第九章制造业的作业计划与控制
教学要求：通过本章教学，使学生了解排序的相关概念,掌握流水作业的排序问题,了解单间作业的排序问题。
内容结构：
9.1 排序问题的基本概念
9.2 流水作业排序问题
9.3 单件作业排序问题
本章重点：
两台机器的流水作业排序问题
三台机器的流水作业排序问题
本章难点：
三台机器的流水作业排序问题
本章教学进度：4课时
教学设计：
课程导入-银行叫号排队？
知识点引出-库存的作用？如何进行排序？
知识点讲解-排序的概念、流水作业排序、单件作业排序
知识练习-定量方法的运用
教学方法：
教师讲授、辅以课堂练习
主要讲授内容：
第一节 排序问题的基本概念
一、作业计划与作业排序
生产作业计划的主要任务是将主生产计划或MRP中的零部件投入出产计划细化，他是MRP的具体执行计划，具体、详细地规定了各车间、工段、班组以至每个工作地在较短的时间内（月、旬、周、日、轮班、小时）的生产运作任务
作业计划是安排零部件（作业、活动）的出产数量、设备及人工使用、投入时间及出产时间。
排序，给出零部件在一台或一组设备上加工的先后顺序的工作。
编制作业计划与排序的概念和目的都是不同的。但是，编制作业计划的主要工作之一就是要确定出最佳的作业顺序。
二、排序的相关概念
排序：就是指对于等候某个设备或工作中心加工的多个任务，确定这些任务加工的先后次序。
调度:是作业计划编制以后是生产控制的一切行动
派工:在作业计划制定以后，按照作业计划的要求，将具体生产任务通过工票或施工单的形式下达到具体的机床和工人。
赶工：是在实际季度已经落后于计划进度时采取的行动
机器：服务者
零件：服务对象
加工路线：由加工工艺过程决定（既定的）
加工顺序：每台机器加工N个零件的先后顺序（是待解决的问题）
第9章 独立需求库存控制
作业1：补充题目，参见pdf文档
作业2：如下
判断题：
1. 企业进行库存分析的基本目的之一是明确何时需要订货。
2. 维持库存费高的库存系统趋向于低库存水平和频繁补充订货。
3. 因为平均库存水平低，固定量库存系统更适用于低价格产品。
4. 根据消耗速度的不同，固定间隔期库存系统的每期订货量不同。
5. 按EOQ公式，毛坯的生产批量应该大于零件的加工批量。
6. 对于价格折扣模型，按最低价求得的经济订货批量如果可行，则一定是最佳订货批量（即相应的总费用最低）。
7. 安全库存是由年需要量决定的。
8. 提前期和需求率中有一个不为随机变量，就不是随机型的库存问题。
9. 库存控制的目标只是要降低维持库存费（holding inventory）。
10. ABC分类法是按照物品的单价高低进行的。
11. 按照ABC分类法，得出的A类物资总是占少数。
12. 平均库存量和每年订货次数成反比。
13. EOQ模型就是要是订货费用最省。
14. 准备安全库存是为了满足预期的需求。
15. 提高库存系统的服务水平就降低了缺货风险。
16. 单周期库存模型的超储费用是指过量进货带来的损失。
17. 单周期库存模型的欠储费用是指过量进货带来的损失。
18. 缺货概率是单位超储费用与单位超储费用加上单位欠储费用之和的比。
选择题：
1.下述不属于制造企业的库存的是（ ）
A.原材料 B.产成品 C.在制品 D.库存记录
2.下述属于企业维持库存的原因的是（ ）
A.保持生产运作对库存的依赖性 B.给员工提供安全的感觉
C.满足需求的波动 D.防止员工报酬的增加
D.防止供应商改变设计
3.下述不属于维持库存费的是（ ）
A.物料费用 B.运输费 C.保险费 D.被盗损失
E.仓储设施折旧
生产过程中的物料控制
1节、生产作业计划与作业排序
2节、生产物料控制
3节、限额发料
第一节、生产作业计划与作业排序
一、作业计划的内容和目标
生产作业计划是一个达到某些生产目标的时间表，制定生产计划就是要编制这样一张时间表
（一）、作业计划的内容
确定定单的加工顺序（有限顺序），即对订单进行排序；
确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间；
情况变化时，对计划进行调整或修改。
在作业计划不合理的车间，作业等待时间占总生产周期的95%
（二）、作业计划的目标
制定生产计划可也有很多目标：
A、根据顾客要求，按时完成作业加工；
B、在制品库存最小化
C、反应时间最短化
D、完成时间最小化
E、系统时间最小化
F、设备和劳动力利益利用最大化
G、闲置时间最小化
H、作业延迟最小化
加工车间的生产作业计划，也叫做车间控制、生产控制或生产活动控制。
二、作业计划的影响因素
生产作业计划取决于以下几个方面的影响因素：
（一）、作业到达模式：静态模式、动态模式
（二）、设备的数量和种类
(三)、工人和机器的比例 ： 机器限制系统、劳动限制系统
（四）、作业的流动模式：流程式、流动式 （五）、分配作业的优先规则
三、生产控制部门的责任
（一）、安排负荷
（二）、排序：排序的详细情况可以通过计算机终端发送列表，或者打印出来，或这通过在中央区域张贴工作列表的方式传达给工人
（三）、控制:需要随时掌握每项作业的进度情况，直到作业完成。
四、作业排序规则及评估准则
(一)、排序规则
工件等待：工件的某道工序完成后，下道工序的机器正在加工其他工件，则是要等待一段时间才能开始加工，称为工件等待
机器闲置：机器已完成对某个工件的加工，下一个加工工件还未到，称为机器空闲。
良好的排序就是要使工件等待和机器空闲最小化，最常见的排序规则如下：
1、先到先服务（FCFS）
2、最短加工时间（SPT），这一排序规则的结果是平均流程时间最短，在制品库存减少
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.; 1. 生产系统的两个层次：生产系统的投入，转换和产出过程所构成的运作层；高层管理者对生产系统的目标设置和规划等功能所构成的决策层。
2. 制造部门“生产过程规划”只能按时间跨度细分：（1）长期规划，所有产品和生产线，长期能力规划，企业生产主管负责制定：设施决策，纵向集成度，过程规划；（2）中期规划，产品族，综合计划，生产职能部门负责制定：人力计划，纵向集成度库存计划，动力需求，材料供应合同，设备改造计划；（3）短期规划，某种产品，主生产计划，工厂作业管理人员负责制定：产成品数量及完成时间；（4）某种产品所需共识，材料零配件和生产能力计划，生产作业计划与控制系统，工厂管理人员负责制定：零部件生产，材料采购计划，作业计划。
3. 面向顾客的产品设计：在产品设计阶段就要考虑产品对顾客需求的满足度，按照顾客的需要赋予产品应当具备的功能以及偏向顾客的喜好设计的产品的外形和特征等。
4. 质量功能展开（QFD）:是一种将顾客的要求引入产品是设计规范，把顾客要求转化成设计要求，产品特性，工艺要求，制造要求的多次分析方法。
5. 质量屋构成：(1)顾客要求；(2)竞争性比较；(3)质量特性;(4)需求与技术的关系矩阵;(5)质量设计;(6)质量特性指标之间的相互关系。
6. 产品寿命周期；是指产品从规划，设计，生产，装配，销售，使用，维修保养直到回收再利用的整个过程。
7. 面向产品寿命周期的设计：意味着在设计阶段就考虑的产品寿命历程的所有环节，以求产品全寿命周期所有相关因素在产品设计阶段就能得到综合规划和优化。最终目标：尽可能在质量，环保等约束条件下缩短设计时间并实现产品全寿命周期总成本最低。
8. 并行工程：是集成的，并行的设计产品及其相关的各种过程的系统方法。这种方法要求产品开发人员从设计一开始就要考虑产品整个寿命周期中从概念形成到产品报废处理的所有因素，包括质量，成本，进度计划和顾客需求。
9. 面向可制造与可装配的产品设计(DFMA)原则：使产品的零部件数量尽可能的少，实行模块化设计，尽量使用标准件，尽量使操作简单，零件要有可替代性，尽量使装配流程简单化，使用重复易懂的工艺流程。
