第6章加工中心加工工艺

数控车削加工工艺思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。

数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹，还可以车高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆）和端面（盘形）螺旋零件等。

数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀具以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。

2、车削螺纹时，为何要有引入距离与超越距离?答:在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削，为此要有引入距离和超越距离。

3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时，对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时，主偏角 >90°加工凹形轮廓时，若主、副偏角选得太小，会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉，因此，必要时可作图检验。

4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。

因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工（A ）类零件。

（A）回转体（B）箱体（C）任何形状（D）平面轮廓2、车削加工的主运动是（A ）。

（A）工件回转运动（B）刀具横向进给运动（C）刀具纵向进给运动（D）三者都是3、车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。

（A）韧性（B）强度（C）刚性（D）稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是（A ）o（A ）刀具材料的性能（B ）切削速度（C）背吃刀量（D）工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床（D ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。

加工中心的加工工艺加工中心是一种工艺范围较大的数控加工机床，能进行铣削、镗削、钻削和螺纹加工等多项工作。

加工中心特别适合于箱体类零件和孔系的加工。

加工工艺范围如图1-图4。

图1 铣削加工图2 钻削加工图3 螺纹加工图4 镗削加工1.工艺性分析一般主要考虑以下几个方面：（1）选择加工内容加工中心最适合加工形状复杂、工序较多、要求较高，需使用多种类型的通用机床、刀具和夹具，经多次装夹和调整才能完成加工的零件。

（2）检查零件图样零件图样应表达正确，标注齐全。

同时要特别注意，图样上应尽量采用统一的设计基准，从而简化编程，保证零件的精度要求。

图5 零件加工的基准统一例如图5中所示零件图样。

在图5a中，A、B两面均已在前面工序中加工完毕，在加工中心上只进行所有孔的加工。

以A、B两面定位时，由于高度方向没有统一的设计基准，ф48H7孔和上方两个ф25H7孔与B 面的尺寸是间接保证的，欲保证32.5±0.1和52.5±0.04尺寸，须在上道工序中对 105±0.1尺寸公差进行压缩。

若改为图5b所示标注尺寸，各孔位置尺寸都以A面为基准，基准统一，且工艺基准与设计基准重合，各尺寸都容易保证。

（3）分析零件的技术要求根据零件在产品中的功能，分析各项几何精度和技术要求是否合理；考虑在加工中心加工，能否保证其精度和技术要求；选择哪一种加工中心最为合理。

（4）审查零件的结构工艺性分析零件的结构刚度是否足够,各加工部位的结构工艺性是否合理等。

2.工艺过程设计工艺设计时，主要考虑精度和效率两个方面，一般遵循先面后孔、先基准后其它、先粗后精的原则。

加工中心在一次装夹中，尽可能完成所有能够加工表面的加工。

对位置精度要求较高的孔系加工，要特别注意安排孔的加工顺序，安排不当，就有可能将传动副的反向间隙带入，直接影响位置精度。

例如,安排图6a所示零件的孔系加工顺序时，若按图6b的路线加工，由于5. 6孔与1.2.3.4孔在Y向的定位方向相反，y向反向间隙会使误差增加，从而影响5.6孔与其它孔的位置精度。

加工中心工艺流程加工中心是一种高效的金属加工设备，通过它可以实现多种工艺的加工。

下面将为大家介绍一下加工中心的工艺流程。

加工中心的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 零件设计：首先要根据产品的要求进行零件的设计。

设计人员根据产品的需求和功能，制定出零件设计的方案。

设计方案包括了零件的形状、尺寸、材料等方面的要求。

2. 加工准备：加工准备是指在加工中心加工之前的准备工作。

包括选择合适的加工工艺、加工方法和刀具等。

根据零件的特点和要求，选择合适的加工工艺和方法。

同时，还要根据加工的需求选择合适的刀具。

3. 制定加工方案：在进行加工之前，需要制定详细的加工方案。

根据零件的设计和加工要求，确定加工工艺和加工步骤。

制定加工方案的目的是保证加工的效率和质量。

4. 加工操作：加工操作是指对零件进行具体的加工工艺。

首先要将零件固定在加工中心的工作台上。

然后，根据加工方案，选择合适的刀具和加工工艺进行加工。

加工中心具有多个轴向的运动，可以实现复杂的零件加工。

5. 检验和修正：加工完成后，需要对零件进行检验和修正。

检验的目的是检查加工的精度和质量是否满足要求。

如果不满足要求，需要对零件进行修正。

修正的方式可以是采用其他刀具或调整工艺等方式。

6. 表面处理：加工完成后，可以对零件进行表面处理。

表面处理可以提高零件的美观程度和耐腐蚀能力。

常见的表面处理方式有喷涂、电镀、打磨等。

7. 成品包装：最后，将加工完成的零件进行包装。

包装的目的是保护零件，防止受到损坏。

根据零件的特点和用途，选择合适的包装方式。

以上就是加工中心的工艺流程。

通过加工中心的高效加工能力，可以满足各种零件加工的需求。

加工中心的应用范围广泛，常见于汽车、航空、船舶等行业。

随着科技的不断发展，加工中心的加工精度和效率也在不断提高，为各种行业的生产提供了有力的支持。

第六章加工中心的编程第一节加工中心编程概述加工中心(Machiningenter)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。

加工中心最初是从数控铣床发展而来的。

与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。

但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。

一、加工中心编程的特点加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来，并装有刀库和自动换刀装置的数控镗铣床。

立式加工中心主轴轴线(z轴)是垂直的，适合于加工盖板类零件及各种模具；卧式加工中心主轴轴线(z轴)是水平的，一般配备容量较大的链式刀库，机床带有一个自动分度工作台或配有双工作台以便于工件的装卸，适合于工件在一次装夹后，自动完成多面多工序的加工，主要用于箱体类零件的加工。

由于加工中心机床具有上述功能，故数控加工程序编制中，从加工工序的确定，刀具的选择，加工路线的安排，到数控加工程序的编制，都比其他数控机床要复杂一些。

加工中心编程具有以下特点：1)首先应进行合理的工艺分析。

由于零件加工工序多，使用的刀具种类多，甚至在一次装夹下，要完成粗加工、半精加工与精加工、周密合理地安排各工序加工的顺序，有利于提高加工精度和提高生产效率；2)根据加工批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。

一般，对于加工批量在10件以上，而刀具更换又比较频繁时，以采用自动换刀为宜。

但当加工批量很小而使用的刀具种类又不多时，把自动换刀安排到程序中，反而会增加机床调整时间。

3)自动换刀要留出足够的换刀空间。

有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要注意避免发生撞刀事故。

4)为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数。

第六章加工中心的编程第一节加工中心编程概述加工中心(Machiningenter)简称MC，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。

加工中心最初是从数控铣床发展而来的。

与数控铣床相同的是，加工中心同样是由计算机数控系统(CNC)、伺服系统、机械本体、液压系统等各部分组成。

但加工中心又不等同于数控铣床，加工中心与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换刀具的功能，通过在刀库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现钻、镗、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。

一、加工中心编程的特点加工中心是将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合起来，并装有刀库和自动换刀装置的数控镗铣床。

立式加工中心主轴轴线(z 轴)是垂直的，适合于加工盖板类零件及各种模具；卧式加工中心主轴轴线(z轴)是水平的，一般配备容量较大的链式刀库，机床带有一个自动分度工作台或配有双工作台以便于工件的装卸，适合于工件在一次装夹后，自动完成多面多工序的加工，主要用于箱体类零件的加工。

由于加工中心机床具有上述功能，故数控加工程序编制中，从加工工序的确定，刀具的选择，加工路线的安排，到数控加工程序的编制，都比其他数控机床要复杂一些。

加工中心编程具有以下特点：1)首先应进行合理的工艺分析。

由于零件加工工序多，使用的刀具种类多，甚至在一次装夹下，要完成粗加工、半精加工与精加工、周密合理地安排各工序加工的顺序，有利于提高加工精度和提高生产效率；2)根据加工批量等情况，决定采用自动换刀还是手动换刀。

一般，对于加工批量在10件以上，而刀具更换又比较频繁时，以采用自动换刀为宜。

但当加工批量很小而使用的刀具种类又不多时，把自动换刀安排到程序中，反而会增加机床调整时间。

3)自动换刀要留出足够的换刀空间。

有些刀具直径较大或尺寸较长，自动换刀时要注意避免发生撞刀事故。

4)为提高机床利用率，尽量采用刀具机外预调，并将测量尺寸填写到刀具卡片中，以便于操作者在运行程序前，及时修改刀具补偿参数。

加工中心加工工艺引言加工中心是一种现代化的数控机床，它集加工、检测、自动化和信息处理等功能于一体，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。

本文将介绍加工中心的加工工艺，包括加工中心的基本原理、加工过程和常用的加工工艺。

加工中心的基本原理加工中心是一种将钻孔、铣削、切割、螺纹加工等多种加工工艺集成在一起的机床。

它具有高精度、高效率、高自动化程度的特点，广泛应用于零部件的加工和制造。

加工中心的基本原理是通过数控系统对加工中心进行控制，驱动刀具在工件上进行切削或其他形式的加工。

加工中心通过刀库和换刀系统实现多种刀具的自动切换，从而满足不同加工工艺的需要。

加工过程加工中心的加工过程一般包括以下几个步骤：1.工件夹持：将待加工的工件固定在加工台上，通常使用卡盘或夹具进行夹持，确保工件的稳定性和精度。

2.工艺准备：根据产品的加工要求，选择合适的刀具、刀径和切削条件等参数，配置加工中心的刀库和换刀系统。

3.加工路径规划：通过数控编程软件，根据产品的形状和要求，确定刀具的加工路径，包括刀具的移动轨迹和切削速度等。

4.加工操作：将加工路径导入加工中心的数控系统，启动加工中心进行加工操作。

加工中心会根据加工路径控制刀具的运动，进行切削、钻孔、铣削等加工过程。

5.加工监控：通过加工中心的传感器和检测系统，实时监控加工过程中的温度、压力、振动等参数，确保加工质量和安全。

6.加工完成：根据产品的加工要求，对加工后的工件进行检测、清洗和包装等工序，确保产品的质量和交付要求。

常用的加工工艺加工中心可以应用于多种加工工艺，以下是常用的几种加工工艺：1.铣削：铣削是加工中心最常用的工艺之一。

通过刀具的旋转和工件的移动，将工件表面的一层材料削除，从而得到所需的形状和尺寸。

2.钻孔：钻孔是加工中心的另一种常用工艺。

通过刀具的旋转和工件的固定，将工件上的孔洞加工出来，通常用于零件的装配和连接。

3.铰削：铰削是加工中心的一种特殊工艺。

加工中心工艺技术加工中心工艺技术是一种现代加工方法，具有高效、精密、灵活等优势，被广泛应用于机械制造、模具制造、航空航天等领域。

本文将介绍加工中心的工艺技术以及其在实际生产中的应用。

加工中心工艺技术是通过数控系统控制刀具在多个坐标轴上移动，通过不同的刀具来加工工件，实现复杂形状和高精度的加工。

加工中心通常由工作台、刀库、刀具和刀具传感器等组成。

加工中心具有多轴控制能力，可以进行高精度、高速度、高效率的加工。

同时，可以根据不同的工作要求，实现多种加工方式，如铣削、钻孔、铰孔、攻牙等。

加工中心工艺技术的应用非常广泛。

在机械制造领域，加工中心可以用于加工各种零部件，如汽车发动机、机床主轴、船舶零部件等。

在模具制造领域，加工中心可以用于加工复杂的模具零件，提高模具的精度和加工效率。

在航空航天领域，加工中心可以用于加工飞机零部件，提高零件的尺寸精度和表面质量。

加工中心工艺技术具有以下几个特点：1. 高精度：加工中心可以通过数控系统精确控制刀具的位置和运动轨迹，实现高精度的加工。

加工中心的精度可以达到亚毫米甚至亚微米级别。

2. 高效率：加工中心可以实现多刀具同时加工，提高加工效率。

同时，加工中心具有自动换刀功能，可以根据不同的加工要求自动选择合适的刀具，减少刀具更换时间，提高加工效率。

3. 灵活性：加工中心可以根据不同的加工要求，实现多种加工方式，如铣削、钻孔、铰孔、攻牙等。

加工中心还可以根据不同的工作需求进行自动编程，实现灵活的加工。

4. 自动化：加工中心具有自动化控制系统，可以实现自动化的加工过程。

加工中心具有自动换刀、自动测量、自动调整等功能，减少人工干预，提高加工的稳定性和一致性。

加工中心工艺技术的不断发展，为现代工业生产提供了更多的选择。

越来越多的企业开始使用加工中心进行生产，提高生产效率和产品质量。

同时，加工中心的应用也促进了加工工艺和设备的不断创新和改进。

加工中心工艺技术将继续发展，为工业生产注入新的动力。

加⼯中⼼加⼯⼯艺加⼯中⼼加⼯⼯艺、换⼑程序综合应⽤⼀、实训⽬的（ 1 ）熟悉加⼯中⼼机床的操作⾯板和控制软件；（ 2 ）掌握加⼯中⼼机床的基本操作⽅法和步骤；（ 3 ）熟悉加⼯中⼼机床的结构组成、换⼑动作实现机理；（ 4 ）熟练掌握程序的输⼊调试过程；⼆、预习要求认真阅读加⼯中⼼机床组成、换⼑装置、位置调整、坐标系设定等章节内容。

三、实训理论基础 1. 加⼯中⼼的Z 向对⼑加⼯中⼼的Z 向对⼑⼀般有以下三种⽅法： 1) 机上对⼑⽅法⼀这种对⼑⽅法是通过对⼑依次确定每把⼑具与⼯件在机床坐标系中的相互位置关系。

其具体操作步骤如下(如图11-1所⽰)。

图11-1 机上对⼑⽅法⼀T01T02T03Z 轴机械原点处的校准⾯位置⼯件坐标系的Z 轴设定值BA C(1) 把⼑具长度进⾏⽐较，找出最长的⼑作为基准⼑，进⾏Z向对⼑，并把此时的对⼑值(C)作为⼯件坐标系的Z值，此时H03=0。

(2) 把T01、T02号⼑具依次装在主轴，通过对⼑确定A、B的值作为长度补偿值。

(3) 把确定的长度补偿值填⼊设定页⾯，正、负号由程序中的G43、G44来确定，当采⽤G43时，长度补偿为负值。

这种对⼑⽅法的对⼑效率和精度较⾼，投资少，但⼯艺⽂件编写不便，对⽣产组织有⼀定影响。

2) 机上对⼑⽅法⼆这种对⼑⽅法的具体操作步骤如下(见图9-16)：(1) XY⽅向找正设定如前，将G54中的XY项输⼊偏置值，Z项置零。

(2) 将⽤于加⼯的T1换上主轴，⽤块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规⾼度后，填⼊长度补偿值H1中。

(3) 将T2装上主轴，⽤块规找正，读取Z2，扣除块规⾼度后填⼊H2中。

(4) 依次类推，将所有⼑具Ti⽤块规找正，将Zi扣除块规⾼度后填⼊Hi中。

(5) 编程时，采⽤如下⽅法补偿：T1；G91 G30 Z0；M06；G43 H1；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(以下为⼀号⼑具的⾛⼑加⼯，直⾄结束)T2；G91 G30 Z0；M06；G43 H2；G90 G54 G00 X0 Y0；Z100；…(⼆号⼑的全部加⼯内容)(5)M30；3) 机外⼑具预调＋机上对⼑这种对⼑⽅法是先在机床外利⽤⼑具预调仪精确测量每把⼑具的轴向和径向尺⼨，确定每把⼑具的长度补偿值，然后在机床上⽤最长的⼀把⼑具进⾏Z向对⼑，确定⼯件坐标系。

第5章数控车削加工工艺作业答案思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。

数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹，还可以车高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆）和端面（盘形）螺旋零件等。

数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀具以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。

2、车削螺纹时，为何要有引入距离与超越距离？答：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削，为此要有引入距离和超越距离。

3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时，对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时，主偏角≥90°；加工凹形轮廓时，若主、副偏角选得太小，会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉，因此，必要时可作图检验。

4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。

因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。

模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工（ A ）类零件。

（A）回转体（B）箱体（C）任何形状（D）平面轮廓2、车削加工的主运动是（A ）。

（A）工件回转运动（B）刀具横向进给运动（C）刀具纵向进给运动（D）三者都是3、车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。

（A）韧性（B）强度（C）刚性（D）稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是（A ）。

（A）刀具材料的性能（B）切削速度（C）背吃刀量（D）工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床（D ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。

加工中心工艺流程
《加工中心工艺流程》
加工中心是一种高效的机床设备，广泛用于加工各种金属零件。

加工中心工艺流程是指加工中心在加工零件时所采取的具体工艺步骤和方法，其主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节。

首先是工艺准备阶段，这一阶段主要包括工件装夹、刀具设置、加工程序设定等工作。

在工件装夹方面，需要根据零件的具体形状和加工要求选择合适的夹具，并在加工中心上进行安装和调整。

刀具设置则是根据加工零件的材质和形状选用适当的刀具，并进行刀具的安装和调试。

加工程序设定则是根据零件的要求编写加工程序，并将其输入到加工中心的数控系统中。

接下来是工艺加工阶段，这一阶段主要是指加工中心对工件进行加工加工工序。

在这个阶段，加工中心会通过数控系统自动执行预先设定的加工程序，包括铣削、钻孔、攻丝等工艺步骤，以完成对工件的加工。

最后是工艺检查阶段，这一阶段主要是对加工后的零件进行检查和测量。

通过使用各种专用的检测设备和测量仪器，对加工后的零件进行尺寸、形位公差的检测，以确保零件的质量和精度符合设计要求。

总的来说，《加工中心工艺流程》主要包括工艺准备、工艺加工和工艺检查三个环节，通过这些步骤的有机结合，可以实现
对各种复杂零件的高效加工和精密加工，提高加工效率和零件质量。

6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程？（1）生产过程——将原材料转变为成品的过程。

（2）工艺过程——在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。

（3）工艺规程——把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。

6-2何谓工序、工步、走刀？（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点），对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。

（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。

（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。

6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些？（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。

（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。

（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。

6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。

（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。

2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。

3设法降低制造成本。

4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。

（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。

2确定毛坯。

3拟定工艺路线，选择定位基准。

4确定各工序所采用的设备。

5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。

6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。

7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。

8确定切削用量。

9确定工时定额。

10技术经济分析。

11填写工艺文件。

6-6拟定工艺路线需完成那些工作？拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。

2安排加工顺序。

3确定夹紧方法。