电刷镀技术
The brush electroplating
【摘要】电刷镀技术是再制造技术和表面工程技术的重要组成部分 ,具有工艺简单,镀层种类多、沉积快、性能优良等特点 ,广泛应用于机械零件表面修复与级化。本文介绍了电刷镀的原理、特点、常用电刷镀溶液及电刷镀工艺流程和工艺参数,展望了电刷镀技术的发展趋势。
【关键词】电刷镀
【Abstract】Brush plating technology is remanufacturing and surface engineering technology is an important component of the process is simple, many kinds of coating, sediment fast, with excellent performance characteristics, widely used in machinery parts repair and level surface. This article describes the brush is the principle, features, common brush plating solution formula and plating and specification parameter, the prospect of a brush plating technology trends.
【keyword】brush electroplating
1.前言
1.1表面工程(surface engineering )
是指经表面预处理后，通过表面涂覆、表面改性或表面复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的化学成分，组织结构，形态和(或)应力状态，以获得所需要表面性能的系统工程。
表面工程技术分类：表面改性、表面处理、表面涂覆、复合表面工程、纳米表面工程技术。
表面工程与人们的生产、生活息息相关。表面工程技术的应用，带来了材料的节约和优化使用，减少了设备的腐蚀。据估算，中国主要支柱产业部门每年因机器磨损失效所造成的损失在400亿元人民币以上，而通过表面技术改善润滑，降低磨损可能带来的经济效益约占国民经济总产值的2％以上。
表面工程技术在表面物理、表面化学理论的基础上，融汇了现代材学、信息技术、工程物理、医学、农业、制造技术，显现出了边缘学科的强大生命力。在知识经济占主导地位的21世纪，表面工程技术将更深地融入高新技术的各个领域。
表面工程的功能可归纳为以下几点:
提高零件表面的耐磨性,耐腐蚀性,抗疲劳性,抗氧化性,防辐射性等.
既有办法改善零件表面的传热性,又有办法改善零件表面的隔热性
既有办法改善零件表面的导电性,又有办法改善零件表面的绝缘性
既有办法改善零件表面的导磁性,又有办法改善零件表面的磁屏蔽性
既有办法改善零件的反光性或增光性,又有办法改善零件表面的吸波性
既有办法改善零件表面的粘着性,又有办法改善零件表面的不粘性
既有办法改善零件表面的吸油性,又有办法改善零件表面的干磨性
既有办法提高零件表面的摩擦因数,又有办法降低零件表面的摩擦因数1.2电刷镀(electrochemical machining)
电刷镀是指用电化学方法，高速地在导体局部表面镀上一层金属的加工方法。
电刷镀是用电解方法在工件表面获取镀层的过程。其在于强化、提高工件表面性能，取得工件的装饰性外观、耐腐蚀、抗磨损和特殊光、电、磁、热性能；也可以改变工件尺寸，改善机械配合，修复因超差或因磨损而报废的工件等，因而在工业上有广泛的应用。
电刷镀技术（简称刷镀技术）是电镀技术中的一个重要分支，除了有上述的共同作用外，它更偏重于工件的修复应用和中小批量工件的功能性表面强化。因此在实践上更要求现场或在线施镀，在保证镀层品质的基础上，更强调镀层的快速高效沉积。刷镀的基本过程是用裹有包套浸渍特种镀液的镀笔（阳极）贴合在工件（阴极）的被镀部位并做相对运动形成镀层，刷镀电源串接于两级之间。为了稳定地向工件表面液层提供足够的被镀金属离子，高浓度的刷镀液直接泵送或自然回流阴阳极之间。
电刷镀的主要特点
★国际领先技术,真正的实现大电流、高频率、大工作比脉冲输出
★高效率(≥90%),节电显著(省电30%以上)(6V1500A与硅整流和可控硅相比,年省电费一万元以上
★稳压、稳流、均流、恒功率等多种控制
★电流、电压、工作时间、频率计（可选）、安分计（可选）等全数字显示精度高,声光报警.
★软启动、停止功能,具有过流、过压、欠压、过热、缺相、欠水、短路等自动保护功能,可靠性极高
★设备出厂前已经过严格检测和长时间的老化实验,可昼夜满负荷,大电流连续不间断运行,真正可靠耐用.
★可使电镀层更加均匀、致密性好、光洁度高、增强了被镀件的耐磨性等★工作时间短、效率高、节省原材料、降低成本、产值效率成倍增长
★体积小、重量轻，搬运方便
2电刷镀设备
电刷镀设备主要包括电刷镀电源、电刷镀笔，转具以及附具等。
2.1 电源
2.1.1概述
电刷镀电源为电刷镀主要设备，采用无级调节电压的直流电源.是电刷镀工艺专用设备，目前国内已有许多单位正在研制和生产。它分为10A(20V)、
15A(20V)、30A(30V)、60A(35V)、100A(40V)、120A(40V)、150A(40V)等各种不同的电流(电压)等级和规格，可以适应大、中、小型零部件进行电刷镀的需要，常用电压范围为0～50V。
这些电源主电路的结构形式很多。如有的把单相或三相交流电经调压、降压后，由硅整流器作全波或桥式整流，输出直流脉动电压’有的为了减小电源设备体积和重量，而制成便于携带的可控硅整流电源的，还有的为了改善镀层质量和适应厚沉积层需要，而采用新型脉冲电路的。
控制电路的主要组成部分是镀层厚度控制器。其实质是一个高精度电量计，即安培小时计。它的最主要部分是压频转换(v-f)电路
2.1.2电刷镀工艺对电源的要求
(1)电源应具有直流输出的功能，且具有平直或缓降的外特性(见图6—3)，即要求负载电流在较大范围内变化时，电压的变化很小。
(2)供给的直流电压应能从零到额定值之间进行无级调节，以满足各道工序和不同溶液的需要。常用电压为o～30V，最高不超过60V。
(3)有可靠而迅速的短路和过载保护，以保护设备、零件不被损坏和操作者的安全。
(4)电刷镀电源应具有相当精度的镀层厚度控制系统，以显示或控制镀层的厚度。
(5)电刷镀电源应具备方便、可靠的极性转变装置，以满足各工序的需要。
(6)电刷镀电源应体积小、重量小、安全可靠．
2.2镀笔
镀笔是电刷镀的主要工具，是由手柄和阳极组成。
阳极是镀笔的工作部分，石墨和铂合金是理想的不溶性阳极材料，但石墨应用最多，只在阳极尺寸极小无法用石墨时才用铂铱合金。在石墨阳极上包扎脱脂棉包套，其作用是储存电镀液，防止两极接触产生电弧烧伤零件表面和防止阳极石墨粒子脱落污染电镀液。石墨阳极的形状依被镀零件表面形状而定。
①阳极材料。刷镀阳极材料要求具有良好的导电性，能持续通过高的电流密度，不污染镀液，易于加工等。通常使用高纯石墨、铂-铱合金及不锈钢等不溶性阳极。
②阳极形状。根据被镀零件的表面形状，阳极可以加工成不同形状，如圆柱、圆棒、月牙、长方、半圆、细棒和扁条等，其表面积通常为被镀面的三分之一
3电刷镀的基本原理
电刷镀是应用电化学沉积的原理，在能导电的零件表面的选定部位，快速沉积金属镀层。电刷镀不需要镀槽，而使用专门研制的系列刷镀溶液，带有不溶性阳极的镀笔，以及专用的直流电源。工作时，零件接电源的负极，不溶性仿形阳极接电源正极。阳极前端包裹棉花，用耐磨的涤棉套浸满镀液，与零件表面接触，并保持适当的压力，这样，当阳极与被镀零件以一定的相对运动速度移动时，在电场作下，镀液中的金属离子定向迁移到零件表面，在表面获得电子被还原成金属原子
M n+ + ne →M
还原的金属原子在零件表面结晶形成镀层。镀层的厚度由镀覆电流的大小和镀覆时间的长短决定
4电刷镀溶液
4.1镀液分类
电刷镀溶液质量好坏以及能否正确使用，对镀层性能有关键性影响。一般按作用不同可分为四大类：表面预处理溶液、金属刷镀溶液、退镀溶液、钝化和电抛光溶液。
4.1.1表面预处理溶液(又称表面准备溶液)
为了提高镀层与基体的结合强度，被镀表面必须预先进行严格的预处理，包括电净处理和活化处理，所以有电净液和活化液。
4.1.1.1电净液
电净液是用化学方法去除被镀零件表面油脂的溶液，呈无色透明，手摸有滑感，-10℃不结冰，-40℃冰冻后性能不变。可长期存放，无闪点。具有很强的去油脂作用及轻度去锈能力。
4.1.1.2活化液
活化液是用化学腐蚀和电解腐蚀方法去除被镀零件表面有机、无机膜层的溶液。国内外研制的活化剂约有十多种，其中最常用的为1～3号活化液，其配方、特征及操作条件如下
4.1.2沉积金属溶液
电刷镀溶液一般分为酸性和碱性两大类。酸性溶液比碱性溶液沉积速度快1.5～3倍，但绝大部分酸性溶液不适用于材质疏松的金属材料，如铸铁，也不适用于不耐酸腐蚀的金属材料，如锡、锌等。碱性和中性电镀溶液有很好的使用性能，可获得晶粒细小的镀层，在边角、狭缝和盲孔等处有很好的均镀能力，无腐蚀性，适于在各种材质的零件上镀覆。
4.1.3退镀溶液
是在反向电流作用下，阳极(镀层)产生溶解，从而将不合格镀层除去的专用溶液,用于除去不需镀覆表面上的镀层，主要退除铬、铜、铁、钴、镍、锌等镀层。
4.1.4
4.2镀液特点
(1)电刷镀溶液大多数是金属有机络合物的水溶液。这类有机络合物在水溶液中有相当大的溶解度，并且有极好的稳定性，并具有良好的电化学性能，即使在大电流密度下操作，仍能获得结晶细、平滑、致密的镀层。
(2)镀层中的金属离子浓度高，所以能获得比槽镀快5～50倍的沉积速度。
(3)镀液工艺性能稳定，使用时不需要化验和调整，能在较宽的工作温度范下用
并能长期存放。
(4)镀液具有低毒性，一般不含氰化物等剧毒物质和强腐蚀物品，pH值一般为4～
10，对操作者的危害小，环境污染小，便于运输和储存。
(5)镀液的均镀能力和深镀能力较好，因而在零件的深凹处及镀层均匀度方面能
获得较好的效果。
(6)镀液能保证获得低孔隙率的镀层(比等厚度的槽镀层小75％)。
5电刷镀工艺
5.1工艺特点
(1)工艺简单，操作灵活，无需特殊熟练技术，并且受镀表面形状不受限制，凡镀笔能触及到的地方均可镀覆。
(2)镀笔与零件作相对接触摩擦运动，这是刷镀区别于其他电镀工艺的重要特征。正是由于镀笔与工件表面的断续接触，从而形成的晶格缺陷较多，因此，刷镀层比一般的电镀层具有更高的强度、硬度。同时，阴阳极的相对运动，有利于零件散热，因而允许有更大的旋镀电流密度。
(3)镀层沉积速度快。阴阳极之间的距离很近(一般不大于5～10mm)，大大缩短了金属离子的扩散过程，加之刷镀液离子浓度大，并允许有更大的电流，使得沉积速度加快，提高了生产效率。
(4)电刷镀层比槽镀层具有更高的结合强度和致密度，所以，电刷镀层可以在非常恶劣的工况下使用。
(5)由于镀层暴露在空气中，使氢容易析出，因而镀层的氢脆小。
(6)镀后一般不需要进行机械加工
5.2工艺过程
电刷镀工艺总的说来可分为两部分：镀前受镀基体表面的准备工作和镀层的形成。
5.2.1镀前准备
零件表面的准备：零件表面的预处理是保证镀层与零件表面结合强度的关键工序。零件表面应光滑平整，无油污、无锈斑和氧化膜等。为此先用钢丝刷、丙酮清洁，然后进行电净处理和活化处理。
5.2.1.1表面加工
一般要求如下：
(1)经过表面加工的零件表层不存在疲劳层。
(2)一般经表面加工的零件，几何形状误差应清除，表面不允许残留锈蚀、划伤等缺陷，表面粗糙度应在1．6以上。
5.2.1.2电净
电净就是电化学除油,用镀笔沾上电净液,在通电的情况下反复涂抹待镀零件表面而达到去除油脂的目的。一般有三种方法：
1．正极性电净
当工件接电源负极，除油时在其表面上进行还原反应，并有氢气析出，所以去油污彻底、速度快。一般材料均采用这种方法，但对氢敏感的材料，如超高强度钢，容易产生氢脆现象而不适用。
2．反极性电净
当工件接电源正极，除油时在表面进行氧化过程，并有氧气析出，所以也有除油能力。由于产生的氧气泡数量比氢气泡少一半，所以去油污能力比正极性弱，速度慢。另外，由于发生氧化反应，对基体金属有溶解作用，因此，此法不适用于有色金属的表面除油。
3．联合除油
联合除油时，一般先采用正极性电净后反极性电净，充分利用二者的优点，达到彻底除油的目的。
其他操作条件见表6—21
。5.2.1.3活化
活化是通过电解刻蚀和化学腐蚀作用，去掉表面氧化层、疲劳层，露出新的金属表面。通过彻底除油的零件，只要活化处理适宜，没有镀不上镀层的材料。一般有三种活化方法：
1．反极性活化:这种极性接法正好符合阳极溶解过程，一般材料在活化时都采用这种方法。
2.正极性活化:这种极性接法主要靠溶液的腐蚀作用对工件表面产生活化，速度较慢，通常用在要求材料表面腐蚀轻微的条件下。
3．交替活化法:反复改变电源上的输出极性，从而交替使用正极性和反极性活化。这种方法通常用于特别难活化材料的表面活化处理。
5.2.2镀层的形成
1.打底层
打底层常选的镀液为特殊镍、碱铜、中性镍、快速镍、半光亮中性铁和低氢脆镉镀液等，其选择原则为：与基体金属有优良的结合强度；不会产生电化学腐蚀；与其他镀层金属的结合能力较高。有些基体材料也可以不打底。
2.尺寸层
尺寸层常选的镀液为快速镍、特种快镍、碱铜镀液等，其选择原则为：具有较快的沉积速度和较大的镀厚能力；镀层组织细密，具有一定的强度；便于进行机械加工；与底层金属的结合强度高；不易产生电化学腐蚀，也不会因两种镀层组织界面间原子的互相扩散而形成有害组织;形成的任何镀层结构形式都具有良好的结合强度
3.工作层
工作层溶液选择原则为：具有良好的结合强度；具备满足使用工况要求的优良性能。
1．要求硬度的镀层
表面硬度大于HRC45，选择特殊镍、快速镍、特种镍、特种快镍、致密快镍、酸性镍、光亮镍、镍钨合金、镍钨50、镍钨55、高堆积酸镍、中性铁、镍钴钨、镍钴磷、钴钨合金等镀液。
表面硬度在HRC20～45，选择低应力镍、中性镍、半光亮镍、镍钨D、镍钴合金、半光亮钴、碱铜、半光亮铜、高堆积铜、高速铜等镀液。
表面硬度小于HRC20时，选择碱性锌、酸性锌、低氢脆镉、碱镉、铟及其合金、铅及其合金、锡及其合金、金及其合金、银等镀液。
2．要求耐腐蚀的镀层
利用镀层对工件所起到的隔离作用来保护基体的，要求镀层组织致密，有一定厚度，可选择镍系列镀液，铜系列镀液，铬、钴、金、银等。
利用镀层的电极电位比工件低，从而满足防护要求，可选择锌、镉及其合金镀液。
3．要求特殊性能的镀层
包括导电性、导磁性、热导性、吸热性、耐热性、光反射性、光吸收性、低摩擦系数、改善钎焊性、防渗碳、氮化等的镀层，可根据相应要求选取镀液。
5.3工艺参数
在实际刷镀过程中,可根据镀件的材料,表面热处理状况,工件尺寸及镀层厚度,工件技术要求及工况条件等因素,正确选择极性,电压(电流),相对运动速度等工艺参数和镀液,科学地进行镀层技术设计,合理地安排工艺顺序.
5.3.1刷镀电压
刷镀电压的高低,直接影响着溶液的沉积速度和镀层质量.当电压偏高时,刷镀电流相应提高,使镀层沉积速度加快,易造成组织疏松,粗糙。由于电流大，发热量也增大，从而使镀液温度升高，镀层沉积速度进一步加快，同时镀层表面很容易干燥。在这种情况下，不仅镀液浪费大，阳极烧损严重，而且容易使镀层粗糙发黑，甚至过热脱落。当电压偏低时，不仅沉积速度太慢，而且同样会使镀层质量下降。所以，为了保证得到高质量的镀层和提高生产效率，应按每种
溶液确定的电压范围灵活使用.
5.3.2镀笔与工件的相对运动速度
由于电刷镀主要是手工操作，所以相对运动速度是电刷镀最不容易掌握的参数。相对运动速度太慢时，镀笔与工件接触部位发热量大，镀层易发黑，局部还原时间长，镀层生长太快，组织易粗糙。若镀液供送不充分，还会造成局部离子贫乏，组织疏松。相对运动速度太快时，会降低电流效率和沉积速度，形成的镀层虽然致密，但内应力太大，易脱落。相对运动速度通常选用8m／min～12m／min，但又要结合零件的大小、被镀表面形状、使用镀笔的大小和形状等具体情况而定。例如当零件不能动且形状又较复杂，而只能镀笔动时，相对运动速度自然会比较低。
5.3.3电刷镀的温度控制
①工件温度
在刷镀操作的整个过程中，工件的理想温度是15℃～35℃，最低不能低于10℃，最高不宜超过50℃。
②镀液的温度
镀液的使用温度应保持在25℃～50。C范围内，这不仅能使溶液本身的物理化学性能(如pH值、电导率、溶液成分、耗电系数、表面张力等)保持相对稳定而且能使镀液的沉积速度、均镀能力和深度能力及电流效率等始终处于最佳状态，并且所得到的镀层内应力小、结合性能好。
③镀笔的温度
由于石墨阳极本身有一定的电阻，加上电极反应的热效应，时间长了就会使镀笔发热，温度升高。石墨阳极长时间在较高温度下使用，表面就会烧损和腐蚀，烧蚀下来的泥状石墨，附在阳极与包套之间，使电阻增大，从而使镀笔温度进一步升高。如此恶性循环，后果是镀积速度逐渐降低，镀液被污染，镀液中部分物质挥发，成分改变，这样就不可能得到高质量镀层。为了防止镀笔过热，在刷镀层厚时，应同时准备几支镀笔轮流使用,并定时将镀笔放入冷镀液中浸泡,使其温度降低.镀笔的散热器部位应保持清洁
6电刷镀技术应用范围
电刷镀技术因其工艺和镀层性能等方面的特点，电刷镀技术应用十分广泛。电刷镀技术的应用范围主要集中在以下几个方面：
恢复磨损零件的尺寸精度和几何形状精度；
填补零件表面的擦伤、沟槽、凹坑等局部缺陷；
补救加工超差产品；强化和保护新品零件表面；
提高零件表面的硬度、导电性、导磁性、耐磨性、钎焊性；
改善零件表面的冶金特性；
强化零件表面的自润滑减摩性、防腐性、抗氧化性；
装饰零件表面；
与其他表面技术复合对零件材料表面进行处理等多方面。其应用范围十
分广泛。
国外电刷镀技术在造纸、电子、飞机制造、焊接、采矿、铁路、雕塑、塑料、橡胶和玻璃模具等诸多方面的维修、强化以及装饰等方面有大量应用实例。
7.电刷镀技术的展望
7.1电刷镀非晶态镀层
在常温条件下，应用电刷镀的方法，使用co—Ni—P等三元系列合金刷镀液，可以获得非晶态镀层。该镀层在常温和较高温度下均具有较高的硬度，良好的耐磨性和防腐性。
7.2电刷镀复合镀层
复合镀层按其结构可分为层状镀层和弥散镀层。所谓层状镀层，是指由两种或几种金属元素依次沉积而形成的多层镀层。各层金属都具有本身的物理、化学和机械性能，层状镀层中的某一层或几层可以是单金属，也可以是二元合金、三元合金。所谓弥散镀层，是指在金属镀液中加人不溶性固体微粒，使其与金属镀液中的金属离子共沉积，并均匀地弥散在金属镀层中。复合刷镀主要是指获得这种复合镀层。
7.3摩擦电喷镀技术
摩擦电喷镀是在综合槽镀、刷镀、流镀等多项技术优点的基础上，新发展起来的一项金属电化学沉积技术，具有沉积速度快、镀厚能力强、镀层质量高等突出优点。
摩擦电喷镀使用普通刷镀电源或专用电源，各种形式的专用金属阳极和高离子浓度的镀液。工作时，工件接电源负极，阳极安装在镀笔上接电源正极，阳极与工件保持一定距离，镀笔上的摩擦块紧贴工件表面。工件与阳极保持一定的相对运动速度，镀液通过镀笔杆输送到阳极，以一定的压力从阳极上的诸多小孔中喷洒到工件表面上。在电场的作用下，镀液中的金属离子在工件表面产生还原反应，金属离子获得电子还原成金属沉积结晶形成镀层。与此同时，镀笔上的摩擦块则随着镀笔与摩擦块的相对运动而摩擦新形成的镀层，摩擦作用能限制镀层晶粒的长大和镀层表面上氧化膜的形成，还能有效地改善工件表面粗糙度引起尖峰和凹谷沉积速度不一致的弊端。因此，摩擦电喷镀能获得组织致密、晶粒细化、力学性能良好的镀层。
7.4稀土元素在电刷镀技术中的应用
在刷镀镍、致密镍、镍钨合金等镀层过程中，都有一定数量的N、H、0气体元素进入镀层，它们比一般钢材中这类气体元素的含量高很多，这对镀层性能有较大影响。如果在电刷镀溶液中加入适量的稀土综合添加剂，就可与H形成ReH：、·ReH，稀土氢化物；与0形成Re：0扑ReO稀土氧化物；与N形成RN稀土氮化物。稀土化合物的形成，大大降低了镀层中气体元素的有害作用。
稀土氢化物的形成，可以减少氢致裂纹，提高镀层抗疲劳强度，增加镀层安全厚度。
稀土氧化物既减少了镀层中片状氧化物造成的应力，又消除了分布在晶界上的微量杂质的有害作用，起到了强化和稳定晶界的作用。
稀土氮化物的形成，使氮化物以高速弥散的状态分布于镀层中，增加镀层的硬度、强度、耐磨性和耐蚀性。
7.5电刷镀与其他表面技术的复合
表面工程的发展方向之一是对复合技术的研究应用，电刷镀技术也不例外。
电刷镀技术与热喷涂技术复合。用热喷涂层迅速恢复尺寸，然后在涂层上刷镀，以提高表面光洁度和获得所需的涂层性能。
电刷镀与钎焊技术复合。在一些难钎焊材料上镀铜、锡、银、金等镀层，然后再行钎焊，解决了难钎焊金属表面或两种性能差异很大的金属表面的钎焊问题。修复机床铸铁导轨划伤最有效的“夹钎镀”就是典型应用。
电刷镀与激光重熔技术复合。在某些情况下，为提高刷镀的结合强度，或为提高工件材料的表面性能，采用先刷镀金属层或合金镀层，再进行激光重熔。
电刷镀与激光微精处理技术复合。在一些重要摩擦副表面镀工作层，然后再用激光器在镀层表面打出有规则的微凸体和微凹体，这些凸、凹体不仅自身得到强化，而且还有良好的贮油能力,从而提高摩擦副的耐磨性.
电刷镀与粘涂技术复合。对于一些大型零件上的深度创伤、沟槽、压坑，在不便于堆焊、钎焊、喷涂的部位，可先用粘涂耐磨胶填补沟槽，待胶固化后，再在胶上刷镀金属镀层，填补时可使用导电胶。
电刷镀与离子注入技术复合。为进一步提高刷镀层的耐磨性，可在镍镀层、镍钨镀层、铜镀层上注入氮离子。因为氮与铜或镍不易形成稳定的化合物，而主
要以间隙原子滞留在铜或镍晶格原子的间隙处，有利于阻止位错移动，因而使镀层得到强化。
电刷镀与减摩技术复合。在电刷镀耐磨镀层后，再添加减摩添加剂，可获得十分明显的减摩效果。汕头海湾公路大桥、西陵长江大桥都成功地使用了该技术。复合绝不是两种技术的简单叠加，而是以最佳协同效应进行合理的镀层设计。参考文献
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捷利特电刷镀原理 电刷镀原理; 刷镀是依靠一个与阳极接触 的垫或刷提供电镀需要的电 解液。电镀时，垫或刷与被镀 的阴极作相对运动而获得镀 层的电镀方法。刷镀与电镀的 基本原理一样，工作时零件为 阴极，欲镀的金属（或不溶性导电材料）为阳极。阳极外面包有吸水性好的纤维材料（垫或刷），以便吸附镀液。当阳极与零件表面接触并不断相对运动时，电流通过阳极与零件表面的纤维材料所吸附的镀液，金属则沉积在零件表面而形成镀层。随时间延长，镀层逐渐加厚。镀层的均匀性可由电流密度、阳极移动速度、镀液的流量、电镀时间来控制。 主要特点： 1.不需镀槽及其它装置，设备简单，可在现场对大型机器实现不完全解体而局部施镀； 2.阴阳极间距离近，允许使用大电流密度，沉积速度快； 3.镀层氢脆性小； 4.镀层硬度高； 5.镀层的孔隙率低； 6.受镀表面形状不受限制；
7.对基体金属热影响小； 8.操作简单； 9.能耗低； 10.对环境污染小。 适用范围 1.修复加工超差、磨损、损伤或锈蚀的零件、量具和磨具； 2.修复损伤或有缺陷的电镀件； 3.镀覆一般电镀无法下槽的特大零件； 4.现场镀覆难拆卸或拆运昂贵的大型设备； 5.镀覆大型零件的局部、盲孔、窄缝、深孔； 6.制作和修补印刷电路； 7.镀覆和修复要求导电性能良好的电气触点和接头； 8.镀覆要求局部防渗碳、防渗氮的镀层； 9.镀覆要求改善钎焊性能的局部镀层； 10.为特殊材料（铝、钛、合金钢）的电镀件镀覆过渡结合层； 11.装饰或修复鎏金屋顶； 12.装饰或修复雕塑、文物、珠宝等艺术品； 13.镀覆要求特殊性能的局部表面（如导电、耐蚀等）； 14.在金属表面沉积不同金属图案； 15.去金属毛刺； 16.模具刻字； 17.动平衡零件去重。
液压油缸磨损修复方案 我司技术部门根据日照某钢铁企业提出的有关液压油缸出现的磨损、拉伤等相关技术 问题、以及我司以往的技术经验和实际工况，提供了以下技术服务。 修复设备：电火花冷焊修复机 型号：YBE2型 一、液压油缸常见问题 液压油缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等故障造成，液压设备执行元件涂压钢的密封性能直接影响到设备得性能，尤其是较大的液压油缸在其密封型受损后，更换零部件困难且成本较高！ 二、液压油缸常见修复方法对比 1. 氩弧焊 氩弧焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。氩弧焊在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用氩弧焊方法修复油缸局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。 2. 钎焊 为了降低焊修时的施焊温度，使用熔点较低的焊料进行热熔焊——即钎焊。氩弧焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。 钎焊的最大缺点是焊层软、强度低，当钎料或助焊剂选用不当时，钎焊层与基体结合不牢，因此焊后使用寿命短。 3. 贴片焊 贴片焊的原理是当基体金属和贴片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所 产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。 贴片焊的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。另外，由于补片层与基体之间无法形成一个完美的整体，所以对焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。对于导电良好的基材，由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行焊补。
液压缸修复简介及工艺流程 工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较低），基体并未真正熔化，利用钎料熔化后的浸润作用粘附基体并在钎焊部位形成修复层。如果钎料、焊剂选择恰当，钎料与基体间的微扩散有助与提高钎焊层与基体间的结合强度。因此，与熔化焊相比，钎焊时工件的热影响小，零件很少变形，机械性能也不会受到太大的影响。目前，很多人采用钎焊——电刷镀复合修复技术修补压坑，具体方法是先钎焊锡－铋合金钎料（钎料熔点135～140℃），经刮研后再刷镀一层耐磨镀层，从而实现对压坑的修复。钎焊的最大缺点是焊层软、强度低，当钎料或助焊剂选用不当时，钎焊层与基体结合不牢。为了提高钎焊层与基体的结合力，对于铸造缺陷、易在金属表面形成氧化膜的材料（不锈钢、铝及其合金），应在钎焊之前，先刷镀铜，然后再钎焊锡－铋合金。镀铜的作用就是为了改善基材的可钎焊性。3。冷焊修复技术之一（补片修复技术）冷焊（补片）修复技术是利用电阻焊的原理开发出来的一种新型维修方法。当基体金属和补片金属之间有较高的接触电阻时，脉冲电源瞬间输出的大电流脉冲所产生的电阻热将金属片与基体粘结在一起。在单位面积上产生的电脉冲越多，粘结点越多，金属片与基体的粘结强度越高。这就如同传统的纳鞋底一样，针线越密，纳出的鞋底越结实。由于补片时只是在电极接触部位出现瞬间高温，在补片过程中工件本身不会升温，因此热影响小。补片修复技术的缺点是，当凹坑深度远高于金属片厚度时，需要多次修磨、多次补修，施工效率低下。因为补片是局部粘结，而不是整体焊接，所以金属片与基体间的结合强度不高，层间夹杂很多空隙。另外，由于补片层与基体之间无法形成一个完美的整体，所以对冷焊后的工件进行修磨时，在基体与补片部位之间不能形成平滑过渡。对于导电良好的基材（铜、铝等），由于其具有较低的表面接触电阻，无法用补片方法进行维修。4。冷焊修复技术之二（气体保护熔丝焊修复技术）气体保护熔丝焊修复技术有时也称之为微弧冷焊修复技术，它是在传统氩弧焊基础上开发出来的一类新型焊修技术。设备的主要构成部分包括脉冲电源、保护气体（氩气等惰性气体）和用来填补缺陷的金属丝。利用焊枪产生的电弧（电弧温度一般在6000℃以上）将金属丝熔化，用保护气体（惰性气体）把熔化的金属液滴吹射到工件的局部缺陷处，从而填平工件表面的凹坑。与一般意义的气体
电度是指利用电解的方法从一定的电解质溶液（水溶液、非水溶液）中，在经过处理的基体金属表面沉积层叫电沉积各种所需性能或尺寸的连续、均匀而附着沉积的一种电化学过程的总称。电镀所获得的沉积层叫电沉积层或电镀层。获得电镀层的技术属于表面工程技术中的覆盖层技术，属于原子沉积技术，是覆盖层技术领域较为古老而成熟且应用面较广泛的一种技术。电镀广泛用于各种金属和非金属的防护，以及赋予这些金属和非金属的各种所需要的特殊性能或功能。高级装饰防护和各种功能性电镀或两者兼具的电镀是电镀技术发展的重要趋势。 第4章电刷镀技术 4.1概述 4.1.1电刷镀技术的基本原理 电刷镀是应用电化学沉积的原理，在导电零件需要制备镀层的表面上，快速沉积金属镀层的表面技术，它是表面工程技术重要的组成部分。 电刷镀原理如图4-1所示。电刷镀时，直流电源的负载通过电缆线与工件联接；正极通过电缆线与镀具（导电柄和阳极的组合体）联接。镀具前端的经包裹的与刷镀表面仿形的阳极与工件表面轻轻接
触，含有欲镀金属离子的电刷镀专用镀液不断地供送到阳极和工件刷镀表面之间，在电场作用下，镀液中的金属离子定向迁移到工件表面，在工件表面获得电子还原成金属原子 M n+n e→M↓ 还原的金属原子在工件表面上形成镀层。 电刷镀是电镀技术的一种特殊形式，又被称为“涂镀”、“无槽电镀”、“选择性电镀”、“擦镀”等。电刷镀时被刷镀工件不需进入镀槽，包裹好的阳极必须与工件刷镀表面接触以便形成局部的“镀槽”。阳极的面积通常都小于刷镀表面，为此阳极和工件刷镀表面必须作相对运动才能在欲刷镀的整个表面上沉积镀层。电刷镀通常采用不溶性阳极，避免产生阳极钝化现象，同时电刷镀专用镀液里的金属离子含量高，所以电刷镀时的电流密度很大。 阳极（通过包套）与工件刷镀表面接触、相对运动、使用很大的电流密度（一般为槽镀的5～10倍）是电刷镀技术必须具备的三个基本条件。这三个基本条件决定了电刷镀电源、电刷镀溶液、电刷镀工艺和电刷镀应用的一系列特点。 4.1.2电刷镀技术的特点 （1）电刷镀层具有良好的力学性能和物理-化学性能电刷镀层与金属基本的结合强度高。例如，常用的镍镀层与碳钢的结合强度≥70MPa，在钛、铝、铬及高合金钢等难镀材料和石墨等非金属材料上也都具有很高的结合强度。 电刷镀技术中有一百多种镀液可供选用，可满足耐磨、耐蚀、减
1.4 练习 1．嵌入式系统的定义是什么？目前业界有多少种关于嵌入式系统的定义？ 答：嵌入式系统目前没有统一和权威的定义，国内一个普遍被认同的嵌入式系统定义是：以应用为中心、以计算机技术为基础、软件硬件可裁剪、适应应用系统对功能、可靠性、成本、体积、功耗严格要求的专用计算机系统。目前业界对于嵌入式系统至少有两到三种本质一致但表述不尽相同的定义。 2．嵌入式是由那些部分组成的？试从一个实际的产品来分析嵌入式系统的组成。 答：嵌入式系统由底层硬件模块、中间协议层、操作系统和高端应用层4部分组成。 比较直接的例子就是智能手机。智能手机中的处理器即为嵌入式处理器，RAM+ROM即为存储设备，键盘屏幕等设备即为输入输出设备，上述设备同归为底层硬件模块；Windows、Linux、Android等操作系统外加不同的应用程序即为组成中的操作系统和高端应用层；配合硬件和操作系统的驱动程序即为中间协议层。 3．简述三星公司的ARM9芯片S3C2410A的性能指标。 答：S3C2410的型号有两个，分别是S3C2410A-20和S3C2410A-26。前者的主频最高为200MHz，后者的主频最高为266MHz。 S3C2410芯片集成了大量的功能单元。 （1）核心供电1.8V，外部I/O3.3V，16KB数据Cache，16KB指令Cache，MMU。 （2）内置外部存储器控制器（SDRAM控制和芯片选择逻辑）。 （3）117个通用I/O。 （4）56个中断源。 （5）24个外部中断。 （6）看门狗定时器。 （7）4个PWM定时器和一个内部定时器。 （8）两个USB HOST，一个USB DEVICE（VER1.1）。 （9）SD主接口版本1.0与多媒体卡协议版本2.11兼容。 （10）一个多主I2C总线，一个I2S总线控制器。 （11）3个通用异步串行端口（IrDA1.0，16-Byte Tx FIFO and 16-Byte Rx FIFO），2通道SPI。 （12）4个带外部请求线的DMA。 （13）LCD控制器，一个LCD专业DMA。 （14）电源控制模式：标准、慢速、休眠、掉电。 （15）8通道10位ADC和触摸屏接口。 （16）带日历功能的实时时钟。 （17）芯片内置PLL。 （18）设计用于手持设备和通用嵌入式系统。 （19）16/32位RISC体系结构，使用ARM920T CPU核的强大指令集。 （20）带MMU的先进的体系结构支持WinCE、EPOC32、Linux。 （21）指令缓存（Cache）、数据缓存、写缓存和物理地址TAG RAM，减小了对主存储器带宽和性能的影响。 （22）ARM920T CPU核支持ARM调试的体系结构。 （23）内部先进的位控制器总线（AMBA）（AMBA2.0，AHB/APB）。
液压杆、油缸修复技术及其应用 1．前言 工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料，甚至无法修复。 本文主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点，以便从事工程机械维修的技术人员针对具体问题进行可靠维修。2．焊修技术的优缺点 对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。 2．1 补焊 焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。 既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。
液压油缸的一般设计步骤 液压油缸的一般设计步骤 1）掌握原始资料和设计依据，主要包括：主机的用途和工作条件；工作机构的结构特点、负载状况、行程大小和动作要求；液压系统所选定的工作压力和流量；材料、配件和加工工艺的现实状况；有关的国家标准和技术规范等。 2）根据主机的动作要求选择液压缸的类型和结构形式。 3）根据液压缸所承受的外部载荷作用力，如重力、外部机构运动磨擦力、惯性力和工作载荷，确定液压缸在行程各阶段上负载的变化规律以及必须提供的动力数值。 4）根据液压缸的工作负载和选定的油液工作压力，确定活塞和活塞杆的直径。 5）根据液压缸的运动速度、活塞和活塞杆的直径，确定液压泵的流量。 6）选择缸筒材料，计算外径。
7）选择缸盖的结构形式，计算缸盖与缸筒的连接强度。 8）根据工作行程要求，确定液压缸的最大工作长度L，通常L>=D，D为活塞杆直径。由于活塞杆细长，应进行纵向弯曲强度校核和液压缸的稳定性计算。 9）必要时设计缓冲、排气和防尘等装置。 10）绘制液压缸装配图和零件图。 11）整理设计计算书，审定图样及其它技术文件。 液压缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法 1）缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。 2）液压缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。 3）活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。 4）液压缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。 5）活塞杆弯曲，应校直活塞杆。 6）活塞杆刚性差，加大活塞杆直径。 7）液压缸运动零件之间间隙过大，应减小配合间隙。 8）液压缸的安装位置偏移，应检查液压缸与导轨的平行度，并校正。
附件33 高职电子信息大类嵌入式技术与应用开发赛项技能竞赛规程、评分标准及选手须知 一、竞赛内容 1．安全操作与制作工艺 参赛选手根据赛题要求在规定时间内按照安全操作规范与制作工艺，焊接、组装、调试一套功能电路板，即本赛项所规定的任务板。将焊接好的任务板安装到大赛指定的竞赛平台上。组装完成后的竞赛平台，能够在指定的安卓设备控制下完成赛项任务。 2.软件设计及功能测试 参赛选手根据赛题要求编写开发安卓应用程序，完成软件的UI界面设计、Dialog对话框设计、登录窗口设计、控件应用设计、Android资源应用、图形与图像处理、网络应用、数据处理、竞赛平台控制、结果显示等任务，能够完成赛题要求的软件功能和赛道任务。 利用平板电脑通过无线方式控制竞赛平台在赛道地图上完成二维码识别、颜色识别、拍照、超声波测距、红外通信、光照强度检测等赛道任务。与赛道任务相关的技术点主要有：NFC技术、RFID技术、ZigBee技术、无线通信、红外通信、二维码扫描、颜色识别、超声波测距、光照强度检测、光电码盘测速等。 3.时间竞速 参赛选手根据比赛要求，在赛道完成指定任务的基础上，需对程序做出合理的优化，用较短的时间完成比赛任务。 竞赛内容可参考样题（见附1） 二、竞赛方式 1.竞赛采用团队竞赛形式，不计选手个人成绩。 2.每支参赛队由3名选手组成，其中队长1名。 3.比赛期间赛场不允许指导教师现场指导和参观。 三、竞赛时量 竞赛总时长为10小时，选手休息、饮水、上洗手间等不安排专门用时，统
一计在竞赛时间内。 竞赛分两个阶段计时。 第一阶段为硬件电路制作与工艺和嵌入式程序设计与软件调试两项任务，两项任务需参赛团队分工合作，在同一时段内协同完成，时长为6小时，其中硬件电路制作与工艺需在2.5小时内完成。 第二阶段为赛道任务与功能测试任务，时长为4小时，每个参赛队有两次机会完成赛道任务，每次限时5分钟（包括选手准备时间、移动终端连接竞赛平台WIFI时间、赛道任务测试时间等），两次赛道任务之间设1小时系统调试时间。 四、名次确定办法 按照竞赛成绩从高到低排序确定名次。总分相同时，完成时间较短者名次列前；成绩和完成时间均相同时，操作过程相对规范者名次列前。 五、评分标准与评分细则 1．评分标准及分值 2．评分细则
液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊
液压缸修复技术及工艺流 程绝密 Modified by JEEP on December 26th, 2020.
液压缸修复简介及工艺流程工程机械常见的破坏形式主要包括摩擦副的磨损和局部破坏（拉伤、电击伤、压坑等）。对于磨损件的修复，传统的修复方法包括：机械加工修理法（如修理尺寸法、附加零件法、局部更换法等）、焊接修理法（堆焊、补焊、钎焊等）和电镀修理法（低温镀铁、镀铬）等。对于结构简单的零部件也可以采用热喷涂（热喷焊）修复技术。对于重要零部件的局部破坏（如液压杆、油缸的拉伤、电击伤、压坑等），采用上述维修方法常常是费工、费时、费料甚至无法修复。以下主要介绍一些局部破坏的修理方法，并详细说明每种方法的优缺点。一、焊修技术的优缺点对于局部损伤，常用的焊修方法包括补焊、堆焊、钎焊等，每一种焊修方法都有其自身的特点和不足。1。补焊焊接技术用于修复零部件的局部缺陷时称之为补焊。补焊的最大特点是施工简便、修复成本低、时间短。补焊时应根据材质的种类选用恰当的补焊材料和补焊工艺。对于普通碳素钢，应根据材质的碳当量（而不是含碳量）确定补焊方法。对于不锈钢、铸铁、铝及铝合金应的补焊应特别注意材质的性能和工件的使用环境，做到基体问题具体分析，把握好焊前处理、施焊、焊后处理方法及施工参数。既然补焊是焊接的一种特殊形式，在施焊过程中不可避免地会在焊修部位形成熔池（产生局部高温），从熔池到工件本体之间的不均匀加热必然造成焊区及热影响区产生热应力，导致焊修件变形、裂纹（如铸铁件、高碳钢件炸口等）、局部硬化、相组织变化、疲劳性能下降等缺陷。焊修过程中还会导致熔池及熔池附近产生气孔、相变、机械性能降低等问题。因此，用补焊方法修复局部缺陷，常常是一种不得已而为之的选择。2。钎焊为了降低焊修时的施焊温度，人们使用熔点较低的焊料进行热熔焊——人们常称之为钎焊。补焊与钎焊的最大不同之处在于钎焊时在工件上不形成熔池，在钎焊过程中熔化的只是钎料（钎料的熔点较
攀钢液压中心 二O一0年一月 目录 1、总则 2、引用标准 3、各部分常用材料及技术要求 3.1、缸筒的材料和技术要求 3.2、活塞的材料和技术要求 3.3、活塞杆的材料和技术要求 3.4、端盖的材料和技术要求 4、液压缸维修工艺流程 5、液压缸的检查 5.1、缸筒内表面 5.2、活塞杆的滑动面 5.3、密封
5.4、活塞杆导向套的内表面 5.5、活塞的表面 5.6、其它 6、液压缸的装配 7、液压缸试验 附表1：检查项目和质量分等（摘录JB/T10205-2000） 附表2：液压缸、气缸铭牌编号 附表3：螺栓和螺母最大紧固力矩(仅供参考) 附表4：螺纹的传动力和拧紧力矩 液压缸维修技术标准 1、总则 1.1 适用范围本维修技术标准规定了液压缸各组成部分的常用材料和技术要求、液压缸的检查、装配以及试验，适用于攀钢液压中心范围内液压缸的维修，维修用户单位按本标准执行。
1.2 密封选择密封件应选择攀钢液压中心指定生产厂家的标准产品，特殊情况需得到攀钢相关技术部门审核同意。 1.3 螺纹防松液压缸的螺纹连接在安装时应采用攀钢液压中心联接螺纹的防松结构型式，不能从结构上采取防松措施的，应涂上攀钢液压中心指定的螺纹紧固胶。 1.4 液压缸防腐修理好的液压缸，若在仓库或现场存放时间超过3个月时间，需采用适当的防腐措施。 1.5 螺栓选择一般采用8.8级、10.9级、1 2.9级的高强度螺栓(钉),应采用国内著名生产厂的产品。 1.6 气缸维修标准参照本标准执行。 1.7 本标准的解释权属攀钢液压中心。 2、引用标准 液压缸的维修应执行下列国家标准，允许采用要求更高的标准。
电刷镀技术概述 （沈阳理工大学环境与化学工程学院马亚飞） 摘要：本文简要介绍了电刷镀技术的工艺特点、工艺过程、刷镀溶液及应用范围。 关键词：电刷镀刷镀溶液工艺过程预处理应用 引言 电刷镀技术是表面工程技术和重新制造技术的重要组成部分，具有设备轻便、工艺灵活、镀覆速度快、镀层种类多等优点，被广泛应用于机械零件的表面修复与强化，并取得了显著的经济效益。电刷镀是由槽电镀技术发展而来，依靠电流的作用来获得所需的金属镀层。电刷镀使用专门研制的刷镀溶液、各种形式的镀笔，专用的电源。在电刷镀过程中，镀笔接电源的正极，作为阳极；被镀工件接电源负极，作为阴极。镀笔前端通常采用高纯细石墨块作阳极材料，石墨块外面包裹棉花和耐磨的涤棉套，其上浸有镀液。镀笔与工件以一定的速度作相对运动，镀液中的金属离子在工件表面与阳极接触的各点上发生放电结晶。随着时间延长，镀层厚度增加。 1．电刷镀的主要特点 电刷镀与槽镀相比，有以下特点： 1．电镀方式简化 电刷镀是采用擦拭的方式完成电镀操作的，不用镀槽，因而扩大了电镀在机械零件修理上的应用范围。其优点是： (1)不需镀积的零件表面不必用大量绝缘材料保护。 (2)被镀零件尺寸可以不受限制。 (3)修复零件时，凡是镀笔触及之处，均可镀上，特别适用于修复盲孔、深孔、键槽等难修部位。 (4)复杂部件只要局部分解即可方便地修理，减少了拆装工时，提高了效率 (5)有利于控制镀层厚度。电刷镀操作者只要控制好电压，掌握好相对运动速度，就可获得均匀的镀层，而且可用不均匀电镀的方法矫正零件表面的锥度和不圆度，镀层尺寸能严格控制在公差范围内，电刷镀一般不需要机械加工。 2．多种自耗镀液 电刷镀时，工件待镀表面沉积的金属离子主要依靠镀液提供。这种自耗镀液的优点是：平时不需要进行化验调整；镀液品种多，且不需要更多专用设备；电刷镀镀液的应用范围广。 3．工艺特点 (1)采用电化学除油与电比学活化进行表面预处理，具有高效、优质和快速的特点。 (2)阳极镀笔与阴极工件有相对运动。允许使用比槽镀大几倍到几十倍的电流密度(电刷镀电流密度可达500A／dm2 ，一般也在300～400A／dm2 之间)，可以获得均匀、致密和结合良好的镀层，镀积速度比槽镀快5～5O倍。 4. 电刷镀设备简单
电机轴磨损修复的电刷镀技术已经被新材料技术替代 关键词：电机轴磨损修复，电机轴修复，电刷度技术，索雷碳纳米聚合物材料电刷镀是用电化学方法，高速地在导体局部表面镀上一层金属的加工方法。金属电刷镀技术发展于20世纪60年代，用于维修和保护金属零部件，是一种节能、省材、省时的维修手段，特别在生产连续性强的工业生产上采用修整磨损的零部件，效益更为显著。电刷镀技术（简称刷镀技术）是电镀技术中的一个重要分支，除了有上述的共同作用外，它更偏重于工件的修复应用和中小批量工件的功能性表面强化。因此在实践上更要求现场或在线施镀，在保证镀层品质的基础上，更强调镀层的快速高效沉积。刷镀的基本过程是用裹有包套浸渍特种镀液的镀笔（阳极）贴合在工件（阴极）的被镀部位并做相对运动形成镀层，刷镀电源串接于两级之间。为了稳定地向工件表面液层提供足够的被镀金属离子，高浓度的刷镀液直接泵送或自然回流阴阳极之间。 电机轴磨损修复的电刷镀技术已经被新材料技术替代，为什么呢？电刷镀技术存在的缺点： 1、在往复蘸取镀液施镀过程中，辅助时间所占比例较大，沉积速度慢，同时操作劳动强度大； 2、阳极与工件接近时，部分镀液未经沉积便被挤出直接进入废液，因而镀液利用率低。加上包裹阳极用的纱布、棉花等一般不能回收，经济性差；
3、手工电刷镀工作效率低，工艺参数受操作者因素的影响，难以控制在一个稳定的水平，难以实现批量化生产； 4、电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。 在国内大量使用电刷镀技术的同时，轴磨损修补新工艺-索雷碳纳米聚合物材料现场修复技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。索雷技术一直服务于军方和航空领域。被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。 索雷碳纳米聚合物材料技术优点： 1、索雷碳纳米聚合物材料技术可以根据轴磨损的实际工况环境采取不同的修复工艺，如：机加工修复、工装修复、部件对应关系修复等，大多数情况下可实现现场修复； 2、转速在1700转以下的可以采取现场工装修复、四边定位法修复、使用刮板分次修复等免拆卸修复工艺，减少停机停产，降低工人劳动强度； 3、自主修复提高一线工人的操作技能，弥补了企业外协的经济损失，使企业人力资源得到最大限度的发挥； 4、修复时间短，第一时间修复确保了设备正常运行，可以很好的减少设备的库存，往往更换设备的时间就可以采取索雷新材料进行修复； 5、使用寿命95%情况下超过新设备使用寿命，是传统修复费用的1/5--1/10； 6、对修复厚度没有要求，不会产生应力； 7、转速较高的情况下可以采取机加工的方法修复，材料可以车铣刨磨机加工； 8、产品不断升级。 索雷碳纳米聚合物材料现场修复电机轴磨损的案例展示：
2018嵌入式技术与应用专业就业方向与就业前景分析 嵌入式技术与应用专业培养系统掌握嵌入式计算机软硬件基本理论、知识和技能，具有嵌入式产品的设计、研发、测试、售后技术支持与服务方面的实用型人才。 2、嵌入式技术与应用专业就业方向 本专业学生毕业后可以从事家用电子、汽车电子、医疗电子、电信等行业的计算机应用设计开发,担任嵌入式产品及应用系统的设计与开发工程师,从事嵌入式技术的应用项目设计开发、产品维护与技术服务等工作。嵌入式技术与应用专业毕业生主要职业岗位:主要工作任务相关职业资格证书1．嵌入式软件应用开发（核心岗位）搭建开发平台和建立开发环境具备计算机软硬件的基本知识用户需求分析。 从事行业： 毕业后主要在电子技术、新能源、建筑等行业工作，大致如下： 1电子技术/半导体/集成电路 2新能源 3建筑/建材/工程 4仪器仪表/工业自动化 5互联网/电子商务 6计算机软件 7其他行业 8通信/电信/网络设备 工作城市： 毕业后，深圳、广州、北京等城市就业机会比较多，大致如下：
1深圳 2广州 3北京 4上海 5武汉 6南宁 7厦门 8杭州 3、嵌入式技术与应用专业就业前景 嵌入式系统的广泛应用带来的必然是对相关技术人才的极大需求，然而与这组逐年攀升的数字呈现对比的是国内嵌入式软件领域技术人员的极度匮乏。在中国的各大跨国公司及国内家电巨头如intel、ti、sony、三星、tcl、联想和康佳等企业，都面临着嵌入式人才严重短缺的问题。ccid最近的一次调查显示，中国嵌入式软件行业存在每年至少50万人才的巨大缺口，并且这个数字还在以每年20%的速度递增。 与此相比，国内嵌入式软件人才供应量正可谓是“杯水车薪”，远远不能满足行业的需要。一方面是需求的增长，一方面则是掌握嵌入式软件开发技能的人才供应缺口巨大。嵌入式技术与应用专业毕业生收入为：从收入上来说，嵌入式人才是当之无愧的白领。据调查，初入门的嵌入式开发人员月薪一般都能达到3000-7000元，中级开发人员月薪在万元以上，有5年工作经验的高级嵌入式工程师年薪在30万元左右。嵌入式技术与应用专业毕业生就业概况为：从事嵌入式linux系统移植、驱动开发、应用开发。 嵌入式系统是当前最热门、发展前途的it应用领域之一。包括手机、电子字典、可视电话、数字相机(dc)、数字摄像机(dv)、u-disk、机顶盒(settopbox)、高清电视(hdtv)、游戏机、智能玩具、汽车电子、家电控制系统等都是典型的嵌入式系统。
常用模具修复技术介绍 唐秀秀 （华侨大学机电学院10级材料成型与控制工程班1011117038） 摘要：在模具应用广泛的现在，模具的修复具有重要的意义。介绍常用模具修复技术的原理、工艺特点、工艺过程及应用等方面。其中包括电弧堆焊修复技术、热喷涂修复技术、电刷镀修复技术、激光熔覆修复技术。 关键词：模具修复；热喷涂；激光熔覆；电刷镀；电弧堆焊 Material forming and control engineering Tangxiuxiu （Material forming and control engineering，Huaqiao University Grade10 1011117038) Abstract:I n the mold of widely used now, mold repair has important significance.The principle, technological characteristics, introduced the commonly used mold repair technique process and application etc..Including the arc welding repair technology, thermal spraying technology, brush plating repair technology, laser cladding repairing technology. Keywords:Mold repair,Welding repair,Thermal spraying,Brush plating repair,laser Cladding repairing。 引言 模具是现在制造业的基石。它在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。由于科技的发展，对模具的要求越来越高，模具正向着多种类、大型化、高性能、高精度的方向发展。由此，模具的加工成本也在不断上涨，而延长模具的寿命无疑是降低成本的最佳途径。在延长模具寿命方面，模具的修复起到重大的作用。 传统修复模具的方法很多，如钳工镶块嵌入法和镶块粘接法、电镀、电火花工艺、热喷涂、堆焊技术等等。现在就几种常用的模具修复技术进行介绍。 1、电弧堆焊修复技术 原理 堆焊作为一种表面强化技术，可使母材表面具有良好的耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、耐辐射等优良性能，使母材和表面金属承受不同的载荷或发挥其不同的理化特性，
附件5 嵌入式技术与应用专业（物联网技术与应用方向）人才培养方案 一、招生对象及学习年限 （一）招生对象：全日制普通中学高中毕业生，招生方式为普通高考招生。 （二）学习年限：基本学制三年，实行弹性学制，学生在校时间原则上不能少于两年，总在校时间（含休学）不得超过五年。 二、培养目标 本专业培养面向中国特色社会主义建设，对接广州及珠三角地区战略性主导产业和战略性新兴 产业中消费电子、工业应用、网络应用等嵌入式与物联网技术应用重点领域的人才需求，具有良好的职业道德和职业精神，掌握消费类电子产品开发、物联网系统应用开发、无线传感器网络技术及 RFID技术应用项目开发等新技术，提升学生嵌入式产品设计与物联网项目开发、实施、管理、维护能力，具备“一技之长+综合素质”的德、智、体、美等方面全面发展的高素质的技术应用性人才。 三、就业岗位与就业范围 四、人才培养规格 （一）综合素质 1?思想政治素质：掌握马克思主义科学的世界观、人生观和价值观。有坚定跟着共产党走中国 特色社会主义道路的信心和决心，有热爱祖国、服务人民的理想信念。具有社会责任感，能积极践行社会主义核心价值观，拥有能够支撑职业和人生发展的思想政治素质。 2?职业素质：具有良好的职业态度和职业道德修养，具有正确的择业观和创业观。坚持职业操守，爱岗敬业、诚实守信、办事公道、服务群众、奉献社会；具备从事职业活动所必需的基本能 力和管理素质；脚踏实地、严谨求实、勇于创新。
3. 人文素养与科学素质：具有融合传统文化精华、当代中西文化潮流的宽阔视野；文理交融的 科学思维能力和科学精神；具有健康、高雅、勤勉的生活工作情趣；具有适应社会核心价值体系的审美立场和方法能力；奠定个性鲜明、善于合作的个人成长成才的素质基础。 4?身心素质：具有一定的体育运动和生理卫生知识，养成良好的锻炼身体、讲究卫生的习惯，掌握一定的运动技能，达到国家规定的体育健康标准；具有坚韧不拔的毅力、积极乐观的态度、良好的人际关系、健全的人格品质。 （二）职业能力 本专业主要学习微型计算机系统的软硬件基础知识、嵌入式操作系统基础知识、嵌入式系统的 硬件和软件技术应用、无线传感器网络应用系统的开发、集成与维护；掌握物联网终端产品的开发 与制作方法；具有的嵌入式系统设计、物联网系统设计与物联网工程施工、物联网系统的管理；具有嵌入式应用系统和物联网应用系统的开发能力、具备较强的实际工作能力，具有创新意识及进一 步发展专业技能的良好基础。 本专业毕业生应获得以下几方面的知识和技能： 1. 具有比较扎实的物联网感知与标识的基本理论与技术、物联网信息处理技术； 2. 掌握物联网体系结构、数据传输与安全技术； 3. 掌握物联网系统的硬件、软件设计和开发能力； 4. 具备物联网应用系统的开发和集成的能力； 5?具备无线传感器网络应用系统开发和集成的能力； 6?具备物联网系统、无线传感器网络应用系统的管理与维护的知识和技能； （三）职业拓展能力 1 ?掌握相关的技术标准，具备进行物联网系统及装置研发、设计、制造、运行与管理的能力； 2. 具备较强的创新意识和从事物联网领域科学研究的基本能力； 3. 拓展监控和安防的基本知识，掌握监控和安防技术和技能。 五、毕业标准 学生按专业人才培养方案要求修完规定的课程，考核合格，达到毕业最低总学分和体质健康标准》 《国家学生相关要求，获得本专业要求的证书，准予毕业，颁发毕业证书。 （一）学分要求 本专业按学年学分制安排课程，学生最低要求修满总学分|l30学分。 必修课要求修满106学分，占总学分的83.08 %。 其中：基本素质课要求修满24学分，占总学分的18.46 %； 职业能力课要求修满84学分，占总学分的64.62 %。 选修课要求修满22学分，占总学分的16.92 %。 其中：基本素质课要求修满12学分，占总学分的9.23 %； (二)证书要求
常用的模具修复方法有哪些 模具在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。提高模具的使用寿命和精度，缩短模具的制造周期，是许多企业急需解决的技术问题，但在模具使用过程中经常会出现塌角、变形、磨损、甚至折断等失效形式。因此，对模具的修复也是必要的。修复模具的方法很多，如电火花工艺、氩弧焊修复、激光堆焊技术、电刷镀方法。 氩弧焊修复 利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接的。目前氩弧焊是常用的方法，可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。熔化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金，由于价格低，被广泛用于模具修复焊，但焊接热影响面积大、焊点大等缺点，目前在精密模具修补方面已逐步补激光焊所代替。 电刷镀修复 电刷镀技术是采用一种专用直流电源设备,电源的正极接镀笔,作为刷镀时的阳极;电源的负极接工件,作为刷镀时的阴极.镀笔通常采用高纯细石墨块作为阳极材料,石墨块外面裹上棉花和耐磨的涤棉套.工作时,电源组件调整到合适的电压,并使侵满镀液的镀笔以一定的相对运动速度在被修复工件表面上来回运动,并保持一定的压力,直到形成均匀理想的金属沉积层为止. 由于镀笔与被修复工件表面接触的部位,镀液中的金属离子在电场力的作用下扩散到工件表面上,在表面上获得电子还原成金属原子,从而这些金属原子沉积结晶形成镀层, 也就是在被修复塑料模具型腔工作面上获得所需要的均匀沉积层. 激光堆焊修复 激光焊是利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束为热源进行的焊接。这种焊接方法通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。激光焊优点是不需要在真空中进行，缺点则是穿透力不如电子束焊强。激光焊时能进行精确的能量控制，因而可以实现精密器件的焊接。它能应用于很多金属，特别是能解决一些难焊金属及异种金属的焊接。目前已广范用于模具的修复。
电刷镀技术 Prepared on 22 November 2020
电刷镀技术 The brush electroplating 【摘要】电刷镀技术是再制造技术和表面工程技术的重要组成部分 ,具有工艺简单,镀层种类多、沉积快、性能优良等特点 ,广泛应用于机械零件表面修复与级化。本文介绍了电刷镀的原理、特点、常用电刷镀溶液及电刷镀工艺流程和工艺参数,展望了电刷镀技术的发展趋势。 【关键词】电刷镀 【Abstract】Brush plating technology is remanufacturing and surface engineering technology is an important component of the process is simple, many kinds of coating, sediment fast, with excellent performance characteristics, widely used in machinery parts repair and level surface. This article describes the brush is the principle, features, common brush plating solution formula and plating and specification parameter, the prospect of a brush plating technology trends.【keyword】brush electroplating 1.前言 表面工程 (surface engineering ) 是指经表面预处理后，通过表面涂覆、表面改性或表面复合处理，改变固体金属表面或非金属表面的化学成分，组织结构，形态和(或)应力状态，以获得所需要表面性能的系统工程。 表面工程技术分类：表面改性、表面处理、表面涂覆、复合表面工程、纳米表面工程技术。 表面工程与人们的生产、生活息息相关。表面工程技术的应用，带来了材料的节约和优化使用，减少了设备的腐蚀。据估算，中国主要支柱产业部门每年因机器磨损失效所造成的损失在400亿元人民币以上，而通过表面技术改善润滑，降低磨损可能带来的经济效益约占国民经济总产值的2％以上。