TS16949产品制造过程控制检查表
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ISO-TS16949质量体系运行情况检查表(使用版)
受审部门负责人备注销售部卜建军销售部卜建军销售部卜建军销售部卜建军销售部卜建军销售部卜建军技术部庞继术技术部庞继术技术部庞继术技术部庞继术技术部庞继术技术部庞继术生产部吴志辉领导层/管理部周丽平管理者代表陶金成质量部陶金成质量部陶金成质量部陶金成管理评审(MP4)过程开发(COP7)HH-MP4-2质量成本管理程序●不良品损失统计表●质量成本月报表●年度质量成本汇总分析表HH-MP4-1管理评审控制程序●管理评审计划●部门工作报告●签到表●管理评审会议记录●管理评审报告数据分析/过程监控(MOP3)HH-MP3-1数据分析和使用管理程序●质量目标达成状况和趋势分析统计表●纠正/预防措施报告体系策划(MP2)●按质量手册6.2执行经营计划(MP1)HH-MP1-1经营计划管理程序●年度经营计划及相关数据量产过程控制(COP8)HH-COP8-1生产过程控制程序HH/GF-06HH/GF-14关键、特殊工序管理办法工艺纪律检查细则●生产作业计划●生产任务通知●作业准备验证记录表●特殊过程监控记录表●领料单●关键特殊工序明细表●工艺纪律检查表●作业指导书HH-COP7-6生产件批准程序●PPAP 资料和记录●供应商提交的PPAP 资料HH-COP7-5测量系统分析程序●测量系统分析计划●X-R 分析数据表●量具稳定性分析报告HH-COP7-4统计过程控制程序●X-R 控制图●过程能力评估表●PPK/CPK/CMK/PPM 统计HH-COP7-3控制计划管理程序●是否按程序文件执行HH-COP7-2过程失效模式及后果分析程序●是否按程序文件执行HH-COP7-1产品质量先期策划程序●新产品制造可行性报告●其它（按程序文件）顾客财产(COP6)HH-COP6-1顾客财产管理程序●顾客财产登记表产品交付(COP5)HH-COP5-1产品交付管理程序●产品交付监控统计表●产品入库单、送货单顾客服务(COP4)HH-COP4-1顾客抱怨处理程序●售后服务报告单●顾客抱怨登记表顾客满意监控(COP3)HH-COP3-1顾客满意度管理程序●顾客满意度调查计划●顾客满意度调查表●顾客满意度调查报告订单/合同评审(COP2)HH-COP2-1顾客要求管理程序●合同订单汇总一览表●口头订单评审表●合同订单评审表●合同订单修订评审表顾客特殊要求管理(COP1)HH/GF-17顾客特殊要求管理规定●顾客特殊要求清单●顾客特殊要求评审记录柳州市宏华机械有限公司ISO/TS16949质量体系运行情况检查表过程编号程序文件编号程序文件名称管理规范编号管理规范名称检查内容和记录文件执行情况/客观证据纠正措施1。
TS16949过程审核检查表
休假/培训）
◇ 素质证明
◇ 对顶岗人员应确保其素质符合岗位要求 ◇ 工作分析/时间核算
◇ 质量信息（目标值/实际值）
◇ 改进建议
6.1.5 是否采用了提高员工工作 通过针对性的信息（宣传）促进员工的参与意 ◇ 志愿行动（培训、质量小组）
提问项目
检查方法
P6.4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要 符合人机工程学的加工工位设计
求？
照明
整洁和清洁
检验室
加工工位组织安排
环境/加工工位上零部件的搬运
劳动安全（事故预防和保险方面的法律基础）
加工工位上零部件的存储
生产体系
P6.4.4 是否根据要求，正确的存放工具，装置和检 不会导致损伤的仓储；定义的仓储地点
◇ 所有活动的依据是顾客对每种产品及其生产过程的要求，应尽早识别过客的要求并使其转化到生产过程中去
◇ 顾客的零缺陷要求是贯穿所有加工工序的主线，企业管理者必须为此创造必备的先决条件
◇ 企业内部过程中顾客/供方关系具有特殊意义，每道工序的员工必须承担其高度的自我责任，通过质量环和 QCC 小组不断改进
P6.2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产 针对特殊特性/关键过程参数的机器/重要参数的强制控制/调节
品提出的要求？
石川因果分析
记录
评价
过程审核检查表
提问项目
检查方法
在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯，喇叭，切断电源）
防错解决方案
检验结果（例如测量记录）
产品审核的结果
备用模具
夹持，夹紧装置等的可维修性
过程审核检查表
提问项目
检查方法
P6.3.2 员工是否有适合完成委托的任务，其资质是 指导/培训/资质培训证明
(附)“过程方法”审核工作表
附件B:
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
（续上表）注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
“过程方法”审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会
过程审核工作表
注：MN:主要不合格SN:次要不合格OFI有改进机会“过程方法”审核工作表。
TS16949体系内审检查表【范本模板】
XXXX有限公司
XX/QR 8.2。
2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进;3:不符合（不合格)。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2.2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1:符合(合格）;2：需改进;3：不符合(不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8.2。
2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）;2：需改进;3：不符合(不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2.2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进;3:不符合（不合格）。
内审员：年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8.2.2-03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1:符合（合格）;2:需改进；3：不符合（不合格）。
内审员: 年月日
XXXX有限公司
XX/QR 8。
2。
2—03质量管理体系内部审核检查表
〖备注〗1：符合（合格）；2：需改进；3：不符合（不合格）.
内审员：年月日。
TS16949体系产品过程质量检查表
产物/过程质量查抄表编制人：修订日期：1 在制定或协调方案时是否需要顾客质量包管或产物工程部分的帮忙？2 供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人？3 供方是否已确定谁将作为与本身供方的质量联络人？4 是否已使用克莱斯勒、福特和通用汽车公司质量体系评定对证量体系进行了评定？如下方面是否已明确足够的人员：5 ·控制方案要求？6 ·全尺寸查验？7 ·工程性能试验？8 ·问题解决的阐发？是否具有含有如下内容的文件化培训方案：9 ·包罗所有的雇员？10 ·列出被培训人员名单？11 ·提出培训时间进度？对以下方面是否已完成培训：12 ·统计过程控制？本查抄表并不筹算代替克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量体系评定13 ·能力研究？14 ·问题的解决？15 ·防错？16 ·被识此外其它工程？17 对每一个对控制方案来说非常关键的操作是否提供过程指导书？18 每一个操作上是否都具备尺度的操作人员指导书？19 操作人员/小组带领人员是否参与了尺度的操作人员指导书的制定工作？查验指导书是否包罗以下内容：20 ·容易理解的工程性能尺度？21 ·试验频率？22 ·样本容量？23 ·反响方案？24 ·文件化？目测辅具25 ·是否容易理解？26 ·是否适用？27 ·可接近性？28 ·是否被批准？29 ·注明日期并是现行的？30 对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反响方案的程序？31 是否有一适当的、有效的底子原因阐发系统？32 是否已规定将最新的图样和尺度置于检测点？33 记录体验成果的适宜人员是否具有表格/记录本？在监控作业点是否提供处所放置以下物品：34 ·检测量具？35 ·量具指导书？36 ·参考样品？37 ·查验记录？38 对量具和试验设备是否提供证明和按期校准？所要求的测量系统能力研究是否已39 完成？40 可接受？41 当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时，全尺寸查验的设备和设施是否充沛？是否有进货产物控制程序，以明确：42 ·被查验的特性？43 ·查验频率？44 ·样本容量？45 ·批准产物的指定位置？46 ·对不合格产物的处置？47 是否有识别、隔离和控制不合格产物以防止装运出厂的程序？48 是否具有返工/返修程序？49 是否具有对返修/返工材料再验证的程序？50 是否有适宜的批次追溯性系统？51 是否方案并实施了对出厂产物的按期审核？52 是否方案并实施了对证量体系的按期评审？53 顾客是否已批准了包装尺度？。
16949质量管理体系内部审核检查表
16949质量管理体系内部审核检查表ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间顾客要求的评审过程 COP1 市场部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清，是否是否是否已确定过程的所有人, 做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化, 用哪些指标衡量,是否已对过程的接口加以定义, 在哪里做，过程是否监控，主要过订单准时交付率100％程指标记录是否保存, 现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价1.列出客户清单(相关特殊要求)收集顾客的特殊要求是否被评审？2。
整理合同,列出清单，这些合同和定单是否被评审？顾客需求、评审结果、产品信息、评审后的合询价单、 3.口头订单、传真是否登同、生产能力、记并评审，制造可行性库存4.重大、特殊客户订单是否经过相应部门的评审(是否制造可行性评审)，是否对每年的合同进行评审？结论评价：OK—符合 NR———需要跟踪检查 OFI——有改进机会 NC——不符合ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间顾客要求的评审过程 COP1 市场部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清, 是否是否是否已确定过程的所有人, 做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化，用哪些指标衡量，是否已对过程的接口加以定义，在哪里做,过程是否监控，主要过订单准时交付率100% 程指标记录是否保存，现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价5。
顾客和企业内部对合同和订单的修改和变理是否有，这些修订是否被评审，6。
顾客的订单接收后是否被传递和实施？顾客需求、评审结果、产品信息、评审后的合询价单、同、生产能力、制造可行性库存结论评价:OK—符合 NR-——需要跟踪检查 OFI——有改进机会 NC—-不符合ISO/TS16949质量管理体系内部审核检查表过程名称过程属性过程责任部门或人员审核员审核时间过程设计和开发过程 COP2 技术部文件审核内容审查结果审查结果是否对下述有关支持性过程过程特性的问题加以澄清，是否是否是否已确定过程的所有人，做什么，是否已对过程加以定义，谁做，过程是否已文件化，用哪些指标衡量，是否已对过程的接口加以定义，在哪里做，过程是否监控, 主要过样品开发完成率?90% 程指标记录是否保存，现场审核内容及结果结论输入输出审核要点及内容客观证据评价1。
TS16949体系审核检查表-VDA6.1
不合格处理的时间和流程合理，且有相关的责任者及时跟踪确认
3.负责质量的人员是否有权停止生产以纠正质量问题？
1.询问并查看有效文件谁有权停止生产。
已授权相关人员（见授权书）
4.为确保产品质量，是否为所有班次的生产配备负
责质量的人员或指定代理人员以确保产品质量？
1.询问当二班、三班生产时谁负责质量：质检员？现场工艺？班组长或车间负责人？
1.是否识别产品安全特性；（如：加工、使用、贮存、搬运、处理）
2.查看FMEA分析结果；
3.客户抱怨有关的安全问题。
查看FMEA分析结果，高风险部分进行了改进，没有客户抱怨安全问题
7.有无在内部推行与产品有关的安全意识培训？
1.查看安全培训记录；
2.询问员工安全件的标识、符号及当出现安全问题时对客户的影响。
品质目标中包含了合格率及顾客的要求：满意度，合格率服务等
05
体系策划
5.4.1
1.当发生以下情况时是否进行策划：
a：建立新的管理体系时？
b：方针、目标发生变化时？
c：重大组织机构调整时？
d：需要对现有体系进行改进？
1.查看策划步骤书面资料，并评估其活动、措施、资源得到有效落实和支持。
当发生此情况是我们组织管理评审（但目前我们没有这方面的需求）具体见管理评审控制程序的相关规定
3.持续改进是否有优先计划？
1.查持续改进计划、持续改进优先计划。
有持续改进计划，制定了优先降底计划
10
人力资源
6.2
1.是否根据各岗位的资格要求：教育、培训、技能和经历等配置合适人员？
1.查是否有各岗位任职资格规定；
2.抽查现岗位人员是否满足资质要求。
有相关规定（岗位能力要求..）
3.负责质量的人员是否有权停止生产以纠正质量问题？
1.询问并查看有效文件谁有权停止生产。
已授权相关人员（见授权书）
4.为确保产品质量，是否为所有班次的生产配备负
责质量的人员或指定代理人员以确保产品质量？
1.询问当二班、三班生产时谁负责质量：质检员？现场工艺？班组长或车间负责人？
1.是否识别产品安全特性；（如：加工、使用、贮存、搬运、处理）
2.查看FMEA分析结果；
3.客户抱怨有关的安全问题。
查看FMEA分析结果，高风险部分进行了改进，没有客户抱怨安全问题
7.有无在内部推行与产品有关的安全意识培训？
1.查看安全培训记录；
2.询问员工安全件的标识、符号及当出现安全问题时对客户的影响。
品质目标中包含了合格率及顾客的要求：满意度，合格率服务等
05
体系策划
5.4.1
1.当发生以下情况时是否进行策划：
a：建立新的管理体系时？
b：方针、目标发生变化时？
c：重大组织机构调整时？
d：需要对现有体系进行改进？
1.查看策划步骤书面资料，并评估其活动、措施、资源得到有效落实和支持。
当发生此情况是我们组织管理评审（但目前我们没有这方面的需求）具体见管理评审控制程序的相关规定
3.持续改进是否有优先计划？
1.查持续改进计划、持续改进优先计划。
有持续改进计划，制定了优先降底计划
10
人力资源
6.2
1.是否根据各岗位的资格要求：教育、培训、技能和经历等配置合适人员？
1.查是否有各岗位任职资格规定；
2.抽查现岗位人员是否满足资质要求。
有相关规定（岗位能力要求..）
产品要求的确定要求点检表(TS16949要求)
10
应证实在特殊特性形成文件方面符合顾客的要求
11
应证实在特殊特性的控制方面符合顾客的要求
产品要求的确定要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)
定义/说明/要求/目的：
组织应确定与产品有关的要求，并明确是否满足这些要求。
组织应证实在特殊特性的指定、形成文件和控制方面符合顾客的要求。
检查表：
编号
检查内容
1
顾客明示的要求
产品固有特定的要求。例如：使用性能、可靠性
2
生产过程的要求。例如：对热处理产品的生产过程控制要求
7
确定组织自己附加的任何要求。说明：组织为了增强顾客满意度而主动作出的承诺
8
识别出产品再利用、对环境的影响以及根据组织对产品和制造过程所掌握知识的结果所识别出的必要的产品特性。例如：为使塑料产品易于再利用，需要在产品背面进行标识材料名称
9
特殊特性方面关于顾客的需求
应证实在特殊特性的指定方面符合顾客的要求
交付的要求。例如：交付方式、交付日期、包装规范
4
交付后活动的要求。说明：交付活动应包括作为顾客合同或采购订单一部分所提供的任何售后产品的服务
5
确定顾客没有明示的要求。说明：顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知和预期用途所必需的要求。例如：设计过程的保密
6
确定与产品有关的法律法规要求。说明：法律法规的符合性包括所有的政府要求、安全要求和环境要求的法规，适用于材料的获取、储存、搬运、再利用、销毁或废弃
应证实在特殊特性形成文件方面符合顾客的要求
11
应证实在特殊特性的控制方面符合顾客的要求
产品要求的确定要求点检表(ISO/TS16949:2009要求)
定义/说明/要求/目的：
组织应确定与产品有关的要求，并明确是否满足这些要求。
组织应证实在特殊特性的指定、形成文件和控制方面符合顾客的要求。
检查表：
编号
检查内容
1
顾客明示的要求
产品固有特定的要求。例如：使用性能、可靠性
2
生产过程的要求。例如：对热处理产品的生产过程控制要求
7
确定组织自己附加的任何要求。说明：组织为了增强顾客满意度而主动作出的承诺
8
识别出产品再利用、对环境的影响以及根据组织对产品和制造过程所掌握知识的结果所识别出的必要的产品特性。例如：为使塑料产品易于再利用，需要在产品背面进行标识材料名称
9
特殊特性方面关于顾客的需求
应证实在特殊特性的指定方面符合顾客的要求
交付的要求。例如：交付方式、交付日期、包装规范
4
交付后活动的要求。说明：交付活动应包括作为顾客合同或采购订单一部分所提供的任何售后产品的服务
5
确定顾客没有明示的要求。说明：顾客虽然没有明示，但规定的用途或已知和预期用途所必需的要求。例如：设计过程的保密
6
确定与产品有关的法律法规要求。说明：法律法规的符合性包括所有的政府要求、安全要求和环境要求的法规，适用于材料的获取、储存、搬运、再利用、销毁或废弃
TS16949过程审核检查表
1.3.是否按照实际需要对原 材料进行了仓储，所使用的 运输工具/包装设备是否与原 材料的特殊特性相互适应？
—客户针对标记和可回溯性的技术规范，要求（法律法 规要求，产品责任法） - 旨在产品/原材料审批的过程 - 放行的零部件/材料的标记（粘性标签，悬挂指示 牌，货物随单，...） 1.4. 必要的标记/ 记录/ 放 - 批准记录 行是否到位，并且相应与原 - 可回溯性体系/方案 材料进行了关联？ - 特种放行文献记录（数量，持续时间，标记类型， „） - 特殊特征 - 生产控制计划，控制计划 - VDA说明书
1.5.在量产过程中，是否对 产品有生产过程是否受控？
2.1.在生产控制计划表的基 础上，是否在具体的生产和 检验文件中完整的说明了所 有相关信息？
过程审核检查表
审核项目 审核方法/证据 热 机 熔 浇 包 处 加 炼 铸 装 理 工 发现的问题
—生产批准 - 变更的产品/过程 - 设备停机/过程中断，重新批准生产 - 维修，模具更换 - 更换材料（例如更换批次）- 变更了的生产参数 2.2.对生产工艺流程是否进 - 首件检验，包括记录 行了放行，并且对设置数据 - 特殊过程– 加工工位上的整洁和清洁 进行了采集？ - 模具和检验工具的包装，批准，变更状态 - 设置计划表，设置辅助工具/比对辅助工具 - 灵活的模具更换装置 - 极限样件 - 机器能力调查 —针对特殊特征/关键过程参数的机器/过程能力证明 - 重要参数的强制控制/ 调节 - 石川因果分析 - 在偏离极限要求/参数情况下的警告（例如指示灯， 喇叭，切断电源） - 给料和取料工装 - 防错解决方案 2.3.使用的生产设备是否可 - 检验过程的能力 以满足客户对具体产品提出 - 测量工具的能力 的要求？ - 测量记录 - 检验结果（例如测量记录） - 产品评审的结果 - 备用模具 - 夹持，夹紧装置等的可维修性 - 模具/设备/机器的维护保养状态（包括计划的维护保 养） - 应急计划表
内部质量管理体系审核检查表(C09_产品交付)
LZ/QR8.2.2-05-00编号：受审核过程/要素产品交付过程类别C09审核员审核日期200X年XX月XX日六个过程个性：□具有执行者□已经定义□已经被文件化□已经建立了联接□被监控□保持了记录四个支持过程问题(关于风险)：□使用什么方式？(材料/设备)□由谁进行？(技能/技巧/培训)□通过什么关键准则？(测量/评估)□如何进行？(方法/程序/技术)过程简要描述：对产成品出厂前的阶段进行有效控制，并按顾客定的要求进行交付，确保产品的质量，并能按期交付客户。
过程责任部门及责任描述：供销部；负责产品发货计划，发货通知，交付运输安排等控制。
支持的过程或子过程：市场开发，制造过程，不良质量成本控制，工装开发，物流控制，标识和可追溯性，售后服务，数据分析等适用的质量管理体系文件：《产品交付控制程序》评价分类□确定过程的输入(I)□明确过程的输出(O)NR需进一步调查OFI改进的机会NC不合格检查项目检查内容与方法(输入，输出，资源，人员，方法/程序，关键目标)组织场所适用条款现场调查文件查阅对审核观察到的证据，潜在或实际的发现的描述(未要求：NR未发生：NO)1.产品交付监控体系建立是否建立产品交付监控管理体系，其内容包括：(1)每批产品交付时，产品从发出到到达顾客指定地点预计所需要的时间，运输路线，运输方式等；(2)每批产品在交付过程中，如发生突发性事件时其应急处理措施和方法。
供销部7.51.1与顾客的沟通当生产，运输等任一环节出问题使组织未能按顾客的要求进行100%按期发货时，是否及时与顾客沟通，以取得顾客的谅解，并按顾客的要求进行处理供销部7.2.3顾客需要时，是否建立与顾客联络的电子通讯网络和装运通知系统；一旦组织建立的在线系统发生故障时，组织必须有相应的备用系统和方法(如：传真，E-mail等)供销部7.2.3.11.2顾客信息当不合格品被发运时，是否立即通知顾客供销部8.3.32.生产计划生产部门是否根据订单编制生产作业计划，并根据生产作业计划安排生产，确保产品能及时交货生产部7.5.1.6是否随时监控生产进度生产部7.5.1.6当顾客要求变更时，是否及时传达到生产部门；生产部门是否及时更新作业计划并采取适当措施满足顾客要求供销部生产部7.2.27.5.1.63.应急计划是否制定应急计划，以在紧急情况下满足顾客要求生产部 6.3.24.通知发货准备发货时，是否填写“发货通知单”，由生产部门统一安排发货供销部7.5.55.安排出车是否安排运输车辆进行运输供销部7.5.5LZ/QR8.2.2-05-00编号：受审核过程/要素产品交付过程类别C09审核员审核日期200X年XX月XX日六个过程个性：□具有执行者□已经定义□已经被文件化□已经建立了联接□被监控□保持了记录四个支持过程问题(关于风险)：□使用什么方式？(材料/设备)□由谁进行？(技能/技巧/培训)□通过什么关键准则？(测量/评估)□如何进行？(方法/程序/技术)过程简要描述：对产成品出厂前的阶段进行有效控制，并按顾客定的要求进行交付，确保产品的质量，并能按期交付客户。
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产品制造过程控制检查表
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
13、现场是否使用相同牌号的铝料（回炉料）；
14、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
四.压铸工序
1、生产前是否按设备点检卡项目点检；
2、模具型腔、浇口、冲头等部位，是否使用专用涂料；
3、是否进行首件检验和生产过程中产品的100%自检；
4、热模产品是否报废；
七、喷砂工序
1、喷砂前后是否自检产品外观质量，对不合格品隔离，经有关人员处理后进行生产。
2、喷砂时间、装件数量是否符合工艺规定；
3、是否轻拿轻放，避免磕碰；
4、是否易于得到《喷砂作业指导书》，并按《喷砂作业指导书》的要求执行；
5、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
八、仓库保管
1、成品的仓储管理是否按批次管理规定分批进行管理，做到批次清楚，严禁混件混批，做好产品标识和状态标识，日常做到帐、物、卡一致；
15、压铸在试模、换模、调整工艺参数等工作时，是否通知现场工艺员和主管工艺员跟踪调试；
16、压铸操作者是否经培训合格并有上岗证；
17、压铸操作者是否熟悉作业指导书的控制要求；
18、替班和学徒工操作前是否通知质量监测部门；
19、操作者是否执行有关安全操作要求和规定；
20、是否按规定要求及时交检末件；
21、是否有《压铸作业指导书》并按要求执行；
8、库房环境是否有利于产品质量的防护；
9、产品出入库批次/数量是否准确；
10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
九、检验程序
1、是否严格按照《检验指导书》执行；
2、各工序检验员是否执行首检，并在首件上做标识；
3、各工序检验员是否按要求频次/数量巡检，要求项目（工艺参数）检验；
4、发现不合格品时，是否及时通知操作者和该工序主管，并对本批次不合格品做好标识进行隔离。不合格品按照不合格品管理程序执行。
2、仓储产品是否按区域码放，做好防潮、防腐、通风、隔离等工作；
3、产品摆放是否利于先入先出，是否执行该原则；
4、是否定期检查，发现问题要急时通知本部门领导和相关部门人员进行处理。
5、特殊（出口/修模/不同标识等）产品是否按规定要求保管；
6、是否按季节特点或库房环境条件对产品进行有效的防护；
7、是否有雨浇/上霜/腐蚀/灰尘等情况；
5、坩埚及所有铁质工具应涂刷涂料，查坩埚定期更换转用记录是否定期更换；
6、模具型腔、滑块及分型面（包括容杯、浇口套）等部位铝皮、铝屑是否清理干净；
7、每模次是否喷涂一次水剂涂料，易渗铝部位是否涂刷油剂涂料（或者抗焊合腊）保养；
8、坩埚内铝液达到1/3以下时是否停止使用，等待加料；
四.压铸工序
9、生产时是否撇开氧化层进行生产；
10、料温是否符合规定温度；
11、余料厚度是否符合规定要求；
12、停机超过一小时以上时，应将坩埚内的铝液舀出2/3，停机四小时以上时，应将坩埚内的铝液全部舀出，或精炼处理后方可生产。实际执行情况是否符合；
13、大件产品装车摆放时是否符合要求，并轻拿轻放；
14、对增压压力、二快转换点位置、保压时间、二快增压手轮圈数、浇注温度设定，是否有私自调动情况；
2、是否按照分类名称规格、区域进行摆放，是否便于先入先出；
3、标识是否清晰准确；
4、帐物卡是否一致；
5、是否有超期贮存和过期使用的情况；
6、已鉴定为不合格（或过期、失效、变质、腐蚀等）的采购
产品是否及时通知采购室退货，不能及时退货的是否进行
标识和隔离，以免被误用；
7、库管员是否对库存采购产品按月进行检查；
8、存储环境是否有利于产品质量；
9、危险品/化学品等是否符合相应的控制要求；
10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
三.熔化工序
1、是否按《熔化作业指导书》执行；
2、回炉料是否干净无杂物、干燥，铝渣、铝沫等是否添加到炉内；
3、是否按规定对铝合金、重熔锭、回炉料的比例进行管理；
4、实际过程参数是否符合工艺要求；
4、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有替班人员；
5、是否交检首件和对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
6、当发现不合格品时，是否及时通知上道工序负责人和本工序检验人员，并对不合格品进行隔离待查。
六、清理工序
1、毛刺是否清理干净彻底，是否自检；
2、清理时是否按要求装夹，是否有夹伤/磕碰产品；
22、替班人员是否熟悉产品的控制要求和重点自检部位；
23、对技质部下达的纠正/预防措施是否认真贯彻执行；
24、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
五、切水口工序
1、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
2、是否有混件、混批、磕碰现象；
3、实际工作质量是否符合标准；
工序
过程检查内容
检查情况记录
程度判定
一.原材料采购
1、是否有合格供方清单，所列供方是否定期评价；
2、查采购产品记录，是否在合格供方名单内采购；
3、采购记录中是否有非合格供方清单内供应商；
4、对非合格供方供应商是否按程序对供应商进行调查/评审，采购产品是否进行过验证；
5、产品的名称（规格型号）、数量、合格证（或检验报告单）、保质期、产品标识及包装情况是否符合规定要求；
6、采购产品报检、检验过程是否超过2个工作日；
7、对出现的质量问题是否在2日内通知供应商；
8、是否跟踪供应商的供货及时性、质量、整改、服务等情况；
9、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
二.原辅料仓储
1、核对仓储的原辅料在名称（规格型号）、数量、保质期、合格证明及产品的包装、标识情况是否和相应记录一致
3、是否；
5、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有新员工；
6、是否对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
7、当发现不合格品时是否及时通知本工序负责人和检验员进行处理，并对不合格品进行隔离。
8、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
5、精炼剂、清渣剂使用量是否符合规定要求；
6、放料时是否使用完好无损的过滤网，工艺要求的温度是否符合；
7、各种与铝液接触的工具是否定期涂刷涂料；
8、打渣后的铝液是否干净没有铝渣等杂质漂浮；
9、操作人员是否进行安全防护；
10、不同牌号铝合金是否做标识，标识是否正确；
11、是否有防止其它材料或杂物的混入措施/办法等；
12、是否按煤气发生炉的相关规定执行；
13、现场是否使用相同牌号的铝料（回炉料）；
14、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
四.压铸工序
1、生产前是否按设备点检卡项目点检；
2、模具型腔、浇口、冲头等部位，是否使用专用涂料；
3、是否进行首件检验和生产过程中产品的100%自检；
4、热模产品是否报废；
七、喷砂工序
1、喷砂前后是否自检产品外观质量，对不合格品隔离，经有关人员处理后进行生产。
2、喷砂时间、装件数量是否符合工艺规定；
3、是否轻拿轻放，避免磕碰；
4、是否易于得到《喷砂作业指导书》，并按《喷砂作业指导书》的要求执行；
5、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
八、仓库保管
1、成品的仓储管理是否按批次管理规定分批进行管理，做到批次清楚，严禁混件混批，做好产品标识和状态标识，日常做到帐、物、卡一致；
15、压铸在试模、换模、调整工艺参数等工作时，是否通知现场工艺员和主管工艺员跟踪调试；
16、压铸操作者是否经培训合格并有上岗证；
17、压铸操作者是否熟悉作业指导书的控制要求；
18、替班和学徒工操作前是否通知质量监测部门；
19、操作者是否执行有关安全操作要求和规定；
20、是否按规定要求及时交检末件；
21、是否有《压铸作业指导书》并按要求执行；
8、库房环境是否有利于产品质量的防护；
9、产品出入库批次/数量是否准确；
10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
九、检验程序
1、是否严格按照《检验指导书》执行；
2、各工序检验员是否执行首检，并在首件上做标识；
3、各工序检验员是否按要求频次/数量巡检，要求项目（工艺参数）检验；
4、发现不合格品时，是否及时通知操作者和该工序主管，并对本批次不合格品做好标识进行隔离。不合格品按照不合格品管理程序执行。
2、仓储产品是否按区域码放，做好防潮、防腐、通风、隔离等工作；
3、产品摆放是否利于先入先出，是否执行该原则；
4、是否定期检查，发现问题要急时通知本部门领导和相关部门人员进行处理。
5、特殊（出口/修模/不同标识等）产品是否按规定要求保管；
6、是否按季节特点或库房环境条件对产品进行有效的防护；
7、是否有雨浇/上霜/腐蚀/灰尘等情况；
5、坩埚及所有铁质工具应涂刷涂料，查坩埚定期更换转用记录是否定期更换；
6、模具型腔、滑块及分型面（包括容杯、浇口套）等部位铝皮、铝屑是否清理干净；
7、每模次是否喷涂一次水剂涂料，易渗铝部位是否涂刷油剂涂料（或者抗焊合腊）保养；
8、坩埚内铝液达到1/3以下时是否停止使用，等待加料；
四.压铸工序
9、生产时是否撇开氧化层进行生产；
10、料温是否符合规定温度；
11、余料厚度是否符合规定要求；
12、停机超过一小时以上时，应将坩埚内的铝液舀出2/3，停机四小时以上时，应将坩埚内的铝液全部舀出，或精炼处理后方可生产。实际执行情况是否符合；
13、大件产品装车摆放时是否符合要求，并轻拿轻放；
14、对增压压力、二快转换点位置、保压时间、二快增压手轮圈数、浇注温度设定，是否有私自调动情况；
2、是否按照分类名称规格、区域进行摆放，是否便于先入先出；
3、标识是否清晰准确；
4、帐物卡是否一致；
5、是否有超期贮存和过期使用的情况；
6、已鉴定为不合格（或过期、失效、变质、腐蚀等）的采购
产品是否及时通知采购室退货，不能及时退货的是否进行
标识和隔离，以免被误用；
7、库管员是否对库存采购产品按月进行检查；
8、存储环境是否有利于产品质量；
9、危险品/化学品等是否符合相应的控制要求；
10、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
三.熔化工序
1、是否按《熔化作业指导书》执行；
2、回炉料是否干净无杂物、干燥，铝渣、铝沫等是否添加到炉内；
3、是否按规定对铝合金、重熔锭、回炉料的比例进行管理；
4、实际过程参数是否符合工艺要求；
4、操作者是否经培训合格并有上岗证，是否有替班人员；
5、是否交检首件和对上序产品进行100%自检和对完成的产品进行100%自检；
6、当发现不合格品时，是否及时通知上道工序负责人和本工序检验人员，并对不合格品进行隔离待查。
六、清理工序
1、毛刺是否清理干净彻底，是否自检；
2、清理时是否按要求装夹，是否有夹伤/磕碰产品；
22、替班人员是否熟悉产品的控制要求和重点自检部位；
23、对技质部下达的纠正/预防措施是否认真贯彻执行；
24、相应的质量记录是否齐全，是否符合记录管理规定；
五、切水口工序
1、是否易于得到《清理作业指导书》，并按《清理作业指导书》的要求执行；
2、是否有混件、混批、磕碰现象；
3、实际工作质量是否符合标准；