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摘要II
关键字II
第一章绪论1
1.1塑料成型模具在加工工业中的地位1
1.2注射成形的根本过程1
1.3注射模的根本构造2
1.4A UTO C AD、P ROE软件简介3
第二章手机外壳材料选择和外壳分析3
2.1手机外壳的选料及其性能3
2.2手机外壳注塑成型工艺过程7
2.3手机外壳形状构造分析7
第三章模具构造设计与注射机的选择8
3.1塑件制品分析8
3.2注射机选择9
3.2.1 注射机容量校核9
3.2.2 注射机锁模力校核10
3.2.3 注射机注射压力校核10
第四章模架的选择与参数校核11
4.1模架的选择11
4.2模具参数校核11
4.2.1 模具闭合高度校核11
4.2.2 开模行程的校核11
4.2.3 模板尺寸的校核12
4.2.4 喷嘴尺寸校核12
第五章浇注系统设计与型腔分型面设计12
5.1浇注系统设计12
5.1.1 浇注系统的设计原则12
5.1.2 主流道衬套选择标准件13
5.1.3 浇口形式13
5.2塑料模具设计14
5.2.1 型腔分型面设计14
5.2.2 手机壳分型面14
5.2.3 排气槽的设计14
5.2.4 脱模机构设计14
5.2.5 脱模力计算15
5.2.6 顶出机构设计15
5.2.7 弹簧复位机构设计16
5.2.8 导向机构设计16
5.2.9 其他自制零件17
5.2.10 塑模温控制系统设计17
第六章模具的装配与调试18
6.1模具组装图与剖视图18
6.2模具调试18
第七章结论20
第八章参考文献20
第九章致20
摘要
注射成型是热塑性塑料成型的方法之一，本次手机壳塑料模具设计是经过对零件构造工艺分析，采用ABS做为塑件的材料，并选择型号为*S-ZY-125的注射机浇注而完成的。在设计中，采用了单分型面，根据零件的尺寸设计出凸凹模，然后选择适合的标注模架和注射机，并根据实际情况对模架和注射机的局部参数进展了校核，同时做了局部修改，从而设计出符合自己所需的模具。在设计中，运用了AutoCAD和Proe等相关软件完成产品的绘图与造型工作，遇到局部困难，最后也都能完美解决了。
关键字：塑料模具；；分型面； AutoCAD；Proe
第一章绪论
1.1塑料成型模具在加工工业中的地位
模具是利用其特定形状成型具有一定形状和尺寸的制造工具。成型塑料制品的模具叫做塑料模具。
全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等方面均能满足使用要求的优质制品。从模具使用角度，要求高效率、自动化、操作简便；从模具制造角度，要求构造合理、制造容易、本钱低廉。
塑料模具影响着塑料制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、外表光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性、外观质量、外表光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在塑料加工过程中，模具构造对操作难易程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少分模。合模和取制件过程中的手工劳动，为此常采用自动开合模和自动顶出机构。在全自动生产时还要保证制品能自动从模具上脱落。另外，模具对塑料制品的本钱也有相当的影响。除简易模具外，一般来说制模费是十分昂贵的，一副优良的注射模具可生产制品百万件以上，压制模约能生产二十五万件。当批量不大的时候，模具费用在制件本钱中所占比例将会很大，这时应尽可能地采用构造合理而简单的模具，以降低本钱。
现代塑料制品中合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少的三项重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求，塑料制件使用要求和造型设计起着重要作用。高效的全自动的设备也只有装上能自动化生产的模具才能发挥基效能，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提。由于工业塑件和日用塑料制品的品种和产量需求量很大，对塑料模具生产不断向前开展。
1.2注射成形的根本过程
注射成形是现在成形热塑性塑件的主要方法，因此应用围很广，所使用的成形机称
为注射机。
注射成形是把塑料原料〔一般为经过造粒、染色、参加添加剂等处理后的颗粒料〕放入料筒中，经过加热融化，使之成为"溶体〞，容柱塞或螺杆作为加压工具，使溶体通过喷嘴以较高的压力〔约25~80Mpa〕注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，然后从模具中脱出，成为塑料制品，简而言之，可分为下面几个阶段：合模、注射、保压冷却、开模、顶出、合模、预测。
1.3注射模的根本构造
注射模的根本构造依使用的目的不同，大致可以做如下分类：
1.4AutoCad、Proe软件简介
本设计中主要为模具的设计与计算，为后面完成装配图作好资料准备。装配图用AutoCAD来完成其三个视图的显示。零件为触屏手机的上壳，零件图的绘制在AutoCAD 中较难画出。因此，采用Proe绘图软件来形成三维图，最后将得到的三维图转换成二维文件，在AutoCAD中生成其三视图，再作修改。
计算机辅助设计〔puter Aided Design，简写为CAD〕，是指利用计算机的计算功能和高效的图形处理能力，对产品进展辅助设计分析、修改和优化。它终合计算机知识和工程设计知识的成果，并随计算机软硬件的不断提高而逐渐完善。AutoCAD的最大特点是让设计者更为轻松，设计者或绘图者几乎可不必离开屏幕就能连续地完成工作。AutoCAD适合于工程制造、建筑设计、装潢设计等各行业技术人员作为设计依据，完成图纸上的工作。
AutoCAD是美国Autodesk公司开发的一种通用CAD软件。1982年首次推出了AutoCAD R1.0版本，经过十余次的版本更新，AutoCAD已从一个简单的绘图软件开展成为包括三维建模在的功能十分强大的CAD系统，是世界上最流行的CAD软件，现已广泛应用于机械、电子、建筑、化工、汽车、造船、轻工及航空航天等领域。
Proe在中国也有很多用户直接称之为"破衣〞。1985年，PTC公司成立于美国波士顿，开场参数化建模软件的研究。1988年，V1.0的Pro/ENGINEER诞生了。经过10余年的开展，Pro/ENGINEER已经成为三维建模软件的领头羊。PTC的系列软件包括了在工业设计和机械设计等方面的多项功能，还包括对大型装配体的管理、功能仿真、制造、产品数据管理等等,是一套由设计至生产的机械自动化软件，是新一代的产品造型系统，是一个参数化、基于特征的实体造型系统，并且具有单一数据库功能的综合性MCAD软件。
第二章手机外壳材料选择和外壳分析
2.1手机外壳的选料及其性能
选用热塑性塑料ABS作为手机外壳的材料。
热塑性材料是在特定的温度的围能反复加热软化和冷却硬化的塑料。ABS是acrylonitritle-butadiene-styrene copolymer的缩写，中文名是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。ABS可以根据要求通过改变单体的含量进展调整。当丙烯腈增加时，塑料的耐热、耐蚀性和外表硬度可改善；丁二烯可提高弹性和韧性；苯乙烯可改善电性能和成形能力。近年来ABS塑料在汽车上的应用开展很快，如作档泥板，扶手，热空气调节导管，以及小轿车车身等。阻燃级的ABS树脂则用于电子计算机的壳体，控制台、电信、光盘音响设备、彩电的机壳等。
ABS具有优良的综合性能，由于组分、牌号和生产厂家生产方法的不同，使之在性能上存在较大差异，因此以下的试验数据仅供参考。
〔1〕物理力学性能
ABS具有优良的物理力学性能，如不透水，但略透水蒸气，冲击强度较高，尺寸稳定性好等。ABS有极好的冲击强度，即使在低温也不迅速下降。但是它的冲击性能与树脂中所含橡胶的多少、粒子大小、接枝率和分散状诚有关，同时也与使用环境有关、如温度越高则冲击强度越大。当聚合物中丁二烯橡胶含量超过30%时，不管冲击、拉伸、剪切还是其它力学性能都迅速下降〔见表5-5和5-6〕。
〔2〕热性能。
ABS制品的负荷变形温度约为93℃，假设能对制品进展退火处理，则还可增加10℃左右。
〔3〕电性能。
ABS聚合物的电绝缘性受温度和湿度的影响很小，且在很大频率变化围保持恒定。
〔4〕耐环境性
ABS聚合物几乎不受水、无机盐、碱、酸类的影响，但在酮、醛、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，它不溶于大局部醇类及烃类溶剂，但长期与烃接触会发生软化溶胀。ABS 聚合物外表受冰醋酸、植物油等化学药品的锓蚀会引起应力开裂。
〔5〕耐候性
ABS聚合物的最大缺乏之处是耐候性较差，这是由于分子中丁二烯所产生的双键在紫外线作用下易受氧化降解的缘故。经受350nm以下波长的紫外线照射，氧化作用更甚。氧化速度与光的强度及波长的对数成正比。
ABS是一种成型加工性能优良的热塑性工程塑料，可用一般加工方法成型加工。
〔6〕ABS的流变性
ABS聚合物在熔融状态下流动特性属于假塑型液体。虽然ABS的熔体流动性与加工温度和剪切速率都有关系，但对剪切速率更为敏感。因此在成型过程中可以采用提高剪切速率来降低熔体粘度，改善熔体流动性。
ABS属一无定形聚合物，无明显熔点，成型后无结晶，成型收缩率为0.4%~0.5%。在成型过程中，ABS的热稳定性较好，不易出现降解或分解，但温度过高时，聚合物中橡胶相有破坏的倾向。
〔7〕ABS的吸水性
ABS具有一定的吸水性，含水量在0.3%~0.8%围。成型时如果聚合物中含有水分，制品上就会出现斑痕、云纹、气泡等缺陷，因此在民型前，需将聚合物进展枯燥处理，使其含水量降到0.2%左右。
〔8〕ABS制品的后处理
一般情况下很少出现应力开裂，所以除了使用要求较为苛刻的制品，通常不作制品的后处理。注射速度对ABS的熔体流动性有一定影响，注射速度快，制品外表光洁度不佳；注射速度慢，制品外表易出现波纹、熔接痕等现象，因而除了充模有困难的情况下，一般以中、低速为宜。在制品要求外表光泽较高时，模具温度可控制在60—80℃对一般制品可控制在50-60℃。
其他具体参数如以下图：
表2.1ABS的主要性能指标
表2.2 ABS的成型工艺参数
2.2手机外壳注塑成型工艺过程
2.3手机外壳形状构造分析
在进展手机外壳注塑模具设计之前，首先对制品图及形状构造分析，其容主要包括以下几个方面：
图2 1 手机上壳
〔1〕手机上壳〔见制件图〕。制品的几何形状：本次设计的制品平均壁厚为
2.0mm，属轻质薄壁制品。
〔2〕制品的尺寸精度和外表粗糙度：塑料的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动和模具制造误差。本次塑料制品的尺寸按4级精度取值。塑件的外表粗糙度主要取决于模具粗糙度，一般情况下，塑件的外表粗糙度比模具成型局部的粗糙度高1～2级。
〔3〕制品的脱模斜度：脱模斜度的取向根据塑件的外形尺寸而定，以塑件孔型芯小端为准，尺寸符合图纸要求，斜度由扩大方向取得；塑件外形，以型腔大端为准，尺寸符合图纸要求，斜度由缩小方向取得。一般情况，脱模斜度不包括塑件的公差围。本设计采用1°脱模斜度。
〔4〕根据产品的形状和构造特点，本次设计中，浇口采用直接浇口浇注系统第三章模具构造设计与注射机的选择
3.1塑件制品分析
〔1〕产品要求
从对本产品进展的工艺分析中可以得知，所设计的塑件材料为，材料收缩率为：
0.005，精度要求高，故一次注塑一个。
〔2〕计算制品的体积重量：材料采用PC/ABS，查找GE公司网页得知其密度为
1.12，收缩率为0.5%。
手机外壳局部：
使用pro/engineer软件对三维实体产品自动计算出产品的体积，当然也可以根据实体尺寸手动计算出它的体积。下面是局部计算过程：
=4.33cm3
通过计算塑件的体积：V
件
塑件的重量：M
=4.85g
件
=1.12g/mm3
塑件的密度:ρ
件
3.2注射机选择
查"模具专业设计手册" 表16-3，选择适合的注射机型号为*S-ZY-125，它的具体参数如下：
注射量〔cm3〕：125螺杆直径〔mm〕：42
注射压力〔Mpa〕：119注射行程〔mm〕：115
注射时间〔s〕：1.6合模力〔kN〕：900
最大成型面积〔cm2〕：320模板行程〔mm〕：300
模具厚度〔mm〕：150～300模板尺寸〔mm〕：428*450
拉杆间距〔mm〕：260*290模具定位孔孔径〔mm〕：φ100054.0+
喷嘴球直径〔mm〕：R12喷嘴口直径〔mm〕：φ4
最大注射容量系数为0.8
注射机容量校核
模具型腔容量应小于或等于注射机的额定注射容量，其关系式按(3.1)式校核：
V
件≤0.8*V
注
………………………………………………………3.1
式中V
件
--模具型腔容量
0.8--最大注射容量系数
V
注
--注射机的额定注射容量在这个设计中，
V
件
=4.33cm3
V
注
=125 cm3
V
件=4.33＜0.8*V
注
=0.8*125=100 cm3，所以注射机容量完全满足要求
注射机锁模力校核
模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系式按〔3.2〕式校核：
p
腔
F≤p锁……………………………………………………………3.2
式中p
腔
--模具型腔压力，一般取40～50Mpa
F—塑件与浇注系统分型面上的投影面积〔mm2〕
p
锁
--注射机额定锁模力〔N〕
在这个设计中，
P
腔
=40Mpa
F=2573.48mm2
p
锁
=900KN
p
腔
F=40*106*2573.48*106-=102.94kN＜900KN
所以注射机的锁模力也满足要求
注射机注射压力校核
塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按〔3.3〕式校核
p
件≤p
注
〔3-3〕………………………………………………………3.3
式中p
件
--塑件成形所需的注射压力〔Mpa〕
p
注
--注射机的额定压力〔Mpa〕
在这个设计中，
p
件
=80Mpa
p
注
=119Mpa
显然，80＜119，因此注射压力也满足要求
第四章模架的选择与参数校核4.1模架的选择
选择标准模架：CI-3030-A60-B90-C90，其局部参数如下：
表4.1模架尺寸
单位: mm
4.2模具参数校核
模具闭合高度校核
根据注射机的参数，H
m ax =300，H
m in
=150mm
而根据所选标准模架组合尺寸所得，对于手机壳而言：H=25+50+45+90+25=235mm
H
m in m ax 因此，满足要求。 开模行程的校核 开模行程＝H1+H2+5～10 其中：H1――脱模距离〔顶出距离〕； H2――制作高度包括浇注系统在。 H1+H2+10=40+60+10=110mm *S-Z-60注射机的模板行程300mm，合格。 模板尺寸的校核 所选注射机的模板尺寸为428mm*450mm，而本次注射模采用的是350mm*300mm，合格。 喷嘴尺寸校核 本模具主流道始端的球面半径为R16，略大于*S-ZY-125注射机的喷嘴球半径R12，合格。 图4.1 喷嘴尺寸 第五章浇注系统设计与型腔分型面设计 5.1浇注系统设计 浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开场到型腔为止的塑料流动通道。浇注系统设计好坏对制品性能、外观和成型难易程度影响颇大 浇注系统的设计原则 〔1〕结合型腔的布置考虑，尽可能采用平衡式分流道布置。 〔2〕尽量缩短熔体的流程，以便降低压力损失，缩短充模时间。 〔3〕浇口尺寸位置和数量的选择十分关键，应有利于熔体的流动、防止产生湍流、涡流、喷射和蛇形流动，并有利于排气。 〔4〕防止高压熔体对模具型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移的产生。 〔5〕浇注系统凝料脱出应方便可靠，凝料应易于和制品别离或易于切除和修整。 〔6〕熔接痕部位与浇口尺寸、数量及位置有直接关系，设计浇注系统时要预先考虑到熔接痕的部位、形态以及以制品质量的影响。 〔7〕尽量减小因开设浇注系统而造成的塑料用量。 〔8〕浇注系统的模具工作外表应到达所需的硬度、精度和外表粗糙度，其中浇注口应有IT8以上的精度要求。 〔9〕设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。 〔10〕应尽可能使主流道中心与模板中心重合。假设无法重合也应使两者的距离尽量缩小。 主流道衬套选择标准件 其具体参数如下： 图5.1主流道衬套标准件参数 浇口形式 选择浇口形式应该遵循以下原则： 〔1〕尽可能采用平衡式设置； 〔2〕型腔排列进料均衡； 〔3〕型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象； 〔4〕确保耗料量小； 〔5〕不影响塑件外观。 根据以上原则和零件的实际情况，本设计选用直接浇口进胶，这种浇口适用于成型壳、盒、罩和容器等制品，是应用广泛的手机成型的浇口形式。它的优点为： a.浇口截面积大，流动阻力小，用于成型深腔塑件、壁厚塑件等高黏度流动性差的壳类塑件。 b.模具构造简单紧凑，流动渠道短，便于加工。 c.保压补缩作用强，易于完整成型。 d.有利于排气及消除熔接痕。 5.2塑料模具设计 型腔分型面设计 合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容无视的问题 选择分型面一般根据以下的原则： (1)分型面应该选择在制品最大截面处，这是首要原则。 (2)尽可能使制品留在动模的一侧。 (3)尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。 (4)不应影响制品尺寸的精度和外观。 (5)尽量简单,防止采用复杂形状,使模具制造容易。 (6)不阻碍制品脱模和抽芯。 (7)有利于浇注系统的合理设置，尽可能与料流的末端重合,有利于排气。 手机壳分型面 图5.2 手机壳分型面 排气槽的设计 排气槽的作用是将型腔和型芯中周围空间的气体及熔料所产生的气体排到模具之外。该注射模属于小型模具，在推杆的间隙和分型面上都有排气效果，无需另外开排气槽。 脱模机构设计 由于该塑件的脱模阻力不大，而推杆又加工简单、更换方便、脱模效果好，因此采用圆形推杆脱模机构。推杆的设置位置采取以下原则： 〔1〕推杆设在脱模阻力大的地方。 〔2〕推杆位置均匀分布。 〔3〕推杆设在塑料制品强度刚度较大的地方。 〔4〕推杆直径应满足相应的强度、刚度条件。 脱模力计算 当开场脱模时，模具所受的阻力最大，推杆刚度及强度应按此时计算，亦即无视脱模斜度〔a=0〕 由于制品是薄壁矩形件 Q=8t·E·S·l·f/(1-m)(1+f) 〔kN〕 式中Q—脱模最大阻力〔kN〕 t—塑件的平均壁厚〔cm〕 cm〕 E—塑料的弹性模量〔N/2 S—塑料毛坯成型收缩率〔mm/mm〕 l—包容凸模长度〔cm〕 f—塑料与钢之间的摩擦系数 m—泊松比，一般取0.38~0.49 S=0.005，E=1.8×105N/cm2 ，t 0.2cm，l=15cm， f=0.28 Q=8×0.2×1.8×105×0.005×15×0.28/(1-0.43)(1+0.28)=8.29kN 顶出机构设计 本次设计由于手机壳部有倒扣机构，因此顶出机构采用推杆和斜导柱来作为顶出机构 推杆设计要点如下: (1)杆应设置在塑件能承力较大的部位，尽量使推出的塑件受力均匀 〔2〕推杆不宜过细，要有足够的强度承受推力 〔3〕推杆装配后不应有轴向窜动 〔4〕塑件浇口处尽量不设推杆，以防该处应力大而碎裂 〔5〕推杆的布置应避开冷却水道和侧抽芯，以免发生干预 图5.3 顶出机构 弹簧复位机构设计 在顶杆的脱模机构中，顶出塑件后再次合模时〔或闭模前〕，必须要求顶杆等元件回复或预先回复到原来的位置。通常采用弹簧推动板复位，但当推顶装置发生卡滞现象时，仅靠弹簧难以保证，须复位杆与弹簧并用。设计中具有活动型芯的脱模机构时，必须考虑到合模时互相干扰的情况，应在塑模闭合前使顶杆提前复位，以免活动型芯撞击顶杆，应设置先复位装置。复位杆由标准可查得。 本设计中的模具使用弹簧先复位装置，在顶杆固定板上装有弹簧，借弹簧力合复位杆作用，在合模时，使顶出杆先复位，这种方法的特点是构造简单，容易制造，但弹簧容易失效，故要经常更换弹簧。 导向机构设计 导向机构的主要作用是为保证在模具闭合后，动、定模板相对位置准确；在模具装配过程中也起到了定位的作用，合模时，引导动、定模板准确闭合，能够承受 一定的铡向压力，以保证模具的正常工作。 本设计中导向机构采用导柱导向，其构造简单，加工方便，在导柱的末端以导向套给以配合，导柱倒装。 一般导柱应有以下几个重要的技术要求： (1)导柱的长度应根据具体的情况而定，一般比凸模端面高出8~12mm (2)导柱的前端做成半球形状，以使导柱顺利进入导孔 (3)数量为4，均匀分布在模具周围 其他自制零件 凸模型芯固定板： 图 5.6 凸模型芯固定板 塑模温控制系统设计 在注射过程中,模具的温度直接影响着制品质量和注射周期,各种塑料的性能不同,成型工艺要求的不同相应的模具对温度要求也不同, ABS在注射成型时所需的模具对温度为40—60度之间。对任何塑料制品，模温波动较大都是不利的。过高的模温会使制品在脱模后发生变形，延长冷却时间，使生产率下降。过低的模温会使降低塑料的流动性，难于充满型腔，增加制品的应力和明显的溶接痕等缺陷。由于模温不断地被注入熔融塑料加热，模温升高，单靠模具自身散热不能使其保持较低的温度，因此必须加冷却机构。 冷却装置系统的设计要点： 〔1〕实验说明说明冷却水孔的数量愈多，对制品的冷却也愈均匀 〔2〕水孔与型腔外表各处最好有一样的距离，即孔的排列与型腔形状相吻合对热量聚积大温度上升高的部位应加强冷却 〔3〕进水管直径的选择应使水流速度不超过冷却水道的水流速度，防止产生过大的压力降 〔4〕冷却水道不应穿过没有镶块或其接缝部位，水道连接必须密封以免漏水 〔5〕复式冷却循环并联而不应串联 〔6〕进、出口冷却水温差不应过大，以免造成模具外表冷却不均 本次设计采用水路直接为 8，喉牙为1/4的冷却水道 图5.7 冷却水道 第六章模具的装配与调试 6.1模具组装图与剖视图 组装图 图6.1 组装图 A--A剖视图 图6.2 A—A剖视图 1—下模座板 2—螺钉 3—垫块 4—型芯固定板 5—凹模固定板 6—上模座板 7—螺钉 8—凹模 9—螺钉 10—定位圈 11—浇口套 12—凸模 13—斜导柱 14—卸料弹簧 15—冷却水道 16—导套 17—导柱18—滑块 19—螺钉20—推件板 21—推件板固定板 6.2模具调试 试模中所获得的样件是对整体质量的一个全面反映，以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种产品的特殊性。 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因一般塑件被粘附于模腔或型芯上，甚至因流到粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。 原因分析： 1.粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是： 〔1〕注射压力过高，或者注射保压压力过高 〔2〕注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模 〔3〕冷却时间过短，物料未能固化 〔4〕模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩 〔5〕型腔壁残留凹模，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力 摘要 随着制造业和计算机软硬件的发展，模具已经得到了快速发展和广泛的应用，因此对各种塑料制品的模具设计具有重要的理论意义和实际应用价值。 详细论述了热塑性材料成型塑件时所用的整套注塑模具的设计过程，包括塑件的成型工艺，分塑面的选择论证，浇注系统的设计、成型零件的尺寸计算、镶块的固定方式、脱模结构、推出机构、冷却系统以及排气系统等的设计。论证了成型塑件的方式为注塑成型，采用浇注系统推杆推出的方式推出制件的好处，以及整套模具采用标准模架A1形式的好处。 关键词：手机注塑模模具结构 Abstract Along with the manufacturing and development of computer hardware and software, die has been the rapid development and extensive application, So for various plastic products, the mold design is of great theoretical and practical value. Detailedly expounded thermoplasticly plastic material formings molds piece hour the person who employs employs complete set of mould plastic pattern design process,consists of to mold the forming technology analyses and branch mould the selection demonstrates and pours into a mould the system ,forming spare parts dimensions calculation and set cake fixs means ,drawing of patterns organization admittedly and puts out organization , cooling system along with exhausts the design that systematically awaits. Demonstrated the forming molds piece the means is the mould plastic forming ,the means that adopts pouring into a mould the systematic thrusting rod to put out at spare parts along with why standardized standard shelf A4`s shape of pattern the adopting advantage .Moreover by means of CAD simulated every pattern spare parts hologram along with their assembly form. Keyword Phone Injection Mold Structure 塑料外壳注塑模具设计 1.引言 注塑模具是塑料制品生产中不可缺少的工具，它的设计质量直接影响 到产品的质量和成本。塑料外壳注塑模具设计需要考虑产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等因素，以确保模具能够满足产品的需求。 2.设计步骤 2.1产品分析 在进行模具设计之前，首先需要对塑料外壳产品进行分析。分析产品 的形状、尺寸、材料等因素，并明确产品的工艺要求。根据这些分析结果，确定模具的设计方案。 2.2模具结构设计 2.3注模系统设计 注模系统是模具中重要的一个组成部分，包括注射机、模芯、模板、 射嘴等。注模系统的设计应该考虑到产品的尺寸、形状、材料等因素，以 确保产品能够顺利注射成型。 2.4冷却系统设计 冷却系统对于塑料注塑模具的设计至关重要。冷却系统的设计应该考 虑冷却水的流动性、冷却水的温度控制等因素，以确保产品能够快速冷却 成型，并且减少产品的变形和缩水等问题。 2.5排气通道设计 在注塑过程中，气体会随着塑料的注入而产生。为了避免产品出现气 泡等缺陷，需要在模具设计中合理设计排气通道。排气通道应该位于产品 的薄壁处，且通道尺寸要适当，以确保气体能够顺利排出。 2.6模具材料选择 模具的材料选择直接关系到模具的使用寿命和成本。一般情况下，塑 料外壳注塑模具常使用的材料包括铝合金、钢、铜等。在选择材料时，需 要综合考虑模具的成本、使用寿命、抗腐蚀性能等因素。 3.模具设计注意事项 在塑料外壳注塑模具设计过程中，需要注意以下几个方面： 3.1模具结构的简单性和合理性 模具结构要尽量简单，以降低模具的制造难度和成本。同时，模具结 构要合理，能够满足产品的加工要求，并具备良好的生产效率。 3.2模具的加工精度和表面质量 模具的加工精度和表面质量直接影响到产品的尺寸精度和表面质量。 因此，在模具设计中，需要考虑到模具加工的精度要求并做出相应的设计。 3.3模具的强度和刚性 模具在使用过程中会承受较大的力和压力，因此需要具备良好的强度 和刚性。模具的设计应该综合考虑材料的选择、结构的设计等因素，以确 保模具能够承受工作条件下的应力和压力。 4.总结 塑料成型工艺与模具设计课程设计说明书手机外壳注塑模课程设计 学校： 班级： 学生： 指导教师： 提交日期： 1. 塑件的设计 (4) 1.1 塑件的用途 (4) 1.2 塑件的原材料选择 (4) 1.3 塑件图 (4) 1.4 原材料的参数 (5) 1.5原材料成型特性与工艺参数 (6) 1.6 分析塑件 (6) 2. 注射机的选用 (6) 2.1 注射机的参数 (7) 2.2 注射量的校核 (7) 2.3 锁模力的校核 (7) 2.4 开模行程的校核 (8) 3.模具的具体设计 (8) 3.1 浇注系统的设计 (8) 3.1.1浇注系统的组成 (8) 3.1.2 主流的设计 (9) 3.1.3 分流道的设计 (11) 3.2 浇口的设计 (11) 3.3 冷料穴的设计 (13) 3.3.2分型面的选择 (13) 3.3.3 排气系统的设计 (14) 3.4 成型零部件设计 (14) 3.4.1 成型零部件的尺寸计算 (14) 3.4.2 成型零部件的结构 (17) 3.5 模具强度的校核 (18) 3.5.1 型腔侧壁厚度计算 (18) 3.5.2 型腔底板厚度计算 (19) 3.6 模架模板的选择 (19) 3.6.1型腔的最小壁厚 (20) 3.6.2模具各项基本尺寸的确定 (21) 3.7斜顶杆的尺寸设计 (21) 3.7.1斜顶杆设计 (21) 3.7.2脱模力的计算 (23) 3.7.3斜顶杆的强度校核 (23) 3.8 冷却系统的设计 (24) 3.8.1 冷却尺寸的确定 (24) 3.8.2 冷却水带走热量计算 (25) 3.8.3热传导面积的计算 (25) 4. 动作原理 (28) 5. 设计总结 (28) 手机壳注塑模具设计 【内容提要】：主要阐述手机壳的注塑模设计，提供了使用PRO/E软件进行整个注塑模设计的流程，以及塑件的CAE分析。 【关键词】：手机壳、塑料、注塑模、PRO/E模具设计 【教师点评】：该同学在手机外壳的注射模具设计中，经过认真调研和方案论证，确定了具体设计方案，在产品造型上有较强的创新意识，深入钻研每个重要环节，对产品的可行性和工艺进行了详细分析。采用Pro/E＋EMX建立模型并进行模型的受力分析，模拟模型在现实情况下的使用情况，并得出模型检验结果，以认真负责的工作态度出色的完成了整个注塑模设计的全过程，具备了设计人员应有的基本素质和能力。 一．调研报告 1．手机壳的造型结构发展状况 移动电话的普及速度大大超越了专家的预测与想象。它已从最初的模拟系统发展到目前的数字系统。在此期间，移动电话的功能越来越丰富，体积越来越小，造型越来越美观，充分体现了技术与艺术结合。除了最基本的实用功能外，移动电话还要考虑美观和舒适，在设计上必须充分考虑使用对象、使用场合、功能要求、人机工效学等因素。 2．材料确定 PC／ABS合金在汽车、机械、家电、计算机、通讯器材、办公设备等方面获得了广泛应用，如移动电话的机壳、手提式电脑的外壳、以及汽车仪表盘〔板)等。资料显示：PC/ABS 已广泛应用于制造手机外壳。 3．薄壳制品与模具设计 薄壳制品成型时模具设计是至关重要的一步。成型薄壳制品时需要特别设计的薄壳件专用模具。与常规制品的标准化模具相比，薄壳制品模具从模具结构、浇注系统、冷却系统、排气系统、脱模系统都发生了重大变化，成本也增加了30％---40％ 4．塑件选择 据调查，东亚尤其是中国的用户对于翻盖手机却相当青睐，在中国市场销售的全部手机中，翻盖手机的数量超过了一半。国产手机厂商了解本土消费者的心理，摒弃欧美崇尚的直板机而主推折叠机，开发出符合东方人审美趣味的机型，款式漂亮，内容丰富，得到了广大消费者的喜爱。针对以上情况，选用翻盖式手机壳注塑模设计。 二、产品工艺分析 手机壳注塑成型工艺与模具设计 随着手机成为人们生活中必不可少的伴侣，手机壳也成为了一个不可或缺的配件。同时，手机壳也是一项广受欢迎的DIY 活动，许多人喜欢根据自己的喜好和风格来制作独一无二 的手机壳。那么，手机壳是如何注塑成型的呢？模具设计又是如何实现的呢？本文旨在介绍手机壳注塑成型工艺与模具设计。 首先，让我们来了解一下注塑成型工艺。注塑成型是目前手机壳制造的主流工艺之一。注塑成型是指将熔化的塑料注入到模具中，经过冷却凝固后，获得一定形状的制品的加工方法。这种方法具有生产效率高、工艺稳定、产品质量好等优点。注塑成型主要由以下几个步骤组成。 第一步：模具设计。模具是注塑过程中必不可少的一部分，它直接决定了制品的形状、尺寸和质量。模具的设计需要根据产品的功能要求、注塑机的型号、生产数量等因素进行综合考虑。在设计模具时，需要考虑到产品的内部结构和外观，同时要充分考虑材料的流动性和收缩率，以保证制品的质量和尺寸精度。 第二步：原料准备。在注塑成型中，制品是由熔化的塑料制成的。因此，需要准备好所需的塑料原料，并在注塑机上设定合适的参数，如温度、压力等。 第三步：注塑成型。将已经熔化的塑料注入到模具中，并进行冷却。冷却时间取决于所使用的原料和模具的大小。注塑成型过程需要保证原料的流动性和可塑性，同时要避免出现压力过大或过小的情况。 第四步：制品取出。当制品冷却后，需要将其取出并进行后续处理。这通常包括去除多余的料边、打磨表面、标记等。 虽然注塑成型的步骤比较简单，但涉及到的因素很多，如果要生产出高质量的手机壳，模具设计和原材料选择、注塑参数掌控、品控都需要得到严格管控和相关专业技术支持。 接下来，我们来了解一下手机壳注塑成型中模具设计的相关内容。手机壳注塑模具主要由模具座、模具芯和模具套组成。 模具座是指固定模具芯、模具套的部分。它需要具备一定强度和刚度，同时需要具备一定的加工精度。模具芯是指制品的内部结构部分，它需要具备一定的刚度和硬度，保证制品结构的稳定性和协调性。模具套则是制品外形部分的模具。它需要具备一定的韧性和弹性，以减少模具表面划痕和保证制品外观完整。在设计模具时还需要充分考虑材料的热膨胀系数和收缩率，以保证模具的尺寸精度和制品的质量。 总结而言，手机壳注塑成型工艺与模具设计紧密相关。注塑成型工艺具备生产效率高、工艺稳定、产品质量好的优点，注塑成型过程需要保证原料的流动性和可塑性，同时要避免出现压力过大或过小的情况。模具设计需要充分考虑产品的内部 手机塑料外壳注塑模设计 手机是现代人生活中不可或缺的一个工具，而手机的外壳材料一直是手机设计中非常重要的一个环节。最常见的手机外壳材料是塑料，同时塑料外壳的注塑模设计对手机的外观和性能也起着至关重要的作用。 塑料外壳注塑模设计可以分为以下几个方面：模具尺寸、注塑件的壁厚与充填情况、注塑成型工艺和材料选择等。 首先，模具尺寸的设计对于手机塑料外壳的样式和尺寸有着直接的影响。在确定外壳的大小和形状后，需要设计出一个能够完全适应外壳形状的模具，模具的尺寸和形状将决定注塑过程中外壳的大小和形状。需要注意的是，模具尺寸与注塑过程中的温度和压力也有着密切的关系，因此在考虑模具尺寸的同时需要充分考虑注塑成型所需的参数条件。 其次，注塑件的壁厚与充填情况也是影响手机塑料外壳质量和外观的重要因素。注塑件的壁厚不应过薄或过厚，过薄会影响外壳的强度和耐用性，过厚则会增加注塑成本，同时容易导致注塑情况不佳。因此，需要根据手机的功能及外壳的设计来确定注塑件的壁厚。此外，充填情况也会影响注塑件的质量和外观，需要根据原料特性和注塑模具的设计来确定充填条件。 注塑成型工艺是塑料外壳的注塑模设计中非常重要的一环。注塑成型过程中的温度、压力、时间和速度等参数对产品的质 量有着显著的影响。这些参数的选择取决于注塑原料的性质、注塑件的大小和形状以及模具的设计。在注塑过程中要充分考虑这些参数，并进行调整，以确保产品的质量达到要求。 最后，材料的选择也是塑料外壳注塑模设计的重要因素。不同的材料会对产品的性能、外观和成本产生不同的影响。常用的塑料材料包括ABS、PC、PA、PP等，不同的材料具有不同的性质和特点。例如，ABS具有较高的耐用性和强度，PC具有较高的透明度和耐高温性能。在进行材料选择时需要综合考虑注塑件的功能、外观和成本等因素。 总的来说，手机塑料外壳注塑模设计是一个综合考虑多个因素的复杂过程，需要考虑模具尺寸、注塑件的壁厚与充填情况、注塑成型工艺和材料选择等诸多方面。只有充分考虑这些因素，才能够设计出符合要求的手机外壳，保证产品的质量和用户的体验。 手机后盖板模具的设计原理 手机后盖板模具的设计原理是基于模具制造工艺和手机后盖板的形状、材料等因素综合考虑的。下面将详细介绍手机后盖板模具设计的原理及步骤。 首先，在进行手机后盖板模具设计之前，需要充分了解手机后盖板的形状和尺寸要求。通常情况下，手机后盖板是由塑料制成的，因此需要考虑塑料材料的特性，如收缩率、可加工性等。同时，根据手机后盖板的设计要求，确定模具的材料及结构。 其次，进行模具的结构设计。模具的结构设计是非常重要的一步，直接影响模具的性能和使用寿命。一般而言，手机后盖板模具的结构设计应当考虑以下几个方面： 1. 模具的尺寸和重量：要根据手机后盖板的尺寸和形状确定模具的尺寸，同时要考虑到模具的重量，以便于操作和安装。 2. 开合方式：手机后盖板模具可以采用倒切或侧开的方式进行开合，具体选择取决于手机后盖板的形状和工艺要求。 3. 塑料注射系统：塑料注射系统是模具的核心部分，它包括进料系统、射料系统和冷却系统。要根据手机后盖板的形状和材料特性确定注射系统的设计，保证塑料能够均匀流动并填充整个模具腔体。 4. 排气系统：为了防止在射出过程中产生气泡或缺陷，手机后盖板模具需要设置排气系统，确保模具内部的气体能够顺利排出。 5. 冷却系统：手机后盖板模具在注射过程中会产生大量的热量，因此需要设置冷却系统，以便快速散热，并保证模具的温度稳定。 最后，进行模具零件的设计和制造。根据模具的结构设计，制作出相应的模具零件，如模具腔体、模具芯块、模具座等。模具零件的制造通常采用数控机床进行加工，确保零件的精度和质量。 总结起来，手机后盖板模具的设计原理主要包括了了解手机后盖板的形状和材料特性，进行模具的结构设计，确定模具的材料和结构，并进行模具零件的制造。这些设计原理和步骤的合理运用，可以保证手机后盖板模具的性能和使用寿命，同时满足手机后盖板的生产要求。 手机壳注塑模具设计及仿真 手机壳注塑模具设计及仿真 近年来，手机已成为人们生活中不可或缺的一部分。随着手机的普及，手机壳作为一种保护外壳也变得越来越重要。手机壳的外观设计和注塑模具的精准制造对于手机壳的质量和功能起着关键作用。本文将介绍手机壳注塑模具设计和仿真的过程及方法。 一、注塑模具设计的基本步骤 1.确定产品要求：首先需要确定手机壳的设计要求，包括壳体形状、尺寸、配色等。这些要求将为注塑模具的设计提供基本依据。 2.模具结构设计：根据手机壳的设计要求，进行模具结构设计。模具结构设计包括注塑机的选择、模具的分型方式、流道系统设计等。注塑机的选择根据产品尺寸和材料特性确定，模具的分型方式包括平板分型、拉伸分型、侧分型等。 3.模具零件设计：根据模具结构设计确定的分型方式，进行模具零件的设计。模具零件包括模腔、模芯、顶出杆、定位销、模板等。 4.模具加工工艺设计：根据模具零件设计，确定模具的加工工艺。加工工艺包括材料选择、加工方法、加工工艺参数等。 5.模具装配和调试：将模具的各个零件进行组装，进行模具调试。模具调试包括合模试模、开模试模、调整流道系统等。 二、注塑模具的仿真分析 注塑模具仿真分析是模具设计中的重要一步。通过仿真分析，可以对模具的结构和工艺进行评估和优化，提高模具的性能和质量。 常用的注塑模具仿真分析软件有Moldex3D、ANSYS、AUTODYN等。这些软件可以对注塑过程进行材料流动分析、温度场分析、残余应力分析等。 在注塑模具的仿真分析中，首先需要进行材料流动分析。材料流动分析可以预测注塑过程中熔融塑料的流动情况，帮助优化流道设计。流道设计的好坏直接影响产品的成型质量。 其次，进行温度场分析。温度场分析可以预测注塑过程中的温度分布，帮助优化冷却系统设计。冷却系统设计的好坏直接影响模具的冷却效果和产品收缩性能。 最后，进行残余应力分析。残余应力分析可以预测注塑过程中的残余应力分布，帮助优化模具的结构设计。模具结构设计的好坏直接影响模具的稳定性和寿命。 通过注塑模具的仿真分析，可以提前发现和解决模具设计和工艺中的问题，避免在实际生产中出现质量问题和事故。同时，可以优化模具的结构和工艺，提高模具的性能和质量。 三、案例分析 为了更好地了解手机壳注塑模具设计及仿真的应用，我们选取了一个手机壳注塑模具设计的案例进行分析。 该案例中，手机壳的设计要求为磨砂材质、镶嵌镀金装饰件，壳体形状为曲面。根据手机壳的设计要求，进行了模具结构设计和模具零件设计。 在模具结构设计中，选择了拉伸分型方式，并设计了相应的流道系统，以便保证熔融塑料的均匀流动和充实。在模具零件设计中，根据壳体形状设计了模腔和模芯，并采用了热流道系统和冷却系统来控制温度和收缩。 通过Moldex3D软件进行注塑模具的流动分析、温度场分析和残余应力分析。通过分析结果，发现流道系统的设计不合 本科毕业论文（设计） 题目手机壳模具设计与结构设计作者 机械工程学院 学院 专业料成型与控制工程 学号 指导教师 二〇一六年二月二十二日 摘要 本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。 该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。 关键词：注塑模具；注射成型；分型面 Abstract This design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould. The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile 手机壳注塑模具设计 【摘要】 本文主要介绍：注塑模的全部过程，包括成型零部件、推出机构、流道等一些设计。在写论文期间，经过了一段时间对资料进行收集。充分的考虑了模具的各种结构，并和指导老师进行讨论，完成了对论文中要写的模具结构的选择。论文当中许多部分是我结合俩年所学的各方面的理论知识完成的，包括机械制图、机械基础、塑料成型模具设计模具材料等。 【关键词】：注塑模具，模具设计,浇口,注射机 目录 引言 (1) 一、塑料模具的发展史及发展趋势 (1) （一）模具工业的概况 (1) （二）设计的任务和它的要求 (2) 二、塑件的分析 (2) （一）塑件的特性 (2) （二）选择塑件材料及介绍 (2) （三）塑件的形状及其尺寸 (3) 三、分型面的选择及型腔的确定 (4) （一）分型面的选择原则 (4) （二）分型面的设计 (4) 图2.1 分型面 (4) （三）型腔数目的决定及排布 (4) 四、浇注系统的设计 (5) （一）注射模具浇注系统的组成及其设计原则 (5) （二）设计主流道 (5) （三）注射模具分流道的设计 (7) （四）浇口的设计 (7) 图2.6 (8) （五）冷料穴和钩料脱模装置 (8) 五、温度调节系统设计 (8) （一）塑料注射模具的温度调节系统的重要性 (8) （二）模具冷却系统的设计原则 (8) （三）模具的冷却系统设计 (8) 六、模具成型零件和模体的设计 (9) （一）模具型腔的结构设计 (9) （二）注射模具型芯的结构设计 (9) （三）注射模具成型零件的尺寸确定 (9) （四）成型零件的强度、刚度计算 (10) 七、顶出机构的设计 (12) （一）注射模具的顶出机构 (12) （二）设计原则 (12) （三）零件的复位 (12) （四）推杆推出机构 (12) 八、排气槽设计 (13) （一）导柱导向机构的作用 (13) （二）导柱导套的选择 (13) 十、注射机的参数校核 (14) （一）注射量的计算 (14) （二）初步选择的机器型号 (14) （三）XS-ZY-125型注射机的主要参数 (14) （四）塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 (15) （五）开模行程校核 (15) （六）模具安装尺寸校核 (15) 总结 (16) 参考文献 (18) 致谢 (19) 手机壳注塑模具设计 随着手机的普及，手机壳也成为了一种必需品，而手机壳的不同材质和设计不仅能保护手机，还能为手机增添了不少美感，使手机成为了人们手中最能体现个性的物品之一。而手机壳的生产离不开手机壳注塑模具的设计和制造，下面我们来详细了解一下手机壳注塑模具设计。 一、手机壳注塑模具的意义 1.提高生产效率 使用注塑模具可以将生产效率提升数倍，可大大节省生产时间和成本。 2.保证产品质量 模具的精度和质量直接影响到产品的质量，精度高的模具能够制造出高质量的产品，而且制品精度和稳定性也会提高。 3.提升企业竞争力 注塑模具设计依据客户要求量身定制，能够生产出符合不同市场需求的产品，有相对的市场优势。 二、设计步骤 1.收集信息和需求分析 在开始设计注塑模具之前，需要先收集客户的需求信息，比如塑料材料、产品尺寸、颜色和造型设计等，以此为基础进行设计。 2.设计软件建模 在进行设计之前，需要根据客户需求使用CAD(Computer Aided Design)软件进行3D模型建模，建立3D数字样机，确认模具的几何参数和构造方案。 3.制造模具 在设计好模具之后，可以开始模具的制造，制造出来的模具必须要满足一定的质量要求和精度要求，以确保产品的精度和稳定性。 4.调试模具 模具制造完成后，需要对模具进行调试，调试模具的目的是确保模具的准确性，使得模具的加工精度和质量符合要求。 5.试产并优化 设计好注塑模具并进行调试之后，开始进行模具的大量生产，期间及时发现问题并进行优化。 三、手机壳注塑模具应用 手机壳注塑模具通常适用于塑胶制品的生产，包括手机外壳、电器外壳等，除此之外，注塑模具在其他领域也有广泛的应用，如室内设施、汽车外壳等。 手机壳模具毕业设计 手机壳模具毕业设计 毕业设计是每个大学生必经的一道关卡，它不仅是对所学知识的综合运用，更 是对学生创新能力和实践能力的一次考验。在这个信息化时代，手机已经成为 人们生活中不可或缺的一部分，因此，手机壳模具设计成为了一个备受关注的 话题。 一、背景介绍 如今，手机市场竞争激烈，各大品牌推出的手机款式繁多，为了吸引消费者的 眼球，手机壳的设计也变得越来越重要。一个独特的手机壳可以提升手机的整 体美感，增加用户的使用体验。因此，手机壳模具的设计就显得尤为重要。 二、设计目标 手机壳模具的设计目标是为了生产出外观美观、质量可靠、适配性强的手机壳。设计师需要考虑到手机壳的外观设计、材料选择、制造工艺等方面的因素。 1. 外观设计：手机壳的外观设计应该与手机本身的风格相匹配，符合用户的审 美需求。设计师可以通过研究市场上的手机壳设计趋势，结合自己的创意，设 计出独特而又吸引人的手机壳。 2. 材料选择：手机壳的材料选择直接影响到手机壳的质量和使用寿命。常见的 手机壳材料有塑料、金属、硅胶等。设计师需要根据手机壳的功能需求和成本 预算，选择合适的材料。 3. 制造工艺：手机壳模具的制造工艺对手机壳的质量和生产效率有着重要影响。设计师需要熟悉各种手机壳模具的制造工艺，选择适合的制造工艺，确保手机 壳的质量和生产效率。 三、设计思路 手机壳模具的设计思路可以从以下几个方面入手： 1. 用户需求分析：设计师应该深入了解用户对手机壳的需求，包括外观、质量、功能等方面的需求。通过调研和用户访谈，了解用户的喜好和痛点，为设计提 供有针对性的思路。 2. 创新设计：手机壳市场竞争激烈，设计师需要通过创新设计来突破传统，给 用户带来新鲜感。可以尝试结合不同的材料、工艺和形状，设计出独特而又实 用的手机壳。 3. 可持续发展：手机壳模具的设计也应该考虑到环保因素。设计师可以选择可 回收材料，降低手机壳的生产对环境的影响。同时，设计师还可以设计出可持 续使用的手机壳，延长手机壳的使用寿命。 四、设计实施 手机壳模具的设计实施需要经过以下几个步骤： 1. 原型设计：设计师可以使用CAD软件进行手机壳的原型设计，包括外观和结构设计。原型设计可以帮助设计师更好地理解手机壳的形态和功能需求。 2. 模具制造：根据原型设计，设计师可以选择合适的材料和制造工艺，制造手 机壳模具。模具制造需要考虑到精度和耐用性，以确保手机壳的质量和生产效率。 3. 试产和改进：制造完成手机壳模具后，设计师可以进行试产，并根据试产情 况进行改进。通过试产和改进，设计师可以优化手机壳的设计，提高手机壳的 质量和生产效率。 五、结语 毕业设计(论文)开题报告 题目：手机后盖塑料模具设计 会也是一次强大的挑战。 1.3国外探讨现状及发展趋势: 近二十多年间,国外注塑模技术发展相当快速。70年头很多探讨者对一维流淌进行了大量探讨,由最初的CAD技术和CAM技术以图纸为媒介传递信息向CAD/CAM一体化方向发展。80年头初开展三维流淌和冷却分析并把探讨扩展到保压分子取向以及翘曲预料等领域。80年头中期注塑模进入好用阶段,出现了很多商品化注塑模CAD/CAE软件,比较闻名的有:1.澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLDFLOW系统;2.美国PTC公司的Pro/Engineer 软件;3.美国UG 公司的UGllUNIGRAPHICSl系统等等.这些先进软件的娴熟驾驭极大地促进了国外模具行业的发展。因此,将来的一段时间内,他们将朝着大型、精密、困难和长寿命模具的方向发展。 2．课题的探讨目标、内容和拟解决的关键问题 2.1课题的探讨目标 合理编制模具零件的制造工艺。合理的设计塑件及模具成型零部件的结构以及工艺。初步驾驭侧向分型机构的结构设计和工艺性分析，设计图样要求符合最新制图标准，表达完整，布局合理。 图： 2.2探讨内容 计算设计出所需模具的型腔、分型面、浇注系统、脱模机构、温控系统、排气方式、凹模和型芯的固定方式以及相对应制件的模具尺寸 2.3拟解决的关键问题 （1）．塑件成型位置及分型面选择； （2）．模具型腔数的确定，型腔的排列和流道布局以及浇口位置设置； （3）．模具工作零件的结构设计； （4）．顶出机构设计； （5）. 侧抽芯的设计 （5）．拉料杆的形式选择；闰土机械外文翻译成品某宝dian （6）．冷却水道的布置 二、设计方案的确定 1、分型面的选择 1．分型面应选择在塑件的最大截面处。否则，可能会无法脱模和加工型腔。无论塑件以何方位布置型腔，都应将此作为首要原则。 手机壳注塑模具设计及仿真 随着科技的不断发展，手机已经成为人们日常生活中必不可少的物品。手机壳作为手机的保护壳，其质量和生产效率直接影响着手机的生产和销售。本文主要探讨手机壳注塑模具设计及仿真的重要性和实用性，以期提高手机壳的生产效率和降低生产成本。 在注塑模具设计方面，首先需要了解注塑工艺的基本原理和模具结构的类型。注塑工艺是将塑料原料通过注射机注入模具型腔中，使其冷却固化成型的工艺过程。模具结构包括浇注系统、冷却系统、顶出系统和模架等部分。在选择模具结构时，需要根据产品特点和生产要求进行综合考虑。同时，还需要考虑模具材料的选用，以保障模具的耐久性和生产效率。 在手机壳注塑模具设计方面，需要根据手机壳的形状和尺寸设计相应的模具型腔。为了提高生产效率，需要优化模具流道设计，减少原料注入时的阻力。还需要合理设计冷却系统，以便于模具在生产过程中能够快速冷却固化。在设计过程中，可以利用仿真软件进行模拟验证，以便于及时发现和修正设计中的问题。 在仿真方面，可以利用专业的注塑成型仿真软件对模具进行模拟验证。通过模拟软件，可以模拟原料注入模具型腔的过程，并对模具的温度 场、应力分布等进行监测。通过仿真实验，可以及时发现模具设计中的不足之处，并对其进行优化改进。 需要总结手机壳注塑模具设计及仿真的重要性和实用性。手机壳注塑模具设计及仿真技术的应用可以大大提高手机壳的生产效率和降低 生产成本，为手机制造企业带来更好的经济效益。同时，仿真技术的应用还可以减少模具制作过程中的废品率，减少对环境的污染。因此，手机壳注塑模具设计及仿真技术具有很大的实际意义和应用价值。 展望未来，随着科技的不断发展，手机壳注塑模具设计及仿真技术将会得到更广泛的应用和推广。随着消费者对手机外观和质量的要求不断提高，手机壳注塑模具的设计和制作将会更加精细化和个性化。因此，我们需要不断深入研究手机壳注塑模具设计及仿真技术，提高其应用水平和生产效率，以满足市场的需求。 手机壳注塑模具设计及仿真技术在手机制造行业中具有重要的作用 和意义。通过本文的探讨和分析，我们可以看出，提高手机壳注塑模具设计及仿真技术是今后努力的方向，也是制造高质量、高效率手机壳的关键所在。 本文将介绍手机壳注塑成型工艺和模具设计的相关知识，帮助读者了解手机壳生产的各个环节，以期在选购手机壳时能够更加明智。 手机壳注塑模具设计 摘要：塑料工业是当今世界上曾长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类,因此,研究注塑模具对了解注塑产品的生产过程,提高产品质量和降低产品成本都具有重大意义. 本设计为手机壳注塑模具设计，它介绍了注塑成型的基本原理，系统的阐明塑料件模具中的各个零部件的加工工艺过程及整套模具的装配和使用.其中，涉及到注射机各种参数的选取、零部件的加工方法、注射模的结构及相关的计算问题及特种加工工艺。详细介绍了冷流道注塑模具浇注系统、温度控制、定出装置设计过程。在该模具设计中,充分利用计算机绘图软件绘制了零件图和装配图，对模具参数进行了设计。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到细节问题，请多指教. 关键词：塑料模具; 注射机；塑料； 1 前言 模具技术水平的高低，是衡量制造业水平高低的重要标志。在日本，模具被称为“进入富裕社会的原动力”；在德国，模具则被称为“金属加工业中的帝王"。在中国模具一直被称为“百业之母｜”. 模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。因而,模具又被称为“效益放大器".有人还把模具比作“印钞机"。 在这次塑料模具设计的过程中，我们对塑料模有了一个整体的认识与理解，并在设计过程中,对塑料模的性能，塑料结构的工艺性,以及注射模设计，塑料模制造工艺及装配，此外，由于近一二十年来电子技术和计算机科学的迅猛发展，促使模具制造业发生着深刻的变化。目前,数控机床已成为模具加工的主要设备,继而，CAD/CAM技术在模具领域也得到应用。 2 简介 本设计为一个简单的塑料模具，此设计是将为我两年的学习做鉴定。其中还有很多不足的地方,希望各位评委老师多多指点，使我从中能更多的学习，改正设计中不足的地方。 模具是利用其特定的形状成型具有一定形状的制成品的工具. 注射塑料模具的结构构成、包括： 1。成型零件 2。浇注系统零件 3.脱模系统零件 4.冷却、加热机构 摘要................................................ II 关键字.............................................. III 第一章绪论. (1) 1.1塑料成型模具在加工工业中的地位 (1) 1.2注射成形的基本过程 (2) 1.3注射模的基本结构 (2) 1.4A UTO C AD、P ROE软件简介 (3) 第二章手机外壳材料选择和外壳分析 (5) 2.1手机外壳的选料及其性能 (5) 2.2手机外壳注塑成型工艺过程 (9) 2.3手机外壳形状结构分析 (9) 第三章模具结构设计与注射机的选择 (11) 3.1塑件制品分析 (11) 3.2注射机选择 (11) 3.2.1注射机容量校核 (12) 3.2.2注射机锁模力校核 (12) 3.2.3注射机注射压力校核 (13) 第四章模架的选择与参数校核 (14) 4.1模架的选择 (14) 4.2模具参数校核 (14) 4.2.1模具闭合高度校核 (14) 4.2.2开模行程的校核 (14) 4.2.3模板尺寸的校核 (15) 4.2.4喷嘴尺寸校核 (15) 第五章浇注系统设计与型腔分型面设计 (16) 5.1浇注系统设计 (16) 5.1.1浇注系统的设计原则 (16) 5.1.2主流道衬套选择标准件 (16) 5.1.3浇口形式 (17) 5.2塑料模具设计 (18) 5.2.1型腔分型面设计 (18) 5.2.2手机壳分型面 (18) 5.2.3排气槽的设计 (19) 5.2.4脱模机构设计 (19) 5.2.5脱模力计算 (19) 5.2.6顶出机构设计 (20) 5.2.7弹簧复位机构设计 (20) 5.2.8导向机构设计 (21) 5.2.9其他自制零件 (21) 5.2.10塑模温控制系统设计 (22) 第六章模具的装配与调试 (24) 6.1模具组装图与剖视图 (24) 6.2模具调试 (25) 第七章结论 (27) 第八章参考文献 (28) 第九章致谢 (29) 摘要手机外壳模具设计论文
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