FMEA严重度 S 频度 O 发现难度 D 标准

FMEA评价准则(第四版)设计失效模式与后果分析（DFMEA）分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。

潜在失效模式要使用规范化、专业性术语；典型的设计失效后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。

失效后果是下一道工序或客户的感受；DFMEA从严重度（S）、频度（O）、探测度（D）三个方面进行定级，并计算RPN风险顺序数，RPN值高的定义要明确。

严重度评估分1—10个等级，严重度评价准则如下表：从上表可以看出：如果是10级，它是一种无警告的严重危害，是一种非常严重的失效形式，是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或/和不符合政府的法规；如果是8级，那么车辆（或系统）不能运行，丧失基本功能；如果是3级，就会有配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

频度是失效起因/机理发生的频率。

分为1—10级，频度评价准则如下：从上表可看出：如果频度是10级，那么失效可能性很高几乎是不可避免的，每1000辆车或项目的失效可能大于100个；如果是6级，那么失效可能性中等，只是偶尔发生失效，每1000辆车或项目失效可能大于5；如果是2级，那么失效可能性低，相对很少发生失效，可能的失效率是千分之0.01。

探测度是指在零部件、子系统或系统投产之前，用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）的能力评价指标，分1—10级：探测从上表可以看出：如果是10级，那么探测性是绝对不肯定。

也就是用现行的设计控制将不能或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制；如果是6级，那么用现行设计控制有较少的机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。

三、过程失效模式与后果分析（PFMEA）分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；过程的失效后果分两种：对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。

fmea的风险度打分标准
FMEA的风险度打分标准通常采用严重度（S）、频度（O）和探测度（D）三个指标进行评估。

1.严重度（Severity, S）评估失效影响的严重程度，其打分标准可以根据具体情况进行制定，例如，严重度评级可以分为1-10分制，其中10代表最高风险。

2.频度（Occurrence, O）评估失效起因的发生频率，也可以根据具体情况制定打分标准。

3.探测度（Detection, D）评估已发生的失效起因和/或失效模式的可探测程度，其打分标准同样需要结合具体的产品和过程特点进行制定。

在评估FMEA的风险度时，需要综合考虑严重度、频度和探测度三个指标，以确定风险的级别。

例如，如果一个失效模式的风险严重度较高，但频度和探测度都较低，那么其风险级别可能并不高；相反，如果一个失效模式的风险严重度较低，但频度和探测度都较高，那么其风险级别可能较高。

因此，在进行FMEA分析时，需要综合考虑以上三个因素，以得出准确的评估结果。

fmea评级标准及示例FMEA（故障模式及影响分析，Failure Mode and Effects Analysis）是一种用于识别潜在故障模式和评估其对系统性能和可靠性的影响的方法。

FMEA评级标准是用于评估故障模式的严重性、概率和探测能力的尺度。

以下是FMEA评级标准的介绍及示例。

FMEA评级标准通常包括严重度（S）、发生度（O）和探测度（D）三个维度。

每个维度通常使用1到10之间的数值进行评级，其中10表示最严重、最频繁发生或最难探测的情况，1表示最不严重、最少发生或最容易探测的情况。

综合这三个维度的评级，可以计算出风险优先数（Risk Priority Number，RPN），用于确定应优先处理的故障模式。

严重度评级（S）用于评估故障模式对系统性能和可靠性的影响程度。

以下是严重度评级的示例：1. 1 -无影响：故障模式对系统性能和可靠性没有影响。

2. 3 -轻微影响：故障模式可能会导致一些降低性能的问题，但不会对系统的基本功能产生严重影响。

3. 5 -一般影响：故障模式可能会导致系统的基本功能部分失效，但不会对整个系统产生破坏性影响。

4. 8 -严重影响：故障模式可能会导致系统完全失效或对系统性能和可靠性产生严重负面影响。

5. 10 -灾难性影响：故障模式可能会导致系统完全失效，对人身安全或环境产生严重威胁。

发生度评级（O）用于评估故障模式发生的频率或概率。

以下是发生度评级的示例：1. 1 -极低发生：故障模式非常罕见，发生的概率几乎可以忽略不计。

2. 3 -很低发生：故障模式发生的概率很低，但偶尔可能会发生。

3. 5 -一般发生：故障模式发生的概率在正常运行条件下可能会偶尔发生。

4. 8 -高发生：故障模式发生的概率相对较高，可能会在正常运行的条件下经常发生。

5. 10 -极高发生：故障模式发生的概率非常高，几乎可以肯定会在正常运行的条件下发生。

探测度评级（D）用于评估故障模式在发生后能够被及时探测和防止的能力。

FMEA严重度（S）、频度（O）、发现难度（D）标准PFMEA 潜在失效后果严重程度（S）评价标准后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和 /或⼀个制造/装配⼚产⽣缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是要⾸先考虑的。

如果两种可能都存在的，采⽤两个严重度值中的较⾼者。

（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式导致最终顾客和 /或⼀个制造/装配⼚产⽣缺陷时便得出相应的定级结果。

最终顾客永远是要⾸先考虑的。

如果两种可能都存在的，采⽤两个严重度值中的较⾼者。

（制造/装配后果）严重度级别⽆警告的危害当潜在的失效模式在⽆警告的情况下影响产品安全运⾏和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级⾮常⾼或可能在⽆警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响产品安全运⾏和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级⾮常⾼或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很⾼产品/项⽬不能⼯作（丧失基本功能）或 100%的产品可能需要报废，或者产品/项⽬需在返修部门返修 1 个⼩时以上8⾼产品/项⽬可运⾏，但性能⽔平下降。

顾客⾮常不满意。

或产品需要进⾏分检、⼀部分（⼩于100%）需报废，或产品/项⽬在返修部门进⾏返修的时间在 0.5-1 ⼩时之间。

7中等产品/项⽬可运⾏，但舒适性/便利性项⽬不能运⾏。

顾客不满意或⼀部分（⼩于 100%）产品可能需要报废，不需分检或者产品/项⽬需在返修部门返修少于 0.5 ⼩时6低产品/项⽬可运⾏，但舒适性/便利性项⽬性能⽔平有所下降。

或 100%的产品可能需要返⼯或者产品 /项⽬在线返修，不需送往返修部门处理5很低外观／噪声项⽬不舒服。

多数（75%以上）顾客能发觉缺陷或产品可能需要分检，⽆需报废，但部分产品（⼩于100%）需返⼯。

4轻微外观／噪声项⽬不舒服。

50%的顾客能发觉缺陷。

或部分（⼩于 100%）产品可能需要返⼯，⽆需报废，在⽣产线上其它⼯位返⼯。

推荐的PFMEA严重度评价准则后果xx后果潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。

不符合安全或法规要求失效发生时无警告潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规情形。

失效发生时有警告丧失基本功能（汽车不能运行不影响汽车安全运行)主要功能丧失或降级主要功能降级（汽车可运行但是性能层次降低)次要功能丧失（汽车可运行次要功能丧失或降级但是舒适度/便利等功能失效)次要功能降低（汽车可运行但是舒适度/便利等功能降低)汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且大多数（＞75%）xx会发现这些缺陷。

汽车可运行，但是外观或噪音等烦扰的小问题项目不合格，并且许多（50%）xx会发现这些缺陷汽车可运行，但是外观或噪音等项目不合格，并且少数（＜25%）有辨识能力的xx会发现这些缺陷没有影响没有可识别的后果1没有影响没有可识别的影响2次要破坏对过程，作业或作业员带来轻微的不便3中等破坏生产运行的一部分需要在其运行前进行生产线的工站上返工4生产运行100%需要在其运行前进行生产线的工站上返工7重大破坏8严重破坏产品可能必须要100%丢弃,生产线停止并停止装运生产运行一部分（少于100%）需被丢弃。

主要过程中出现的偏差（生产线速度降低或需增加人力）6中等破坏5生产运行的100%需要进行下生产线返工，然后可被接受生产运行的一部分需要进行下生产线返工，然后可被接受910不符合安全或法规要求可能危及作业员（机器或组装）但有警告可能危及作业员（机器或组装）而无警告等级后果制造/组装后果频度数(O):推荐的PFMEA频度数评价准则失效可能性很高高起因发生可能性≥100件/每千件≥每10件中有1件50件/每千件每20件中有1件20件/每千件每50件中有1件10件/每千件每100件中有1件2件/每千件每500件中有1件中等0.5件/每千件每2,000件中有1件0.1件/每千件每10,000件中有1件0.01件/每千件每100,000件中有1件低很低等级101≤0.001件/每千件每1,000,000件中有1件通过预防控制消除失效探测度(D):推荐的PFMEA探测度评价准则可探测的机率准则：过程控制探测可能性没有探测的可能在任何阶段不太可能探测后加工问题探测没有现行的过程控制，不能探测或不可分析失效模式和/或错误（原因）不容易被探测到（如，随机的审核）操作人员通过视觉/触觉/听觉在后加工进行失效模式探测操作人员通过视觉/触觉/听觉的方式进行工位上的失效模式探测或通过使用特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行后加工时的失效模式探测操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式探测或操作人员通过使用各种特性测量（通/止，手工扭转检查/点击扳手等）进行工位上的失效模式探测由操作人员通过使用各种测量进行后加工失效模式或错误（起因）探测或由工位上的由自动化的控制设备探测不符合零件并通过（指示灯，鸣声）通知操作人员。