一、球磨机的维护与检修1.检修周期与内容1.1.检修周期检修周期见下表1.2.检修内容1.2.1.小修：检查油量、调整各部间隙，紧固各部螺栓，更换个别衬板或检查衬板磨损情况；检查清洗测量齿面磨损情况，检查衬板磨损情况，必要时更换；清洗和检查小齿轮有无裂纹等缺陷，同时检查啮合情况，并记录其磨损深度，检查大齿轮对口螺栓是否有松动现象；检查轴承和离合器，并更换易损件；检查和修理进出料装置易磨损部分；检查主轴瓦和中空轴有无磨损；检查冷却水系统，管道是否漏塞或渗漏，更换老化及磨损的耐油橡胶管（主轴承内腔中），检查所有截止阀，安全阀，油流指示器等，并进行清洗和修复；1.2.2.中修：包括小修项目，更换衬板和螺栓，检查和更换进出料口；检查和紧固地脚螺栓；检查和更换给料小车耐磨衬板；检查和调整筒体的水平位置，检查传动轴和电机轴的同心度；检查、标定各处的仪器仪表；其它需要进行修理的项目。
检查修复或更换传动小齿转轮和轴承，减速箱解体检查；清理大齿轮罩内油污；大齿轮在运行3——5年可根据情况调整使用，中空轴运行3——5年应进行测量；1.2.3.大修：包括小修和中修项目；解体检查清洗、测量，根据磨损情况，修理或更换大齿轮、中空轴、球面瓦、传动轴、小齿轮及筒体，修理更换电器元件，电器设备大修后，必须进行试运行验收工作。
检查基础，重新找正和进行二次浇注。
2.检修前的准备及注意事项2.1.检修前的准备工作2.1.1.根据专业点检员及岗位点检、检修工人点检提出的设备存在的缺陷和隐患，编制检修计划，项目要全面准确。
2.1.2.根据检修计划做到三落实，即落实备品、落实材料、落实检修人员。
2.1.3.岗位工人应清理设备周围环境，并将磨机内矿料排净（事故停车除外）为检修提供条件。
2.2.拆装注意事项：2.2.1.拆卸前应测出被拆卸零部件必要间隙及相关部件位置，并作出标记和记录。
2.2.2.拆下的零部件要妥善保管好，防止损坏和丢失。
2.2.3.拆下油管用干净的破布堵塞好，防止掉入杂物。
2.2.4.装配时应随时检测安装精度和公差是否符合技术要求。
2.2.5.密封部件在密封时应采用图纸规定填料或垫料3.检修方法及质量标准3.1.主轴承3.1.1.两主轴承底板中心线间距允许差小于1 mm，主轴承底板的水平度误差不超过0.08mm/m，两底板的相对高度差不大于0.08mm/m，两主轴承中心线的不重合度的公差为0.5mm，其相对标准差不得超过每米0.25mm，并且只允许进料端高于出料端。
3.1.2.彻底清洗主轴承底板顶面和轴承座底面，去除毛刺和油污，其间不要涂抹任何润滑油脂。
轴承座与主轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不得超过100mm，累计总长不超过四周总长的1/4，否则，应进行研磨。
3.1.3.用直角尺校正瓦体和瓦座中心线，使二者不重合度误差在0.75mm以内。
3.1.4.当轴承盖就位后安装三舌密封环，密封环比实际需要的长一些，多余的可以剪掉。
在安装时利用轴承座和轴承盖上密封压板外的调整螺栓，调整密封环与中空轴同心，使密封环的唇边应轻轻接触中空轴，用塞尺测量，保证在无负荷时接触均匀。
3.2.筒体与端盖装配3.2.1.根据安装标记将两节筒体对装（注意两端筒体上的人孔位置应相错180℃），所有法兰结合面必须干燥，不使用任何密封剂。
对装时先将筒体调平、调正，筒体的高度应比设计要求高100mm，以免调整时碰伤轴瓦。
将4个定位销隔90°一个装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，并进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。
调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。
然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求为0.25mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙。
3.2.2.待调整好同心度后，拧紧全部螺栓，扭矩值按筒体部图纸要求。
拧紧螺栓只能使用校准的扭矩扳手，并且应该对称均匀地把紧。
具体安装方法详见6.17节。
3.2.3.端盖与筒体之间的安装：端盖和筒体螺栓孔用定位销对齐后穿上1/4数量螺栓，用手拧紧，其中1/3半拧紧，调整同心度在0.25mm以内（方法与筒体对接相同），然后拧紧，检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。
但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。
安装完之后所有法兰之间用0.03mm塞尺检查间隙不得插入。
3.3.齿轮装配3.3.1.第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。
在调整螺栓处安装定位垫块，螺栓头应对准垫块上的凹槽，用调整螺栓顶紧垫块来微调大齿轮的位置。
用天车吊钢丝绳旋转筒体，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置，下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击。
旋转过程中必须向中空轴和主轴承间连续供油。
3.3.2.按装配标记安装第二个半齿轮，每隔三个螺栓孔穿入一个螺栓，要求分界面附近各有一个螺栓，与分界面约成90°的位置上有一个螺栓，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整。
靠移动上部的半齿轮，尽可能使两边对接口处的锥销螺栓铰制孔精确对准，按大齿轮图所示位置安装锥销螺栓。
必须安装完所有定位锥销螺栓后再安装过孔螺栓。
3.3.3.安装锥销螺栓时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，将有缝涨套插装入铰制孔，使其法兰座在埋头孔上。
把锥销螺栓插入有缝涨套，大头对着涨套的法兰端，用铜棒和大锤向下敲紧锥销螺栓，避免损坏螺纹。
用同样方法安装其余3个锥销螺栓。
安装锥销螺栓小头的平垫圈和单螺母，用大锤敲击扳手拧紧。
安装大头垫圈和单螺母，用扳手紧固以防松动。
在操作期间该螺母能保护螺纹并有助于以后拆卸锥销螺栓，但该螺母过紧固会打开套筒上的锥销螺栓。
检查两半齿轮的对中情况，要求两半齿轮的错位偏差≤0.1mm。
符合要求后，安装锥销螺栓的锁紧螺母，防止操作期间松动。
检查结合缝间隙，应达到用0.05mm塞尺检查，插入深不得大于20mm。
如果超差，两半齿轮必须拆开，检查结合面是否有防锈涂层、划伤或毛刺，清理所有障碍物，重新安装，重新用塞尺检查，直到达到要求为止。
3.3.4.热装接口紧固双头螺柱。
先试拧螺栓两端的螺母，达到可用手灵活旋转的程度，然后在一端拧上一个螺母和垫圈，其位置应该是安装后的位置。
使螺栓直立在地面上，螺栓中心孔内插入量程200℃的温度计，用喷灯对螺栓无螺纹部分进行加热，同时缓慢转动螺栓，使之受热均匀。
将螺栓加热到160℃（此时螺栓长度应伸长0.15%左右），然后迅速插入螺孔内，拧上垫圈和螺母用扳手拧紧。
为使两个半齿轮收缩均匀，此四个螺栓应按对角线的顺序安装。
全部安装冷却至环境温度后，按图纸要求用相应厚度塞尺复查结合面。
3.3.5.两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过0.8mm，轴向摆动不超过0.8mm，按12个测点检测，两个测点间的允许误差不超过0.27mm。
将大齿轮的轮齿等分12个点，在大齿轮的轮缘面涂写标记，用千分表在大齿轮外圆两侧30mm范围的找正带上打表找正径向跳动。
固定千分表的钢支架要有足够的刚性，钢支架不可固定在轴承箱上，应固定在基础上。
慢慢旋转大齿轮，记下每一点的读数，旋转一周后，千分表的指针应回零，误差不超过0.08mm，否则可能千分表已活动，应重新检查。
如果超差，靠松动法兰连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整。
因为跳动量能在预紧力矩逐渐增加的过程中发生变化，所以径向跳动的值应尽可能调整在最大允许值的60%，以便最终检查不超过最大值。
3.3.6.大齿轮径向跳动满足要求后，安装所有剩余螺栓。
3.4.传动部分3.4.1.底座的高度误差（参考主轴承底板）不超过0.08mm/m 3.4.2.轴承座接触部分的表面纵横水平度不超过0.1mm，整个底座的水平度不超过0.15mm3.4.3.调整轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm。
3.4.4.调整大小齿轮齿侧间隙。
齿侧间隙的误差应控制在0.25mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致。
3.4.5.达到大小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不少于40%，沿齿长方向不少于50%。
如果达不到要求，须重新调整小齿轮，直到符合要求。
3.5.给料部分用塞尺检查保证给料弯管口与密封环的同心度不大于0.75mm。
调整好后安装压板，重新检查紧固所有螺栓。
3.6.衬板3.6.1.衬板之间间隙不得大于12mm，衬板与筒体之间应加胶合板或橡胶板做缓冲垫板。
3.6.2.不允许随便割衬板，端衬板与筒体衬板之间的环形间隙应尽量减小，以防矿浆磨损筒体。
3.6.3.所有衬板螺栓要垫好胶垫、铁垫和压盖，并充分紧固不应漏矿，螺栓长度应适宜，不允许垫两个以上压盖。
3.6.4.衬板更换标准：3.6.4.1.筒体衬板压边厚度小于或等于10mm，应全部更换。
3.6.4.2.端衬板磨损磨损超过原厚度70%时，应全部更换。
3.6.4.3.球磨机衬板磨损超过原厚度的60%时，应全部更换。
3.7.主要磨损报废标准3.7.1.轴瓦磨损大于其厚度的1/3；3.7.2.小齿轮面磨损量不应大于齿厚的30%，大齿圈齿面的磨损量大于齿厚的25%，可倒面使用，磨至1/2时应报废；3.7.3.齿圈轮缘扭曲度变形量不应大于7.5mm；3.7.4.中空轴外表面产生沟槽、斑痕或其内圆面上局部磨穿致中空轴变形，裂纹等情况时应更换；4.球磨机的维护4.1.日常检查4.1.1.检查各润滑设备油量、油温、油位等参数是否稳定。
4.1.2.检查润滑系统有无漏油，润滑系统设备运行是否正常，检查小齿轮齿面润滑情况。
4.1.3.筒体、筒体与端盖连接等螺栓连接处是否有漏料处。
4.1.4.检查小齿轮轴组、主轴承、主电机是否有异常振动和异声。
4.1.5.检查同步电机有无地脚螺栓松动，电压、电流、温升、振动异常情况。
4.1.6.检查大齿轮有无异常声响，大齿轮是否刮罩子，4.1.7.检查对开大齿轮螺栓、螺母是否齐全，松动。
4.1.8.检查进料口给料弯管与法兰盘磨损情况。
4.1.9.电气及自动化设备外壳接地线牢固，遮栏及护罩完整、紧固。
4.1.10.电动机无异常焦臭味及烟气。
、各有关信号指示及电动机控制装置是否完好4.1.11.注意电动机温度，保持电动机附近清洁而无杂物。
4.1.12.检查慢驱传动系统是否传动灵敏，有无卡阻，地脚螺栓有无松动。
