水泥混凝土工程常见质量通病的防治措施

混凝土工程质量通病防治措施

一、蜂窝

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。产生蜂窝的原因：

1、砼配合比不当或砂、石、水泥材料加水量计量不准,造成砂浆少、石子多。

2、混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实。

3、下料不当或下料高度过高,使混凝土离析,造成石子集中。

4、混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够。

5、模板缝未堵严,水泥浆流失。

6、钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。

蜂窝的防治措施

1、认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合:混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽:浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振;模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆

2、小蜂窝冲洗干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;对较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗干净后,支模用高一級细石混凝土仔细填塞捣实。

二、麻面

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。产生麻面的原因： (1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏。

(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面。

(3)摸板拼缝不严,局部漏浆

(4)模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效。混凝土表面与模板粘结造成麻面。

(5)砼振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点

麻面的防治措施：

(1)模板表面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用胶带等堵严,模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀,不得漏刷。混凝土应分层均匀报捣密实,直至排除气泡为止。

(2)表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面都位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光

三、孔洞

混凝土結构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。产生的原因：

钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

一、混凝土工程

（一）常见问题

1. 蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

2. 露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

3. 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4. 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

5. 墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

6. 洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

7. 缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

8. 墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

9. 顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

 混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

 模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

 混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。  顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

 本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

混凝土工程质量通病及防治措施

混凝土工程质量通病及防治措施：

一、

1）、名称及现象：

蜂窝（混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿）

2） 、产生的原因：

1、 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成沙浆少、石子多

2、 混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实

3、 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析

4、 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够

5、 模板分隙未堵严，水泥浆流失

6、 钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小

7、 基础、柱、墙根部末梢加间歇就继续灌上层混凝土

3） 、防治措施：

认真设计，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确；混凝土拌和均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设串筒和溜槽；浇灌引应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹沙浆或灌注混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

二、

1）、名称及现象：

麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外漏现象）

2）、产生原因：

1、 模板表面粗糙或沾附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被沾坏

2、 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，

使混凝土失水过多出现麻面

3、 模板拼缝不严，局部漏浆

4、 模板隔离剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板沾接造成麻面

5、 混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻面

3）、防治措施：

模板表面清理干净，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物：浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止

水泥混凝土工程质量通病防治措施

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水泥混凝土工程质量通病防治措施

1、混凝土蜂窝

1.1现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。这样造成混凝土不密实、强度低，无抗渗性，易产生冻害。

1.2原因：混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆石子多。混凝土搅拌时间短，没拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。混凝土下料不当，造成混凝土离析：混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

1.3预防措施：要严格控制配合比，保证材料计量准确；混凝土要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间；混凝土自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，要采取串筒，溜槽等措施下料。混凝土的振捣应分层捣固，振捣间距要适当，用插入式振捣器和附着式振捣器30cm.混凝土的小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：2或1：2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭

口，外边大些，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的豆石混凝土捣实，加强养护。

2、混凝土麻面

2.1现象：模板表面粗糙并粘有干混凝土，钢模板隔离剂涂刷不均匀或局部漏刷，混凝土被粘损，形成麻面。

2.2原因：浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点；混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇灌没有分层浇灌或分层过厚，下料不当，造成混凝土离析，因而出现麻面；混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成麻面。

2.3预防措施：浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙严密；混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1～2分钟；混凝土浇筑高度超过2米时，采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料；混凝土入模后，混凝土浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20～30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态。