原物料需求明细

3-001 用料清单用料清单3-002 物料BOM清单物料BOM清单3-003 存量基准设定表存量基准设定表3-004 产品零件一览表产品零件一览表3-005 产品用料明细表产品用料明细表3-006 存量控制卡存量控制卡3-007 物料管制卡物料管制卡3-008 物料保管卡(一)3-009 物料保管卡(二)物料保管卡(二)货位编号：标示日期：3-010 物料保管卡(三)物料保管卡(三)3-011 ××产品材料耗用统计台账××产品材料耗用统计台账产品名称：数量：3-012 订单耗用材料耗用总表订单耗用材料耗用总表3-013 ××车间月物料耗用统计表××车间月物料耗用统计表月份：3-014 收货台账收货台账月份：3-015 物料进销存账物料进销存账3-016 物料发货台账物料发货台账3-017 个人领料台账个人领料台账姓名：部门：职务：3-018 库存明细账库存明细账物料名称：物料编号：规格：计量单位：库区：3-019 物料分析表物料分析表分析人员：分析日期：3-020 物料计划表物料计划表3-021 ××产品物料计划表××产品物料计划表订单物料计划总表3-023 低值易耗品及劳保用品月用量计划表低值易耗品及劳保用品月用量计划表部门：常备性材料周需求计划表料号：型号/规格：日期：共页第页3-026 专用性物料需求计划表专用性物料需求计划表订单号：生产批号：批量：日期：3-027 物料请购单物料请购单制造单位：请购单号：请购日期：3-028 物料验收单物料验收单3-029 物料供应变更联络单物料供应变更联络单发出部门：接收部门：日期：No.：3-030 物料供应进度修订通知单物料供应进度修订通知单接收：日期：年月日3-031 物料供应延误报告单物料供应延误报告单3-032 材料入仓单材料入仓单（共4联：厂商联、PMC联、货仓联、财务联）厂商名称__________ No.：3-033 发料单发料单制造单号________ 产品名称________ No.：3-034 领料单领料单制造单号：产品名称：No.：生产批量：生产车间：□物料□半成品日期：说明：共四联，PMC联、货仓联、生产联、财务联。

整理BOM物料清单的方法一、什么叫物料清单物料清单(billofmaterial,BOM)是指产品所需的零部件明细表和结构，它表明最终产品是由哪些零部件、原材料构成的。

这些零部件的生产时间、数量上的相互相互关系是什么。

在一些公司也称为零件表、材料表或配料表。

二、物料清单的作用物料清单是接收客户订单、选择装配、计算累计提前期、编制生产和采购计划、配套领料、跟踪物流、追溯任务、计算成本、更改成本设计不可或缺的重要文档。

计划、生产、供应、成本、设计、工艺等部门都要涉及。

所以也有这样的说法，物料清单不仅是技术文件，也是管理文件，它是企业各部门之间的纽带。

在任何制造环境中，不同的部门和系统出于不同的目的使用物料清单，每个部门和系统都从物料清单中获取特定的数据。

主要物料清单用户包括：1.设计部门设计部门既是物料清单的设计者，也是材料清单的使用者。

在使用方面，无论产品结构发生变化或重新设计某个零件时,部门都必须从物料清单中获取所有零件的信息及其相互之间的结构信息。

我们才能定义、描述或修改它。

2.工艺部门工艺部门根据物料清单信息建立各零件的制造工艺和装配工艺，确定加工制造过程中应使用的工装和模具。

3.生产部门生产部门使用物料清单确定零件或最终产品的制造方法，并确定接收的物料清单。

4.产品成本核算部门该部门使用物料清单中每个自制或外部零件的当前成本来确定最终产品的成本。

5.物料需求计划(MRP)系统物料清单是MRP的主要输入信息之一，它使用物料清单来决定哪些自制物品和外购件，需要多少以及何时需要。

三、整理物料清单的基础数据如果物料清单中的数据没有组织好，物料管理部门就不能实际使用物料清单，物料清单的基础数据需要各部门的协助。

1.设计技术部门协助主要是物料管理部门需要设计技术部门提供什么样的零部件和材料,数量是多少,它们是如何构成的。

值得注意的是，如果把设计部门制作的物料清单作为计算所需的物料清单,往往会有不合理的地方。

第七讲物料需求计划1、物料需求计划的基本原理用料预算方法□用料预算第一条常备材料：由生产管理单位依生产及保养计划定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算。

第二条预备材料：由生产管理单位依生产及保养计划的材料耗用基准，按科别(产品表)定期编制"材料预算及存量基准明细表"拟订用料预算，其杂务用品直接依过去实际领用数量，并考虑库存情况，拟订次月用料预算。

第三条非常备材料：订货生产的用料，由生产管理单位依生产用料基准，逐批拟订产品用料预算，其他材料直接由使用单位定期拟订用料预算。

□存量管理第四条常备材料：物料管理单位依材料预算用量，交货所需时间、需用资金、仓储容量、变质速率及危险性等因素，选用适当管理方法以"材料预算及存量基准明细表"列示各项材料的管理点，连同设定资料呈主管核准后，作为存量管理的基准，并拟"常备材料控制表"进行存量管理作业，但材料存量基准设定因素变动足以影响管理点时，物料管理单位应即修正存量管理基准。

第五条预备材料：物料管理单位应考虑材料预算用量，在精简采购、仓储成本的原则下，酌情以"材料预算及存量基准明细表"设定存量管理基准加以管理，但材料存量基准设定因素变动时，物料管理单位必须修正其存量管理基准。

第六条非常备材料：由物料管理单位依据预算用量及库存情况实施管理(管理方法由各公司自订)。

□用料差异分析第七条材料预算用量与实际用量差异超过管理基准时，依下列规定办理：(一)常备材料：物料管理单位应于每月10日前就上月实际用量与预算用量比较(内购材料用)或前三个月累计实际用量与累计预算用量比较(外购材料用)其差异率在管理基准(各公司自订)以上者，需填制"材料使用量差异分析月报表"送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

(二)预备材料：物料管理单位以每月或每三个月一期，于次月10日前就最近一个月或三个月累计实际用量与累计预算用量比较，其差异率在管理基准(各公司自订)以上者按科别填制"材料使用量差异分析月报表"，送生产管理单位分析原因，并提出改善对策。

（物料管理）物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序物料需求计划及控制程序1⽬的确保本公司科学合理的计划与产品相关的物料需求，保持精简有效的备⽤库存，同时最⼤限度的确保与产品相关物料使⽤不会短缺。

2 适⽤范围适⽤于从产品⽣产、研发试验和研发更改、⼯程和客户服务物料需求计划和控制的全过程。

3 职责3.1 ⽣产部的职责是准确及时地完成物料需求计划和物料发放的控制，确保能按时保质向⽣产、研发、⼯程提供与产品相关的物料。

3.2 研发部的职责是及时、准确地向⽣产部提供公司研发试验产品⽤原材料的备⽤库存量。

3.3 ⼯程部负责提交⼯程⽤料的备⽤库存量。

3.4 市场销售部的职责是准确提交三个⽉的订单预测表。

3.5 采购部负责及时输⼊物料采购预期到料的数据。

4物料需求计划和控制总体流程总体思路为通过科学的计算公式进⾏物料需求计划，并运⽤ERP的库存展望功能实现⽣产和⾮⽣产⽤物料的虚拟分库。

当⽣产、研发、⼯程在计划的周期内出现超计划（超各⾃的备⽤库存）领⽤物料时，可及时发现，便于评议冲击影响，同时相关部门协商⽤料并形成有效对策，达到⽆影响或将影响降到最低的效果。

物料需求计划和控制总体流程框图见附图1。

4.1物料需求计划的计算⽉度物料需求计算公式如下：⽉度物料采购X =⽉度物料需求计划X+1＝MRPX＋MRPX+1－可⽤库存X（原材料）＋其它（安全库存＋⽣产损耗＋⼯程⽤料＋客服⽤料＋研发更改＋研发实验）具体见5.5。

4.2物料需求计划的输⼊数据4.2.1⽣产数据⽣产部计划负责⼈依据⽣产部季度的产量规划，结合参考销售部提供的《季度销售信息汇总表》确定各种机型的预投⽐例，然后编制X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》。

库房管理员将X+1个⽉的《⽉度⽣产作业计划》⽣成限额领料单（预计出库单的⼀种，不改变库存的现存量，改变库存的可⽤量），在⽣单时ERP将⽣产⽤料和⾮⽣产⽤料分库（⽣产⽤料为限额领料单中物料，⾮⽣产物料通过调拨单、不合格品单等形式在预计出库的栏⽬⾥体现）。

Section Ⅰ1.1 总则在下列情况下, 供货商应获得客户产品核准部门的完全核准1.新产品或新部件(即, 一特殊的部件、材料, 或与先前未提供某一客户之颜色).2.对先前提供部件缺陷之改善.3.通过工程变更对设计记录、规格或材料进行修改之产品.4.在Section 1.3中要求的其它状况.注: 如对产品核准之需求有任何疑问, 请接触客户方负责产品核准之部门.1.2. PPAP制程要求1.2.1. 重要的量产过程对于量产中的零组件, PPAP之产品须取自有效的生产过程. 除非客户授权之代表特别规定, 这一生产过程须是从一个小时至8个小时的生产过程, 并且规定的最小数量为300件连续生产部件.这个过程须是利用量产条件下之工模具、治具、材料、作业人员在生产现场之生产过程. 每一生产制程之零组件如增列相同之装配线和/或工作单元、多模穴模具、工具、形态之每一个腔须进行测试, 并且是具有代表性之零组件.大宗原物料: 散装材料不作要求. 如果样品有要求时, 它须以一定方式抽取以确保其代表稳定之制程特性.注: 对于大宗物料, 现行产品之生产履历常可用于评估新的、相似产品之初始制程和作业. 如果没有相似大宗物料产品或技术的生产履历, 应针对可能之影响有一个遏止计划, 直止足够证据证明生产有足够的生产或作业能力.1.2.2 PPAP要求供货商须符合所有规定要求, 如设计记录、规格, 对于大宗物料要符合材料需求明细表. 任何超出规格的结果, 供货商将不得提供零组件、文件或记录. 并努力进行改善, 以使其符合客户所有设计记录要求. 如果还不能达到客户要求, 须与客户联络决定采取适当矫正措施.PPAP之检验与测试须由合格之实验室执行. 商业或独立之实验室须是相关部验证合格之实验室. 当使用商业实验时, 供货商须以实验室之表头或以其正常之报告格式提供测试结果. 测试实验室名称及测试日期以及测试中使用的标准须标明. 合格结果之空白陈述是不能接受的.不管对零组件执行哪一提交等级, 供货商须依下面所列项目对每一零组件、零组件家族完成适当的项目和记录. 此记录须含盖在PPAP档案中, 或相似的参考文件中并且能易读的. 一旦客户有PPAP要求时, 易于取得.除非客户有免除或不符合提交要求, 客户应获得客户产品核准部门的预先核可.注2: 在1.2.2中所列项目或记录不必要求每一供货商针对每一客户料号提供. 例如: 一些零组件没有外观要求, 没有颜色要求. 为了决定某一项目是否一定包括, 要考虑设计记录, 如产品标记、相关工程文件或规格, 并接触客户产品核准部门.1.2.2.1 设计记录供货商须有可售产品的所有设计记录, 包括零件设计记录或可售产品的详细记录. 如果设计记录如CAD/CAM数据, 产品图, 规格是电子数据时, 供货商须制作成实体数据(如图标, 几何尺寸的公差记录形式和蓝图), 以确认要量测的参数.注1: 对于可售产品, 部件或零件, 不论是否有设计责任, 应有唯一的设计记录. 设计记录可能以是参照其它零组件设计记录制作时的相关文件.注2: 对于大宗物料, 设计记录可包括原材料的规格、公式、制程步骤和参数及最终产品规格、允收标准. 如果没有尺寸规格, CAD/CAM这项要求则不适用.1.2.2.2 任何授权之工程变更文件供货商对于还没有纳入设计记录但是与产品零件工模具相配合的, 应有授权的设计变更.1.2.2.3 必要时, 须有工程核准数据当设计记录有规定时, 供货商应有证据说明已通过客户工程核准.注: 对于大宗物料, 在大宗物需求明细表中所列项目和或客核准材料清单条款中应满足此项要求.1.2.3.4 如供货商有设计责任时, 提供DFMEA如对零组件或材料有设计责任时, 供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开DFMEA. 对于大宗原物料, 当大宗原物料需求单有要求时, 在DFMEA前, 应制定其设计指标.1.2.2.5 制程流程图供货商须依其规定之格式制定一制程流程图, 适当地描述制程步骤及其结果, 并符合客户需求、要求和期望. 对于大宗原物料, 应制定一相当于制程流程图的制程流描述.1.2.2.6 PFMEA供货商须依照并符合QS-9000第三版要求展开PFMEA.注: 简单之设计或制程FMEA可应用于制造家族之相似之零组件或材料. 对于大宗原物料其严重度、发生率和探测度参照附录F, 提供了风险因素的差异.1.2.2.7 尺寸量测结果供货商须提供依设计记录和管制计划要求完成尺寸验证证据, 其结果要、符合规定的要求. 供货商须供货商须标明设计记录之日期、变更等级, 如果还没有纳入零组件制造的设计记录, 须有客户授权的工程变更.供货商须确保每一零组件依标准样品进行量测.供货商应记录变更等级、供货商名称及辅助文件中的产品料号(如辅助性布置表, 草图, 追溯性, 切面图, CMM检验项目结果, 几何尺寸/公差, 或与零组件相关其它辅助图面). 这些辅助材料之增列须依保存/提交表完成尺寸量测. 当必须使用视觉的比对仪时, 其须有追溯性.注1: 在设计记录和管制计划中所有的尺寸(除参考尺寸外), 特性和规格应以适当的格式列出并记录其结果. 在附录C中尺寸量测结果, 或在零组件图上明确指出的检查内容包括剖面图, 追溯, 或草图应适当地应用于此.注2: 尺寸量测结果一般不适用于大宗原物料.1.2.2.8 材料/运作测试结果记录供货商应对设计记录和管制计划中规定的项目记录其材料和或作业量测结果.1.2.2.8.1 材料测试结果当设计记录和管制计划规定时, 供货商应对所有材料和零组件的化学, 物理, 金相之要求进行测试.在设计记录和管制计划中要求的所有测试项目连同其测试数量和实际测试结果以适当的式予以记载. 并指明还没列入设计记录之授权的任何工程变更文件.材料测试报告(附件D)应明定:-被测件设计记录变更等级, 数目, 日期, 及测试所用之规格变更等级.-测试日期-当客户要求时材料分供方之名称, 客户核准分供方材料之供应代码.对于客户开发材料规格之产品, 客户核准之分供方名单, 供货商应从这些名单中采购物料和服务.1.2.2.8.2 作业测试结果当设计记录和管制计划中规定作业或功能要求时, 供货商应对所有零组件或产品材料进行测试.测试报告应明定:-被测件设计记录变更等级, 数目, 日期, 及测试所用之规格变更等级.-任何还没有汇入零组件设计记录之客户授权的工程变更.-测试日期注: 设计记录或相关规格要求测试项目之结果应列以可被理解的格式, 包括测试的数目. 附件E之作业测试结果格式即为此设计.1.2.2.9 初始制程研究1.2.2.9.1 总遇在提交前, 须对客户或供货商设定的所有特殊特性之初始制程能力或作业水平进行评估, 并认定为是可允收的.供货商须执行量测系统分析以了解量测变异是如何影响可行性量测的.注1: 这项要求的目的是判定生产制程是否有能力生产符合客户要求之产品. 初始制程能力研究集中在计量值和计数值. 尽管装配变异, 测试失败, 表面缺陷就是可数时间数据, 了解它也是很重要的, 但并不包含在初始研究中. 为了掌握由记数值鉴控的特性运作, 就要长时间收集更多的数据.注2: 评估制程能力或运作指数将由供货商和客户协商决定. 以下描述了Cpk和Ppk. 其它对某一制程或产品更适当的方法可由客户核可后代换.注4: 初始制程能力是短期的, 它不能预测时间效应和由于人, 材料, 方法, 设备, 量测系统和环境因素而造成的变异. 即是短期研究, 依管制图收集或分析数据也是很重要的.注5: 对于可使用X-bar和R chart研究的特性, 短期项目研究应从重要的生产过程之最终连续生产中选取最小25组100个数据. 经客户同意, 初始数据需求可由相似的或相同制程之长期产品结果代替. 某一制程可供选择的分析工具如个体和移动范围可能是恰当的, 并客户核可前也是允许的.1.2.2.9.2 品质参数初期制程能力研究应是能力或运作指数之总和, 如果适用时:注1: 初始制程能力研究结果是依据研究之目的, 数据的分布(如果是正态双边公差), 数据收集方法, 抽样, 数据数目, 统计管制之方法等. 假设使用以下所列原测人已经学习了SPC手册中能力部分, 并了解了从平均值至范围方面的基本概念. 以下所列项目之指导, 请联络客户产品核准部门. 参见SPC参考手册第二章第五部分: 制程衡量之推荐用法.Cpk –稳定制程能力指数. δ之预估基于分组的变异.Ppk –运作指数. δ之预估基于总的变异(使用标准偏差所有单个样品)短期研究. 初始制程能力研究之目的是了解制程之偏差, 并不仅仅是达到某一指定指数. 当获得了历史数据, 并且得到制作管制图足够的初始数据(至少100个样品), 当制程能力稳定时, Cpk就能计算出. 1.2.2.10 量测系统分析研究1.2.2.11 合格实验文件1.2.2.13 零组件提交担保书1.2.2.14 外观核报告1.2.2.15 大宗原物料要求明细表1.2.2.16 样件生产性零组件1.2.2.17 标准样品1.2.2.18 审查协助1.2.2.19 客户指定要求1.3 客户通知和提交要求1.3.1 客户通知任何设计和制程变更, 供货商须依下表指示通知客户负责产品核准之部门. 客户最终选定是否要求PPAP之提交.1.3.2 给客户之提交除非客户负责产品核准部门免除这项要求, 供货商须在第一批产品交货前提交PPAP:不管客户是否要求正式提交, 供货商必须对在PPAP中反映量产制程之所有适当项目进行审查、更新. 如果同免除, PPAP档案中应包含客户负责产品核准部门之同意免除之人的姓名和日期.1.3.3 不要求通知客户之情况在下表所列之情况下不要求通知客户和提交.供货商应负责跟踪这些变化和或进行改善, 并更新任何有影响的PPAP文件. 下列的例子是制造和质量系统之情况和或提升.注: 在客户产品之配合, 形态, 功能, 寿命和运作有影响的任何情况, 要求必须通知客户.1.5零组件提交承认状况1.5.1 总则客户须将提交承认结果通知供货商. 生产零组件核准后, 供货商须确保后续生产要持续达到客户要求.注: 被某一客户划定为自我验证的供货商, 提供展示其验证批准所需的书面文件应考虑给客户审查, 除非客户有其它认可.1.5.2 客户PPAP核准状况1.5.2.1 完全核准指零组件符合客户所有的规格和要求. 因此依照客户订单安排, 供货商被授权出货.1.5.2.2 临时核准允许以限定的时间或数量出货. 临时核准仅在以下情况下同意:-造成客户未核准的异常之根本原已清楚界定;]-制定一临时的核准计划, 并经客户同意. 要求重新提交获得完全核准.临时核准之材料没能按已同意的行动计划执行, 且其已经达到核可出货之日期和出货数量, 这种材料将被拒收.对于大宗物料, 供货商应使用大宗物料临时核准或相等的方式.1.5.2.3 拒收指提交, 抽取的生产批或相关的文件不符合客户要求. 在量产产品出货前应将修改之产品和文件提交核准.1.6记录的保存生产件核准记录, 不考虑提交的等级, 须保存零组件之有效期再加上一个日历年.供货商须确保可疑零组件PPAP档案内容之适当记录要保留, 或作为新PPAP档内容之参考.适当文件从档转为新档如: 对新核准之材料验证仅是旧材料尺寸进行了变更. 这应被认定为对新旧材料进行PPAP间隙分析(gap analysis).PPAP精化提炼：一起记住“385318”PPAP精化提炼，大家只需要记住一个电话号码即可，“385318”：3--- 3种情况必须提交；5--- 5种提交等级；3--- 3种提交状态；18--- 18份提交内容。

MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。

它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。

MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。

其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。

2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。

3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。

4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。

5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。

MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。

2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。

3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。

4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。

5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。

通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。

2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。

3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。

物料清单(BOM)建立维护管理规范1. 引言物料清单(BOM，即Bill of Materials)是指在制造业中，列举了产品的所有原材料、零部件、子组件和装配件的清单。

BOM的正确和有效管理对于提高生产效率、保证产品质量、控制成本等方面具有重要意义。

本文将介绍物料清单的建立、维护和管理规范，旨在帮助企业规范化物料清单的管理流程，提高生产效率和质量。

2. 物料清单的建立与维护2.1 物料清单的建立流程物料清单的建立是整个制造流程的基础，它需要准确地列出产品所需的所有物料和零部件。

建立物料清单时，应遵循以下流程：1.确定产品需求：根据产品设计或客户需求，明确产品的功能和规格要求。

2.识别所需物料：根据产品规格和功能需求，识别所需的所有物料。

3.标准化物料命名：为每个物料分配独特的标识符，并建立标准的物料命名规则，以确保物料的唯一性和一致性。

4.收集物料信息：收集每个物料的详细信息，包括供应商信息、价格、技术参数等。

5.编制物料清单：按照产品的组成结构，逐级组织物料清单，并记录每个物料的数量、名称、规格和供应商等信息。

2.2 物料清单的维护流程物料清单的准确性和及时更新对于生产过程的顺利进行至关重要。

下面是物料清单维护的基本流程：1.定期审核：定期对物料清单进行审核，确保物料信息的正确性和完整性。

2.物料变更管理：及时处理各类物料的变更，包括物料替代、规格调整、供应商变更等，并及时更新相应的物料清单。

3.物料版本管理：对于存在多个版本的物料，建立严格的版本管理制度，确保在制造过程中使用正确的物料。

4.物料添加与淘汰：根据产品的设计和市场需求，及时添加新物料或淘汰不再使用的物料，并进行相应的系统更新。

5.物料信息管理：建立物料信息库，存储和管理物料的技术参数、供应商信息、价格等，以便及时查询和更新。

3. 物料清单的管理规范3.1 清单命名规范为了统一物料清单的命名，避免混淆和误解，应建立清单命名规范。

BOM清单BOM物料清单BOM物料清单称为产品结构表或用料结构表，它乃用来表示一产品,成品或半成品是由那些零组件或素材原料所结合而成之组成元素明细，其该元素构成单一产品所需之数量称之为基量，BOM 是所有MRP系统的基础，如果BOM表有误，则所有物料需求都会不正确。

目录定义基本用途按照用途划分1.工程BOM——EBOM：2.计划BOM——PBOM：3.设计BOM——DBOM：4.制造BOM——MBOM：5.客户BOM——CBOM：6.销售BOM——SBOM：7.维修BOM——WBOM：8.采购BOM——CBOM：9.成本BOM——CBOM：按照设计软件划分1.CAD中的BOM2.CAPP中的BOM3.PDM中的BOM4.ERP中的BOM主要形式1.单级展开BOM2.多级展开BOM3.缩行展开4.汇总展开5.单层跟踪6.汇总跟踪7.缩行跟踪8.矩阵式的BOM9.加减BOM10.模块化BOM BOM的一体化BOM的使用展开定义基本用途按照用途划分1.工程BOM——EBOM：2.计划BOM——PBOM：3.设计BOM——DBOM：4.制造BOM——MBOM：5.客户BOM——CBOM：6.销售BOM——SBOM：7.维修BOM——WBOM：8.采购BOM——CBOM：9.成本BOM——CBOM：按照设计软件划分1.CAD中的BOM2.CAPP中的BOM3.PDM中的BOM4.ERP中的BOM主要形式1.单级展开BOM2.多级展开BOM3.缩行展开4.汇总展开5.单层跟踪6.汇总跟踪7.缩行跟踪8.矩阵式的BOM9.加减BOM10.模块化BOM BOM的一体化BOM的使用生产部门的MBOM是在EBOM的基础上，根据制造装配要求完善的，包括加工零部件JBOM和按工艺要求的毛胚、模具、卡具等PBOM。

也可以称其为工艺BOM。

对应常见文本格式表现形式包括工艺路线表、关键工序汇总表、重要件关键件明细表、自制件明细表、通用件明细表、通用专用工装明细表、设备明细表等等。