回转窑直接还原法

直接还原铁生产工艺的分析世界上直接还原铁生产技术已经成熟, 技术发展极为迅速, 根据Midrex 公司预测, 2010年全世界直接还原铁产量将超过7300万t。

于高炉流程存在着生产成本过高和环境污染的两大难题, 炼铁工艺由高炉流程逐步向直接还原铁短流程过渡已成为定局。

当今的钢铁企业对这一革命性技术工艺越早开发越能占据主动; 不敢承担风险, 迟疑不前, 必将处于被动和落后的局面。

因此, 直接还原铁的开发不是“有所为”和“有所不为”的问题, 而是生产工艺的选择问题。

1 世界直接还原铁生产技术现状1.1 生产工艺发展态势由于某些国家天然气资源丰富, 直接还原铁生产技术在南美洲、南非和东南亚诸国的发展极为迅速,而印度则后来居上; 特别是委内瑞拉、墨西哥等国, 生产历史已超过20余年, 生产规模不断扩大, 直接还原铁产量已占本国钢铁产量的绝对份额; 而奥钢联、韩国合作开发的直接还原与熔融还原技术与日俱进; 浦项钢铁公司的直接还原铁生产大有代替高炉炼铁之势。

对这样的发展态势, 作为世界钢铁生产大国的中国, 我们绝不可掉以轻心。

1.2 世界直接还原铁主要生产工艺??? 世界直接还原铁生产工艺大致可分为两大类: 一种是气基竖炉生产工艺; 一种是煤基回转窑生产工艺。

前者生产量约占总产量的92%, 而后者约占总产量的8%。

在这两种生产技术的基础上, 又发展了熔融还原生产技术。

近年来, 将直接还原与熔融还原技术加以组合, 形成了COREX-Midrex联合流程, 颇受人们的关注。

直接还原铁主要生产工艺见表1。

??? 应该指出, 世界上Midrex法和HYL法应用的比较普遍, 各项技术经济指标亦趋稳定, 生产工艺成熟可靠。

特别是墨西哥的HYL法, 生产技术不断创新, 由于开发了“自重整”技术, 使建设费用减少了26% , 电炉的耗电降低了5%～6%。

印度由于缺乏天然气, 但精煤的资源丰富, 因此多采用煤基回转窑的生产方法。

煤基回转窑生产直接还原铁的余热利用
石瑞松
【期刊名称】《钢铁厂设计》
【年(卷),期】1998(000)002
【摘要】简要叙述了煤基回转窑直接还原铁生产中的可回收能量分析，介绍了目前国际上主要的余热利用方法和天津钢管公司直接还原铁厂回转窑余热锅炉的概况２，并提出了一些建议。

【总页数】4页(P50-53)
【作者】石瑞松
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TF551
【相关文献】
1.直接还原铁大型煤基回转窑投产运作要点 [J], 智炳信
2.煤基回转窑直接还原铁扩大试验工艺研究 [J], 李树仁
3.印度发展煤基直接还原铁生产经验 [J], 李之甫
4.山东省地方标准《炼钢转炉生产余热利用导则》、《链篦机-回转窑生产余热利用导则》通过审查 [J], 凌子愚
5.我国煤基隧道窑直接还原铁生产现状及发展 [J], 梁文阁
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

6非高炉炼铁6.l概述非高炉炼铁法是高炉炼铁法之外，不用焦炭炼铁的各种工艺方法的总称。

按工艺特征，产品类型和用途，主要分为直接还原法和熔融还原法两大类。

6.1.1直接还原法与熔融还原法直接还原(DirectReduction)法是指不用高炉而将铁矿石炼制成海绵铁的生产过程。

直接还原铁是一种低温下固态还原的金属铁。

它未经熔化而仍保持矿石外形，但由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察形似海绵，因此也称海绵铁。

直接还原铁的含碳量低(〈2%)，不含硅锰等元素，还保存了矿石中的脉石。

因此不能大规模用于转炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。

熔融还原(SmeltingReduction)法指在熔融状态下把铁矿石还原成融态铁水的非高炉炼铁法。

它以非焦煤为能源，得到的产品是一种与高炉铁水相似的高碳生铁。

适合于作氧气转炉炼钢的原料。

近年来，非高炉炼铁法发展比较快，其原因是：(1)不用焦炭炼铁。

高炉冶炼需要高质量冶金焦，而从世界矿物燃料的总储量来看，煤炭占92%左右，而焦煤只占煤炭总储量的5%，且日渐短缺，价格越来越高。

非高炉炼铁可以使用非炼焦煤和天然气作燃料与还原剂，对缺少焦煤资源的国家和地区提供了发展钢铁工业的巨大空间。

(2)高炉炼铁要求强度好的焦炭和块状铁料。

必须有炼焦和铁矿粉造块等工艺配套，工艺环节多，经济规模大，需要大的原料基地和巨额投资。

非高炉炼铁法使用非焦煤或天然气，可使用矿块或直接使用粉矿，市场适应性强。

(3)科学技术的进步，对钢材质量和品种提出了更高的要求。

现代电炉炼钢技术为优质钢的生产提供了有效手段，但由于废钢的循环使用，杂质逐渐富集，而一些杂质元素在炼钢过程又很难去除，无法保证钢的质量，并限制了电炉法冶炼优质钢种的优势。

非高炉炼铁法能为炼钢提供成分稳定、质量纯净的优质原料，为炼钢设备潜能的发挥，提高企业的经济效益，提供了有力的支持。

(4)随着钢铁工业的发展，氧气转炉和电炉炼钢逐渐取代平炉，废钢消耗量迅速增加，废钢供用量日感紧张，非高炉生产的海绵铁、粒铁等是废钢的极好替代品。

镍的冶炼工艺
镍的冶炼工艺主要有火法和湿法两种。

根据含镍矿物的不同，冶炼方法各异。

镍硫化矿主要采用火法处理，氧化矿则主要采用湿法工艺处理。

硅镁性镍矿则一般采用火法工艺处理。

湿法工艺流程有还原焙烧氨浸流程、高压酸浸流程和常压酸浸流程。

还原焙烧氨浸流程处理褐铁矿或褐铁矿和残积层矿的混合矿矿石，先干燥，然后在700℃时选择性还原成金属镍钴和一部分铁被一起还原，还原的金属镍经过氨浸回收。

高压酸浸流程主要处理含MgO/Al
2
O
3
低的褐铁矿和一部分绿脱石或蒙脱石。

常压酸浸流程、硫酸堆浸工艺和氯化浸出工艺则正在试验和进一步评估。

火法工艺流程有传统的回转窑—电炉工艺、多米尼加鹰桥竖炉—电炉工艺和日本大江山回转窑直接还原法。

多米尼加鹰桥竖炉—电炉工艺流程是红土矿经过干燥脱水、制团、采用竖
炉煅烧生产部分还原煅烧团矿、电炉熔炼生产粗镍铁，粗镍铁在钢包炉中精炼。

日本大江山回转窑直接还原法生产镍铁，该流程分为三个步骤：物料预处理、冶炼工艺和分离处理。

这是世界上唯一采用回转窑直接还原熔炼氧化镍的方法。

DRI(直接还原铁)和HBI（热压铁块）的贸易和运输直接还原铁”是一种高品质冶金产品（97%的纯铁含量）通过矿DRI ( Direct Reduced Iron) “粉，球团或矿块同天然气或煤加热化学的还原反应中得到，反应温度比铁的溶点低。

相对高品位的铁矿作为填料。

矿粉可以直接应用，不需要烧结过程。

生产1吨的DRI，大概需要吨的铁矿。

（一）直接还原法生产直接还原法是指在低于熔化温度之下将还原成的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即），也称海绵铁。

该产品未经熔化，仍保持矿石外形，由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。

海绵铁的特点是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。

这些特性使其不宜大规模用于转炉，只适于代替作为炉炼的原料。

直接还原法分气基法和基法两大类。

前者是用经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。

主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。

后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。

主要有FASMET法等。

直接还原法的优点有：（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；（2）不用，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；（4）海绵铁中硫、等有害杂质与含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。

直接还原法的缺点有：（1）对原料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤；（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。

直接还原法已有上百年的发展历史，但直到20世纪60年代才获得较大突破。

进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。

其主要原因是：（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的。

（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。

（3）选矿技术提高，可提供大量高品位精矿，矿石中的脉石量降低到还原冶炼过程中不需加以脱除的程度，从而简化了直接还原技术。

DRI（直接还原铁）和HBI（热压铁块）的贸易和运输DRI（DirectReducedIron）“直接还原铁”是一种高品质冶金产品（97%的纯铁含量）通过矿粉，球团或矿块同天然气或煤加热化学的还原反应中得到,反应温度比铁的溶点低。

相对高品位的铁矿作为填料。

矿粉可以直接应用，不需要烧结过程。

生产1吨的DRI,大概需要1。

5吨的铁矿。

（一）直接还原法生产生铁直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即DRI），也称海绵铁.该产品未经熔化，仍保持矿石外形,由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。

海绵铁的特点是含碳低（＜1%），并保存了矿石中的脉石。

这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。

直接还原法分气基法和煤基法两大类。

前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂,在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。

主要有Midrex法、HYLIII法、FIOR法等。

后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。

主要有FASMET法等。

直接还原法的优点有：（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序;（4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。

直接还原法的缺点有：（1）对原料要求较高:气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤;（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。

直接还原法已有上百年的发展历史,但直到20世纪60年代才获得较大突破.进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。

其主要原因是:（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。

（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。

DRI ( 直接还原铁)和HBI （热压铁块）的贸易和运输DRI ( Direct Reduced Iron) “直接还原铁”是一种高品质冶金产品（97%的纯铁含量）通过矿粉，球团或矿块同天然气或煤加热化学的还原反应中得到，反应温度比铁的溶点低。

相对高品位的铁矿作为填料。

矿粉可以直接应用，不需要烧结过程。

生产1吨的DRI，大概需要1.5吨的铁矿。

（一）直接还原法生产生铁直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即DRI），也称海绵铁。

该产品未经熔化，仍保持矿石外形，由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。

海绵铁的特点是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。

这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。

直接还原法分气基法和煤基法两大类。

前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。

主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。

后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。

主要有FASMET法等。

直接还原法的优点有：（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；（4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。

直接还原法的缺点有：（1）对原料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤；（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。

直接还原法已有上百年的发展历史，但直到20世纪60年代才获得较大突破。

进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。

其主要原因是：（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。

（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。

回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收研究我将为你提供关于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥与烟尘回收的研究，内容超过1200字的文段。

引言：锌是一种重要的有色金属，广泛用于电镀、电池、合金制造等工业领域。

然而，锌冶炼过程中产生的污泥与烟尘含有大量的重金属和有害物质，给环境带来严重的污染问题。

因此，研究如何高效回收和处理这些废弃物，对于促进锌冶炼产业的可持续发展具有重要意义。

1.回转窑还原焙烧技术的原理和应用回转窑还原焙烧技术是一种将废弃物进行高温氧化还原反应的方法，通过加热和还原剂的作用，使锌冶炼产生的污泥和烟尘得以分解和转化。

该技术具有温度控制精准、产生的尾气可利用等优点，被广泛应用于锌冶炼废弃物的回收和处理。

2.回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收2.1污泥的处理与预处理锌冶炼污泥含有大量的重金属和有害物质，首先需要进行处理和预处理，以降低其对环境的危害性。

常见的处理方法包括筛分、浸出和稳定化处理等。

通过这些处理手段，可以将污泥分离、浓缩和固化，减少其体积和毒性。

2.2反应炉体的设计和优化回转窑的设计和优化对于回转窑还原焙烧锌冶炼污泥的回收至关重要。

合理设计反应炉体的结构、尺寸和加热方式，可以提高回转窑的传热效率和焙烧效果。

此外，还可以通过改变搅拌装置的形式和位置，调节反应过程中的气体流动和混合程度，从而提高焙烧的均匀性和效率。

2.3还原剂的选择和添加还原剂是回转窑还原焙烧过程中的重要组成部分，能够促使污泥和烟尘中的金属物质还原和转化。

一般来说，常用的还原剂包括煤和焦炭等。

选择合适的还原剂，并确定其添加量和添加位置，对焙烧反应的进行控制和调节，是回转窑还原焙烧锌冶炼污泥回收的关键环节。

3.烟尘的回收利用除了污泥的回收外，回转窑还原焙烧也可以回收利用产生的烟尘。

烟尘是锌冶炼过程中产生的固体废物，含有一定的锌含量。

通过适当的处理和分离，可以将烟尘中的锌物质提取出来，用于二次加工和再利用。

这不仅能提高锌冶炼的资源利用率，还可以减少对环境的污染。

低品位铁矿石煤基直接还原铁摘要：文章介绍介绍了直接还原铁的两种生产方法，并联系国内实际着重介绍煤基直接还原法，联系我国铁矿石的供需现状，通过分析近年来直接还原铁发展状况，提出低品位铁矿石用褐煤半焦做还原剂生产直接还原铁的思路。

直接还原是指用气体或固体还原剂在低于铁矿石软化温度下，在反应装置内将铁矿石还原成金属铁的方法。

其产品称直接还原铁，这种铁保留了失氧前的外形，因失氧形成了大量微孔隙，显微镜下形似海绵结构，故又称海绵铁。

[4]直接还原铁(DRI)因质地纯净、成分稳定，是一种替代废钢、冶炼优质钢和特殊钢的理想原料。

很多用废钢不能生产的特种钢都能用海绵铁生产出来[3].一、直接还原铁的生产方法直接还原工艺根据还原剂不同可分为气基直接还原和煤基直接还原。

气基直接还原工艺以天然气为主要还原剂，包括竖炉、反应罐和流化床流程。

煤基直接还原以煤为主要能源，主要是使用回转窑为主体设备的流程[1]。

目前运行中的气基直接还原设备有三种。

第一种是竖炉，是成熟的主导工艺，以MIDREX 流程为代表，具有容易控制、产品质量好、能耗低、环境污染轻、生产率高等特点，竖炉流程占据了大部分直接还原生产能力[6]。

第二种是反应罐，使用反应罐的流程只有HYL法。

反应罐采用落后的固定床非连续生产模式，证处于被逐渐淘汰的过程中。

第三种是流化床，目前唯一的代表是FIOR法[1]。

煤基直接还原法工艺主要包括回转窑法、转底炉法、隧道窑法。

只有回转窑流程拥有可观的生产能力，具有代表性的回转窑流程是SL-RN法。

推动直接还原工艺技术发展的客观原因主要有以下几点；1）世界多数国家严重缺少焦煤，但其中不少国家拥有优质丰富的铁矿以及天然气和非焦煤资源，可以因地制宜地发展直接还原来解决生铁资源问题。

委内瑞拉、墨西哥、伊朗等国具有丰富的天然气及优质铁矿,主要发展竖炉气基直接还原工艺,而南非、印度、新西兰等国家具有丰富的烟煤及优质铁矿,则主要发展回转窑煤基直接还原工艺。

- 53 -直接还原工艺综述及发展分析文章编号：1002-1779 （2017） 04-0053-04摘 要：针对目前已实现工业化生产的直接还原工艺技术，分别从工艺流程、原燃料特点、优劣势分析等方面进行综合对比分析。

根据2010—2015年全球直接还原铁生产情况和截至到2015年底全球的产能情况，分地区、分国别、分工艺进行统计分析，结合我国的实际情况和原燃料特点，提出我国发展直接还原技术需要重点考虑的关键因素，并对直接还原工艺未来在我国发展的方向和趋势进行了展望分析。

关键词：直接还原工艺；生产情况；短流程中图分类号：F273.1 文献标识码：A□ 周 翔随着钢铁生产工艺技术的发展与进步，以及能源结构调整和环保要求提升，非高炉炼铁工艺已成为钢铁冶金技术研发的热点。

其中，直接还原工艺凭借其流程短、市场适应性强等特点已成为钢铁工业发展十分重要的方向之一。

相较于传统的高炉转炉冶炼流程，发展直接还原技术既可以摆脱焦煤资源的束缚，有效改善钢铁生产的能源结构，同时从减少二氧化碳排放、实现环境友好发展的角度，直接还原工艺也是钢铁工业绿色发展的有效途径。

本文着重从工艺技术、生产情况、存在的问题及发展方向对直接还原技术发展进行分析。

一、工艺技术综述迄今为止，全球已实现工业化生产的直接还原工艺技术有十余种。

主要包括竖炉法、回转窑法、隧道窑法、转底炉法、流化床法等。

通常认为气基竖炉工艺占据直接还原工艺的主导地位，2015年全球直接还原铁产量为7 257万吨，其中气基竖炉工艺产量约占79.8%，煤基直接还原工艺产量约占20.2%。

1.竖炉法由Midland Ross公司开发的Midrex竖炉法、Hojalata Lamia S.A.公司开发的HYL-Ⅲ法是当今世界气基直接还原铁生产技术的主导工艺。

据统计，2015年采用这两种工艺生产的产量约占全球直接还原铁产量的79.1%，其中Midrex竖炉法产量为4 575万吨，HYL-Ⅲ法产量达到1 162万吨。

回转窑结圈的机理和防治措施太原理工大学现代科技学院冶金摘要：随着科学技术的发展，回转窑直接还原技术也有了很大的提高，特别是缺乏焦煤和天然气的地区，回转窑直接还原技术无疑对国家的建设提供了很大的帮助。

因此，如何更好、更快的生产，是当前所要面临的首要任务。

然而，由于工艺上的缺陷，结圈问题一直是回转窑使用上的一个常见障碍，它不仅影响设备的使用，更降低了生产效益。

因此，针对回转窑生产出现的结圈现象，将从使用的煤种、原料、回转窑的工作参数、热工制度等方面对结圈产生的原因进行分析与探讨，从而找出结圈产生的原因，并提出预防和处理结圈的措施及方法，提高设备的运转率，降低生产成本，提高经济效益。

关键词：回转窑；结圈；分析；处理方法l 引言随着钢铁企业的迅猛发展以及市场对钢铁质量的要求，国内许多大型企业为了提高冶金的质量及活性度，都上了不同规格的回转窑，以此满足企业冶炼高品质钢材的需求。

但是在使用燃煤式回转窑时，经常出现结圈，直接破坏正常的热工制度，影响回转窑的产量、质量和长期安全运行。

结圈现象已经成为当今钢铁企业一个重大问题，如果回转窑结圈问题得到有效控制，不仅能提高设备的运转率，而且能降低生产成本，提高产品质量，使综合经济水平有较大幅度的提高。

我通过自己查相关资料，找出了回转窑结圈的原因，来和大家分享。

2 现状结圈实际上是烧成带与吸热带反应交界处挂上一层窑皮，当窑皮达到一定厚度时，就形成结圈，结圈使窑内的物料填充系数增大，回转窑主电机电流增大，有时会出现跳闸现象，给窑炉的安全运行带来了隐患。

为了保证窑炉的正常运行，不得不停窑处理结圈，导致无法连续生产。

3 原因分析回转窑结圈是物理、化学、工艺诸因素综合作用的结果。

众所周知，回转窑的料层内部充满还原气氛，而窑气空间处于氧化状况。

这样窑衬经受着两种气氛不断交替的作用。

在回转窑旋转过程中，窑壁被料层理盖的时间约占旋转一周所需时间的四分之一，其余时间与热窑气（氧化气氛）接触。

高炉含锌除尘灰的综合利用杨春雷岗位职级：助理工程师专业：矿物加工工程二〇一四年摘要结合钢铁企业节能减排、建立循环经济的发展方向，针对除尘灰的循环利用导致高炉中锌的富集，高锌灰已经成为影响高炉冶炼的重要因素。

本文根据酒钢除尘灰的情况，介绍国内外多种高锌除尘灰处理工艺和基本原理，为高锌除尘灰处理提供思路和方式。

关键词：高锌除尘灰酒钢集团处理工艺节能减排一、除尘灰简介钢铁企业资源和能源密集、生产规模和物流量大、工序流程长，因而产生大量固体废弃物，成为公认的污染大户。

近20年来国外不少发达国家如德、日、英、美、俄等加大了对冶金工业固体废弃物研究开发力度，取得了很好的成绩。

例如在冶金废渣利用方面，美国的利用率已经达到80"--85％，日本为70"--80％，德国和西班牙接近100％。

，而在国内，随着近年来钢铁产量高速增长，环境问题更为突出。

日益增长的钢铁生产能力对周围环境的压力越来越大。

如何提高资源和能源的使用效率，减轻环境负荷，走循环经济的道路，实现可持续发展，已成为未来我国钢铁行业发展的必然方向。

目前我国的钢铁企业冶金流程主要集中于烧结一高炉一转炉一轧钢长流程生产，占钢铁总生产能力的70％以上。

在烧结、高炉炼铁、转炉及电炉炼钢等工序均可产生的大量粉尘及其副产品，统称为除尘灰。

若不加以有效处理，这些堆积和飞扬的除尘灰将对厂区及周围的环境造成严重污染，对农田的生态环境也有很大的危害。

如果能对各类除尘灰合理地开发和利用，不但可以防止产生二次污染，有效地改善周边环境，而且还能变废为宝，将除尘灰作为二次资源来利用。

近年来随着高炉大型化的发展，高炉粉尘发生量不断增多，高炉布袋除尘灰有以下特征：l、粒径小、比重轻。

一般200目过筛率在50"--65％，甚至更细，极易飘散在大气中，严重污染周围环境；2、易反应。

含有较多粒径小的低沸点金属，与空气接触时，易于空气中氧反应，产生自燃。

3、强烈的腐蚀性。