第一章数控机床概述1.1数控机床的加工原理及组成1.1.1 数控机床的产生1、产生原因·机械产品日趋精密、复杂，改型也日益频繁，对机床的性能、精度、自动化程度等提出了越来越高的要求。
·在机械制造工业中，单件、小批量生产的零件约占机械加工总量的 70％～80％。
为满足多品种、小批量，特别是结构复杂、精度要求高的零件的自动化生产，迫切需要一种灵活的、通用的、能够适于产品频繁变化的“柔性”自动化机床。
2、产生过程·1947年美国帕森斯公司（Parsons）首先提出利用脉冲信号控制机床运动的的概念·1949年美国空军资助，帕森斯公司（Parsons）和麻省理工学院(MIT)合作开始研制。
·1952年研制成功了世界上第一台以数字计算机为基础的数字控制(numerical control，简称NC)3坐标直线插补铣床，从而使机械制造业进入了一个新阶段。
1.1.2 计算机数控的概念与发展1.计算机数控的概念（1）数控的概念GB8129—1997中对NC的定义为：用数值数据的控制装置，在运行过程中不断的引入数值数据，从而对某一生产过程实现自动控制。
（2）数控机床（NC machine tools）若机床的操作命令以数值数据的地式描述，工作还在改照规定的程序自动地进行，则这种机床称为数控机床。
（3）数控系统数控系统是指计算机数字控制装置、可编程序控制器、进给驱动与主轴驱动装置等相关设备的总称。
为区别起见将其中的计算机数字控制装置称为数控装置。
2．计算机数控的发展先后经历了电子管（1952年）晶体管（1959年）、小规模集成电路（1965年）、大规模集成电路及小型计算机（1970年）和微处理机或微型计算机（1974年）等五代数控系统。
前三代属于采用专用控制计算机的硬接线（硬件）数控装置，一般称为NC数控装置。
第四代数控系统出现了采用小型计算机代替专用硬件控制计算机，这种数控系统称为计算机数控系统（omputerized numrical control，即 CNC）。
自 1974年开始，以微处理机为核心的数控装置（microcomcuperized numerical control即MNC）得到迅速发展。
我国从1958年开始研制数控机床，20世纪60年代中期进入实用阶段。
自20世纪80年代开始，引进日本、美国、德国等国外著名数控系统和伺服系统制造商的技术，使我国数控系统在性能、可靠性等方面得到了迅速发展。
经过“六五”、“七五”、“八五”及“九五”科技攻关，我国已掌握了现代数控技术的核心内容。
目前我国已有数控系统（含主轴与进给驱动单元）生产企业五十多家，数控机床生产企业百余家。
1.1.3 数控机床的基本结构及工作原理数控机床加工零件的工作过程分以下几个步骤实现：（1）根据被加工零件的图样与工艺方案，用规定的代码和程序格式编写程序。
（2）所编程序指令输入机床数控装置中。
（3）数控装置对程序（代码）进行翻译、运算之后，向机床各个坐标的伺服驱动机构和辅助控制装置发出信号，驱动机床的各运动部件，并控制所需要的辅助运动。
（4）在机床上加工出合格的零件。
数控机床的基本结构如图1．1．2所示，下面对其各组成部分加以介绍。
1．输入装置数控加工程序可通过键盘，用手工方式直接输入数控系统。
还可由编程计算机用RS232C或采用网络通信方式传送到数控系统中。
零件加工程序输入过程有两种不同的方式：一种是边读入边加工，另一种是一次将零件加工程序全部读入数控装置内部的存储器，加工时再从存储器中逐段调出进行加工。
2．数控装置数控装置是数控机床的中枢。
数控装置从内部存储器中取出或接受输入装置送来的一段或几段数控加工程序，经过数控装置它的逻辑电路或系统软件进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种控制信息和指令，控制机床各部分的工作，使其进行规定的有序运动和动作。
零件的轮廓图形往往由直线、圆弧或其他非圆弧曲线组成，刀具在加工过程中必须按零件形状和尺寸的要求进行运动，即按图形轨迹移动。
但输入的零件加工程序只能是各线段轨迹的起点和终点坐标值等数据，不能满足要求。
因此要进行轨迹插补，也就是在线段的起点和终点坐标值之间进行“数据点的密化”，求出一系列中间点的坐标值，并向相应坐标输出脉冲信号，控制各坐标轴（即进给运动各执行部件）的进给速度、进给方向和进给位移量等。
3．驱动装置和检测装置驱动装置接受来自数控装置的指令信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床的移动部件，以加“出符合图样要求的零件。
驱动装置包括控制器（含功率放大器）和执行机构两大部分。
目前大都采用直流或交流伺服电动机作为执行机构。
检测装置将数控机床各坐标轴的实际位移量检测出来，经反馈系统输入到机床的数控装置中。
数控装置将反馈回来的实际位移量值与设定值进行比较，控制驱动装置按指令设定值运动。
4．辅助控制装置辅助控制装置的主要作用是接收数控装置输出的开关量指令信号，经过编译、逻辑判别和运算，再经功率放大后驱动相应的电器，带动机床的机械、液压、气动等辅助装置完成指令规定的开关量动作。
这些控制包括主轴运动部件的变速、换向和启停指令，刀具的选择和交换指令，冷却、润滑装置的启停，工件和机床部件的松开、夹紧，分度工作台转位分度等开关辅助动作。
现广泛采用可编程控制器（PLC）作数控机床的辅助控制装置。
5．机床本体数控机床的机床本体与传统机床相似，由主轴传动装置、进给传动装置、床身、工作台以及辅助运动装置、液压气动系统、润滑系统、冷却装置等组成。
第二章数控机床的安装调试与验收2.1数控机床的安装调试2.1.1机床就位与安装按照工艺流程（工艺布局图），选择好机床安装位置，然后按照机床厂家提供的机床基础图和外形图进行车间现场实际放线工作。
检查机床与周边设备、走道、设施（消防栓、低压控制柜、暖气装置、各种管道、立柱加强筋）等有无干涉，并注意天车行程极限，若有干涉需移位后再重新放线，直至无干涉为止。
1.机床基础机床基础可按照机床厂家提供的基础图来做，基础深度要考虑土质情况。
浇注基础时，需用振捣器将混凝土振实，中间多浇注一些，防止中部下沉过多，并需将基础表面找平抹平，否则无法调整机床。
车间一般先做机床基础、预埋各种管道，后做地面。
车间地面在三合土的基础上铺200mm厚钢筋混凝土（混凝土加钢筋头）地面。
2、机床安装机床组装前要把导轨和各滑动面、接触面上的防锈涂料清洗干净，把机床各部件，如数控系统柜、电气柜、立柱、刀库、机械手等组装成整机。
机床放置在基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧，留出适当的调整量约1~2个螺母高度。
参照相关精度验收标准，使水平仪读数在精度验收标准允许的范围内。
普通车床CA6140化学螺栓安装工艺：原安装工艺：先在地面挖地脚螺栓孔，再装地脚螺栓，然后浇灌混凝土，需时过长。
现采用化学螺栓（螺杆+双组份胶）也称为化学锚安装。
如M16螺杆，用铣孔机（水钻）铣孔φ18，深180mm，铣孔后需清理干净孔的内壁，然后用胶枪顶住孔底注入双组份胶，孔深的1/2~2/3，再插入M16螺杆后要有一小部分胶溢出，经1小时固化后即可精调机床，投入生产使用。
普通车床CA6140化学螺栓安装工艺：原安装工艺：先在地面挖地脚螺栓孔，再装地脚螺栓，然后浇灌混凝土，需时过长。
现采用化学螺栓（螺杆+双组份胶）也称为化学锚安装。
如M16螺杆，用铣孔机（水钻）铣孔φ18，深180mm，铣孔后需清理干净孔的内壁，然后用胶枪顶住孔底注入双组份胶，孔深的1/2~2/3，再插入M16螺杆后要有一小部分胶溢出，经1小时固化后即可精调机床，投入生产使用。
3.机床电源接线要求根据机床电源容量（功率KW）选配线缆截面积，铁管管径和铁管弯头。
铁管不允许有裂纹，预先埋入地下200mm，管内预留细钢丝，以便于穿线缆。
铁管上焊接两个螺栓，用于铁管接地线，铁管管口加装橡胶护口以免碰伤线缆。
5根线缆中任何1根不允许中间有接头，按要求进行连接。
从机床电气柜外侧进线需加装蛇皮软管和护线管头。
如机床电气柜与主机分离需二次线缆，也要预埋铁管。
输入电源相序的确认。
2.1.1开机调试注意：①检查电线进口处有无损伤，而引起电源接地、短路等现象。
②熔断器有无烧损痕迹。
③检查配线、电气元件有无明显变形损坏或过热、烧焦和变色而出现臭味。
④限位开关、继电保护、热继电器是否动作。
⑤断路器、接触器、继电器等的可动部分，动作是否灵活。
⑥可调电阻的滑动触电，电刷支架是否有窜动而离开原位。
⑦导线连接是否良好，接头有无松动或脱落。
⑧对故障部分导线、元件、电机等万用表进行通断检查。
⑨用兆欧表检查电机、控制线路的绝缘电阻，通常不小于0.5MΩ。
1、通电前的准备首先是按照机床说明书的要求给机床润滑油箱、润滑点灌注规定的油液或油脂，清洗液压油箱及过滤器，灌足规定标号的液压油，接通气源等。
2.通电前的电气检查线路检查的思路及步骤。
根据电路图、按照各模块电路的电路连接、依次检查线路和各元件的连接。
注意：①变压器的初、次级②开关电源的接线③继电器、接触器的线圈触点的接线位置3、通电步骤机床通电操作可以是一次同时接通各部分电源全面通电，也可以各部分分别通电，然后再做总供电试验。
对于大型设备，为保证更加安全，应采取分别供电。
（1）三相电源总开关的接通，检查电源是否正常。
（2）检查电源是否正常,观察电压表，电源指示灯。
（3）依次接通各断路器，检查电压。
（4）检查开关电源的入线及输出。
（5）发现问题，在未解决之前，严禁进行下一步试验。
（6）通电正常后用手动方式检查各基本运动功能将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放置在最低档，分别进行各坐标正、反向点动操作，同时用按下与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后再进行慢速的超程试验，验证超程撞块安装的正确性。
将状态开关放置于返参位置，完成返参操作。
将状态开关置于JOG位置或MDI位置，将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。
进行选刀试验，检查刀盘正反转和定位精度的正确性。
逐渐变化快速移动超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察速度变化的正确性。
将状态开关置于EDIT位置，自行编制一简单程序，尽可能多地包括各种功能指令和辅助功能指令，位移尺寸以机床最大行程为限。
同时进行程序的增加、删除和修改操作。
将状态开关置于程序自动运行状态，验证使所编制的程序进行空运行、单段运行、机床锁住、辅助功能闭锁状态时执行的正确性。
分别将进给倍率2.1.3机床试运行为了全面地检查机床功能及工作可靠性，数控机床在安装调试后应在一定负载或空载下进行较长一段时间的自动运行考验。
