下载文档原格式
论我国水泥粉磨设备存在的问题及改造措施摘要：本文主要分析了我国水泥粉磨存在的一些主要问题，并针对问题提出了相应的改造措施，供参考。
关键词：水泥粉磨；问题；改造；发展1 引言水泥系由水泥熟料、混合材、石膏及其他材料（如助磨剂）共同或分别磨细而成的具有水硬性的微米级粉体。
现代水泥粉磨技术新观点认为：好水泥是“磨”出来的。
当今世界水泥粉磨技术己呈现多元化趋势，且粉磨设备也向大型化、低耗高效及自动化方向发展。
随着科学技术的不断进步，水泥粉磨机理己不再局限于传统的低效率球、锻研磨方式，而是逐步向高效节能的辊磨过渡。
传统的水泥生产模式不光成本高、污染大，生产出来的产品标号低，难以达到市场的需求标准。
水泥企业积极响应国家“以节能减排为中心，走新型工业化道路”的伟大号召，努力实现“十一五”全国水泥工业节能25 ％的战略目标。
水泥生产过程中，粉磨系统的能耗占水泥生产总能耗的70 ％以上，其工作状态对整个水泥生产线的节能减排，起着至关重要的作用。
2 水泥粉磨存在的主要问题随着我国经济建设的快速发展，水泥熟料生产逐渐以新型干法替代过去的普通回转窑和机械化立窑。
他们不仅生产规模大，而且熟料强度高、质量均匀稳定。
一些机械化立窑水泥厂改为水泥粉磨站，但由于这些厂的粉磨设备和系统工艺均存在缺陷，因此，必须进行必要的技术改造。
(1）磨机小、产量低、能耗高我国水泥粉磨有相当数量以直径在3m 以下的中小型球磨机，有相当一部分的水泥企业水泥磨实际平均台时产量低于相应磨机设计产量，与磨机规格较大的水泥企业比，电耗明显偏高。
落后粉磨工艺对电能的有效利用率还低，绝大部分电能没有被利用。
同时不少企业磨机台时产量受原材料、气候等变化的影响，波动较大。
(2）细度粗、波动大、强度低对于出厂水泥，国家标准对其细度根据不同产品的0.98mm 筛余和（或）比表面积均作了相应的规定，一般企业都能达到国标要求。
但实际运作过程中，不少企业虽出厂水泥达到了细度（比表面积）要求，但企业出磨水泥细度（比表面积）波动相当大，除少数生产条件好的企业外，大多数水泥磨出磨水泥质量波动大，不稳定。
一、引言水泥是建筑材料中不可或缺的一种，广泛应用于建筑、道路、桥梁等领域。
水泥制造工艺是水泥生产过程中的核心技术，对水泥的质量和性能有着重要影响。
本文将从水泥制造工艺的原料准备、配料、烧制、粉磨等方面进行详细介绍。
二、原料准备1.石灰石：石灰石是水泥制造的主要原料，其化学成分主要为碳酸钙（CaCO3）。
石灰石经过高温煅烧后，生成氧化钙（CaO），是水泥熟料的主要成分。
2.粘土：粘土是水泥制造的重要原料之一，其主要成分是硅酸盐。
粘土与石灰石混合后，经过高温煅烧，生成硅酸钙（C2S）和铝酸钙（C3A）等熟料成分。
3.铁矿石：铁矿石是水泥制造过程中用来调节熟料成分的原料，其主要成分是氧化铁（Fe2O3）。
铁矿石的加入可以提高水泥的强度和耐久性。
4.石膏：石膏是水泥制造过程中用来调节水泥凝结速度的原料，其主要成分是硫酸钙（CaSO4·2H2O）。
石膏的加入可以使水泥凝结速度适中，有利于施工。
三、配料水泥制造过程中，原料的配比对水泥的质量和性能至关重要。
配料过程主要包括以下步骤：1.原料称量：根据水泥配方要求，准确称量石灰石、粘土、铁矿石和石膏等原料。
2.混合均匀：将称量好的原料进行充分混合，确保各原料均匀分布。
3.配料计算：根据水泥配方要求，计算各原料的配比，确保水泥熟料成分的稳定性。
四、烧制水泥烧制是水泥制造工艺中的关键环节，主要包括以下步骤：1.原料输送：将配料好的原料送入窑内，进行高温煅烧。
2.煅烧过程：在高温（约1450℃-1600℃）条件下，石灰石和粘土等原料发生化学反应，生成水泥熟料。
3.熟料冷却：将煅烧好的熟料进行冷却，使其温度降至室温。
水泥粉磨是将熟料磨成细粉的过程，主要包括以下步骤：1.熟料输送：将冷却后的熟料送入磨机。
2.粉磨过程：在磨机内，通过研磨体对熟料进行研磨，使其成为细粉。
3.成品检验：对粉磨后的水泥进行检验，确保其质量符合国家标准。
六、包装水泥制造完成后，需要进行包装，以便储存和运输。
水泥粉磨节能降耗的技术措施摘要：文章首先对水泥粉磨节能降耗技术的现状进行了阐述，接着对不同粉磨技术及设备能耗比较进行了分析，最后讨论了水泥粉磨节能降耗的技术措施。
关键词：水泥粉磨；节能降耗；技术措施一、前言为了节能降耗，水泥生产企业均采取新型干法窑、节能磨机系统、低温余热发电的建设。
水泥（熟料）的粒度控制在节能、降耗及增加混合材掺量等方面作用显著，个别企业对此有较深认识并采取一定措施。
水在通过改善水泥的粒度，来充分发挥熟料的性能，对整个水泥行业节能降耗的作用是非常巨大的。
二、水泥粉磨节能降耗技术的现状我国目前中小型水泥厂的生料制备和水泥粉磨设备一般采用球磨机一级圈流工艺，球磨机的规格多是Ф2.2～3.2m×6.5～13.0m的2仓磨，选粉机多为传统的离心式或旋风式选粉机，普遍存在生产能力低、能耗高、产品质量不尽如人意，特别是实行ISO水泥检验标准后，问题更为突出。
使用新型干法熟料后，问题就转移到粉磨的系统工艺、主机设备及其内部结构等方面。
主要表现在：①物料（熟料）入磨粒度大、磨机长径比小、仓数少、研磨体（钢段）规格偏大、表面积小和耐磨性差，导致物料在磨内研磨时间短，水泥成品比表面积小（一般不超过300m2/kg）。
②磨机内部结构不合理，单层隔仓板对物料没有筛分作用，水泥颗粒分布范围宽，粉磨效率降低。
③选粉机选粉效率低，不能及时将3～32μm的微粉选出。
虽然80μm筛余<4%，但产生的3～32μm颗粒（特别是熟料、矿渣等易磨性差的物料）少，比表面积小。
同时从众多的水泥厂经了解，存在着降低产品内在质量、袋重严重不足，浪费资源等现象。
没有从内部挖潜，使用新技术、新设备、新工艺，从加强内部管理等方面进行工作。
诸如这种降低成本的做法是极不正确的，损害了消费者的利益，危害着工程质量，严重违背职业道德。
三、不同粉磨技术及设备能耗比较水泥粉磨是把电能转换成机械能，再把机械能转换成物料的表面能的过程。
浅论水泥粉磨站节能降耗的措施摘要：文章是针对水泥粉磨站节能降耗措施的探讨。
水泥粉磨的电耗在整个水泥生产过程中占据着相当大的比重，因此它是水泥生产中节能减排的重要环节。
粉磨站的节能降耗，要从改善传统的粉磨工艺和提高粉磨的效率抓起，同时也需要合理地安排生产工序，加强企业内部的管理和对节能减排的认识，从而实现产量、质量以及降耗三方面的共同提高。
关键词：水泥生产；粉磨站；节能降耗引言水泥的生产通常可以分为生料制备、熟料煅烧和水泥制成三个主要环节，而水泥粉磨站是从最后环节水泥制成阶段独立出来的一个成品制作单位。
在水泥生产中，企业往往在矿区附近建立水泥熟料生产线，而在靠近水泥销售的建筑市场周边建立水泥粉磨站，从而减少运输中的成本。
如果将熟料生产环节也建立在城市附近的话，根据每生产1吨熟料需要1.6吨的生料来计算，要增加60%的运输成本。
而如果将水泥粉磨站和熟料生产线一同建在矿区的话，则需要从城里运输生产材料到矿区，磨成水泥之后再运输到城市，同样增加了运输成本。
1目前我国数量最多的中小型水泥厂普遍采用的是球磨机一级圈流工艺来进行水泥粉磨，无论是球磨机还是选粉机，都存在着耗能高、产能低、产品质量差的弊端。
尽管一些水泥厂近年来都使用了新型的干法熟料工艺，但在粉磨的主机设备、系统工艺方面仍存在一些问题，如：（1）磨机的内部结构不合理，设置的单层隔仓板并没能有效地筛分物料，水泥颗粒分布范围也较宽，粉磨的工作效率低。
（2）有的物料的粒度大，但是磨机的长径比小，耐磨性不好，最终的直接后果就是需要耗费大量的时间来研磨物料，工作效率低下。
（3）选粉机工作效率低，不能筛选粒径在3～32μm之间的微粉[1]。
随着我国经济建设的不断发展，水泥的运用越来越广泛，任何类型的建筑工程中都离不开水泥。
而水泥的能耗又非常大，在能源紧缺的情况下，节约水泥的能耗，提高生产效率，减少生产中的浪费现象，无疑将会是未来水泥生产的重点方向。
2 水泥粉磨站节能降耗措施2.1 优化磨机的内部结构，设置具有选粉功能的高效强制筛分系统根据磨机存在的问题分析，我们发现，要想大幅度提高磨机的工作效率，最关键的就是要调整磨机的内部结构，改善其内部构造。
水泥联合粉磨系统的开路与闭路工艺比较摘要：辊压机水泥粉磨系统中，球磨机的运行方式历来有开路和闭路两种工艺。
一般认为，早期的普通球磨机开流系统，由于磨内过粉磨现象严重，物料流速难于控制，在很大程度上起到弱化粉磨效率的作用，故而产能较低，能耗较大；而带有选粉机的闭路磨系统可以及时选出合格成品，对改善磨内工况、遏制过粉磨现象十分有效，因而粉磨效率相对更高。
但随着水泥粉磨技术的持续发展，挤压联合粉磨系统的辊压机，提供给球磨机的入磨粒度通常只有0.2mm~0.5mm甚至更细，这给以小段研磨体和磨内筛分装置为特征的高细磨高产节能创造了有利条件，这种情况下，高细磨开路和闭路工艺的特点变化，很是值得探讨。
关键词：水泥联合粉磨系统的开路与闭路工艺比较引言水泥行业作为我国主要的高能耗、高排放产业一直是工业领域节能减排的重点和难点，物料粉磨则是水泥行业高能耗环节，大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对推动节能减排工作至关重要。
为了降低生产电耗，虽然我们对开路磨系统进行了多次局部技术改造，但由于受到生产工艺限制，取得的节能降耗效果不太理想。
为了落实《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780—2012）和中国建材《十三五（2016—2020）水泥行业节能减排目标、计划和措施》，实现节能降耗增效最大化，技术人员对现有生产工艺进行了深入分析研究，经查阅相关技术文献获知，采取开路磨联合粉磨工艺虽然可以实现节能降耗，但是，由于受到工艺性能整体约束，节能降耗效果与闭路磨联合粉磨工艺相比还存在很大差距，而采用闭路粉磨系统是水泥粉磨工艺的必然趋势.1基本工艺流程对比2产品性能对比2.1 产品细度及比表面积开路磨系统由于磨内流速较低，磨内不可避免地存在一定程度的过粉磨现象，加之需要严格控制出磨成品中的＞80μm粗颗粒，磨内料速不可能太快，因此成品中的微细粉含量较闭路磨多一些，出磨比表面积往往较高；而闭路磨通过选粉机分选成品，磨机负担相对较小，磨内料速容易控制，成品细度略有变化.2.2产品温度两种工艺在稳定运行条件下，通过实测标定表明，闭路磨的成品水泥温度比开路磨约低20℃~30℃，说明闭路磨由于各风路系统的作用，对降低水泥的成品温度起到很大效果，也说明挤压联合粉磨系统采用闭路磨工艺，更能适应当前市场尤其是某些特种水泥的低温生产、低温储存的高标准要求。
水泥厂节能减排措施水泥厂节能减排可以从以下几个方面做起：燃煤工业（窑炉）改造、余热余压利用、电机系统节能、能量系统优化、除尘系统改造等项。
1. 窑炉节煤（1）使用高性能隔热材料：窑、冷却机、预热器、热风管道等设备上，在新建、检修工程中使用高性能隔热材料减少散热。
（2）合理设置工艺参数：在配料、窑炉用煤量用风、预热器一级筒出口温度等各生产环节合理设置工艺参数，减少系统漏风，控制排出系统的气体、物料温度，降低总用煤量（3）严格管理:把原煤进厂至使用的全过程纳入科学管理体系中。
在计量、取样、质量检验、密码抽样、保管、使用等各生产环节，制定合理制度，规范管理，责任到人。
2、余热发电采用纯低温余热发电技术。
在新建水泥熟料生产线配套设计纯低温余热发电项目，在原有水泥熟料生产线改造配置纯低温余热发电项目。
2000t/d级水泥熟料生产线配置4.5 MW 发电机组，5000t/d级水泥熟料生产线配置9MW 发电机组，实际单位发电量达到 36 kwh/t 以上。
3、电机系统节能(1)变压器节能:合理确定变压器容量，使其运行于最佳状态。
更换成新型节能S9型变压器，减少空载时由铁损，漏磁损耗，激磁电流产生的铁损和负载时由负载电流在变压器线圈电阻上产生的损耗（其大小与负载电流的平方成正比）它在降低空载损耗的主要方法下改进变压器的设计和制造工艺，采用质量更好的铁芯材料（低损耗硅钢片）与S7系列相比，其空载损耗比S7下降10%以上，负载损耗下降20%以上。
（2)无功补偿节能:无功电源同有功电源一样，是保证电能质量不可缺少的部分。
在电力系统中应保持无功平衡，否则将会使系统电压降低、设备损坏、功率因数下降。
严重时，会引起电压崩溃，系统解裂，造成大面积停电事故。
因此，解决电网的无功容量不足，增装无功补偿设备，提高网络的功率因数，对电网的降损节电，安全可靠运行有着极为重要的意义。
粉磨的合理控制是水泥工业节能减排的重要环节在水泥生产行业，提起节能降耗，都非常重视新型干法窑的推广应用、重视节奶磨机及其系统的选用与优化、重视低温余热发电的建设，而对水泥（熟料）的粒度控制在节约能源、减少二氧化碳排放、降低原料消耗及增加混合材掺量等方面的重要作用，只有少数企业开始有较深的认识。
其实，改善水泥的粒度，节能减排与降耗的潜力是非常巨大的。
几个逐渐被认可的理论观点1、水泥颗粒只有与水发生反，才有胶凝作用和强度，没有被水化的部分只起骨架用用。
研究表时，小于1чm的颗粒在与水的拌和过程中就完全水化，对混凝土浇筑体的强度没有贡献。
28天水化浓度为5.48чm，即直径大于11чm的粗颗粒均不能被完全水化，未被水化的的内核对混凝土的28天强度也没有贡献。
2、在相同条件下，粉磨能耗与颗粒的表面积成正比。
因此，颗粒越小，单位重量所消耗的粉磨能量也越多。
3、水泥的合理颗粒组成是指能最大限度地发挥烹的胶凝性和具有最紧密的体积堆积密度。
熟料胶凝性与颗粒的水化速度和水化程度有关，而堆积密度则由颗粒大小含量所决定。
在水泥专业文献中经常看到两个相互矛盾的水泥颗粒级配指标：一个是关于水泥最佳性能的颗粒级配；一个是符合紧密堆积的Fuller曲线的水泥颗粒级配。
其矛盾在于：前者要求＜3чm颗粒小于10%，＜1чm颗粒最好没有，而后者则要求＜3чm颗粒要达到29%，＜1чm颗粒要达到19%。
两者相差甚远。
最理想的状况是：水泥中熟料颗粒级配应最佳性能的级配要求，而＜3чm特别是＜1чm的颗粒应是混合材（或矿物掺合料），如石灰石粉、粉煤灰、矿渣粉等。
这些＜3чm 的细粉状混合材填充于水泥填充于水泥熟料颗粒之间的间隙，使水泥颗粒的堆积趋向紧密，向Fuler 曲线靠拢。
另外，这些细粉状混合材的活性比熟料的低。
因此在早期水化慢或几乎不水化，不会对水泥的工作性能或混凝土拌合物的施工性能造成不利影响。
而在后期，这些细粉状的混合材又可与熟料颗粒水化所产生的Ca(OH)2起二次反应，生成具有胶凝性的C-S-H凝胶，从而使水泥石结构致密，有利于耐久性提高。
欧洲标准在27种水泥中都允许掺加0-5%的次要附加组分，主要是改善水尼颗粒级配和工作性，而对这些次要附加组分的活性无特殊要求，只要不增加水泥的标准稠度用水量，对混凝土和砂浆性能无害，对钢无锈蚀即可。
欧洲标准的这些内容可以给我们一些启迪。
4、根据水泥样品的实际粒度分布，可以计算28天的水化率（水泥或熟料颗粒被水化的体积与总体积之比）及消耗在1чm以下的（熟料）粉磨能耗占总能耗的比例。
没有被水化的部分，就是熟料的浪费部分；而颗粒被磨到1чm以下的部分，则熟料和粉磨能耗都被浪费了。
对目前水泥粉磨控制参数的剖析已有试验研究和生产实践表明，水泥的粒度分布与颗粒特征对水泥性能的影响是很大的。
通过调整使水泥的粒度分布接近于理想分布，则水泥强度可明显提高，80чm筛余或比表面积均难以准确反映水泥的精度分布，按GB/T17671-1999检验的水泥强度与水泥的比表面积在多数情况下没有明确的相关关系，30чm筛余或45чm筛余是水泥经粉磨过程适宜的控制指标，在使32чm筛余或45чm筛余处于曲线的特征粒径和均匀性系数（n）进行控制，定期检查和控制水泥的粒度分布是非常必要的。
我国实物水泥80чm筛余基本小于5%，甚至接近0，已处于水泥颗粒分布的末端，偏离RRB直线，推动反映水泥巴颗粒组成的作用，对梦魇机工况的反映不再敏感，因此80чm筛余无论从保证产品质量的角度，还是调整粉磨工艺参数、控制水泥性能的角度都推动了它应的作用。
欧美克公司张福根先生等曾对10多个上的多家水泥厂的水泥产品进行了巡回检测，发现水泥颗粒分布很不合理；最好样品、最差样品、全部平均样＞32чm（在28天内未能水化发挥强辩匠水泥颗粒）分别为10.92%、27.94%、18.81%。
最好样品、最差样品、全部平均样的过磨率（小于1чm的过细粒消耗的粉磨能量占粉磨总能量的比例）分别为23.3%、33.0%、36.0%。
显然，如果我国水泥的粉磨技术都能达到优质企业（即较好样品）的水平，那么熟料的未化率就可降低近8%，粉磨能耗降低10%。
熟料的未化率降低，相当于节约了熟料，即节约了原燃材料。
如果全车水泥的平均未化率都以此比例下降，仅此一项，节能降耗潜力就非常大。
以我国年产水泥14亿吨、熟料掺加量为65%计算，熟料未化率降低取8%，由此可计算出年节约熟料量为7280万吨。
以1吨熟料消耗1.3吨石灰石，吨熟料平均消耗120千克标煤进行计划处，年节约石灰石9464万吨，节约标煤874万吨，减排二氧化碳6400万吨，可见合理控制水泥粒度分布能带来巨大的经济效益及节约资源、保护环境的社会效益。
如减少过磨率，则不仅可以大大降低粉磨能耗，而且因为＜1чm颗粒对水泥强度基本没有贡献，若能降低10%的熟料过磨率，则可进一步有利于水泥工业的节能减排。
值得指出的是：目前混合材的添加量远未达到理想的水平。
进一步增加添加量的途径是混合材的粒度分布要更加合理（比如让混合材颗粒与熟料颗粒形成最佳堆积）。
可见在粉磨过程中，利用颗粒检测与控制技术、优化颗粒级配在节能降耗中的还有巨大的潜力可以挖掘。
对粉磨合理控制的措施1、有效水泥的合理颗粒组成水泥细度的提高是在大多数企业粉磨工艺比较落后和采用80чm方孔筛筛余控制细度的条件下取得的，因此多数水泥企业的水泥颗粒组成处于不合理的状态。
目前比较公认的水泥最佳性能的颗粒级配为：3чm～32чm颗粒总量不能低于65%，＜3чm细颗粒不要超过10%，＞65чm颗粒最好为0，＜1чm的颗粒希望没有。
因为3чm～32чm颗粒对强度增长起主要作用，特别是16чm～24чm颗粒对水泥性能尤为重要，含量越多越好；＜3чm的细颗粒容易结团，＜1чm的小关加水搅拌中很快就水化，对混凝土强度作用很小，且影响水泥与外加剂的适应性，易影响水泥性能而导致混凝土开裂，严重影响混凝土的耐久性；＞65чm的颗粒水化很慢，对28天强度贡献很小。
用45чm筛余和比表面积控制细度操作简便、控制有效。
在固定的工艺条件下，使水泥的45чm筛余量和比表面积控制在一个合理的水平上时，可限制3чm以下和45чm以上的颗粒，以此良好的水泥性能和较低的生产成本。
这咱细度控制方法与其他方法相比，具有操作简便、控制有效的优点。
只要取样进行筛析试验和比表面积测定，就可以为磨机的操作提供依据。
2、颗粒特征与粒度分布的合理控制与水泥的物理性能（特别是强度）密切相关的当属水泥中熟料及混合材的粒度分布。
熟料的粒度分布会影响熟料的水化速度、一定时间内的水化程度、标准稠度需水、混凝土的水灰比。
熟料与混合材的粒度分布共责骂决定了水泥颗粒的最紧密堆积密度。
如前所述，我国多数水泥厂的现实情况是，使用80чm筛余或比表面积作为粉磨过程例行控制的依据，对水泥的粒度分布较少关注，80筛余或比表面积与颗粒分布均没有很好的相关关系。
经验表明，在粉磨设备及其运转参数没有明显改变时，32筛余或45筛余筛余能够很好的挂帅颗粒分布。
使用32筛余或45筛余为粉磨过程例行控制的依据，在粉磨设备及其运转参数稍改变时，可以通过简单的调节，比如选粉机的转数（风量），使32筛余或45筛余还保持在控制目标之内，因此，使用32筛余或45筛余可作为粉磨过程例行控制的依据，但若粉磨设备及其运转参数发生明显改变时则不能很好地反映粒度分布。
使用RRB公式可以很好地对水泥颗粒分布进行拟合，控制RRB公式中的两个参数；特征粒径和均匀性系数（n）即可达珐控制粒度分布的目的。
如测定15чm、20чm、45чm、63чm筛余，可通过回归分析求得特征粒径和粒度分布。
有一种比较简便的方法可以大致判断粒度分布是否正常，如果使用32筛余或45筛余作为粉磨过程例行控制的依据，并且32筛余或45筛余处于正常控制范围，可以增加测定另一个63чm的筛余，将测得的筛余与以往粒度分布正常的数据进行比较，如果增加测定的筛余数据与以往粒度分布正常的数据具有明显区别，则提示粒度分布可能具有明显变化。
3、优化水泥颗粒级配的技术途径由以上分析可知，水泥颗粒的级配应从两方面改善：一是＜3чm颗粒既要满足最佳性能给配的要求，又要尽量满足Fuller曲线紧密堆积的要求；二是要减少＞60чm的颗粒。
减少＞60чm颗粒的方法要主有降低人磨粒度、改造磨机内部结构、调整磨内研磨体级配、采用新型选粉机和对老式选粉机进行改造等。
熟料与易磨性好的混合材共同粉磨。
在熟料中加入一铁磨性好的混合材如石灰石、粉煤灰等黄同粉磨。
由于这些混合材易磨性好，因此在水泥颗粒中，混合材粒径比熟料的小。
可以期望，共同粉磨工艺中的石灰石或粉煤灰应该能提供更多的颗粒，从而优化水泥的颗粒级配。
难磨的混合材与熟料分别粉磨再混合。
对比熟料难磨的混合材宜采用分别粉高枕而卧然后混合的方法。
例如矿渣的粉磨功指数为23kwh/h，比熟料的16.4 kwh/h高。
若用共同粉磨的方法，矿渣的粒径比熟料的粗。
共同粉磨时，水泥的比表面积为350㎡/㎏～280㎡/㎏，因此分别粉磨，再与熟料共同粉磨，但效果不如分别粉磨好。
在预拌混凝土时加入磨细矿物掺合料改善胶凝材料（或水泥）的颗粒级配。
在预拌混凝土生产中已广泛采用掺矿物掺合料的技术，主要是为了节约水泥、降低成本和提高混凝土的耐久性。
但对掺矿物掺合料改善水泥颗粒级配、减少混凝土拌合物单方用水量和提高和易性的认识还不足。
要改善水泥的线杨，矿物掺合料的粒径必须比水泥的粒径小，最好为水泥粒径的0.414倍或更小。
就目前所常用的矿物掺合料来看，矿渣粉的比表面积最好在450㎡/㎏或45чm筛余＜12%。
否则不易达到改善水泥颗粒级配的目的。
4、合理使用助磨剂在粉磨过程中，加量的外加剂，以消除细粉黏附和聚集现象，加快物料的粉磨速度，提高粉磨效率，还能提高3чm～30чm含量10%～20%，有利于实现球磨机优质、节能、高产。
这类外加剂统称为“助磨剂”。
使用助高枕而卧剂在大多数情况下能提高磨机产量，特别是水泥需要细磨的情况下更显重要。
在国外助磨剂的应用十分普遍，95%的水泥磨机都使用助磨剂。
在办内有些水泥厂，以前也使用过助磨剂，如：三乙醇胺、乙二醇、丙二醇、石油酸钠皂等一类化工厂下脚料，但由于来源短缺、价格增涨，渐渐停用。
从外加剂作用机理看，我们可以把助磨剂分为两类：工艺型助磨剂和功能型助磨剂。
工艺型助磨剂是降低物料表面能、减弱分子引力所产生的聚合作用、帮助外力作功时颗粒裂纹的加速扩展，从而提高粉磨效率和产品的比表面积，实现球磨机优质、节能、高产；功能型助磨剂则是利用化学物质特有的功能，激发材料活性、提高水泥强度、缩短时间等实现磨机高产。
因上经，后者含有一部分碱性物质。
在建筑施工中，如果再使用混凝土外加剂，容易产生不兼容现象，造成水泥制品、水泥构件质量下降，特别在钢锈蚀、混凝土开裂等方面，危害较为严重。
