浅谈钛合金的深孔钻削加工工艺
摘要:钛合金是一种应用广泛的高温合金,主要应用于测井仪器的保护外壳的制造,所以,钛合金的加工工艺对钛合金制品的质量具有直接影响,其中就涉及到了对钛合金进行切削加工,尤其是深孔钻削的加工工艺,而且深孔钻削的加工性如何决定了钛合金的应用范围。本文通过对钛合金深孔钻削加工时存在的问题进行讨论,并以此为基础深入探讨了钛合金的深孔钻削加工工艺。
关键词:钛合金深孔钻削加工工艺
1 钛合金深孔钻削加工时存在的问题
在对钛合金进行深孔钻削加工时,由于这种加工工业需要在半封闭的情况下才能够进行,所以在加工时不能能对钻削的状况进行观察,同时,由于热量不能及时传散,对钛合金的切削效果产生直接影响,主要存在以下四个方面的问题。
第一,在进行深孔加工时,加工系统会出现冷却、排屑等问题,这都是由深孔加工工艺自身的特性决定的。
第二,在对钛合金进行深孔时,刀具内部会产生大量的切屑,这也是深孔钻削加工存在的问题之一。
第三,钛合金的深孔钻削加工,需要保证在较高的温度中进行,这就导致刀具的磨损程度加重,主要有粘结磨损和扩散磨损等,在很大程
装配式组合深孔钻加工中几点问题的研究 L—Z217~2000深孔钻床在钻深孔作业时，卷屑容易缠绕在刀具上，并将刀具挤死，甚至撞弯刀杆，增加净误差，提高热误差，导致工件报废，并给工作人员和机床操作人员带来工作危险，本文针对这种情况，结合对切削理论系统分析，确定了通过引进并装配式复合刀具进行切削试验，结合实际对L—Z217~2000深孔钻床进行改良的尝试和探讨从而决定刀具最佳几何参数以及最理想的工艺系统、切削参数，有效改善并解决了断屑、排屑的处理和刀片磨损严重的问题。从而改良切削工艺，提高刀具寿命，节约了加工成本，提高产品加工质量。 标签：深孔钻削扁钻切削参数 0 引言 L—Z217x2000卧式深孔钻床一般装配传统“外排屑高速钢扁钻”。加工中由于有时断屑不够灵敏。经常生成带状切屑并发生带状切屑缠绕到刀具上挤死刀具甚至撞弯刀杆，致使工件报废和为工作人员带来安全隐患。为了避免这种现象和改善断屑情况，尝试了引进了美国肯纳公司装配式组合刀具，但是投入使用后发现刀具磨损严重。而且因为无法打磨机夹镀钛合金刀块的刀刃，在刀顿的时候只能更换新刀块．增加了加工成本昂贵，本文主要在提高刀具寿命和合理使用刀具展开讨论。 1 思路与方法 通过结合理论分析与实际工艺试验，对工艺进行探索和改进并针对性地对新形刀具的断屑、排屑原理及其过度磨损原因进行分析，并且进行改进。主要步骤分为：①刀具几何结构及钻削作业过程中的所受外力的力学分析：②判定刀具以何种形式磨损：③在不同切削参数下进行试验并记录的试验数据；④得出结论，制定相应改进措施和方案。 2 理论分析 2.1 刀具的几何结构和所受外力分析 新引进的进口刀体钻头装配有“镀钛层的硬质合金”刀块。如图1。 新型装配式刀具在几何结构上相当于结合了麻花钻和深孔扁钻的组合刀具。在刀体中心处安装了定心钻（直径为10）可承受部分切削力并提高定位精度，然后在刀体的左右两侧呈不对称结构的装有4片硬质合金。通过刀体对刀片产生夹持和定位作用当硬质合金刀片磨损后，可通过调整顶丝和楔块延伸刀片，刀片则可以再次使用使用；由于两侧刀片的排列相对于几何中心并不对称，使切屑在两侧受力不均匀，易于断裂而形成较小的切屑，使排屑顺畅的同时非对称排列还可以使切削时的径向力在刀刃上的径向力也可以得到较合理的平衡，散热条件好
此程序适用于加工中心深孔钻削；可用绝对和增量两种编程方式； G98(G99) G90(G91) G65(G66) P1 L_ X_ Y_ Z_ R_ Q_ D_ H_ F_ ; L_ ：指定固定循环的次数，增量时可指定多个孔的加工； X_ Y_：孔位坐标； Z_：为孔底坐标，增量时为孔底位置相对于H点平面的坐标； R_：为R点平面，增量时为相对于初始点的坐标； Q_：为钻孔过程中每次最小的进给量； D_：为钻孔过程中最大的进给量； H_：为钻削过程中是否退出R点的分界线； F_：进给速度； O1; #33=#5003 ; #32=#4003 ; #31=#4010 ; #27=0.12 ; N10 ; G00 X#24 Y#25 ; IF[#32EQ90] GOTO20 ; #30=#33+#18 ; #29=#30+#11 ; #28=#29+#26 ; GOTO30 ; N20 ; #30=#18 ; #29=#11 ; #28=#26 ; N30 ; #10=1. ; G00 G90 Z#30 ; #1=1. ; #2=2. ; N40 ; #1=2*#1; #2=#2/2 ; #100=#17*#10 ; #12=#30-[#7-#17]*#2*[#1-1.]-#100 ; IF[#12LE#28] GOTO60 ; G01G90Z#12F#9 ; IF[#12LT#29] GOTO50 ; G00Z[#12+#27] ; #10=#10+1. ; GOTO40 ; N50 ;
G00Z#30 ; Z[#12+#27] ; #10=#10+1. ; GOTO40 ; N60 ; G01G90Z#28F#9 ; IF[#31EQ98]GOTO70; G00G90Z#30 ; GOTO80 ; N70 ; G00Z#33 ; N80 ; G#32G#31 ; M99 ;
精心整理 钛合金特性及加工方法 钛合金以其强度高、机械性能及抗蚀性良好而成为飞机及发动机理想的制造材料，但由于其切削加工性差，长期以来在很大程度上制约了它的应用。随着加工工艺技术的发展，近年来，钛合金已广泛应用于飞机发动机的压气机段、发动机罩、排气装置等零件的制造以及飞机的大梁隔框等结构框架件的制造。我公司某新型航空发动机的钛合金零件约占零件总数的11％。本文是在该新机试制过程中积累的对钛合金材料切削特性以及在不同加工方法下表现出的具体特点的认识及所应采取工艺措施的经验总结。 1钛合金的切削加工性及普遍原则 钛合金按金属组织分为a 相、b 相、a+b 相，分别以TA ，TB ，TC 表示其牌号和类型。我公司某新型发动 600 损严重。 要保持刀刃锋利，以保证排屑流畅，避免粘屑崩刃。 切削速度宜低，以免切削温度过高；进给量适中，过大易烧刀，过小则因刀刃在加工硬化层中工作而磨损过快；切削深度可较大，使刀尖在硬化层以下工作，有利于提高刀具耐用度。 加工时须加冷却液充分冷却。 切削钛合金时吃刀抗力较大，故工艺系统需保证有足够的刚度。由于钛合金易变形，所以切削夹紧力不能大，特别是在某些精加工工序时，必要时可使用一定的辅助支承。 以上是钛合金加工时需考虑的普遍原则，事实上，用不同的加工方法时及在不同的条件下存在着不同的矛盾突出点和解决问题的侧重点。 2钛合金切削加工的工艺措施
车削 钛合金车削易获得较好的表面粗糙度，加工硬化不严重，但切削温度高，刀具磨损快。针对这些特点，主要在刀具、切削参数方面采取以下措施： 刀具材料：根据工厂现有条件选用YG6，YG8，YG10HT。 刀具几何参数：合适的刀具前后角、刀尖磨圆。 较低的切削速度。 适中的进给量。 较深的切削深度。 选用的具体参数见表1。 表1车削钛合金参数表工序车刀前角go ° ° mm m/min mm mm/r 粗车56 精车56 铣削 了3 此外，为使钛合金顺利铣削，还应注意以下几点： 相对于通用标准铣刀，前角应减小，后角应加大。 铣削速度宜低。 尽量采用尖齿铣刀，避免使用铲齿铣刀。 刀尖应圆滑转接。 大量使用切削液。 为提高生产效率，可适当增加铣削深度与宽度，铣削深度一般粗加工为 1.5～3.0mm，精加工为0.2～0.5mm。 磨削 磨削钛合金零件常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差，使磨削区产生高温，从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显著
第九章钻削加工 钻床是加工内孔的机床，是用钻头在实体材料上加工孔,主要用于加工外形复杂，没有对称旋转轴线的工件，如杠杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔或孔系。钻孔属粗加工。·钻削加工的工艺特点 （1）钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。 （2）摩擦严重，产生热量多，散热困难。 （3）转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。 （4）挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。 （5）钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。 （6钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT10，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。 ·钻削加工的工艺范围 钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同 的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、 攻螺纹、锪埋头孔和锪凸台端面等，如图所示。在 钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔---- 铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗 糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置 要求的孔系。 在钻床上加工时，工件固定不动，刀具作旋转 运动（主运动）的同时沿轴向移动（进给运动）。 第一节钻床 钻床的主要类型有：台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、铣钻床和中心孔钻床等。钻床的主参数一般为最大钻孔直径。 一、立式钻床 立式钻床是钻床中应用较广的一种，其特点是主轴轴线垂直 布置，且位置固定，需调整工件位置，使被加工孔中心线对准刀 具的旋转中心线。由刀具旋转实现主运动，同时沿轴向移动作进 给运动。因此，立式钻床操作不便，生产率不 高。适用于单件小批生产中加工中小型零件。 ·立式钻床的传动原理 主运动:单速电动机经齿轮分级变速机构 传动；主轴旋转方向的变换，靠电动机正反转
深孔钻床是指在进行深孔钻孔工序过程中专门使用的机床设备。深孔钻床加工适用范围广，具有高刚性、高精度、高速度、高效率、高可靠性、大扭矩等特点。使用深孔钻机床孔钻可以节省工艺装备，缩短生产工艺周期，保证制品加工质量，提高生产效率。 1、机床的床身是由超强钢制造的，所以比较坚固而且还耐用;同时还使用了台湾的大功率变频电机，这样能是机床的性能更加的稳定，操作也更简单。 2、安装了比较先进的机床数控系统，具有单独的人工智能界面，操作更简
单，精度也很高。 3、机床还采用了珠丝杆和导轨，可以满足机床加工时的高精度的要求;还采用了高压齿轮泵，可以自行的调节合适的流量和压力。 4、机床自身还具有四个支撑架，这样可以提高深孔钻加工的进级速度和精度，还有很好的冷却装置。 深孔钻床是一种高精度、高效率、高自动化的深孔加工专用机床，依靠先进的孔加工技术(枪钻、BTA钻、喷吸钻等)，通过一次连续的钻削即可达到一般需钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。加工孔孔径尺寸精度：IT7～IT11;加工孔偏斜度：≤0.5～1/1000(加工孔深);加工孔表面光洁度：Ra0.2～6.3um。 深孔钻在工作时要留心的一些问题对于很多深孔钻的工作人员来说，在正式工作的时候是有很多需要注意的地方，一些相关的小知识的学习也是必不可少的。尤其是一些深孔钻在工作的时候需要注意的问题，更是需要格外的去了解一下。 1.经验的培养
这一点是没有什么马上就可以学会的办法的，只能靠实际操作慢慢的体会。毕竟很多时候深孔钻的工作是没有办法直接看到的，只能通过听声音，看振动等方法以经验和感觉来进行判断。 2.问题的分析 在很多时候深孔钻的工作都有可能会出现一些问题，可能是深孔钻本身工艺品质等方面的问题，也有可能是操作的问题，这些都需要工作人员在最短的时间里面做出判断并解决的。如果深孔钻在工作的时候出现一些不正常的状态，也是需要工作人员来进行处理的。 德州三嘉机器是集开发、设计、制造、销售普通深孔加工机床（深孔钻床、深孔钻镗床、深孔镗床），以及数控深孔加工机床（数控深孔钻床、数控深孔钻镗床、数控深孔强力珩磨机）于一体的专业厂家。
课题7.5端面深孔加工循环（G74） 教学目的和要求: 1、掌握端面深孔循环指令G74编程方法 2、能够G74指令编写加工程序 教学重点难点: 1、掌握端面深孔循环指令G74编程方法 2、能够G74指令编写加工程序 教学方式: 课堂理论教学教学时数3学时 教学内容 深孔钻循环功能适用于深孔钻削加工，如图 7-6所示。 1、编程格式 G74 R(e) G74 X(U) ____ Z(W) ____ I____ K____ D____ F____ 其中X表示B点X坐标； U表示A→B增量值； Z表示C点的z坐标； W表示A→C的增量值； I表示x方向的移动量(无符号指定)； K表示z方向的切削量(无符号指定)；
D表示切削到终点时的退刀量； F表示进给速度。 如果程序段中X(U)、I 、D为0，则为深孔钻加工。 2、走刀路线 走刀路线如图7-6所示： 图 7-6深孔钻削循环 3、编程实例 例1：采用深孔钻削循环功能加工图 7-6所示深孔，试编写加工程序。其中： e=1 ，△ k=20 ， F=0.1 。 O0005 N10 G50 X200 Z100 T0202； N20 M03 S600； N30 G00 X0 Z1； N40 G74 R1； N50 G74 Z-80 Q20 F0.1；
N60 G00 X200 Z100； N70 M30； 例2：如图7-7所示，要在车床上钻削直径为10mm，深为100mm的深孔，其程序为： N01 G50 X50.0 Z100.0：建立工件坐系 N02 G00 X0 Z68.0；钻头快速趋近 N03 G74 Z 8.0 K5.0 F0.1 S800；用G74指令钻削循环 N04 G00 X50.0 Z 100.0；刀具快速退至参考点 图7-7 【小结】： 本课题主要是介绍G74的格式及应用，要注意G74指令的使用方法及注意事项，能够用G74编制中等复杂轴类零件的深孔加工数控加工程序。 【课外作业】： 用G74指令完成P226页图（45）、（46）的深孔加工。
深孔钻削应用指南 深孔钻削可采用多种机床安装方式：工件旋转，刀具做进给运动；工件不动，刀具旋转又做进给 运动；工件旋转，刀具做反向旋转又做进给运动。具体采用何种方式则依据工件特征及所加工孔 的情况而定。 目前常用的深孔钻削加工系统有枪钻系统、BTA单管钻系统、喷吸钻系统。它们代表着先进、高 效的孔加工技术，通过一次走刀就可以获得精密的加工效果，加工出来的孔位置准确，尺寸精度 好；直线度、同轴度高，并且有很高的表面光洁度和重复性。能够方便的加工各种形式的深孔， 对于特殊形式的深孔，比如交叉孔、斜孔、盲孔及平底盲孔等也能很好的解决。 上述深孔加工系统可达到加工精度 孔径尺寸：lT6~lT11 表面粗糙度： Ra0.2~ Ra6.3um 直线度： <0.3mm/1000mm 偏斜度：≤1mm/1000mm 下图为最常用的两种深孔钻削加工刀具：枪钻和BTA单管钻
深孔钻削的最主要特征 1.极高的材料去除率；在正常加工条件下钻削深孔均一次贯穿，无需中途退刀；能获得极佳的 孔径尺寸精度、直线度、表面粗糙度，并能加工各种形式的深孔，如交叉孔，盲孔，斜孔等；加工质量的高度一致性。当钻削深孔时，整个切削过程对刀具、机床及其相关设备有着极高的 要求。 2.深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经 验，通过同声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外在现象来判断切削过程是否 正常。 3.切削热不易传散。一半切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀 具占切屑热得比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600℃，必须采取强制有效地冷却方 式。 4.切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刃。因此，切屑 的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。 5.工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动， 钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。
钛合金的铣削加工技术 钛及钛合金因密度小、比强度高、耐腐蚀、耐高温、无磁、焊接性能好等优异综合性能，在航空航天等领域得到越来越广泛应用。但是，钛合金的一些物理力学性能给切削加工带来了许多困难。切削时钛合金变形系数小、刀尖应力大、切削温度高、化学活性高、粘结磨损及扩散磨损较突出、弹性恢复大、化学亲合性高等特点，因此在切削加工过程中容易产生粘刀、剥落、咬合等现象，刀具温度迅速升高，导致刀具磨损，甚至完全破坏。 正因为钛合金具有比强度高、耐腐蚀性好、耐高温等优点，从20世纪50年代开始，钛合金在航空航天领域中得到了迅速的发展。钛合金是当代飞机和发动机的主要结构材料之一，可以减轻飞机的重量，提高结构效率。在飞机用材中钛的比例，客机波音777为7%，运输机C-74为10.3%，战斗机F-4为8%。但是由于钛合金价格高，耐磨性差等原因，限制了其使用领域。 近几十年以来，国内外针对航天航空应用所研究的钛合金等均取得了很大进步，许多合金也得到广泛应用。本文针对航天航空产品中钛合金铣削加工技术进行论述，供同行们参考。 1. 钛合金简介 钛是同素异构体，熔点为1 720℃，在低于882℃时呈密排六方晶格结构，称为α钛；在882℃以上呈体心立方品格结构，称为β钛。利用钛的上述两种结构的不同特点，添加适当的合金元素，使其相变温度及相分含量逐渐改变而得到不同组织的钛合金。室温下，钛合金有三种基体组织，钛合金也就分为以下三类： （1）α钛合金它是α相固溶体组成的单相合金，不论是在一般温度下还是在较高的实际应用温度下，均是α相，组织稳定，耐磨性高于纯钛，抗氧化能力强。在500～600℃的温度下，仍保持其强度和抗蠕变性能，但不能进行热处理强化，室温强度不高。 （2）β钛合金它是β相固溶体组成的单相合金，未热处理即具有较高的强度，淬火、时效后合金得到进一步强化，室温强度可达1 372～1 666MPa；但热稳定性较差，不宜在高温下使用。 （3）α +β钛合金它是双相合金，具有良好的综合性能，组织稳定性好，有良好的韧性、塑性和高温变形性能，能较好地进行热压力加工，能进行淬火、时效使合金强化。热处理后的强度约比退火状态提高50%～100%；高温强度高，可在400～500℃的温度下长期工作，其热稳定性次于α钛合金。 三种钛合金中最常用的是α钛合金和α +β钛合金；α钛合金的切削加工性最好，α+β钛合金次之，β钛合金最差。α钛合金代号为TA，β钛合金代号为TB，α +β钛合金代号为2. 钛合金铣削加工时切屑的形成 由于钛合金工件材料有不同的种类，各种材料的切削加工性不同，切削条件不同，切削变形的程度也就不同，因而所产生的切屑形态也就多种多样。归纳起来，可分为以下四种类型：带状切屑、节状切屑（锯齿状切屑）、粒状切屑及崩碎切屑，如图1所示。锯齿状切屑
金属加工油之深孔钻切削油的常见问题及解决方法 【首席技术支持赖永智；整理校对张艳雷技术指导总工程师张刚、张杰；】【出于对客户的尊重及隐私保密，文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】 摘要：深孔钻工艺分析；当前匹配油品常见问题及相应对策；硫化添加剂的筛选 关键词：“四球机-线性理论”；深孔钻切削油；非活性；硫化脂肪酸酯；硫化猪油；硫化烯烃； 在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻切削力 分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中不 可忽略的一环。 一、加工工艺分析 深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都 要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题： 1.烟雾大 2.排屑不顺畅 3.钻头磨损快 市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大 极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。 深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在 加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同。而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一 接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，渗透性要好，冷却 性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD） 低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以 选择的极压剂只要粘度低、极压抗磨性高，运用“亿达渤润-线性理论”① ，检测油品在 2000N—4000N这个关键作用区间能否迅速释放就可以了。 二、添加剂的选择 随着金属加工工艺不断的发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油领域的主导地位越来越明显，可满足深孔钻工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。亿达渤润石化经过大量的四球数据分析、多年的一线操作经验积累以及终端使用客户的良好反馈，确定YD-3015（硫化
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高精度深长孔的精密加工 一、历史背景 枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。其主要历史背景是： 一次世界大战（1914?1918年）首次使战争扩大到世界规模。帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。而继 续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者 面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。 第一次世界大战中的火炮 二、传统加工工艺及存在的问题 在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度 要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨 此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花 钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。若钻头刚性差，则震动更大，表面形状 误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率 和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来 的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程 三、工艺路线与刀具的改进 本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨 1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进 单管内排屑深孔钻的由来 单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。如能改为内排屑，则可以保持钻头和枪杆为中空圆柱体，使钻头快速拆装和提高刀具刚性问题同时得到解决。 20世纪内排屑深孔钻的发展，可概括出以下6项里程碑式的成果： ①单出屑口单管内排肩深孔钻基本结构的形成。 ②用硬质合金取代工具钢和高速钢做切削刃及导向条，使加工效率大幅度提髙。 ③由单出屑口单切削刃发展成双出屑口的错齿结构。 ④错齿焊接式结构进一步发展为硬质合金刀片机夹结构，最后发展为机夹可转位涂层刀片结构并实现了专业化制造。 ⑤双管喷吸钻和DF系统喷吸钻的问世。
一，钛合金大类综述 钛合金具有强度高而密度又小，机械性能好，韧性和抗蚀性能很好。另外，钛合金的工艺性能差，切削加工困难，在热加工中，非常容易吸收氢氧氮碳等杂质。还有抗磨性差，生产工艺复杂。 钛合金是航空航天工业中使用的一种新的重要结构材料，比重、强度和使用温度介于铝和钢之间，但比强度高并具有优异的抗海水腐蚀性能和超低温性能。钛合金主要用于制作飞机发动机压气机部件，其次为火箭、导弹和高速飞机的结构件。 室温下，钛合金有三种基体组织，钛合金也就分为以下三类：α合金,(α+β)合金和β合金。中国分别以TA、TC、TB表示。 钛合金性能特点： ①使用温度高，在中等温度下仍能保持所要求的强度,可在450～500℃的温度下长期工作。②钛合金在潮湿的大气和海水介质中工作，其抗蚀性远优于不锈钢；对点蚀、酸蚀、应力腐蚀的抵抗力特别强；对碱、氯化物、氯的有机物品、硝酸、硫酸等有优良的抗腐蚀能力。但钛对具有还原性氧及铬盐介质的抗蚀性差。③钛合金在低温和超低温下，仍能保持其力学性能。低温性能好,间隙元素极低的钛合金,如TA7,在-253℃下还能保持一定的塑性。因此，钛合金也是一种重要的低温结构材料。 二，典型牌号分析 三，难加工原因 钛合金的硬度大于HB350时切削加工特别困难，小于HB300时则容易出现粘刀现象，也难于切削。 ①，变形系数小：这是钛合金切削加工的显著特点，变形系数小于或接近于1。切屑 在前刀面上滑动摩擦的路程大大增大，加速刀具磨损。 ②，切削温度高：由于钛合金的导热系数很小，切屑与前刀面的接触长度极短，切削 时产生的热不易传出，集中在切削区和切削刃附近的较小范围内，切削温度很高。 在相同的切削条件下，切削温度可比切削45号钢时高出一倍以上。 ③，单位面积上的切削力大：主切削力比切钢时约小20%，由于切屑与前刀面的接触 长度极短，单位接触面积上的切削力大大增加，容易造成崩刃。同时，由于钛合金的弹性模量小，加工时在径向力作用下容易产生弯曲变形，引起振动，加大刀具磨损并影响零件的精度。因此，要求工艺系统应具有较好的刚性。 ④，冷硬现象严重：由于钛的化学活性大，在高的切削温度下，很容易吸收空气中的 氧和氮形成硬而脆的外皮；同时切削过程中的塑性变形也会造成表面硬化。冷硬现象不仅会降低零件的疲劳强度，而且能加剧刀具磨损，是切削钛合金时的一个很重要特点。 ⑤，刀具易磨损：毛坯经过冲压、锻造、热轧等方法加工后，形成硬而脆的不均匀外 皮，极易造成崩刃现象，使得切除硬皮成为钛合金加工中最困难的工序。另外，由于钛合金对刀具材料的化学亲和性强，在切削温度高和单位面积上切削力大的条件下，刀具很容易产生粘结磨损。 四，拟采取的措施 1，刀具材料 切削加工钛合金应从降低切削温度和减少粘结两方面出发，选用红硬性好、抗弯强度高、导热性能好、与钛合金亲和性差的刀具材料，YG类硬质合金比较合适。常用的硬质合金刀具材料有YG8、YG3、YG6X、YG6A、813、643、YS2T和YD15等。2，刀具几何参数
深孔钻切削油的常见问题及解决方法 【出于对客户的尊重及隐私保密，文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】 摘要：深孔钻工艺分析；当前匹配油品常见问题及相应对策；硫化添加剂的筛选 关键词：“四球机-线性理论”；深孔钻切削油；非活性；硫化脂肪酸酯；硫化猪油；硫化烯烃； 在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中不可忽略的一环。 一、加工工艺分析 深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题： 1.烟雾大 2.排屑不顺畅 3.钻头磨损快 市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。 深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同。而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，渗透性要好，冷却性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD）低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以 选择的极压剂只要粘度低、极压抗磨性高，运用“亿达渤润-线性理论”① ，检测油品在 2000N—4000N这个关键作用区间能否迅速释放就可以了。 二、添加剂的选择 随着金属加工工艺不断的发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油领域的主导地位越来越明显，可满足深孔钻工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。亿达渤润石化经过大量的四球数据分析、多年的一线操作经验积累以及终端使用客户的良好反馈，确定YD-3015（硫化脂肪酸酯）是调和深孔钻切削油最理想、最有效的硫化添加剂。 深孔钻加工工艺，选用国标石蜡基基础油，YD-3015只需添加4%~7%（与所选基础油
劲５口。 作者姓名：林运动、陈惠翔 论文作者单位：河柴集团发动机公司大件分厂 ｆｃｊｒ ；９
论文摘要： 河柴集团发动机公司，自９７年初，开发６０４ＢＶｌ２新产品，遇到最大的技术难猫之一，是机体滑油孔加工，尺寸中４６Ｘ１６４７．５珊，孔单迹壁厚约ｌｌ姗，＃糨ｏｏ－７球墨铸 铁。 一般工艺方案需近百万元的漾孔专机解决，但当时公司资叠，，寅缺，无能为力，面临科技入员艰巨的任务，是通过技术改造振兴公司实现三创新。 ｆｉｊ技术项目必绠结合公司现实经济状况，为经济效益创新。 （２Ｊ技术改造项目必须确保可靠性、可行性，实现技术创新。 ｆ３）技改项目必须在实践中应用，为实厨性剑新。 为此当年１０月，通过信患冈，参加一拖公司工材所举办技术交流会，会上瑞典ｓＡｍＶｌＫ公司，热情接待，安排我与两位专家共同探讨深孔加工方案，最岳洽谈最经济有效方案是，应用喷吸钻削系统与万艟Ｔｉｌｌ．１２大型卧镗配用，完成币４６Ｘ１６４７．５ｒｒｍ深孔加工，但机床行程不够长，需采用两端 —－１——
打孔，解决机床行程短的问题。 这项新技术，对河南省来说，也是我公司强处一家，领先开发的项目，ｓ删蚣司对此项目非常认真、热情，几 次来我公司现场考寨，共同制订方案，直至销售、服务，热情周到，终于在９９年ｎ月，通过产品试剞，顺利完成了这项新科技项目，节约公司设备资金投资９０％以上。 由于此科技项日较新型，对机械行业比较实用，本人愿将应用中的情况介绍予广大读者，共同探讨、应用。 １弓ｆ言 河柴集团发动机公司，原名河南高速柴油机厂，现为河柴集团的支公司，自５０年代起，一直生产苏联引进的王２—ｉ８０型；４２—１６０型柴油机。 ８０＂－＇９０年代生产西德弓ｆ进蜘ＮＭ２３４型系列产品嗝、Ｗ、 Ｖ１２机，９７年初开发６０４Ｂ诅２新产品，河柴集团对高速、轻型发动机制遣，多年来积累了丰富生产经验，但对深孔加工的经验比较浅缺，如１２—１８０型凸轮轴孔＜》２０Ｘ１３６８，选用苏联进口深孔辜机旧。Ｅｎｂ６ｃ一２０１；ＭⅫ４１３２３４型机体上中８×３３２，５±ｏ．７５；中１３×通（金长Ｊ；中２４×通（垒长７２５）深油孔，选用大连机床厂设计，深孔钻∞—卿１，一台专用深孔设备，固定资产投资几十万或上百万，而且使用中也不－－２—－－——
钛合金的加工工艺 钛合金有着与钛金属类似的大气高温污染（吸收氢氧氮）、强度高导致的刀具寿命短、导热性差导致的粘刀等等一系列麻烦。此外，热加工带来的金属相不均匀，晶粒粗大，残余应力，等等，也是钛合金热加工的难题。因此，工业纯钛和钛合金基材，在国际上基本是自由贸易（这与高性能碳纤维复合材料的禁运有很大的差异。详情见拙文《浅析碳纤维复合材料在航空航天领域的应用https://www.doczj.com/doc/fa8543996.html,/s/blog_56c70d4b010165l9.html》）然而，买得起未必用得起，正是加工工艺的复杂，将绝大多数国家挡在了钛合金应用的门外。 下面，我们来看***钛合金加工工艺的情况。 一、下料切割工艺 钛合金制件之前，先要将大块钛合金进行初步切割，做下料准备。钛合金的切割，不像一般金属，很难用火焰方法进行，否则高温污染会导致材料脆化。因此多用等离子切割、激光切割、铣切来进行。但是这些方法，要么是材料容易产生热应力离散变形（如激光切割）、或者成本太高无法满足大量生产（如离子束切割），要么是残料率高（如铣切）。因此，人们想出了另一种常温切割方式：高压水切割。 水切割，就是水刀，呵呵。以前咱听说水滴石穿，那可要万年功夫。这次是水切钛断，立等可取啊。 中国航空报载，沈飞公司工艺研究所的首席专家蒲永伟，对水切割技术有深厚积累，潜心研究此项技术的钛切割应用，获得成功，顺利实施了40～100毫米厚的钛合金板材切割。由于是常温操作，切割质量好，且其效率是常规切割方法的50倍以上，材料费大大节约。至今，钛合金的水切割方式，在国内的应用已经接近10年。 二、铸造工艺
铸件加工，需要熔化钛合金进行浇注。同样，由于钛合金的化学活性，熔化的液态钛合金，几乎与所有的耐火材料起反应。因此其熔化和浇注必须在惰性气体（如氩气）保护或者真空环境下进行。 国内应用方面： 中国船舶新闻网报道，中国在消化吸收国外先进技术的基础上，掌握和发展了金属型、捣实型、机加工石墨型，以及氧化物面层陶瓷型壳等钛合金铸造技术，可以生产最大直径达150 0毫米X400毫米，最小壁厚为0.8毫米，单重达到近800千克的整体钛合金铸件，每年铸造钛合金用量达5000吨，具备了钛及钛合金精密铸件的基本生产技术。 根据热加工论坛的报道：我国航天用铸造钛合金的应用始于20世纪80 年代中期，现已有ZTi3，ZTiAl4，ZTiAl5Sn2. 5，ZTiAl6V4，ZTiAl6Zr2MoV等品牌（品牌的第一个字母Z，代表铸造）。 2001年，由北航、华中理工研制的ZTC4 钛合金（即对TC4进行铸造加工后的合金件），利用热等静压和熔模精密铸造成型技术,研制了某型飞机用钛合金精铸件。该铸件外型尺寸为6 30mm ×300mm ×130mm ,最小壁厚2. 5mm ,为复杂的框形结构。 中科院金属研究所网站报道： 2011年5月，沈阳向中国科学院金属研究所研发的钛铝母合金制备技术，通过了英国罗罗公司（Rolls-Royce）的质量审核。 2013年4月17日，罗罗航空发动机公司在沈阳，正式向该所颁发了钛铝涡轮叶片精密铸造技术质量认证证书。
深孔钻加工常见问题的解决方案 【首席技术支持赖永智；整理校对张艳雷技术指导总工程师张刚、张杰；】【出于对客户的尊重及隐私保密，文中案例所涉及公司名称及油品牌号全部隐去】 摘要：深孔钻工艺分析；当前匹配油品常见问题及相应对策；硫化添加剂的筛选 关键词：“四球机-线性理论”；深孔钻切削油；非活性；硫化脂肪酸酯；硫化猪油；硫化烯烃； 在现代机械加工中，通常把加工孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻切削力 分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好，是机加工发展中不 可忽略的一环。 一、加工工艺分析 深孔钻削加工时,散热和排屑困难，且因钻杆细长而刚性差，易产生弯曲和振动。一般都 要借助压力冷却系统解决冷却和排屑，如果润滑冷却介质选用不当，则很容易出现以下问题： 1.烟雾大 2.排屑不顺畅 3.钻头磨损快 市场上深孔钻切削油种类繁多，和传统切削油相比，配方基本一样，只是粘度上有所区别。面对这些问题，我们只要科学的分析各个工艺的加工特点，清晰的了解氯、磷、硫三大 极压抗磨添加剂的作用机理，就能够做到在金属加工各工艺中扬长避短、准确运用。 深孔钻削虽然属于切削工艺，但和传统切削又有所不同，在实践当中发现：传统切削在 加工时，多把刀具同时工作，各个进程的扭矩不同。而深孔钻削在加工初期，钻头和工件一 接触，压力就达到2000N左右，温度瞬时增高，要求所选油品粘度要低，渗透性要好，冷却 性要好、排屑要顺畅；加工结束时压力大约在4000N左右，如果所选油品的极压值（PD） 低于4000N或者油品中极压剂释放速度慢的话，那么冒烟、钻头磨损快就是必然的了，所以 选择的极压剂只要粘度低、极压抗磨性高，运用“亿达渤润-线性理论”① ，检测油品在 2000N—4000N这个关键作用区间能否迅速释放就可以了。 二、添加剂的选择 随着金属加工工艺不断的发展，硫化极压抗磨添加剂在金属加工油领域的主导地位越来越明显，可满足深孔钻工艺要求的硫化极压抗磨添加剂并不多见。亿达渤润石化经过大量的四球数据分析、多年的一线操作经验积累以及终端使用客户的良好反馈，确定YD-3015（硫化
模具制造工艺规范 KM-MW-001 深孔钻加工工艺规范 操作者须接受有关卧式镗床理论和实践培训,且通过考核获得上岗证,才能具备操作深孔钻加工资格。 一、加工前的准备 1、作者必须根据机床使用说明书熟悉镗床的性能、加工范围和精度，并要熟悉Hammond 公司VENTEC DRILLS装置的性能及其操作方法。 2、检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。 3、检查气压是否正常，切削液润滑回路能否正常使用。 4、检查切削液是否充足。 二、深孔钻头的规格和使用说明 1、仅限于加工通孔和盲孔，不得加工交叉孔和对接孔。 2、必须有导引孔，其深度为1至2倍钻头直径。 3、加工200-600mm的孔分两步走，先选用长度约200mm的钻头加工，再用合适的钻头加工； 加工700mm的深孔分三步走，先选用长度约200mm的钻头加工，其次用长度约500mm的钻头加工，再用合适的钻头加工。 三、工艺术参数的设定 1、主轴转速设定为950rpm（卧式镗床的最高转速），理想转速为1400rpm。 2、进给量设定为0.025转（卧式镗床的最低进给量）。 3、气压设定为6-7bar。 四、加工步骤 1、装夹工件，确认牢固可靠，注意避免在工作中工件、刀具、夹具相互发生干涉。 2、加工导引孔，先用麻花钻加工至合适深度，再用铰刀加工至尺寸。 3、换上VENTEC DRILLS专用装置，确认无误。 4、开动气阀，调节专用装置上的切削液润滑旋钮至合适程度。 5、手动机床使钻头准确进入导引孔至合适位置。 6、开动主轴，按自动进给。 7、检查铁屑排出情况，时刻注意是否有切削液喷出，每分钟的进给量约为20mm，注意 钻头要有2倍以上直径的排屑槽露出工件。 8、加工完毕，机动退出一部分钻头，停机，关闭气阀，手动退出钻头。要按顺序操作， 以防钻头飞出情况发生。 五、加工质量 1、深孔表面Ra3.2以上。 2、有1/1000-2/1000的偏心。 3、有0.1-0.2mm的锥孔。 第 1 页共 1 页
首页>行业信息>行业信息> 合金磨削刀具-钛合金的切削加工 摘要：文件地点传真-上海500kV世博输变电工程设备采购招标混凝土机械设备-我国混凝土泵车的研发趋势器材行业企业-2008年是纺织机械发展预测除尘器粉尘气体-现代锅炉除尘设备简介控制器技术空调-我国将制定变频控制器标准终结市场混乱新产品功能水平-中联环卫机械公司五款新产品通过验收波兰装配 厂徐州-扩大欧洲市场份额徐工波兰装配厂落成叉车鸟巢开幕式-龙工叉车为奥运鸟巢极速“变装”出力(图)刀具加工刀片-Kennametal公司推出KB9640新刀具工程机械企业-工程机械租赁业发展前景广阔1．钛合金可分为哪几类?钛是同素异构体，熔点为1720℃，在低于882℃时呈密排六方晶格结构，称为α钛；在882℃以上呈体心立方品格结构，称为β钛。利用钛的上述两种结构的不同特点，添加适当的合金元素，使其相变温度及相分含量逐渐改变而得到不同组织的钛合金。室温下，合金,磨削,刀具,丝锥,切屑,砂轮,磨损,铰刀,硬质合金,温度, 1．钛合金可分为哪几类? 钛是同素异构体，熔点为1720℃，在低于882℃时呈密排六方晶格结构，称为α钛；在882℃以上呈体心立方品格结构，称为β钛。利用钛的上述两种结构的不同特点，添加适当的合金元素，使其相变温度及相分含量逐渐改变而得到不同组织的钛合金。室温下，钛合金有三种基体组织，钛合金也就分为以下三类： (1) α钛合金：它是α相固溶体组成的单相合金，不论是在一般温度下还是在较高的实际应用温度下，均是α相，组织稳定，耐磨性高于纯钛，抗氧化能力强。在500℃～600℃的温度下，仍保持其强度和抗蠕变性能，但不能进行热处理强化，室温强度不高。 (2) β钛合金：它是β相固溶体组成的单相合金，未热处理即具有较高的强度，淬火、时效后合金得到进一步强化，室温强度可达1372～1666 MPa；但热稳定性较差，不宜在高温下使用。 (3) α+β钛合金：它是双相合金，具有良好的综合性能，组织稳定性好，有良好的韧性、塑性和高温变形性能，能较好地进行热压力加工，能进行淬火、时效使合金强化。热处理后的强度约比退火状态提高50％～100％；高温强度高，可在400℃～500℃的温度下长期工作，其热稳定性次于α钛合金。 三种钛合金中最常用的是α钛合金和α+β钛合金；α钛合金的切削加工性最好，α+p钛合金次之，β钛合金最差。α钛合金代号为TA，β钛合金代号为TB，α+β钛合金代号为TC。 2．钛合金有哪些性能和用途？ 钛是一种新型金属，钛的性能与所含碳、氮、氢、氧等杂质含量有关，最纯的碘化钛杂质含量不超过％，但其强度低、塑性高。％工业纯钛的性能为：密度ρ=cm3，熔点为1800℃，导热系数λ=，抗拉强度 σb=539MPa，伸长率δ=25％，断面收缩率ψ=25％，弹性模量E=×105MPa，硬度HB195。 (1)比强度高：钛合金的密度一般在cm3左右，仅为钢的60％，纯钛的强度接近普通钢的强度，一些高强度钛合金超过了许多合金结构钢的强度。因此钛合金的比强度(强度/密度)远大于其他金属结构材料，见表7-1，可制出单位强度高、刚性好、质轻的零、部件。目前飞机的发动机构件、骨架、蒙皮、紧固件及起落架等都使用钛合金。 (2)热强度高：对于α钛合金，在350℃时TA6的巩达422MPa、TA7的σb达491MPa，在500℃时TA8的σb达687MPa；对于α+β钛合金，在400℃时TC4的σb达618MPa、TC10的σb达834 MPa，在450℃时TC6和TC7的σb均达589MPa、TC8的σb达706MPa，在500℃时TC9的σb达785MPa。这两类钛合金在150℃～500℃范围内仍有很高的比强度，而铝合金在150℃时比强度明显下降。钛合金的工作温度可达500℃，铝合金则在200℃以下。
文章编号:167325196(2006)0420050203 深孔钻的安全保护与控制技术 蔡善乐,马志宏,赵 学,张伟强 (兰州理工大学机电工程学院,甘肃兰州 730050) 摘要:对深孔钻削过程中出现扭矩增大及折断钻头钻杆问题进行了分析,介绍了一种钻杆主轴与电机轴的连接中安装扭矩传感器,进给系统的传动链中安装电磁离合器的深孔钻削安全保护与控制技术.当扭矩增大时,可以快速检测扭矩参数,并控制离合器迅速脱开,停止进给,保护钻头钻杆. 关键词:深孔钻;扭矩;保护;扭矩传感器;电磁离合器 中图分类号:T G523 文献标识码:A Safety protection and control of deep w ell drilling CA I Shan2le,MA Zhi2hong,ZHAO Xue,ZHAN G Wei2qiang (College of Mechano2Electronic Engineering,Lanzhou Univ.of Tech.,Lanzhou 730050,China) Abstract:The p roblem of torque increase and drill f ract ure during t he process of deep well drilling was analyzed,and a safety p rotection and cont rol technique was introduced,where a torque sensor was fixed between drilling bar and motor axis,while an electro magnetic clutch was fixed in t he transmission chain of feed system.When t he torque was being increased,t his equip ment would quickly measure t he data of torque,making elect romagnetic clutch opened and feed stopped,so t hat t he driller and drilling bar would be protected. K ey w ords:deep well drilling;torque;protection;torque sensor;elect romagnetic clutch 压光辊是造纸行业配置设备压光机的主要零件,其形状特征是大而长,而且圆周横截面上分布有许多细小而深的孔.一般常见的压光辊零件长度为2000～4000mm,辊径为<500～<1000mm,压光辊圆周上分布小孔数为10～20个,小孔孔径为<30～<50mm.一般当孔深与直径之比超过5～10倍的孔都可称为深孔,因此压光辊小孔钻削是典型的深孔钻削.对压光辊这样的大型零件加工难度是很大的,尤其是深孔的加工,由于其细而深,加工过程中容易折断钻头,且无法取出,使整个零件报废,从而造成很大损失.如何有效地、安全地完成此类深孔零件的加工,一直是技术人员研究的难题. 1 深孔钻削过程的分析 常见的深孔钻削方法有枪钻、喷吸钻、B TA内排屑深孔钻.特点是钻孔直径小而又长,刀具细长,刚度差,钻削时容易引偏和产生振动;刀具冷却散热 收稿日期:2005209227 作者简介:蔡善乐(19542),男,安徽合肥人,副教授.条件差,切削温度容易升高,钻头磨损加剧;排屑困难,容易崩刃及折断钻头钻杆[1]. 根据深孔钻削特点分析其过程,可以发现在钻头钻杆折断时,可能由以下几种原因引起: 1)进给量过大造成加工阻力过高,以至扭矩超过钻杆承受能力. 2)由于出屑不顺利,以至加工过程中发生堵塞,使切削扭矩增大. 3)由于加工工件材质不均匀,加工时遇到硬质点,从而使钻头钻削扭矩增大. 4)在钻削过程中,刀刃出现磨损、崩刃等损坏现象而使扭矩瞬时增大[2]. 5)进给系统的不稳定、爬行现象等,使进给量瞬时增大引起扭矩增大. 2 目前几种深孔钻的保护方法 针对深孔钻削加工中存在的排屑困难、钻杆易折断和钻头易烧伤的技术难题,技术人员寻求了许多办法,经归纳主要分以下3类: 第32卷第4期2006年8月 兰 州 理 工 大 学 学 报 Journal of Lanzhou University of Technology Vol.32No.4 Aug.2006