过程PFMEA实例(实用版)

新版PFMEA案例
过程失
面无锈蚀、磕碰
、划痕
清洗洁度，机体安装
后，能够降低发动
机产生异响的概率
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
2.每季度对维护保养计划的执行情况进行检查确认。

3.每月度对清洗剂的更换频次进行检查确认。

量异常；
对最终用户影响：无
点；
料：清洗剂不能满足除污、防锈要求，清洗剂过期，未得到监控法：超声波清洗机内的液体未及时更换，液体变质：
进行维护保养；3.确定清洗剂液体更换周期，并明确在作业标准中。

对机体表面100%检查针对失效起因：
1.每半年对人员的能力评影响交付或交付后顾客投诉；
对主机厂影响：表面存在锈斑、有磕碰点和划痕人员取放工件
时与传输带表面碰撞；
机：传输带长时间训，提高质量意识。

2.制定维护保养
措施。

PFMEA实例分析PFMEA（Potential Failure Mode and Effects Analysis，潜在失效模式与影响分析）是一种系统的风险评估方法，用于探索潜在的失效模式、评估其对产品、过程或服务的影响，以及制定预防控制措施来降低风险。

下面是一个PFMEA实例分析。

假设我们要分析一个制造公司的生产过程中的一个关键环节-零件加工。

我们将使用PFMEA来评估并降低潜在的失效模式和影响。

第一步是识别可能的失效模式。

对于零件加工环节，可能的失效模式包括：1.零件加工尺寸不准确2.零件加工表面粗糙度超标3.零件加工过程产生内部应力4.加工过程中产生划痕或损伤第二步是评估这些失效模式对产品的影响。

针对上述失效模式，我们可以进行以下评估：1.尺寸不准确可能导致零件不适配、装配困难、功能失效等问题。

2.表面粗糙度超标可能导致密封失效、摩擦增大等问题。

3.内部应力可能导致零件变形、脆化等问题。

4.划痕或损伤可能导致零件强度降低、外观缺陷等问题。

第三步是评估当前的失效预防控制措施。

我们可以询问工艺工程师、操作员和质量控制人员等，以了解当前生产过程中已经采取的措施。

例如，我们可能已经实施了以下措施：1.使用精确的加工设备和工具，确保尺寸准确性。

2.控制切削速度和刀具磨损情况，以确保表面粗糙度控制在合理范围内。

3.热处理和退火等工艺控制，以减少内部应力的产生。

4.使用防护设备和定期维护保养，以减少划痕或损伤的发生。

第四步是根据评估结果识别潜在的失效模式和影响的优先级。

考虑到产品的重要性、客户需求以及上述评估结果，我们可以确定尺寸不准确和表面粗糙度超标对产品影响最大。

因此，这两个失效模式将被认为是优先级较高的失效模式。

第五步是制定预防控制措施，以降低这些优先级较高的失效模式和影响。

基于上述失效模式和影响的分析，在此应用中我们可能会采取以下预防控制措施：1.实施更严格的尺寸测量和控制，以确保尺寸准确性。

PFMEA分析范例PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种常用于产品和过程改进的质量工具。

它可以帮助识别潜在的故障模式、评估故障的严重性和频率，以及采取相应措施预防或减轻这些故障的影响。

本文将以一个制造业的PFMEA分析范例为例，详细介绍如何进行PFMEA分析。

1. 引言PFMEA是一种系统分析潜在故障和它们的效应以及采取行动的方法。

它是在开发新产品或改进现有产品的过程中，为了减少潜在故障的发生率和降低产品故障对质量和性能的影响而被广泛应用于制造业。

2. PFMEA分析步骤2.1 确定分析范围首先，我们需要明确分析的范围。

在这个例子中，我们将以一个汽车发动机的生产线为研究对象。

2.2 组建团队在进行PFMEA分析时，需要组建一个跨部门的团队。

团队成员应包括设计工程师、生产工程师、工艺工程师和质量工程师等相关人员。

2.3 列出工艺步骤接下来，我们需要列出汽车发动机生产线的工艺步骤。

例如：- 工艺步骤1：原材料采购和检验- 工艺步骤2：加工零部件- 工艺步骤3：组装零部件- 工艺步骤4：测试与质检- 工艺步骤5：包装和出厂2.4 识别潜在故障模式对于每个工艺步骤，团队成员需要一起识别潜在故障模式。

例如，在工艺步骤1中，可能存在以下潜在故障模式：- 检验不准确导致不合格原材料被误用于生产- 供应商延迟交付原材料，导致生产停滞2.5 评估故障严重性和频率在确定潜在故障模式后，团队成员需要评估每个故障的严重性和发生频率。

例如，在工艺步骤1中，检验不准确可能导致以下严重性和频率评估：- 严重性：高，因为不合格原材料可能导致发动机故障，导致安全隐患和质量问题- 频率：低，因为QC检验通常能准确发现不合格原材料2.6 识别潜在故障效应接下来，团队成员需要识别潜在故障对产品和过程的效应。

例如，在工艺步骤1中，检验不准确的潜在故障可能导致以下效应：- 效应1：生产线停滞，影响生产计划和交货时间- 效应2：不合格原材料出现在最终产品中，影响产品质量和客户满意度2.7 采取预防和纠正措施在识别潜在故障效应后，团队成员需要采取相应的预防和纠正措施来减轻故障的影响或防止故障发生。

过程失效模式及后果分析（PFMEA）过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA）是一种综合分析技术，主要用来分析和识别工艺生产或产品制造过程可能出现的失效模式，以及这些失效模式发生后对产品质量的影响，从而有针对性地制定出控制措施以有效地减少工艺生产和产品制造过程中的风险。

这项综合分析技术出现于上世纪60年代中期，最早应用在美国航空航天领域，如阿波罗登月计划，1974年被美国海军采用，再后来被通用汽车、福特和克莱斯诺三大汽车公司用来减少产品制造及工艺生产过程中出现的失效方式，从而达到控制和提升产品质量的目的。

PFMEA以其最严密的形式总结了人们在进行工艺生产和产品制造过程中防范于未然、追求卓越的思想，它通过对工艺生产和产品制造过程要求和功能的系统分析，凭借已往的经验和过去发生的问题，在最大范围内充分考虑到那些潜在的失效模式及其相关的起因与后果，从而解决在产品生产过程中的一个关键问题：产品生产和工艺过程可能会出现什么差错，导致产品无法发挥原先设计的功能？1．PFMEA的原理PFMEA的分析原理如表1-1所示，它包括以下几个关键步骤：§确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；§评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；§找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；§编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；§跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表；表1-1 过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析（PFMEA）”措施结果过程功能/要求潜在失效模式失效后果严重性失效的原因/机理可能性现行控制方法不易探测性风险级建议采取的措施严重性可能性不易探测性风险级ŒŽ‘ ’“这里，（1）“过程功能/要求”：是指被分析的过程或工艺。

该过程或工艺可以是技术过程，如焊接、产品设计、软件代码编写等，也可以是管理过程，如计划编制、设计评审等。

PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程潜在故障模式及其影响的方法。

它帮助组织在生产过程中识别可能导致产品质量问题或客户满意度下降的潜在故障点。

本文将以汽车制造业为例，演示如何进行PFMEA分析的过程。

1. 引言在汽车制造业中，质量是一个至关重要的因素。

任何生产过程中的潜在故障都可能导致产品质量下降，给整个供应链带来巨大损失。

因此，通过PFMEA分析，我们可以及早发现并解决问题，确保汽车制造过程的稳定和可靠性。

2. PFMEA分析步骤2.1 选择一个具体的生产过程在进行PFMEA分析之前，我们需要首先选择一个特定的生产过程。

例如，汽车车身焊接过程。

2.2 列出潜在故障模式针对选择的生产过程，我们需要列出所有可能发生的潜在故障模式。

例如，焊接接头松动、焊接过程中产生过多的火花等。

2.3 确定故障模式的原因针对每个潜在故障模式，我们需要分析其产生的原因。

例如，引起焊接接头松动的原因可能是焊接接头设计不合理或焊接机器设备故障。

2.4 评估故障模式的严重性对于每个故障模式，我们需要评估其对整个生产过程和最终产品的严重性。

这可以帮助我们确定应优先解决的问题。

2.5 确定潜在故障模式的探测手段针对每个故障模式，我们需要确定探测和监控这些故障模式的方法和手段。

例如，使用检测仪器来检查焊接接头的紧固程度。

2.6 评估故障模式的发生概率针对每个故障模式，我们需要评估其发生的概率。

这可以帮助我们确定哪些故障模式最有可能发生，并据此制定相应的对策。

2.7 评估故障模式的影响程度对于每个故障模式，我们需要评估其对生产过程和最终产品的实际影响程度。

这有助于确定应对故障的优先级。

2.8 确定风险优先级综合考虑故障严重性、发生概率和影响程度，我们可以确定每个故障模式的风险优先级。

这有助于确定制定相应的修正和改进措施的优先级。

3. 结论通过PFMEA分析，我们可以全面评估汽车制造过程中潜在故障模式的风险，并据此制定相应的对策。

（规划和准备（步骤一）PLANINGandPREPARATION(STEP1) FMEA 电子表格 THE FMEA SPREADSHEET过程失效模式及后果分析(PFMEA)公司名称： Company Name: XXX 塑胶模具有限公司项目： Subject:XXXPFMEA 编码： PFMEA ID Number 根据各公司体系填写工厂地址： E n g i n e e r i n g L o c a t i o n :顾客名称： Customer Name: 年款（车型）/平台 Model Year/Plantform:温州市XXXX PFMEA 开始时间： PFMEA start Date:XXX 汽车电子PFMEA 修订时间： PFMEARevisionDate: XX X 专用车 跨职能团队： C r o s s F u n c t i o nT e a m :2019.10.14设计责任 张三D e s i g n R e s p o n s i b i t y : 保密等级： 公开S e c u r i t y C l a s s i f i c a t i o n :张三，李四，王五持续改进 CONTINUOUS IMPROVEMENT结构分析（步骤二）STRUCTURE ANALYSIS功能分析（步骤三）FUNCTION ANALYSIS失效分析（步骤四）FAILURE ANALYSIS风险分析（步骤五）RISK ANALYSIS优化（步骤六）OPTIMIZATION结果文件化 （步骤七）问 历史/变更授权（适 2.1. 过程项 系统、子系统 2.2. 过程步骤2.3. 过程工作要 3.1. 过程功能 3.2. 过程步骤的功 3.3. 过程工作要系统、子系统、 5.2 当前的失效 失效起 4.1 对于上一较高级 失效影响 4.2 关注要素的失 4.3 工作要素的 5.1 当前的对失 失效起因/失 起因/失效模式 因/失效 5.3PFM筛选器 5.4 特殊 代码 6.1 预防 6.2 探测 6.3 责任 6.4 目标 6.6 采取 6.7 实际 严重度 频度 探测度6.8特殊6.9PFME 筛选器代7.1 改进措施题 用时）这一类是可选 、零件要素或 工位编号和 素 4M 零件要素或过程 能和产品特性 素的功能和过程 别要素和/或最终用 的严重度 效模式（FM ） 失效原因 效起因的预防 效模式 的频 的探测措施 模式的 EA 措施 特 性 （ 可 措 施 措施 人 姓名 完成日期 6.5 状态 基于证据完成日期 （S ） （O ） （ D ） A 措施 优 码（可特性 效果文件化 号 栏目 过程名称 关注要素名 称 的功能 （量值为可选项） 特性 户的影响（FE ） （S ） （FC ） 措施（PC ） 度（O ） （DC ） 探测度 优先级 选）（D ）的措施 先级 选）（备注）O-1.领料确保领取物料准确保面板产品满足 领料材料满足要求产品不能生产，需要3 领错塑料米仓库发错材料仓库定点定位3领料时核实材 4L确无误客户要求 重新领料，耽误生产存放料型号、品牌烘烤时间和烘烤确保注塑产品无料烘烤温度110±5 产品不能使用，需要确保注塑产品有 烘烤时间和烘烤 设备上设置输设备上显示输O -2.烤料温度花，缺料等注塑缺℃烘烤时间4h 陷重新生产，延误交货 5料花，缺料等注塑缺陷 温度不足入，定期对设备进行点检3出5LO-3.注塑工射胶温度，射胶1、射胶温度290确保注塑产品无料 ±5。

PFMEA分析范例一、背景介绍随着制造业的不断发展，对于产品质量和生产过程的风险管理变得愈发重要。

PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis），即过程失效模式及影响分析，是一种旨在识别和评估生产过程中潜在风险和可能发生故障的方法。

本文将介绍一个PFMEA分析的范例，以期为读者更好地理解和应用该方法。

二、案例描述假设我们要分析的是某家汽车制造厂的发动机组装过程中可能存在的潜在风险和故障模式。

三、PFMEA分析步骤1. 确定分析团队：由汽车制造厂的工程师、质量控制人员和相关业务人员组成。

他们需要具备相应的技术和专业知识来准确识别和评估风险。

2. 列出过程步骤：详细描述发动机组装的所有步骤，从准备零部件到最终测试，确保没有遗漏。

3. 识别潜在失效模式：对每个步骤逐一进行讨论和分析，识别可能发生的失效模式。

例如，在零部件准备阶段，可能存在零部件选错、零部件损坏或丢失等错误。

4. 评估失效后果：对于每个失效模式，评估其对整个发动机性能和安全性的影响。

例如，零部件选错可能导致发动机无法正常工作或者存在严重的安全隐患。

5. 评估失效发生概率：考虑各种因素，如操作人员技能水平、设备可靠性、材料质量等，评估失效的发生概率。

例如，操作人员技能水平较低可能增加零部件选错的概率。

6. 计算风险优先级数值（RPN）：根据失效的后果和发生概率，计算风险优先级数值。

RPN的计算公式为：RPN = 后果严重性 ×发生概率 ×检测能力。

例如，如果某个失效模式的后果严重性评分为10，发生概率为8，检测能力为9，则该失效模式的RPN为720。

7. 制定改进措施：对于RPN值较高的失效模式，制定相应的改进措施来降低风险。

例如，针对零部件选错，可以加强操作人员的培训和审查流程，以减少错误发生的概率。

8. 实施改进措施：将制定的改进措施纳入发动机组装过程，并确保实施有效。

过程失
面无锈蚀、磕碰
、划痕
清洗洁度，机体安装
后，能够降低发动
机产生异响的概率
过程失效模式及后果分析（PFMEA）
2.每季度对维护保养计划的执行情况进行检查确认。

3.每月度对清洗剂的更换频次进行检查确认。

量异常；
对最终用户影响：无
点；
料：清洗剂不能满足除污、防锈要求，清洗剂过期，未得到监控
法：超声波清洗机内的液体未及时更换，液体变质：
进行维护保养；3.确定清洗剂液体更换周期，并明确在作业标准中。

对机体表面100%检查针对失效起因：
1.每半年对人员的能力评影响交付或交付后顾客投诉；
对主机厂影响：表面存在锈斑、有磕碰点和划痕人员取放工件
时与传输带表面碰撞；
机：传输带长时间训，提高质量意识。

2.制定维护保养
措施。

PFMEA分析范例一、简介PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis，过程失效模式与影响分析）是一种质量管理方法，用于识别和评估制程潜在的失效模式、原因和对产品/过程的影响，以便采取预防和纠正措施，确保在制程中不会发生质量问题。

本文将通过一个实际案例，展示如何应用PFMEA进行分析和改进。

二、案例背景某汽车制造公司生产线上的某零部件装配工序出现了频繁的质量问题，例如装配不良、尺寸偏差等，导致产品质量受影响，客户投诉率上升。

为了解决这些问题，我们决定使用PFMEA方法对该制程进行分析和改进。

三、PFMEA分析步骤1. 识别制程步骤首先，我们需要明确该制程的所有步骤，包括各个环节和子步骤。

例如，该装配工序可能包括以下步骤：准备工作、零部件定位、装配、检验和包装。

2. 识别潜在失效模式对于每个制程步骤，我们需要识别可能的失效模式。

例如，在零部件定位步骤中可能出现的失效模式包括零部件定位不准确、零部件磨损等。

3. 评估失效影响针对每个失效模式，我们需要评估其对产品和制程的影响程度。

这可以通过制程图、统计数据和客户反馈等信息获得。

例如，零部件定位不准确可能导致装配不良、产品外观缺陷等问题。

4. 评估失效原因对于每个失效模式，我们需要分析其潜在原因。

这可以通过对制程参数、操作方法和设备条件等进行分析和检查来确定。

例如，零部件定位不准确的潜在原因可能是装配夹具磨损、工人技能不足等。

5. 评估当前控制措施针对每个失效模式和原因，我们需要评估当前是否有相应的控制措施。

如果有，需要评估其有效性和可靠性。

如果没有，需要考虑引入相应的控制措施。

例如，对于装配夹具磨损的失效原因，当前可能存在定期保养清洁措施，但其有效性需要进一步评估。

6. 制定改进措施基于对失效模式、影响、原因和控制措施的评估，我们可以制定相应的改进措施。

例如，针对装配夹具磨损的问题，我们可以考虑定期更换夹具、提供更好的保养指导等措施。

PFMEA分析案例PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis) 是一种基于逻辑的风险评估方法，可以帮助企业识别并预防潜在的产品或过程故障，并采取适当的措施以降低风险。

下面以一个汽车制造企业的案例来说明PFMEA分析的过程和方法。

该汽车制造企业正在开发一种新型的发动机，该发动机具有更高的效率和更低的排放。

为了确保其性能和可靠性，企业决定使用PFMEA分析来评估制造过程中的潜在风险。

首先，需要组成一个跨职能团队，由从事设计、生产、质量控制、供应链等不同领域的专家组成。

团队成员将一起参与分析过程，并根据各自的专业知识和经验，提供各种潜在故障模式和可能导致故障的原因。

接下来，团队需要确定所有与发动机制造相关的过程步骤。

这些步骤可能包括原材料采购、零部件加工、总装等。

对于每个步骤，团队成员将系统地分析可能的故障模式，并为每种故障模式评估其影响和概率。

以其中一步骤为例，如发动机总装。

团队可能提出以下故障模式：1）零部件安装错误；2）零部件损坏；3）工人操作失误等。

对于每种故障模式，团队将考虑以下因素进行评估：A）故障模式对质量的影响，如可能导致发动机故障或性能下降；B）故障模式发生的概率，如是否存在操作失误的可能性以及其频率；C）故障模式是否可以被探测到，即是否有能够检测到这种故障模式的方法。

根据评估结果，团队将对被认为是高风险的故障模式采取相应的预防措施和纠正措施。

例如，对于零部件安装错误的故障模式，团队可能建议改进零部件标识和引导，并进行培训以提高工人的操作准确性。

对于零部件损坏的故障模式，团队可能建议加强供应商的质量管控，实施更严格的目视检查等。

最后，团队将整理和汇总所有的故障模式、原因、影响和措施，并生成PFMEA报告。

该报告将被用于指导发动机制造过程的改进和优化，并作为质量管理体系的一部分进行监控和追踪。

通过PFMEA分析，该汽车制造企业能够识别潜在的风险和故障，并采取适当的措施进行预防。

FC、PFMEA和CP分析实例
方
评审意见：
1 每页控制计划中，组织代码是B吗？组织代码被理解为是顾客给我们的供方代号（在供方处备案的）。

有应该写上，
2 落料工序控制计划建议增加两个过程特性控制（见文件），即频度O是3及以上的均加以控制；如果不，则建议在过程度O由3改为2。

3 说明：过程FMEA、控制计划中，红色为建议的去除或需要调整完善，蓝色为建议的修改内容。

4 按意见修改后，可以打印输出，并且控制计划需要金经理在批准栏（2011.07.25栏）签字。

其它销售量大的在产汽车做，建立过程FMEA、控制计划。

其它认为不错。

有疑问可再沟通。

另祝：圣诞快乐，预祝新年快乐。

的均加以控制；如果不，则建议在过程FMEA中毛刺失效将频议
的修改内容。

（在供方处备案的）。

有应该写上，若没有，可不写。

x
栏）签字。

其它销售量大的在产汽车冲压件，也可以考虑如此。

PFMEA分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估生产过程中潜在故障模式和影响的方法。

它通过分析潜在的故障模式，确定其可能的原因和严重程度，并制定相应的控制措施，以减少潜在故障对过程质量和效率的影响。

本文将以某汽车制造公司的组装过程为例，示范如何进行PFMEA分析。

1. 系统描述该汽车制造公司的组装过程包括零件加工、零件装配和最终组装三个主要阶段。

在零件加工阶段，各种零部件进行冲压、焊接、钻孔等工艺加工；然后在零件装配阶段，各组件根据相关工艺图纸进行组装；最后在最终组装阶段，将各个组件进行总装并进行最终调试和质量检测。

2. 列出潜在故障模式在进行PFMEA分析之前，首先需要列出潜在的故障模式。

如下所示：1) 零件加工阶段中，可能出现材料损坏、尺寸偏差、工艺参数错误等故障模式。

2) 零件装配阶段中，可能出现组件装配错误、零部件缺失、不良配件等故障模式。

3) 最终组装阶段中，可能出现组装错误、传动系统故障、电子系统故障等故障模式。

3. 评估故障原因在列出潜在故障模式之后，需评估每种故障模式的可能原因。

具体评估过程如下：1) 零件加工阶段中，材料损坏的原因可能是供应商提供的原材料质量不合格，尺寸偏差的原因可能是机床设备调整不当，工艺参数错误的原因可能是人工操作失误。

2) 零件装配阶段中，组件装配错误的原因可能是工人操作不规范，零部件缺失的原因可能是供应链管理不善，不良配件的原因可能是供应商提供的配件质量不合格。

3) 最终组装阶段中，组装错误的原因可能是工人操作失误，传动系统故障的原因可能是组装过程中零部件配合不良，电子系统故障的原因可能是控制芯片质量问题。

4. 评估故障严重程度在评估故障原因后，需要评估每种故障模式的严重程度，即故障发生时可能造成的影响程度。

具体评估过程如下：1) 零件加工阶段中，材料损坏可能导致后续组装工序无法进行，尺寸偏差可能导致产品性能下降，工艺参数错误可能导致产品质量问题。

pfmea分析范例PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别和评估过程中潜在故障模式和效应的方法。

下面是一个PFMEA分析的范例：1. 识别过程步骤：确定要分析的具体过程，列出该过程中的所有步骤。

例如，制造汽车发动机的过程可以包括设计、原材料采购、零部件制造、组装等。

2. 确定故障模式：对每个过程步骤，识别可能发生的故障模式。

例如，在零部件制造步骤中，故障模式可能包括材料不合格、尺寸偏差、缺陷等。

3. 评估故障严重性：根据故障的影响程度，为每个故障模式分配一个严重性评分。

评估因素可以包括安全影响、质量问题、工时损失等。

4. 确定故障原因：对每个故障模式，确定可能的原因。

例如，材料不合格的原因可能是供应商质量控制不良，尺寸偏差的原因可能是机器设备故障。

5. 评估故障概率：为每个故障原因分配一个概率评分，表示该故障发生的可能性。

评估因素可以包括供应商绩效、设备维护记录、操作人员技能等。

6. 评估故障检测能力：对每个故障模式，评估现有的检测方法是否能够及时发现故障。

评估因素可以包括检测设备的灵敏度、操作员培训、检测频率等。

7. 计算风险优先级数（RPN）：根据故障严重性、故障概率和故障检测能力，计算每个故障模式的RPN值。

RPN值越大，表示风险越高，需要优先处理。

8. 制定改进措施：根据RPN值，确定需要采取的改进措施。

例如，对高RPN值的故障模式，可以考虑优化供应链，改进设备维护计划，提高检测灵敏度等。

9. 跟踪改进效果：实施改进措施后，对其效果进行跟踪和评估。

比较改进前后的RPN 值和其他指标，评估改进是否有效。

以上是一个PFMEA分析的简单范例，具体的分析步骤和评估标准可以根据具体的业务和行业需求进行调整。

PFMEA范本一、概述PFMEA（过程失效模式与后果分析）是一种预防性的质量管理工具，旨在识别和评估过程中可能浮现的失效模式，以及它们对产品质量和客户满意度的影响。

通过PFMEA，可以制定相应的控制措施和改进计划，以降低或者消除失效风险，提高过程能力和稳定性。

PFMEA的主要步骤如下：●定义过程范围和目标●建立过程流程图●识别潜在的失效模式和后果●评估失效严重度、发生率和检测度●计算风险优先数（RPN）●制定控制措施和改进计划●实施并验证效果●更新并持续改进二、定义过程范围和目标在进行PFMEA之前，需要明确过程的范围和目标，以便确定分析的对象和方向。

过程范围应该包括过程的输入、输出、界限、接口等要素。

过程目标应该包括过程的质量要求、性能指标、客户期望等方面。

例如，假设我们要对一个汽车零部件加工生产线的过程进行PFMEA ，那末我们可以定义如下：●过程范围：从原材料入库到成品出库的整个加工生产线，包括加工、检验、包装等环节。

●过程目标：保证产品符合设计规格和客户要求，达到预期的质量水平和生产效率。

三、建立过程流程图建立过程流程图是为了清晰地描述过程中各个环节的顺序、关系和内容，以便识别可能存在的失效模式和后果。

过程流程图可以使用不同的符号表示不同的活动、决策、输入、输出等要素，并用箭头连接起来，形成一个逻辑清晰的图形。

●菱形：表示一个决策或者判断●椭圆：表示一个输入或者输出●并行线：表示一个存储或者缓冲区根据这些符号，我们可以画出如下的过程流程图：四、识别潜在的失效模式和后果识别潜在的失效模式和后果是PFMEA的核心步骤，也是最耗时和最需要专业知识和经验的步骤。

失效模式指的是导致产品或者过程不符合预期或者要求的原因或者方式。

失效后果指的是由于失效模式发生而导致的不良影响或者结果。

识别失效模式和后果的过程需要记录在一个表格中，通常称为PFM EA表格。

PFMEA表格的基本结构如下：---●过程步骤---●失效模式---●失效后果---●严重度 ---●发生率---●检测度---●RPN---●控制措施---●改进计划 -------●:------:---●:------:---●:------:---●:----: ---●:----:---●:----:---●:-:---●:------:---●:------: -------●---●---●---● ---●---●---●---●---● ----例如，我们可以根据上述的过程流程图，填写部份PFMEA表格如下：---●过程步骤---●失效模式---●失效后果---●严重度---●发生率---●检测度---●RPN -------●:---------:---●:-------------------:---●:-------------------------------:---●:----:---●:----:---●:----: ---●:-: -------●原材料入库---●原材料不合格 ---●产品质量下降，客户投诉，返工增加---●9---●3 ---●7---●189 -------●---●原材料数量不足 ---●生产停滞，交货延期，客户不满---●8---●2 ---●5---●80 -------●---●原材料存放不当 ---●原材料损坏，浪费资源，增加成本---●6---●2 ---●6---●72 -------●加工---●加工参数设置错误 ---●产品尺寸不符合规格，废品增加---●8---●4 ---●6---●192 -------●---●加工设备故障 ---●生产中断，维修费用增加---●7---●3 ---●5---●105 -------● ... ... ... ... ... ... ----五、评估失效严重度、发生率和检测度评估失效严重度、发生率和检测度是为了量化地表示失效模式对产品或者过程的影响程度、发生概率和检测难易度。

PFMEA分析范例1. 简介PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis)，即过程失效模式及影响分析，是一种系统性的风险评估工具，用于识别并预防制造过程中潜在的失败模式及其潜在影响。

本文将通过一个范例来详细介绍PFMEA分析的步骤和方法。

2. 背景假设某家汽车制造公司计划引入一种新的生产工艺，目标是提高汽车制造的效率和品质。

在引入新工艺之前，进行PFMEA分析是非常重要的，以确保对潜在的失败模式和影响有清晰的认识，并制定相应的预防措施。

3. PFMEA分析步骤PFMEA分析通常包括以下几个步骤：3.1 选择分析的过程首先，确定需要进行PFMEA分析的过程，例如汽车装配过程中的焊接环节。

3.2 列出潜在的失效模式然后，针对该过程列出所有可能的失效模式，例如焊接不牢固、焊接位置偏移等。

3.3 评估失效的严重性对于每个失效模式，评估其对产品品质和客户满意度的潜在影响程度，并分配相应的分数或等级。

3.4 确定失效的原因分析失效模式发生的原因，包括人、机、料、法、环等因素，并找到可能的根本原因。

3.5 评估失效的发现控制能力评估当前的检测和控制措施对该失效模式的发现能力，并分配相应的分数或等级。

3.6 计算风险优先级数根据失效严重性、失效发生概率和失效发现控制能力，计算每个失效模式的风险优先级数(RPN)。

3.7 制定预防措施针对风险优先级数较高的失效模式，制定相应的预防措施和改进计划，并跟踪实施情况和改进效果。

4. 范例分析以焊接过程中焊接不牢固为例，进行PFMEA分析。

4.1 失效模式：焊接不牢固- 严重性评估：影响产品结构强度，客户满意度较高 (评分：9)- 失效原因：焊接温度不足、焊接时间不足、焊接压力不足- 发现控制能力：目前使用目视检测，发现率较低 (评分：4)- 风险优先级数：9 x 4 x 4 = 1444.2 预防措施- 加强焊接工艺参数监控，确保温度、时间和压力符合规范要求- 引入可靠的自动化焊接设备，提高焊接质量和一致性- 增加额外的目视检测环节，提高焊接不牢固的发现率5. 结论通过PFMEA分析，针对焊接不牢固失效模式，我们提出了一系列的预防措施，旨在降低风险优先级数，确保焊接过程的稳定性和产品品质。

PFMEA分析范例概述：PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用于产品和过程设计中的风险管理工具。

通过对潜在故障模式的分析和评估，PFMEA可以帮助确定和优化关键过程步骤，减少质量问题和生产成本。

本文将以汽车制造业为例，介绍PFMEA分析的基本流程和应用。

1. PFMEA基本流程1.1 确定待分析的过程：在汽车制造业中，可以选择车身焊接、涂装、总装等过程作为分析对象。

1.2 组建跨职能团队：由设计、工程、生产等相关人员组成团队，共同参与分析。

1.3 制定PFMEA表：结合过程流程图和工艺文件，编制PFMEA 表，以记录故障模式、原因、影响和控制措施等信息。

1.4 识别故障模式：通过团队讨论和现场观察，识别可能导致质量问题的故障模式。

1.5 评估故障严重性和频率：根据故障的严重程度和发生频率，对故障进行评估和排序。

1.6 确定控制措施：制定适当的控制措施，以减轻故障的效应或预防故障的发生。

1.7 评估控制措施的有效性：对已实施的控制措施进行评估，确保其有效性。

1.8 持续改进：根据实际应用情况，持续改进并更新PFMEA表。

2. 汽车制造业中的PFMEA应用2.1 车身焊接过程2.1.1 故障模式：焊接接头断裂2.1.2 原因分析：焊接参数不合适、焊缝设计不合理等2.1.3 故障影响：车身刚性降低，安全性能下降2.1.4 控制措施：优化焊接参数、改进焊缝设计、加强焊接工艺监控2.2 涂装过程2.2.1 故障模式：漏涂、起皮2.2.2 原因分析：喷涂设备故障、工艺流程不合理等2.2.3 故障影响：外观质量下降，耐候性降低2.2.4 控制措施：定期维护喷涂设备、优化涂装工艺、加强质量检查2.3 总装过程2.3.1 故障模式：装配错误、零部件损坏2.3.2 原因分析：装配工序缺失、操作不规范等2.3.3 故障影响：功能失效，客户投诉2.3.4 控制措施：明确装配流程、培训装配人员、加强质量把关3. PFMEA分析的效益通过PFMEA分析，汽车制造企业可以实现以下效益：3.1 降低质量成本：通过确定和控制潜在故障点，减少质量问题的发生，降低质量成本。