的浇铸方式，如持续浇铸、间歇浇铸、真空浇铸等。
3.在浇铸过程中，要控制浇铸速度和温度，以保证铜液的凝固和形状的正确性。
八、冷却处理1.浇铸完成后，将成型的铜坯进行冷却处理，使其逐渐降温。
2.冷却处理的目的是消除内部应力、改善组织结构和性能，提高产品的质量和可靠性。
九、加工与检验1.经过冷却处理的铜坯可进行加工，如锻造、轧制、拉拔等。
中频冶炼工艺学习资料一.原材料1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：1）废钢表面应清洁少锈；2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。
Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。
45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。
含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。
Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。
除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。
Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。
W—Fe含W量在65%以上。
W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。
W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。
Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。
（6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。
V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。
（7）镍（Ni）：镍含量约99%。
Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。
3.造渣材料（1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。
石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。
无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。
中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。
（2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。
主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。
此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。
但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。
萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会严重侵蚀炉衬。
4．氧化剂（1）氧化铁皮：锻钢和轧钢过程中剥落下来的碎片和粉末。
氧化铁皮主要用来调整炉渣的化学成分，提高炉渣的FeO含量，改善炉渣的流动性，提高炉渣的脱磷能力。
氧化铁皮Fe含量高，杂质少，但粘附的油分和水分多，因此使用前须在500℃以上的高温下烘烤4h以上。
5.脱氧剂（1）工业铝锭作为沉淀脱氧剂的Al，在使用前应根据炉子容量不用，锯成质量不一的Al块可用于预脱氧和终脱氧。
（2）硅钙合金一种强烈的脱氧剂，并且还可脱硫。
硅钙合金在潮湿空气中易吸水粉化，应注意防潮。
（3）碳粉：主要是扩散脱氧，由于脱氧产物（CO）是气体，不玷污钢液。
炭粉也是增碳剂。
（4）硅铁粉用含Si75%的Si—Fe磨制而成，这样密度小，含Si高，有利于扩散脱氧。
（5）Si—Ca粉一种优良的脱氧剂，它的密度小，故钢液不易增硅。
二.配料与装料1.配料（1）配料时注意事项：1）必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；2）炉料的大小要按比例搭配，以达到好状、快装、快化的目的；3）各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用；4）配料成分应符合工艺要求；5）炉料装入量必须保证钢锭能注满，每炉钢有规定的注余钢水，防止短锭或余钢过多。
（2）配料要求：根据冶炼方法不同，可以分为氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。
在研究所采用的是不氧化法配料。
不氧化法冶炼时，炉料应由清洁少锈、干燥的本钢种返回料、类似本钢种的返回料、碳素废钢及切头等组成。
炉料中P应确保比成品规格低0.005%以上；碳比成品规格低0.03%--0.06%；配入合金元素应接近成品规格的中下限。
通常炉料的综合收得率按98%计算。
（3）配料计算第一步：确定出钢量：出钢量=(钢锭单重×钢锭支数+注余重量)其中注余重量约为出钢量的0.5%--1.0%（炉容量小可取上限）第二步：计算炉料装入量：炉料装入量=出钢量/钢铁料综合收得率-∑添加铁合金量添加铁合金量=出钢量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）第三步：算出各种炉料的配入量各种炉料配入量= 装入量×各种料的配比[例]H13钢化学成分为C：0.32—0.45% ；Si：0.80—1.20%；Mn：0.20—0.50%；Cr：4.75---5.50%；Mo：1.10—1.75%；V：0.80—1.2%,现考虑用切头（C%≈0.20%，Mn%≈0.5%）加合金要配750Kg的中频锭，高碳铬含C%=8%，Cr%=58%，低碳铬含C%=0.18%，Cr%=63%（具体合金成分以买回的合金为准），计算如下：总装入量=出钢量/钢铁炉料综合收得率=750kg～754kg/98%≈765kg～770kgH13的控制成分：C%=0.4，Si%=0.9%，Mn%=0.4，Cr%=5.0%，Mo%=1.15%，V%=0.85%合金加入量=总装入量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）高碳铬加入量=770×（0.4%-0.2%）/（8%×80%）≈24KG低碳铬加入量=（770×5.0%-24×61%）/（60%×95%）≈42KGSi铁加入量=770×（0.9%-0）/（73%×95%）≈10KG钼铁加入量=770×（1.15%-0）/（63%×98%）≈14KG钒铁加入量=770×（0.85%-0）/（55%×98%）≈12KG切头加入量=770-24-42-10-14-12=668KG通过计算知炉料组成为：切头668kg，硅铁10kg，高碳铬26.6kg，低碳铬37.4kg，钼铁14kg，钒铁12kg。
2.装料（1）装料方法：采用人工装料及天车辅助方式。
（２）布料顺序：为了使炉内料密实，装料时必须把大、中、小料合理搭配。
一般小料占１５％――２０％，中料占４０％――５０％，大料占４０％。
其中底部装小料，用量为小料总量的一半，然后在中心区装入全部大料，在大料之间填充小料，中型料装在大料的上面及四周。
而炉底则事先铺一层石灰，用量约为出钢量的3%.总之布料应做到：下致密、上疏松。
三.熔化期1.通电前应确保设备正常，正常则可通电熔化，在熔化过程中可相应添加炉料。
2.炉料熔化时的物化反应1）元素的挥发与氧化炉料熔化时会产生金属元素的挥发和氧化。
对不氧化或基本不氧化元素主要是挥发损失，对易氧化元素主要是氧化损失。
熔化期元素的氧化是不可避免的，因为炉内存在着氧。
元素的氧化损失量与元素和氧的亲和力大小有关，通常Al、Si等易氧化元素几乎全部被氧化。
在1530℃以下时，Si同氧的亲和力大于碳同氧的亲和力，所以首先氧化Si元素。
2）钢液吸气熔化期钢液要吸收气体，因为气体在钢中的溶解度随温度的升高而增加，为减少钢液的吸气量，应该尽早造好熔化渣。
3.缩短熔化期的途径熔化期的主要问题是时间长、耗电多。
为了加速炉料熔化，必须尽量减少热损失，可采用以下方法：１）快速补炉和合理装料出钢后高温炉体散热很快，为减少热量损失，出钢后炉前操作要分秒必争，补炉时应迅速。
废料在炉内的合理布置是保证炉料快速熔化的重要条件。
２）炉料预热炉料预热主要是提高入炉炉料的温度，从而使所需要的能量减少。
有资料表明炉料预热温度在500℃时，可节省能量1/4，而温度在600-700℃时可节省1/3，这意味着变压器输入功率不变，熔化期将按相应比例缩短，可根据实际情况决定。
4.熔化期造渣及去磷（1）熔化期提前造渣的作用有：①：能覆盖钢液，防止热量损失，保持温度；②：防止钢液吸收气体，聚集吸收废钢材料表面带入的杂质；③：有利于脱除钢中的P等。
（2）炉渣成分对渣况的影响①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加，但FeO的影响比MnO的大。
②渣中SiO2含量增加，使炉料渣碱度降低，石灰的溶解速度增加。
但当其含量超过约２５％时，石灰的溶解速度反而下降。
③萤石中的主要成分CaF2 与渣中ＣaＯ作用可形成熔点为1635K的共晶体，直接促进石灰的熔化，萤石能量显著地降低2ＣaＯ·SiO2 的熔点，使炉渣在高碱度下有较低的熔点，并可以降低炉渣的粘度。
因此萤石化渣速度迅速，并且不降低碱度，但是其化渣作用持续时间不长，用量增加对炉龄不利。
④渣中MgO和MnO虽然也是碱性氧化物，但其生成的磷酸镁和磷酸锰远不如磷酸钙稳定。
特别是MnO会显著地降低炉渣的流动性。
判断氧化渣好坏的标准：用铁棒蘸渣待冷凝后进行观察，符合要求的氧化渣一般为黑色，在空气中不会自行破裂。
前期渣有光泽，断面疏松，后期渣断面颜色近于棕色。
如果断面光滑、易裂，说明炉渣碱度低，如果呈玻璃状，说明是酸性渣；如果炉渣呈黄绿色，说明渣中有氧化铬存在。
（3）熔化期炉渣控制及去P熔化期炉渣量只需总钢量的2％－3%即可，渣量过多，会使熔化期有用能量消耗增加。
从脱磷的要求考虑，熔化渣必须具有一定的氧化性、碱度和渣量。
炉渣过粘使钢渣反应减慢，对去P极为不利。
炉渣过稀则侵蚀炉衬厉害，这两种情况都要避免。
影响炉渣流动性的因素主要是温度和炉渣成分。
炉渣的流动性随温度的升高而增加。
在碱性渣中，提高CaO、MgO、Cr2O3等含量时，会使炉渣流动性变坏，而适当增加CaF2 、Al2O3、SiO2、FeO 等含量时，炉渣流动性会变好。
调整炉渣流动性常用的材料是萤石，但应适量使用。
因为萤石虽有稀释炉渣作用，但也严重侵蚀炉衬而使渣量中ＭgＯ含量增加，如果使用不当，流动性会重新变坏。
