混凝土路面工程质量通病与防治措施方案

水泥混凝土路面施工质量通病及防治措施首先，龟裂是水泥混凝土路面施工常见的问题，它会导致路面的平整度和使用寿命降低。

造成龟裂的原因主要有以下几点：材料质量不合格、施工操作不当、温度变化、车流荷载等。

为了防止龟裂的出现，可以从以下几个方面进行措施的采取：1.控制施工材料的质量，严格按照工程设计要求进行材料选取。

2.施工中加强对水泥混凝土浇筑的控制，确保其密实程度。

可采用浇水养护方法，提高水泥浇筑的质量。

3.路面施工后，及时进行养护工作，保持路面湿润。

尤其是在温度变化较大的季节，要加强养护措施。

4.合理控制车流荷载，以减少路面的应力。

其次，水泥混凝土路面的破碎问题也是常见的通病。

破碎主要是由于路面结构设计不合理、材料质量差、施工工艺不当等原因造成的。

针对破碎问题，可以采取以下措施：1.加强基层工程质量，确保基层的稳固性和承载能力。

2.严格控制水泥混凝土材料的配合比例，确保其强度和抗压能力。

3.采用适当的施工工艺，尽量避免温度变化和混凝土自身收缩产生的应力。

4.针对严重破碎的路面区域，可以采取修补或重新铺设的措施，确保路面的平整度。

此外，水泥混凝土路面常常出现的泛白问题也需要引起重视。

泛白主要是由于水泥混凝土内部空隙中的水份蒸发不易挥发干燥，导致水泥颜色变白的现象。

要防治泛白问题，可以采取以下几个措施：1.控制水泥混凝土的含水量，并确保混凝土充分振捣，减少空隙的出现。

2.采用养护剂进行养护工作，增强水泥混凝土表面的保水性。

3.保证施工温度的稳定，避免温度变化过大引起的泛白现象。

4.尽可能避免水附着在路面上，在施工结束后及时清理路面水迹，防止泛白的产生。

综上所述，要保证水泥混凝土路面的施工质量，需要从材料选择、施工操作、养护工作等多个方面进行综合控制。

只有做到科学施工、及时养护，才能保证水泥混凝土路面的使用寿命和行车安全。

混凝土路面工程质量通病及防治措施方案
1.增加混凝土强度：在施工过程中，增加混凝土的强度可以增加路面的承载能力和耐久性。

可以通过材料配比的优化、采用高性能混凝土等方式来提高混凝土的强度。

2.控制温度裂缝：温度变化是导致混凝土路面开裂的主要原因之一、可以采取以下措施来控制温度裂缝的产生：使用合适的混凝土配方，增加混凝土的抗裂性能；采用适当的施工工艺，如采用材料降温、遮阳、覆盖等方式控制混凝土的温度。

3.增加路面厚度：增加混凝土路面的厚度可以增加其承载能力和耐久性。

通过合理的设计和施工，提高混凝土路面的厚度，以满足道路使用的要求。

4.加强路面维修：及时维修路面上的裂缝、坑洞等问题可以延长道路的使用寿命，降低维修成本。

可以采用填充材料对裂缝进行封堵，修补坑洞和齿状裂缝，防止其进一步扩大和损坏。

5.加强路面养护管理：定期对混凝土路面进行养护管理，包括定期清洁、修复、补充养护剂等。

养护管理可以有效延长路面的使用寿命，并保持路面的平整度和外观。

6.增加路面防护层：在混凝土路面的表面增加特殊的防护层可以提高路面的耐久性和防水性能，减少裂缝和污染。

可以采用材料喷涂、铺设防水层等方式增加路面的防护层。

综上所述，混凝土路面工程质量通病的防治措施主要包括增加混凝土强度、控制温度裂缝、增加路面厚度、加强路面维修、加强路面养护管理
和增加路面防护层等方面。

通过采取这些措施，可以提高混凝土路面的质量，延长其使用寿命，保障道路的安全性和稳定性。

混凝土路面施工质量通病防治措施
为确保混凝土路面施工的质量，以下是施工的常见问题及相应的防治措施：
1. 泛碱
- 问题：混凝土路面施工后，出现路面表面碱斑现象。

- 防治措施：使用低碱或无碱的水泥；在混凝土中混入硅灰或矿渣粉；进行充分的养护。

2. 裂缝
- 问题：混凝土路面易出现不同类型的裂缝。

- 防治措施：控制混凝土收缩；加入合适的控制接缝；采用增强网格布等措施；在养护期间进行有效的养护等。

3. 沉降
- 问题：混凝土路面沉降严重，导致路面不平整。

- 防治措施：对路基进行加固；加厚路面或重新铺设路面等。

4. 空鼓
- 问题：混凝土路面出现空鼓现象，影响路面的使用寿命。

- 防治措施：提高混凝土的坍落度；增强混凝土的抗拉强度；
规范施工工序，密实路面等。

5. 非均匀沉降
- 问题：混凝土路面出现不同程度的沉降，导致路面高低不平。

- 防治措施：对基层进行加固；采用合适的地基处理措施；控
制施工质量。

通过采用以上的防治措施，可以有效解决混凝土路面施工中常
见的问题，并提高路面的使用寿命及使用效果。

水泥混凝土路路面质量通病及预防措施水泥砼路面质量通病及预防措施当前水泥混凝土路面在道路建设中的应用比较普遍，就其在施工和养护中出现的各种病害、裂缝产生的过程，混凝土原材料、配合比、水灰比、施工操作等对质量的影响，以及产生外观质量缺陷的原因进行了比较全面的评述。

其质量病害的主要问题有:一、裂缝产生裂缝的原因很多,从时间上可分硬化前和硬化后两个过程。

（一) 在硬化前,混凝土还处于塑性状态，由于各种组成材料的密度不同而发生沉降，内部自由水析出，引起沉降收缩裂纹,这一般发生在抹面层的时候。

但在干燥的基层上浇筑混凝土面层时，因水份很快被基层吸收，引起混凝土较大地收缩也会产生宽而深的裂缝。

为防止沉降裂缝的发生，可采取以下防治措施:1、混凝土浇筑后，在尚未出现析水前,应防止强风吹拂和烈日曝晒.2、同时在浇筑后要及时养护，防止混凝土表面水份蒸发而干燥。

3、在浇筑混凝土前,应将路基基层浇湿。

4、采用二次抹面，以减少表面收缩裂纹。

5、避开高温气候施工。

在高温天气下，水泥水化作用加快，内部水化热不易及时散开，从而产生温度裂缝，同时因水份蒸发加快，使混凝土迅速干燥而收缩,易产生收缩裂缝.（二）硬化后,由于施工不当或材料质量问题而产生裂缝1、干缩裂缝因水份蒸发，使干缩产生的拉应力大于混凝土的抗拉强度，使混凝土产生裂缝。

它的特征是表面开裂，走向纵横交错,没有一定的规律，形似龟纹，缝宽和长度都很小，与发丝相似。

引起干缩裂缝的因素主要有:（1）水泥中的硅酸二钙可产生很多肢体，它在干湿作用下，体积变化很大。

水泥中的铝酸三钙水化时需大量的水，养护过程中膨胀值大，干燥时收缩亦大。

这两种物质含量大时干缩性亦大。

（2）混凝土中的用水量对干缩值有很大的影响,当用水量增加一定百分数时，干缩值成倍增加。

（3）骨料的大小和级配也对干缩值有密切关系.级配良好时,空隙率小，砂浆含量减少，收缩值相对减少。

对使用偏细砂时，会使混凝土收缩值增大.含泥量大的情况与使用偏细砂相类似。

八、质量通病及措施（一）混凝土和易性不好l、现象(1）混合料胶凝材过少,松散，粘结性差，结构物表面粗糙。

（2）混合料胶凝材过多，粘聚力大、容易成团,流动性差，浇筑比较困难。

（3)混合中水泥砂浆量过少，石子间空隙充填不良混凝土不密实。

（4)混合料在运输、浇筑过程中，产生离析分层，表面泌水严重。

2、原因分析(1）水泥用量选用不当。

当水泥用量过少，水泥浆量不足,混合料松散；当水泥用量过多，水泥浆量富裕太多，易成团，难浇筑。

(2)砂率选择不当。

砂率过大，混合料粘聚性不够：过小,不易捣密实。

(3）水灰比选择不当.混合料在运输过程中出现离析,均匀度难以保证，出观分层离析。

(4)水泥品种选择不当，选择玻璃体含量大的水泥，如矿渣水泥，粉煤灰水泥,较易造成泌水、离析.(5)混合料配合比不准，计量不精确,搅拌时间不足，管理不严格都会对混合料均匀性、和易性产生直接的影响。

3、预防措施(1)正确进行路面混凝土的配合比设计与试验,严格按照《水泥路面施工及验收规范》要求执行。

(2)混凝土的水灰比及坍落度应根据道路的性质、使用要求及施工条件来合理选用。

(3)混合料砂率对保证路面混凝土的和易性十分重要，应合理的选用。

当砂粗时，宜选用较大的砂率，砂细时,可选用较小砂率。

(4）为改善混凝土和易性必要时可掺减水剂，为延长作业时间可掺缓凝剂,但是掺前必须经过试验,符合要求方可使用。

(5)严格计量装置的标定与使用,加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配比准,和易度良好。

(6）混凝土和易性不好会影响路面工程质量和耐久性，不宜应用于路面工程，但可降级使用。

（二）外加剂使用不当1、现象（1）混凝土浇筑后较长时间内不凝结硬化。

（2）混凝土浇筑后表面鼓包或在夏季较早出现收缩裂缝.（3)混凝土坍落度损失快，商品混凝土运至工地出现倾料不畅:普通混合料浇筑时,难以振捣密实。

2、原因分析(1）缓凝型减水剂掺量过多。

（2)外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉状的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土表面起鼓包。

水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面，由于施工方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板错台或拱起。

胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。

近年来虽有用速凝水泥混凝卜修补方法，但费工费时效率低、造价高。

一旦修补不及时，很难保证路面经常平坦，如果发生拱胀，严重时还会酿成车毁人亡惨剧。

贵州省天柱至黄平高速公路三穗至施秉段PPP项目第一合同段路面工程质量通病及防治措施中冶天工集团有限公司贵州三施高速公路总承包项目经理部三分部2016年08月18日路面工程质量通病及防治措施一、混凝土路面质量通病及预防措施1。

胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落原因分析:①胀缝板歪斜, 与上部填缝不在一个垂直面内,通车后即产生裂缝，引起破坏或胀缝板长度不够。

②胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物, 热胀时砼板产生集中压应力, 引起挤碎.胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下, 被挤出、被带走而脱落、散失。

③胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐, 或胀缝不垂直，使缝旁两板在伸胀挤压过程中上下错动形成错台。

④由于水的渗入使板的基层软化; 或传力杆放置不合理, 降低传力效果; 或基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不致；或路基填方土质不均, 地下水位高、碾压不密实等产生砼板错台现象。

预防措施:①在两胀缝间作一浇筑段，将胀缝缝板外加模板，以控制缝板到底到边, 严格控制使胀缝板中的砼不能连接。

②选择耐热耐寒性能好, 不易脱落的材料。

③做好清缝工作, 对缝内遗留的石子、灰浆、尘土等杂物仔细剔除刷洗干净，使胀缝全部贯通看得见下部缝板，使砼板侧面无连浆现象。

清缝过程中确保将缝修成等宽、等深、直顺贯通的状况, 清缝后用高压气流吹净胀缝并凉干.④要求并监督施工单位的技术交底，确保胀缝板的平面位置及立面位置。

⑤将施工缝置于胀缝外，在胀缝板外加模板, 以控制缝板位置正确。

⑥加强胀缝填料质选择和灌缝工艺控制，减少地表水的渗入。

加强基层的施工质量控制，提高基层的板体性、密实性和均匀性。

安装胀缝传力杆确保平行于板面和中心线, 如浇筑砼过程中被碰撞移位则随时调整，活动端的套筒确保其伸缩有效.加强路基土方施工质量控制，保证土方密实均匀。

2.混凝土裂缝原因分析：①养生不够，表层风干收缩造成浅表层发生裂纹。

②切缝时间过迟，造成板块横向收缩裂缝。

水泥混凝土路面的质量通病及防治Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】水泥混凝土路面的质量通病及防治水泥混凝土路面，由于方面的种种原因，造成路面工程的质量通病，如路面胀缝，路面纵横缝不直顺，路面相邻两板间高度差过大，路面板面起砂、脱皮、露骨，路面平整度差和板面出现死坑等种种质量病害，影响着投资效益的发挥。

（一）胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失落1．现象：混凝土路面当运行一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板错台或拱起。

胀缝中填料被挤出面被行车带走。

2．原因分析：（1）胀缝板歪斜，与上部填缝料不在一个垂直面内，通车后即产生裂缝，引起破坏（见图1-4-1）。

（2）缝板长度不够，使相邻两板混凝土联结，或胀缝填料脱落，缝内落入坚硬杂物，热胀时混凝土板上部产生集中压应力，当超过混凝土的抗强度时板即发生挤碎。

（3）胀缝间距较长，由于年复一年的热胀冷缩，使伸缩缝内掉入砂、石等物，导致伸缩缝宽度逐年加大，热胀时，混凝土板产生的压应力大于基层与混凝土板间的摩擦力（但末超过混凝土的抗压强度时），以致将出现相邻两板拱起（见图l-4-2）。

（4）胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐，或胀缝不垂直，则缝旁两板在伸胀挤压过程中，会上下错动形成错台；由于水的渗入使板的基层软化；或传力杆放置不合理，降低传力效果；或交通量、基层承载力在横向各幅分布不均，形成各幅运营中沉陷量不一致；或路基填方土质不均、地下水位高、碾压不密实，冬季产生不均匀冻胀。

上述四种情况均会产生错台现象（见图1-4-3）。

（5）由于板的胀缝填缝料材质不良或填灌工艺不当，在板的胀缩和车辆行驶振动作用下．被挤出，被带走而脱落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面损坏所造成的坑洞、错台，是很难修补的，以前只能用沥青混凝十修补、接顺，不仅破坏了路容，同时刚、柔结合也很易使路面损坏。

⽔泥混凝⼟的质量通病有蜂窝、⿇⾯、露筋，以及缺棱掉⾓、强度不够等，不加防治将会影响结构的安全。

下⾯从⽔泥混凝⼟质量通病的现象、产⽣的原因及防治措施三⽅⾯进⾏探讨。

⼀、蜂窝 １．现象　混凝⼟结构局部出现酥松、砂浆少、⽯⼦多、⽯⼦之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

２．产⽣的原因 （１）混凝⼟配合⽐不当或原材料计量不准，造成砂浆少、⽯⼦多； （２）混凝⼟搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； （３）下料⾼度超过允许且未采取设施，造成⽯⼦砂浆离析； （４）混凝⼟未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； （５）模板缝隙未堵严，⽔泥浆流失； （６）钢筋较密，使⽤的⽯⼦粒径过⼤或坍落度过⼩。

３．防治的措施 认真设计、严格控制混凝⼟配合⽐，经常检查，做到计量准确，混凝⼟拌合均匀，坍落度适合；混凝⼟下料⾼度超过２ｍ应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防⽌漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板⽀撑情况，防⽌漏浆。

⼆、⿇⾯ １．现象。

混凝⼟局部表⾯出现缺浆和许多⼩凹坑、⿇点，形成粗糙⾯，但⽆钢筋外露现象。

２．产⽣的原因 （１）模板表⾯粗糙或粘附⽔泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时间过早导致混凝⼟表⾯被粘坏； （２）模板未浇⽔湿润或湿润不够，构件表⾯混|来源|考试|⼤|凝⼟的⽔分被吸去，使混凝⼟失⽔过多出现⿇⾯； （３）摸板拼缝不严，局部漏浆； （４）模扳隔离剂涂刷不匀，局部漏刷或失效．混凝⼟表⾯与模板粘结造成⿇⾯； （５）混凝⼟振捣时间不够或产⽣漏振，⽓泡未排出，停在模板表⾯形成⿇点。

３．防治的措施 将模板表⾯清理⼲净，不得粘有杂物，浇灌混凝⼟前，模板应浇⽔充分湿润，模板缝隙应⽤油毡纸、腻⼦等堵严，模板隔离剂应选⽤长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝⼟应分层均匀振捣密实，⾄排除⽓泡为⽌。

三、露筋 １．现象　混凝⼟内部主筋、副筋或箍筋局部*露在结构构件表⾯。

２．产⽣的原因 （１）灌筑混凝⼟时，钢筋保护层垫块位移、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露 （２）结构构件截⾯⼩，钢筋过密，⽯⼦卡在钢筋上，使⽔泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋 （３）混凝⼟配合⽐不当，产⽣离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆； （４）混凝⼟保护层太⼩或保护层处混凝⼟振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。

水泥混凝土路面质量通病及预防措施1. 引言水泥混凝土路面是现代道路建设中常用的结构层，但在使用过程中常常会出现一些质量问题。

本文将介绍水泥混凝土路面常见的质量通病，并提出预防措施。

2. 质量通病及原因分析2.1 开裂水泥混凝土路面开裂是常见的质量问题，主要原因有以下几点：- 材料配合比不合理，过量的水灌入导致收缩过大；- 施工时混凝土浇筑厚度不均匀，导致内部应力不平衡；- 温度变化引起的热胀冷缩；- 不合理的路面设计及施工质量控制。

2.2 坑槽水泥混凝土路面出现坑槽的原因主要有：- 施工时混凝土振捣不均匀；- 材料质量不过关，混凝土中存在杂质和空洞；- 排水系统存在问题，导致水积聚；- 车辆碾压引起的表面磨损。

2.3 薄弱处水泥混凝土路面薄弱处的出现可能由以下原因引起：- 施工工艺不合理，未按要求进行分层施工；- 没有对基础进行充分加固处理；- 基础土壤不稳定，承载能力不足；- 设计问题，路面厚度不合理。

3. 预防措施3.1 控制质量- 严格按照配合比要求选取优质的原材料；- 控制水灰比，避免过量的水分进入混凝土；- 加强施工技术培训，确保振捣均匀。

3.2 加强路面设计- 合理设计路面层厚度，适应当地交通状况；- 选取合适的基础材料，加固路基；- 考虑排水系统，保证路面排水畅通。

3.3 加强养护管理- 合理控制施工季节，避免温度变化过大；- 定期检查路面质量，及时补修；- 建立完善的维护养护制度，延长路面使用寿命。

4. 结论水泥混凝土路面质量通病影响道路使用寿命和行车安全。

通过控制质量、加强路面设计和加强养护管理，可以有效预防和减少质量问题的发生，提高水泥混凝土路面的质量和使用寿命。

水泥混凝土路面施工质量通病及防治措施水泥混凝土路面施工质量通病主要有：板块破坏、接缝破坏两类。

一、水泥混凝土板块破坏通病（一）、通病现象裂缝、断裂、表面麻空、剥落、磨损以及沉陷等。

（二）原因分析1、路基不密实、强度不够，末按重型击实标准严格进行压实，或在施工养护阶段因水顺接缝渗入基层，使基层部分软硬不一、强度不均。

在外力作用下，混凝土板体产生剪切，形成裂缝。

2、由于地下水位升高及路面边缘水的渗透，或者因下水道的浸蚀，使基础软化，基层含水量增大，强度降低，受力不均而导致沉陷及裂缝。

3、由于材料或施工质量不好，混凝土末达到设计质量要求，在设计荷载作用下产生裂缝，或因混凝土龄期不够而过早的重压及车轮作用都可能造成印痕、磨损及折断。

4、在混凝土路面施工中，由于收浆过早或过迟，或使用吸水机时表面水末吸彻底，使水份在表面过量集中，水份蒸发后，表面留下水坑，形成麻面。

或者在收浆后没有结硬前，缺少遮挡，遇暴风雨袭击形成小坑。

5、施工中因平整度不够，在抹光时洒了干水泥，或骨料扩水泥浆集中表面，都可能引起剥落。

6、锯缝不及时或者漏锯，当板收缩时，与基础间的磨擦阻力引起拉应力，或温差过大所产生的翘曲应力，与行车荷载所引起的应力之和超过混凝土的抗拉强度而形成裂缝。

7、板体浇筑后，缺乏必要的养护手段，尤其是夜施工、白天曝晒，使混凝土湿胀干缩和徐变特性受到约束，产生裂缝、翘起。

（三）防治措施1、严格按规范标准将路基压实，若发现路槽湿软或有地下水渗出，应及时处理，或设盲沟排水，或采取其它措施保证不透水基层的干燥和透水垫层的水稳性。

2、基层是路面的弹性支承，其强度的高低，关系到路面质量的好坏。

要求平整坚实、接触紧密、受力均匀、稳定性好。

在浇面层前，对基层前，对基层须进行全面检查（平整度、密实度、弯沉值、断面尺寸），不符合验收标准的，不得进行面层铺筑。

3、水泥混凝土路面施工前30天，必须由试验室做混凝土配比试验，得出最佳配合比。

混凝土路面工程质量通病及防治措施1）严格控制原材料的质量，确保符合规范要求。

2）正确进行混凝土配合比设计与试验，水泥用量适当，并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。

3）混凝土拌和物搅拌时间要充分，确保混合均匀。

4）严格按照规定制备和养生混凝土试件，保证试件质量。

四、混凝土表面开裂1、形成原因1）混凝土内部应力超过了其抗拉强度。

2）混凝土表面干燥过快或过慢。

3）混凝土表面未进行养护或养护不当。

2、防治措施1）采用合适的混凝土配合比和合理的施工工艺，保证混凝土内部应力不超过其抗拉强度。

2）混凝土表面保持适当的湿度，避免过快或过慢的干燥。

3）混凝土表面进行养护，保持湿润状态，避免出现龟裂现象。

五、混凝土表面起砂、起灰1、形成原因1）混凝土表面养护不当，导致混凝土表面水分蒸发过快。

2）混凝土表面使用不当的养护材料或方法。

2、防治措施1）混凝土表面养护要及时、充分，避免水分蒸发过快。

2）采用合适的养护材料和方法，保证混凝土表面质量。

1.确保混凝土原材料质量在混凝土施工前，必须确保原材料的质量。

水泥必须有质量证明文件，并按规定取样检验，合格后方可使用。

储存期不应超过3个月，散装水泥须置于水泥筒仓内。

砂石料场地要平整、坚实、清洁，防止杂物混入。

外加剂应如同水泥一样保管，特别是粉状外加剂要防止受潮。

2.严格混凝土配合比混凝土配合比必须严格按照规定比例配制，并使用严格计量装置进行标定和使用。

要严格监测集料含水率的实际情况，及时调整施工配合比。

3.严格监督拌和物拌制在混凝土拌制过程中，要严格监督拌和物的拌制，保证强度的稳定性和均匀性。

同时，按规范要求的取样频率和试件制作方法制备试件，并加强对试件的保管与养生。

如果对试件的强度以及对于面板强度的代表性有怀疑，可在现场锯切面板，采取实样或者采用无破损试验方法进行试验和分析判断。

4.拌和物色差大混凝土拌和物的色差可能由于不同品牌水泥混用，或搅拌时间不够而导致。

昌吉回族自治州交通运输局2017年重点公路工程政府和社会资本合作（PPP）项目第四工程包质量通病文件(混凝土路面工程质量通病及防治措施)新疆路桥建设集团有限公司二○一七年七月混凝土路面工程质量通病及防治措施●混凝土混合料一、和易性不好1、形成原因（1）砂率选择不当。

砂率过大，则混合料粘聚性不够；过小则不易振捣密实。

（2）水灰比过小，则水泥浆较稠，拌和物和易性差；反之，水灰比过大，则水泥浆较稀，拌和物的粘聚性和保水性随之变差。

当水灰比大于某一限度时，会产生离析、分层和泌水。

2、防治措施（1）正确进行混凝土配合比设计与试验，水泥用量适当，并符合规范最小单位水泥用量和最大单位水泥用量的规定。

（2）砂率选择要适当。

砂粗时宜用较大砂率，砂细时宜用较小砂率。

碎石粗集料宜用较大砂率，卵石则宜有较大砂率。

（3）水灰比选择要适当。

（4）严格计量装置的标定与使用，加强原材料和混合料的质量检测与控制，保证混合料配合比准确，和易性良好。

二、外加剂使用不当1、形成原因（1）缓凝型减水剂掺量过多。

（2）外加剂以干粉状掺入，其中未碾成粉的粒状颗粒遇水膨胀，使混凝土板表面起鼓包。

（3）超剂量使用缓凝剂，产生严重缓凝，使混凝土后期强度明显降低。

（4）外加剂选择不当或混合料运输时间过长，造成坍落度的严重损失。

2、防治措施（1）应熟悉各类外加剂的品种和使用性能。

在施用前必须结合工程的特点与施工工艺，进行试验，确定合适的配合比，符合要求后方可使用。

（2）不同品种、不同用途的外加剂应分别存放，专职保管。

（3）粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。

已结块的粉状外加剂烘干、碾碎，过0.6mm筛后使用。

（4）选择离施工现场较近的商品混凝土搅拌站，以缩短运输时间，减少坍落度损失。

三、混凝土抗折强度低1、形成原因（1）混凝土原材料不符合要求。

（2）混凝土配合比不准确。

（3）混凝土拌和物搅拌时间不够。

（4）混凝土试件没有按规定制备与养生2、防治措施（1）确保混凝土原材料质量。

路面工程质量通病及防治措施一、无机结合料底基层（基层）裂缝的防治一）、裂缝产生的原因分析1、混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大；集料级配中细料偏多，或石灰粉中型性指数偏大。

2、碾压时含水量偏大。

3、成型温度较高，强度形成较快。

4、碎石中含泥量较高。

5、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。

6、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大。

7、拌合不均匀。

二）、预防措施1、改善施工用土的土质，采用塑性指数较低的土或适量掺加粉煤灰或掺砂。

2、控制压实含水量，需要根据土的性质采用最佳含水量，含水量过高或过低都不好。

3、在能保证水泥稳定土强度的前提下，尽可能采用低的水泥用量。

4、一次成型，尽可能采用慢凝水泥，加强对水泥稳定土的养生，避免水分挥发过大。

养生结束后应及时铺筑下封层。

5、设计合理的水泥稳定土配合比，加强拌合，避免出现粗细料离析和拌合不均匀现象。

三）、治理措施1、可采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝。

2、加铺高抗拉强度的聚合物网。

3、破损严重的基层，应将原破损基层整幅开挖维修，不应横向局部或一个单向车道开挖，以避免板边受力产生的不利后果，最小维修长度一般为6m。

维修半刚性基层所用材料也应是同类半刚性材料。

二、底基层（基层）摊铺发生离析一）原因分析1、配合比设计不合理2、混合料拌和不均。

3、料车在装料过成中未及时移动车位。

4、单机摊铺宽度过大。

二）预防措施1、优化配合比设计。

2、增加混合料拌和时间。

3、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次。

4、限制单机摊铺宽度。

三）治理措施1、拌和站设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动。

2、摊铺现场设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补。

三、底基层（基层）下部有1-2cm凝结不好一）分析原因1、下承层不清洁或被污染。

2、下承层较干燥吸收混合料中水分。

3、养生不到位。

二）防治措施1、对成品加强保护，摊铺前清理下承层。

2、摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和（不能使水存积或流淌）。

路面工程质量通病及防治措施
路面工程质量通病及防治措施
一、无机结合料底基层（基层）裂缝的防治
裂缝产生的原因分析包括混合料中石灰、水泥、粉煤灰等比例偏大、集料级配中细料偏多或石灰粉中型性指数偏大、碾压时含水量偏大、成型温度较高、碎石中含泥量较高、路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降、养护不及时、缺水或养护时洒水量过大、拌合不均匀等。

预防措施包括改善施工用土的土质、控制压实含水量、尽可能采用低的水泥用量、采用慢凝水泥、加强拌合等。

治理措施包括采用聚合物加特种水泥压力注入法修补水泥稳定粒料的裂缝、加铺高抗拉强度的聚合物网、整幅开挖维修等。

二、底基层（基层）摊铺发生离析
原因分析包括配合比设计不合理、混合料拌和不均、料车在装料过成中未及时移动车位、单机摊铺宽度过大等。

预防措
施包括优化配合比设计、增加混合料拌和时间、料车在装料过成中每装一料斗应向前移动一次、限制单机摊铺宽度等。

治理措施包括设专人检查混合料拌和情况并指挥料车移动、设专人清理“粗料带”或“粗料窝”并及时用料填补等。

三、底基层（基层）下部有1-2cm凝结不好
分析原因包括下承层不清洁或被污染、下承层较干燥吸收混合料中水分、养生不到位等。

防治措施包括对成品加强保护、摊铺前清理下承层、摊铺前对下承层洒水湿润，并使其吸水达到饱和、加强现场养生工作等。

四、沥青混凝土路面不平整的防治
原因分析包括路面不均匀沉降、基层不平整对路面平整度的影响、桥头、涵洞两端及桥梁伸缩缝的跳车、路面摊铺机械及工艺水平对平整度的影响、面层摊铺材料的质量对平整度的影响等。

防治措施包括加强基层平整度的施工、控制沥青混凝土路面摊铺机械及工艺水平、对路面进行及时维护等。

路面工程质量通病及防治措施一、路面基层、底基层质量通病及防治措施1、水泥稳定碎石基层裂缝(1)形成原因：①水泥剂量过高.②碎石级配不合理，细料偏多和碎石集料粉料过多。

③碾压时混合料含水量过大。

④施工时气温过低，养护不及时或养护结束后未及时铺筑上层，暴露时间太长。

⑤路基弯沉不合格或局部存在“弹簧”。

⑥危害：水泥稳定碎石基层裂纹会反射到路面面层，影响路面的整体性、稳定性。

(3)防治措施：①水稳层施工前，先对路基压实度、弯沉检查，局部弹簧必须彻底处理。

②在提高队伍作业素质、质量均一稳定、保证强度的情况下，应严格控制水泥稳定碎石的水泥剂量；③碎石级配应接近要求级配范围中值。

④应严格控制加水量。

⑤养生结束后应及时进行上一层铺筑或下封层施工。

⑥严格控制O.075mm一下颗粒含量，适当掺砂可以减少裂缝的发生和程度。

2、水稳层弯沉值不合格(1)形成原因：①排水不畅，路槽或水稳层积水。

②水泥剂量不稳定。

③过早开放交通或有超载车通行。

④危害：容易造成水稳层开裂，甚至松散、损坏。

(2)防治措施：①做好施工期间的路表面排水措施，适当间距设置排水口，及时排除雨水。

②控制拌和楼的工作状态，准确计量水泥用量。

③养生期严禁车辆通行，任何时候均不得让超载车辆通过。

3、水泥稳定碎石基层表面离析、松散(1)形成原因：①集料级配变化大，有超粒径现象，且拌和不均匀。

②摊铺工艺差，单机摊铺两端离析。

③碾压不及时，水稳料在碾压前水分损失较大，养护不及时，养护方法不合理。

④过早开放交通，未限制施工车辆过度通行速度，造成表面松散。

⑤危害：造成路面整体性差，表面松散致使与面层无法粘接，容易损坏。

(2)防治措施：①加强集料的料源管理，宜使用集中加工的集料，保证级配的稳定。

②缩短场拌水泥碎石从加水拌和、运输到摊铺时间，并及时碾压成型。

③选用性能良好的摊铺机和熟练的机械操作手，强调使用双机摊铺，减少操作过程中的离析现象。

④加强覆盖养生，要求使用土工布覆盖养生，并保证湿度。

水泥混凝土路面的质量通病防治措施1.裂缝的防治：裂缝是水泥混凝土路面常见的问题之一，主要有收缩裂缝、热胀裂缝和反弯裂缝等。

为防止裂缝的出现，可以采取以下措施：-控制材料配比：合理控制水胶比和矿粉掺量，使得混凝土的收缩性能降低。

-路面施工工期：尽量控制施工速度，减少路面浇筑过程中的温度梯度，从而减小热胀裂缝的出现。

-裂缝隔离带：在道路两侧设置裂缝隔离带，可以有效减缓裂缝的传播。

-裂缝密封材料：对已经出现的裂缝进行密封处理，防止水分渗入裂缝，进一步加剧路面损坏。

2.漏筋的防治：漏筋是指混凝土路面中钢筋没有得到充分保护而暴露在外面，容易发生锈蚀和断裂。

为了防止漏筋的出现，可以采取以下措施：-合理设计：在路面设计中，充分考虑钢筋的保护厚度和布置密度，确保钢筋能够有效地抗拉和抗腐蚀。

-路面施工工序：在路面浇筑过程中，要注意钢筋的正确安装和固定，避免钢筋移位和松动。

-维护养护：定期检查路面，及时修补和更换损坏的钢筋，保证路面的稳定性和安全性。

3.空鼓的防治：空鼓是指混凝土路面与基层材料之间的粘结力不足，导致路面出现松动和掉块。

-基层处理：在施工之前，对基层进行充分的处理和加固，确保基层的平整度和强度。

-施工质量控制：严格控制路面浇筑的质量，保证混凝土与基层的粘结性能；同时，注意浇筑过程中的振捣和抹光，提高路面的致密性。

-养护管理：在路面施工后，及时进行养护工作，防止混凝土脱水过快和温度变化过大，对路面进行湿养护和保温处理，确保混凝土的早期强度发展。

综上所述，水泥混凝土路面质量问题的防治需要在材料选择、施工工艺和养护管理上都进行合理控制。

只有通过科学规范的设计和施工，并进行定期的养护维护，才能确保水泥混凝土路面的质量并延长使用寿命。

路面混凝土三大质量通病的防治措施三大质量通病的防治措施路基沉陷、桥头跳车、沥青路面早期破损是公路工程中比较常见的三大质量通病。

它们的成因比较复杂，一旦出现，就会日趋严重，整条公路的营运能力和使用年限将会大大降低。

但是，它们也是可以预防和克服的。

只要我们认识其成因及发展，从根本抓起，就能最大限度地预防其发生，把危害减少到最低程度。

一、路基沉陷成因：1、原地表（地基）处理不好。

有软弱层，空穴成腐植物，使填筑路基没有坚实的基底，遇水或荷载后造成路基沉陷；2、填方路基在原坡形地基结合处没有挖好台阶，致使其在遇水或自重作用下发生滑移，形成沉陷、开裂；3、水的侵害。

水是路基最大的危害。

在施工中或后没有及时做好排水、防水工程，导致路基浸泡，路基土结构变化，强度降低，导致沉陷；4、压实过程中压实功不够，导致其密实度不够，在长期及反复荷载作用下，土体发生破坏或趋于密实而产生的沉陷（由填料分层过厚，填料中超粒径现象严重，未在最佳含水量时碾压及碾压遍数不够等造成）；5、填料中粗细骨料不均匀，特别是粗骨料少，未形成骨架密实结构，整体强度差。

在荷载作用下产生松散，推移、坑槽；6、填料中有害成份超标（或挖方段土质内有害成份超标），填料不合格或挖方段未换填、隔断，致使发生盐胀开裂及沉陷；7、由于设计或施工造成人为排水不良而导致路基沉陷；防治措施：1）从设计和施工都要认真考虑路基排水的问题，特别是在施工中，要对设计提出优化，如边沟、涵洞的位置、大小、长度等，使其排水顺畅，并远离路基。

2）从源头抓起，对于路基有害的淤泥、泥炭、软弱千枚岩等一定要清除干净，换填合格填料。

3）对路基填料，一定要严格控制，认真做好标准击实及易溶盐试验，对不符合要求的坚决不用。

4）在填筑路基前，一定要对较陡的地形开挖台阶，台阶不能过窄，且必须碾压密实，防止填方路基滑移开裂。

5）施工中一定要规范施工。

严格控制层厚不超过30cm,认真清除超粒径石头，使填料在最佳含水量状态下碾压。