8D问题解决的8个步骤(最终版)

8D的八个步骤是什么D1-定界：确定问题的范围和影响在这一步骤中，团队需要明确定义问题的范围，并确定该问题对组织和利益相关者的影响。

这将帮助团队了解问题的严重性和紧迫性，以便为解决问题制定合适的计划。

D2-收集数据：收集和分析相关数据此步骤涉及收集与问题相关的数据和信息。

团队应该使用各种收集数据的工具和技术，如问卷调查、观察、访谈等。

这些数据将用于分析问题的根本原因和制定纠正措施。

D3-设定担保目标：明确目标和标准设定担保目标是为了确保解决问题的目标和标准被明确定义。

这将帮助团队制定合适的纠正措施和跟踪措施的有效性。

担保目标应该是可衡量的，并且明确指定了所需的改进。

D4-制定根本原因：确定问题的根本原因这一步骤的目标是识别问题的根本原因。

团队应该使用特定的工具和技术，如因果分析图、5W1H法等，来确定导致问题的根本原因。

这将帮助团队在后续步骤中针对性地制定解决方案。

D5-提出校正措施：确定和实施根本原因校正措施是基于根本原因的特定行动计划。

团队应该制定并实施解决问题的具体措施，以纠正问题的根本原因。

这些措施应该能够消除或减少问题的发生，确保问题不再重现。

D6-进行经验确认：确认校正措施的有效性在这一步骤中，团队应该对实施的校正措施进行检查和确认，以确保其有效性。

这可能需要收集和分析再次收集的数据，并与设定的担保目标进行比较。

D7-确认有效性：验证问题解决的有效性对校正措施的有效性进行确认后，团队应该进行问题解决方案的验证。

他们应该再次评估问题的影响，并跟踪衡量改进的标准和指标。

D8-制定纠正措施：制定持续改进计划最后一步是制定纠正措施，以确保问题解决方案的持续改进。

团队应该结合所有的学习和经验，制定长期的改进计划，并确保问题不再重现。

总结：8D的八个步骤提供了一个系统的解决问题的方法，通过明确问题、收集数据、设定目标、确定根本原因、提出解决措施、进行经验确认、确认有效性和制定持续改进计划的步骤，帮助团队找到问题的源头并制定相应的纠正措施。

引言：8D报告是一种解决问题的方法和工具，用于追踪和解决制造或服务质量问题。

它基于八个步骤的流程，旨在通过团队合作和系统性的方法，找出问题的根本原因，并提出持久的解决方案。

本文将详细阐述8D报告的八个步骤，帮助读者更好地理解和运用这一方法来解决问题。

概述：正文内容：1.第一步：建立团队（TeamFormation）1.1.明确团队目标和角色分配1.2.选择具备相关技能和知识的成员1.3.建立有效的沟通机制2.第二步：问题定义（ProblemDescription）2.1.详细描述问题的性质和现象2.2.收集可用的数据和证据2.3.界定问题的范围和影响3.第三步：立即对应急措施（ContnmentActions）3.1.确定并实施及时的对策，以防止问题进一步扩大3.2.建立监控机制来确保对策的有效性3.3.记录和跟踪对策的结果4.第四步：问题原因分析（RootCauseAnalysis）4.1.使用适当的工具和方法来找出问题的根本原因4.2.进行5W1H分析（即“什么、为什么、何时、何地、谁、如何”）4.3.确定主要和次要原因，并进行优先级排序5.第五步：长期解决方案（PermanentCorrectiveActions）5.1.制定持久的解决方案来根除问题的根本原因5.2.确保解决方案符合公司政策和质量标准5.3.与相关部门合作实施解决方案，并进行效果评估6.第六步：预防措施（PreventiveActions）6.1.识别并实施预防措施，以防止类似问题的再次发生6.2.制定培训计划，提高员工的技能和意识6.3.建立长期监控机制，以确保预防措施的有效性7.第七步：效果验证（VerifyEffectiveness）7.1.评估已实施解决方案的效果7.2.收集和分析数据，确保问题得到根本解决7.3.与客户或相关方进行反馈，以确认问题是否解决8.第八步：推广经验（StandardizeandCelebrate）8.1.制定标准化流程和工作指导，以便将成功经验推广到其他类似问题8.2.与团队成员分享成果并进行承认奖励8.3.定期回顾和更新解决方案，以确保持续改进总结：8D报告作为一种系统性的问题解决方法，可以帮助企业高效地解决制造或服务质量问题。

8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。

原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。

凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。

Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。

Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。

Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。

Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。

Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计画、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。

Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。

Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行FCN 、分享知识和经验等。

再发防止对策基准-8D1.0目的为明确产品质量改进的程序和内容，以提高产品质量改进的效率和效果，更好的满足顾客的要求，特制定本办法。

2.0适用范围本办法适用于公司质量改进。

3.0定义3.1现象：通过视觉/嗅觉/听觉/触觉等直觉方式，观察到的不良。

3.2问题：通过品质检查/试验等方法，反馈的与产品或过程基准的偏差。

3.3遏制措施：不良现象反馈的当时当地，采取的紧急措施，防止事态扩大化。

3.4临时措施：针对不良现象采取的措施，防止事态持续化，为永久措施争取时间。

3.5永久措施：针对不良原因采取的措施，预防问题再发生。

3.6体系原因：涉及DFMEA、P-FMEA、图纸、CP(控制计划)、WI(作业指导书)、MP(维护计划)等技术文件的失效/过期/缺失3.7物理原因：产品和产品实现过程所涉及实体的失效/过期/缺失等，包括产品、工装、设备等。

4.0 相关文件《不合格品控制程序》《进料检验控制程序》《信息沟通控制程序》5.0职责5.1品质部：品质工程师负责主导8D报告的填写6.0 作业程序6.1 品质工程师接到下述信息，在PDCA中登录，启动8D。

·客诉（0KM/售后）·1个月后1年内重复出现的过程问题。

6.2按8D的方法及步骤要求，实施行动，并填写对应8D项目，具体填写要求以及工具应用见《8D填写说明+支持资料》）。

6.3向客户提交报告前，必须提交品质部经理确认后提交。

6.4向客户提交报告。

6.5每月底，8D报告作为质量信息登记台帐的附件，提交资料员归档。

6.6 8D编码要求6.6.1规则为车型号+产品分类+年+月+日+流水号 例：R103HSJ201812501①车型号：直接借用客户车型②产品分类：后视镜：HSJ 拉手：LS 灯具：DJ 装饰件：ZSJ 其它：QT③年：4位数字，日历年④月：二位数字，日历月⑤日：二位数字，日历日6.6.28D编码由质量体系管理员统一编码，并登记于《信息跟踪管理台帐》（模版见《不合格品控制程序》附件），与质量信息一起按《信息沟通控制程序》要求传递到相应的品质工程师处，品质工程师在编制8D报告编码时，保持与质量信息登记台帐的8D编码保持一致。

当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。

针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。

经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。

以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。

例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。

D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

8d处理流程的8个步骤8D处理流程就像是一个超酷的问题解决魔法，那这8个步骤都有啥呢？第一个步骤是组建团队。

这就像是召集一群超级英雄，大家各有各的本事，有擅长找原因的，有能出谋划策的，还有执行能力超强的。

把这些人凑到一起，这个团队就是解决问题的强大力量。

第二个步骤是描述问题。

这可得说得明明白白的，就像给这个问题画一幅超级详细的画像。

不能含糊，得把问题啥时候出现的，在哪里出现的，是什么样的表现，都清清楚楚地说出来。

比如说，这个东西坏了，不能只说坏了，得说清楚是怎么个坏法，是突然冒烟了，还是发出奇怪的声音了之类的。

第三个步骤是临时措施。

这就像是给伤口先贴个创可贴，让问题暂时不要变得更糟。

比如说东西坏了，那先把电源拔掉，防止出现更危险的情况。

这一步虽然是临时的，但很重要哦。

第四个步骤是根本原因分析。

这可是个关键的环节呢。

大家要像侦探一样，把所有可能的原因都挖出来。

可能是某个零件质量不好，也可能是操作方法不对，要把这些隐藏在背后的“小坏蛋”都找出来。

第五个步骤是长期措施。

找到根本原因了，就可以制定长期的解决办法啦。

这个办法得是能彻底解决问题的，不是那种治标不治本的。

就像给生病的东西来个彻底的治疗方案，让它以后都不会再犯同样的毛病。

第六个步骤是措施实施计划。

这就是把前面制定的长期措施变成一个个具体的小任务，谁在什么时候做什么，都安排得妥妥当当的。

就像安排一场精彩的演出，每个演员都知道自己啥时候上场，干啥事儿。

第七个步骤是效果验证。

这一步就像是考试之后看成绩一样。

看看采取了措施之后，问题是不是真的解决了。

要是问题还在，那可能就得重新审视前面的步骤，看看哪里出了岔子。

第八个步骤是预防措施。

这个可不能少呀，解决了这个问题，还得防止类似的问题在别的地方或者以后再次出现。

就像给周围的小伙伴都打个预防针，让大家都提高警惕，不要被同样的问题给绊倒啦。

这8个步骤一环扣一环，就像一个超有趣的解谜游戏，把问题这个大谜题给彻底解开。

8D工作方法的8个步骤第一步：成立一个小组为了解决问题，首先需要成立一个团队来负责实施8D工作方法。

这个小组应包括涉及问题的相关人员，例如，质量工程师、生产经理、运营人员等。

小组的组成应该能够涵盖所有与问题相关的领域。

第二步：描述问题在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质、影响范围和出现的频率。

问题描述应该是客观、详细和具体的，以便为解决问题提供清晰的方向。

第三步：立即采取临时措施为了避免问题的进一步扩大和影响，小组需要立即采取临时措施。

这些措施是为了快速有效地解决问题，并尽量减少对生产和客户的影响。

临时措施应该能够立即生效，直到问题彻底解决。

第四步：确认问题根本原因在这一步骤中，小组需要进行问题的根本原因分析。

通过使用工具如5W1H和鱼骨图等，找出导致问题发生的根本原因。

这个步骤对于后续解决问题至关重要，因为只有正确识别问题的根本原因，才能制定出有效的解决方案。

第五步：制定和验证长期解决方案在这一步骤中，小组应该制定并验证长期解决方案。

这个方案应该能够从根本上解决问题，并防止问题的再次发生。

解决方案可能需要涉及流程改进、设备升级、培训等多个方面。

解决方案制定后，需要进行验证，确保其可行性和有效性。

第六步：预防措施为了防止类似问题的再次发生，小组需要制定预防措施。

这些措施应该能够在一定程度上预防问题的发生，并提高质量水平。

预防措施可能包括改善标准操作程序、提高培训水平等。

第七步：应用控制措施在此步骤中，小组需要制定和应用控制措施，以确保解决方案的有效实施和问题的彻底解决。

这些控制措施可能包括质量检查、数据收集和监测等。

控制措施的目的是保持和改进质量水平。

第八步：总结和表彰最后一步是总结并对小组成员进行表彰。

小组应该总结并记录整个问题解决过程中的经验和教训，并将其用于未来的工作。

同时，对于那些为问题解决做出重要贡献的小组成员，应给予表彰和奖励，以表彰他们的努力和贡献。

以上是8D工作方法的八个步骤。

8D报告八个步骤解析8D报告是一种系统化的解决问题方法，由Toyota公司在20世纪70年代开发并推广的。

它是追踪和解决质量问题的一种常用工具，能够帮助团队系统性地分析问题，找出问题的根本原因，并制定相应的纠正措施。

本文将对8D报告的八个步骤进行详细解析。

第一步：建立一个团队在解决问题之前，需要建立一个跨部门的团队，包括问题发现者、管理者、专家等。

通过多方参与，可以充分发挥集体智慧，不同部门的专业知识可以提供全面的视角和解决方案。

第二步：描述问题团队成员需要详细描述问题，并确保大家对问题的性质和影响有一致的理解。

问题描述要准确、客观，不带主观感情色彩。

这有助于团队在后续的分析中更加科学地进行问题定位。

第三步：立即采取临时措施为了防止问题影响进一步扩大，团队需要立即采取一些临时措施来解决问题。

这些措施可以是暂时的，但必须具有可行性和操作性，并能够在短时间内见效，避免问题进一步恶化。

第四步：定位根本原因团队需要通过系统地分析来定位问题的根本原因。

这包括查找可能的原因、收集相关数据和信息、进行数据分析等。

只有找到问题的根本原因，才能制定出更有效的解决措施。

第五步：确定纠正和预防措施在确定了问题的根本原因之后，团队需要制定具体的纠正和预防措施。

纠正措施是针对当前问题的解决方案，而预防措施是为了避免未来类似问题的发生。

这些措施应该具有可行性和实施性，并且能够根据根本原因解决问题。

第六步：实施纠正措施团队需要全力以赴地实施纠正措施，并在实施过程中进行跟踪和监控。

通过追踪措施的实施情况，可以及时发现和解决问题，确保措施的有效性。

第七步：验证纠正措施的有效性在纠正措施实施一段时间后，团队需要对其进行验证。

通过对纠正措施的数据分析和比较，可以评估其有效性，并确定是否需要进行调整和改进。

第八步：预防再次发生将学到的经验和教训应用到日常工作中，加强对问题的预防意识和能力。

通过持续改进和优化，可以避免类似问题的再次发生，提高工作质量和效率。

8D工作方法的8个步骤8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施D1：小组成立D2：问题说明D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺D0：征兆紧急反应措施目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。

关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。

与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。

D1：小组成立目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。

小组必须有一个指导和小组长。

关键要点:成员资格，具备工艺、产品的知识目标分工程序小组建设D2：明确问题目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。

“什么东西出了什么问题”方法：质量风险评定，FMEA分析关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。

D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。

（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用）方法：FMEA、DOE、PPM关键要点:评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）D4：确定并验证根本原因目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。

8D的八个步骤1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。

解决问题小组成员也要在这里写清楚。

2. 8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。

有几种不良就分几种不良分开写。

3. 8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。

最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。

4. 8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。

如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。

5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。

6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。

7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。

8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。

9. 8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。

其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。

想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。

然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。

小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。

8d问题解决方法的八个步骤
8D问题通常指的是一个具有8个特征的实体,在平面上以某种方式移动时,可能会出现多个相抵消的结果。

下面给出的是解决8D问题的八个步骤:
1. 确定问题描述:明确8D问题所描述的物理特性和条件,例如实体的位置、方向、速度、力量、能量等。

2. 确定初始状态:根据问题描述,可以确定初始状态。

3. 建立数学模型:基于问题描述,建立数学模型,包括物理量的定义、方程等。

4. 进行仿真:使用数学模型进行仿真,观察实体的运动轨迹和相抵消的结果,并记录相关信息。

5. 优化算法:根据仿真结果,优化算法,调整参数,尝试不同的算法和模型,寻找最佳的解决方案。

6. 验证验证:验证解决方案是否符合问题描述和物理规律。

7. 总结经验:总结解决方案的经验和不足,改进算法和模型,提
高仿真的准确性和可靠性。

8. 实际应用:将解决方案应用于实际问题中,确保其可行性和有效性。

8d报告的八个步骤
8D报告是一种问题解决方法，被广泛采用于制造业和服务行业。

它
的八个步骤包括以下内容：
1.确定问题：在这一步骤中，需要明确问题的性质和影响。

比如，产
品质量问题、交付延迟等。

通过收集数据和对问题进行分析，确定问题的
关键点。

2.组建团队：选择一个专门的团队来处理问题。

团队成员应具备相关
技能和专业知识。

团队应包括管理人员、质量专家和相关技术人员。

3.制定临时措施：在解决问题之前，可以采取临时措施来缓解问题的
影响。

这些措施可能包括修改流程、增加人力资源等。

目标是限制问题的
进一步扩大。

4.识别根本原因：通过数据分析和问题追溯，确定问题的根本原因。

这需要进行详细的调查和测试，以找到导致问题发生的具体因素。

5.制定永久措施：确定解决问题的最佳方法，并制定相应的永久措施。

这可能涉及制定新的工作流程、采用新的设备、培训员工等。

7.验证效果：实施永久措施后，需要对其效果进行验证。

通过数据分
析和测试，确定问题是否得到解决。

如果问题仍存在，需要进一步调整或
改进措施。

8.预防措施：为了避免类似问题的再次发生，需要采取预防措施。

这
可能包括制定新的工作标准、加强员工培训、进行定期检查等。

总之，8D报告是一种系统性的问题解决方法。

通过明确问题、识别根本原因、制定永久措施和进行验证，可以帮助组织解决复杂的问题，提高工作效率和产品质量。

8D：解决问题的8个步骤D1-第一步骤: 建立解决问题小组若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。

团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变程序条件，或能指挥作筛选等。

D2-第二步骤: 描述问题向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。

想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。

D3-第三步骤: 执行暂时对策若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。

暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。

D4-第四步骤: 找出问题真正原因找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。

您第一件事是要先观察、分析、比较。

列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。

或者用“5个为什么”，找出根本原因。

这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。

当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。

这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。

D5-第五步骤: 选择永久对策找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。

对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。

试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。

D6-第六步骤: 执行及验证永久对策当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。

并且对永久对策作一验证。