《食品工艺学》
课程工艺设计说明书
设计题目：1400T/Y豆奶粉车间工艺流程设计
姓名张晶晶
学号123010020113
院(系) 食品工程学院
专业食品科学与工程
指导教师何莉萍
2015年12 月04 日
任务书
一、课程设计名称
年处理1400吨豆奶粉车间工艺流程设计
二、课程设计目的
培养学生综合运用所学基础理论和专业知识的能力、分析和解决食品工厂工艺设计中一般工程技术问题的能力；提高学生的绘图能力和计算机应用能力；增强和拓展学生的专业技能；通过课程工艺设计，深化学生对设计思想、设计方法、设计规范的理解，培养学生良好的学习方法，为毕业设计打下良好的基础。三、设计要求
设计思想与方法正确；态度端正科学；能正确运用所学的理论知识；能解决实际问题，具备专业基本工程素质；具备正确获取信息和综合处理信息的能力；文字和语言表达正确、流畅；刻苦钻研、不断创新；按时按量独立完成；图文工整、规范，设计计算准确合理。整体设计方案要重点突出其先进性、科学性、合理性和实用性。
四、课程设计参数和依据
豆奶粉车间设计相关参数：
[清洗]：最少三次；
[脱皮]：损耗8%；
[浸泡]：采用2.2倍于大豆重量的水浸泡；
[磨浆]：采用90℃热磨工艺；
[渣浆分离]：豆渣中含水分60%左右；
[喷雾干燥]：进料浓度21%，热风温度160℃，出粉含水量7%左右；
[包装规格]：自拟。
豆奶粉70g
麦芽糊精20g
白砂糖8g
瓜尔豆胶1g
乙基麦芽酚0.5g
豆奶香精0.3g
磷脂0.2g
1.工艺流程
1.1 工艺流程图
脱皮大豆→清洗→浸泡→粗磨→精磨→过滤→煮浆→调配→均质→浓缩→喷雾干燥→混料→包装
1.2 工艺说明
此工艺流程图是用于生产豆奶粉的工艺流程图。以脱皮大豆作为原料。
原料进入清洗机清洗：最少三次。目的是除去原料中的杂质如泥块、石块等。浸泡（长方形池）：原料经清洗后放入水池中浸泡，采用2.2倍于大豆重量的水浸泡。在50度下浸泡4小时，大豆的吸水量约为1:1。
粗磨（磨浆机）：浸泡后进入磨浆机，循环磨浆。浸泡后的大豆蛋白质呈脆性状态，在研磨时蛋白质充分破碎。磨浆后的浓度可达18%左右。
精磨（胶体磨）：经三道循环磨浆后采用胶体磨，使细度达2微米左右，利于均质和喷雾干燥。
过滤（过滤器）：采用双联400目的机器过滤，过滤时有0.5%的损耗。
煮浆（真空瞬时杀菌及脱腥装置）：经过真空瞬时杀菌及脱腥装置加热处理后可
以除去豆奶中的豆腥味，煮浆时有1%的损耗。
调配（调配罐）：加入磷脂作为乳化剂
均质（均质机）：高压均质。常温均质，初次在10MPa下均质，二次均质在20MPa 下均质。对物料进行均质，以保证豆奶口感细腻，提高产品的稳定性。
浓缩（真空浓缩机）：物料可采用自流或真空抽入浓缩机内，浓缩温度≤50℃，加料高度达到机体视镜中心为宜。
喷雾干燥（喷雾干燥塔）：喷雾干燥是是乳粉制造过程中的重要环节，直接影响产品质量，原理是利用机械力量，通过雾化系统将乳液在干燥室内喷成乳滴，以增大表面积，加速水分蒸发。雾状乳滴与瞬时鼓入的热空气接触，水分在瞬间挥发除去，细小乳滴干燥成粉。工艺参数：进料进料浓度21%，热风温度160℃，出粉含水量7%左右。
混料（三相混料机）：按100g计豆奶喷雾干燥粉：78.2g，麦芽糊精：20g，瓜尔豆胶：1g，乙基麦芽酚：0.5g，豆奶香精：0.3g
包装：由辅料器送到粉仓，粉仓用紧密阀出粉，将粉送入包装间。采用聚乙烯塑料袋。充氮包装，小袋装入纸箱，运到成品库存放。
2.物料衡算
2.1 各项物料衡算
要求年产量：1400T/Y
生产天数：365-54（休息日+维修日+清洗日）-11（法定节假日）=300 班制：采用三班制，每班八小时。
2.1.1 包装
包装损耗为0.5%，要求成品年产量为1400T
包装需处理量：1400÷（1-0.005）=1407.05 T
每日需处理量：1407.05÷300=4.70T
2.1.2混料
调配损耗为0.5%，要求包装年处理量为1407.05T
调配需处理量：1407.05÷（1-0.005）=1414.13 T
每日需处理量：1414.13÷300=4.72T
瓜尔豆胶年需总量：1414.13×（1÷100）=14.15 T
乙基麦芽酚年需总量：1414.13×（0.5÷100）=7.08 T
豆奶香精年需总量：1414.13×（0.3÷100）=4.25T
麦芽糊精年需总量：1414.13×（20÷100）=282.83 T
豆奶喷雾干燥粉年总量：1414.13×（78.2÷100）=1105.85T
2.1.3 喷雾干燥
喷雾干燥损耗为2%，要求喷雾干燥豆奶粉进入调配年总量为1105.85T 喷雾干燥需处理量：1105.85÷（1-0.02）= 1128.42T
每日需处理量：1128.42÷300=3.77 T
2.1.4 浓缩
浓缩损耗为1%，要求进入喷雾干燥塔年总量为1128.42T
浓缩需处理量：1128.42÷（1-0.01）=1139.82 T
每日需处理量：1139.82÷300=3.80T
均质损耗为0.1%，要求进入浓缩的年总量为1139.82T
均质需处理量：1139.82÷（1-0.001）=1140.97T
每日需处理量：1140.97÷300=3.81T
2.1.6调配
调配损耗为0.1%，要求均质过程的年总量为1140.97T
调配需处理量：1140.97÷（1-0.001）=1142.12T
每日需处理量：1142.12÷300=3.81T
白砂糖年需总量：1142.12×（8÷100）=91.37 T
在初期调配时加入磷脂作为乳化剂。要求在固体调配后每100g有0.2g磷脂。所以：混料加入磷脂年需总量：1414.13×（0.2÷100）=2.83 T
喷雾干燥加入磷脂年需总量：2.83÷（1-0.02）=2.89 T
浓缩加入磷脂年需总量：2.89÷（1-0.01）=2.92T
均质加入磷脂年需总量：2.92÷（1-0.001）=2.93 T
调配时加入的磷脂年需总量：2.93×（1-0.001）=2.94T
2.1.7 煮浆
煮浆的损耗为1%，要求进入调配的年总量为1142.12T
煮浆处理量为：1142.12÷（1-0.01）=1153.66T
每日需处理量：1153.66÷300=3.85T
2.1.8 过滤
过滤的损耗为0.5%，进入煮浆的年总量为 1153.66T
过滤需处理量：1153.66÷（1-0.005）=1159.46T
每日需处理量：1159.46÷300=3.87T
精磨损耗为0.5%，要求进入过滤的年总量为1159.46T 精磨需处理量：1159.46÷（1-0.005）=1165.29T
每日需处理量：1165.29÷300=3.89T
2.1.10 粗磨
粗磨损耗为20%，要求进入精磨年总量为1165.29T
粗磨需处理量：1165.29÷（1-0.2）=1456.62T
每日需处理量：1456.62÷300=4.86T
2.1.11 浸泡
浸泡的损耗为0.5%，要求进入粗磨的年总量为1456.62T 采用2.2倍于大豆重量的水浸泡，大豆的吸水量约为1:1 故清洗后的大豆重量为：1456.62÷2=728.31T
泡大豆的用水年总量：728.31×2.2=1602.29T
浸泡的年处理量为：1602.29+728.31=2330.60T
每日需处理量：2330.60÷300=7.77T
2.1.12 清洗
清洗的损耗为1%，进入浸泡的大豆量为728.31 T
原料脱皮大豆的年需量：728.31÷（1-0.01）=735.67T
每日需处理量：735.67÷300=2.46T
2.2 物料衡算小结
要求年产量1400T/Y
所需的各种原料量经物料衡算如下：
原料用量（T）
脱皮大豆水
磷脂
麦芽糊精白砂糖
瓜尔豆胶乙基麦芽酚豆奶香精735.67 1602.29 2.94 282.83 91.37 14.15 7.08 4.25
3.设备选型
3.1 设备选型依据
从物料衡算中可以得出下表的设备要求：
设备每日处理量（T）每小时处理量KG
清洗机
长方形浸泡池
磨浆机
胶体磨
单联过滤机
真空瞬时杀菌及脱腥机调配罐
均质机
真空浓缩机
喷雾干燥塔
三相混料机
包装2.46
7.77
4.86
3.89
3.87
3.85
3.81
3.81
3.80
3.77
4.72
4.70
103
一次浸泡965
203
163
162
161
159
159
159
158
197
196
3.2 设备概况
3.2.1 清洗机
产品型号ZXJ-5大豆清洗机
工作效率外形尺寸功率
每班用时4T/小时
3000*1100*1930（mm）4.5kw
0.15H
3.2.2 浸泡池
浸泡池尺寸（L*W*H）2*1.5*0.8(m) 一班浸泡一次。
每班用时4H
3.2.3 磨浆机
产品型号JMF-180大豆磨浆机
工作效率电机
电压
外型尺寸每班用时4T/H
15kw
380V
（L*W*H）980*800*1550(mm)
0.31H
3.2.4 胶体磨
产品型号JM-140W胶体磨
工作效率电机功率电压
乳化细度4T/H 11kw 380V 2μm
每班用时0.29H 3.2.5 单联过滤器
产品型号双联过滤器
过滤能力滤网孔径工作压力每班用时5t/h
400目<0.2MPa 0.23H
3.2.6 真空瞬时杀菌及脱腥机
产品型号SZ-5
生产能力尺寸5T/h
2500×860×3150mm
3.2.7调配罐
产品型号XNG-3000调配罐
生产能力电机功率每班用时3000L/次2.2kw 0.25H
3.2.8 均质机
产品型号SRH15000-40均质机
流量
配用功率外形尺寸每班用时15T/H
15kw
2200*1800*1400（mm）0.076H
3.2.9 真空浓缩机
产品型号FZNS-500真空浓缩机
生产能力电功率浓缩温度真空度每班用时700KG/H 4kw
≤50℃
≥0.1MPa 1.62H
3.2.10 喷雾干燥塔
产品型号LPG-2000喷雾干燥塔
生产能力入口温度出口温度干粉回收每班用时2T/H
140~350℃（自控）80~90℃
≥95%
0.56H
3.2.11 三相混料机
产品型号LS-HM2T混料机
最大装料容积最大装料重量电机功率
外型尺寸
每班用时2000（L）
2000KG/次（15分钟）11kw
3100*2850*3000（mm）0.25H
3.2.12 包装机
产品型号QS-250C包装机
生产能力外型尺寸制袋长度制袋宽度每班用时230包/分
3920*670*1320（mm）65~190（mm）
30~110（mm）
0.29H
一整套豆奶粉流程工艺总时间为8小时
4.总结
经过一周的努力，课程设计圆满完成。非常感谢何老师在设计期间给予我们耐心的指导。帮助我们解决了很多在设计过程中出现的问题。经过此次的豆奶粉工艺流程设计，使我学到了更多的查阅资料的方法。在独立思考和动手操作方面的能力也有了极大地提升。回顾了化工原理，CAD和食品工艺学中所学的知识，对食品加工工艺实践到具体操作中有了更清楚的了解。通过自己的设计以及对设备的选型，让我看到了很多各式各样的食品机器，有机会把学到的理论用于实际的设计。在设计的过程中需要精细到每一步才会有令人满意的结果。也让我学会了耐心，谨慎，为即将的毕业设计做了一定的铺垫。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
化妆品生产车间工作流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序） －－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）―― 出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、 拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单
签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样 板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、 样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖） ――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认）4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板
《课程设计》 设计成绩： 批阅人： 批阅日期： 设计题目：年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 设计者： 班级： 学号： 指导教师： 设计日期： 南京中医药大学药学院
设计任务书 一、设计题目 年产2.8亿芍甘片生产车间工艺设计 二、设计条件 （1）生产制度 年工作日：250天；1天2班，每班8 h，一天2班。 （2）药剂规格及原辅材料的消耗 依照各“中药制药分离技术课程设计”而定 ①规格：0.35 g/片 ②主要工序及原辅材料可参照 a. 药材干浸膏提取率：7.5%，干浸膏粉碎过筛收率：98% b.干法制粒：干浸膏粉末和辅料比为30:70，收率为98% c. 整粒、总混：收率为99% d. 压片、包衣：收率为98% e. 包装：内包收率为99%；外包无损耗 三、设计内容与要求 （1）确定工艺流程及净化区域划分； （2）物料衡算； （3）设备选型； （4）按GMP规范要求设计生产工艺流程图和车间工艺平面图； （5）编写设计说明书； 四、设计成果 （1）设计说明书一份 包括工艺概述、工艺流程及净化区域划分说明、物料衡算、设备选型及主要设备一览表、车间工艺平面布置原则、技术要求和说明。 （2）工艺流程图； （3）提取车间、制剂车间平面布置图（1∶100） 五、设计时间
设计时间为2周，从2015年6月12日至2016年6月24日。 目录 1 片剂生产工艺概述 (05) 1.1项目概述 (05) 1.2设计目的和意义……………………………………… 07 1.3设计内容 (07) 1.4 设计指导思想和设计原则 (08) 2 生产工艺流程简述 (08) 2.1生产方案、产品类型与包装方式 (08) 2.2生产规模、制度与方式 (09) 2.3工艺流程 (09) 2.3.1工艺流程制定的原则 (09) 2.3.2制粒压片工艺 (09) 2.3.3片剂的生产工艺 (11) 2.3.4工艺简介 (12) 3 物料衡算 (14)
车间内部工艺流程 一、油漆工艺流程 干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油 二、各工序工艺要求 封闭： 1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿； 2、板面不得有污迹现象； 3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平； 4、打干净水砂、灰擦底得宝； 5、擦色必均匀一致； 6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象； 7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象； 8、颜色对照标准色板（侧台对主台）； 9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。 开放： 1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿； 2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰； 3、打干净水灰，擦底得宝； 4、擦色必须均匀一致； 5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭； 6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象； 7、颜色对照标准色板；
8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 A．干砂操作方法： 1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状； 2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右； 3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右； 4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）； 5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物； 6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。 B．打白胚操作方法 1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状； 2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰； 3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰； 4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
工艺设计的基本原则和程序 一、工艺设计的基本原则 水泥厂工艺设计的基本原则可归纳如下： (1)根据计划任务书规定的产品品种、质量、产量要求进行设计。 计划任务书规定的产品产量往往有一定范围，设计产量在该范围之内或略超出该范围，都应认为是合适的；但如限于设备选型，设计达到的产量略低干该范围，则应提出报告，说明原因，取得上级同意后，按此继续设计。 对于产品品种，如果设计考虑认为计划任务书的规定在技术上和经济上有不适当之处，也应提出报告，阐明理由，建议调整，并取得上级的同意。例如，某大型水泥厂计划任务书要求生产少量特种水泥，设计单位经过论证，认为大型窑改变生产品种，在技术上和经济上均不合理，建议将少量特种水泥安排给某中小型水泥厂生产，经上级批准后，改变了要求的品种。 窑、磨等主机的产量，除了参考设备说明和经验公式计算以外，还应根据国内同类型主机的生产数据并参考国内外近似规格的主机产量进行标定。在工厂建成后的较短时期内，主机应能达到标定的产量；同时，标定的主机产量应符合优质、高产、低消耗和设备长期安全运转的要求，既要发挥设备能力，但又不能过分追求强化操作。 (2)选择技术先进、经济合理的工艺流程和设备。 工厂的工艺流程和主要设备确定以后，整个工厂设计可谓大局已定。工厂建成后，再想改变其工艺流程和主要设备，将是十分困难的。例如，要把湿法厂改为干法厂，固然困难；要把旧干法厂改为新型干法厂，也非易事。例如，为了利用窑尾废气余热来烘干原料，生料磨系统也得迁移，输送设备等也得重新建设，诸如此类的情况，在某些条件下就不一定可行。 在选择生产工艺流程和设备时，应尽量考虑节省能源，采用国内较成熟的先进经验和先进技术；
专业班级：姓名：学号：日期：2012.4.6 实验题目：大豆蛋白粉制作成绩： 课程名称：大豆深加工 技术 一．实验目的： 通过制作豆奶粉，了解和掌握豆奶粉生产工艺流程 二．实验原理简要说明： 湿法豆奶粉是大豆经去杂、浸泡、磨浆、浆渣分离、灭酶、脱臭、调制、均质、杀菌、浓缩、喷雾干燥制成的富含蛋白质的粉状产品。 三．实验设备 大豆、白砂糖、多功能豆腐机、均质机、喷雾干燥装置、天平、盘秤、不锈钢盆、盆、勺 四．实验内容 湿法豆奶粉生产工艺流程：原、辅料选择浸泡磨浆浆渣分离脱腥灭酶调配均质杀菌浓缩喷雾干燥豆奶粉 1、原辅料选择：原料大豆尽量选完成后熟的新豆，陈豆出浆率低。白砂糖应符合国标 317-1998一级品要求。 2、浸泡：浸泡水和豆的比例为4:1，浸泡水的PH控制在6.5-7之间，水温一般在15-20℃之间，浸泡时间根据季节和车间内温度调整。冬季浸泡时间为14-18小时，夏季为5-8小时，春季浸泡8-14小时。浸泡结束后的大豆用清冷水冲洗。 3、磨浆与精磨：磨浆可用胶体磨，精磨可用牙板磨或爪式粉碎机，利用胶体磨的剪切作用使得大豆颗粒变小，利用牙板磨或齿爪式粉碎机的锤击作用再使小颗粒细胞膜破坏变形，分离时利于提高溶出率。粗磨时可使用热的弱碱水，其总用水量以分渣后豆浆浓度在8%-9%之间为宜。水量越多浸出的可溶性成分也越多，但加水量过多时，会使浓缩时间延长，增加运营费用，所以加水量要适宜。 4、浆渣分离：采用浆渣分离机进行分离。筛网使用80-100目比较合适。 5、杀菌脱腥灭酶：超高温瞬时杀菌机，灭菌温度达到125-135℃，4-6s内完成瞬间灭酶杀菌，物料脲酶检验均能达到阴性，因杀菌时间短，对蛋白质变性的影响也较小，使用直接加热式超高温杀菌闪蒸脱腥设备经高温瞬时杀菌后，物料直接进入闪蒸脱腥罐，能快速除去豆腥味，产品口感好。 6、调配：主要辅料为砂糖、饴糖、鲜奶、奶粉。砂糖和饴糖需要先化成糖浆过滤后加入配料罐。 7、均质：豆奶经高压均之后，组织细腻、口感柔和、稳定性好，冲调后存放一定时间后不分层、无沉淀，蛋白、脂肪粒径减少，同时也将少量变形蛋白颗粒进一步细微化，易于人体吸收。湿法除渣工艺生产豆奶粉进行一次均质即可，均质温度为60-70℃，均质压力为20-30Mpa。 8、浓缩浓缩的目的是降低物料中的水分，浓缩物料的固形物含量是造粒的基础，在浓缩时既要考虑降低豆奶黏度，又要尽量提高固形物含量，确定二者最佳平衡点是浓缩工序的关键，通常情况下浓缩固形物含量在15%左右。制无糖粉时可加
车间实习总结 通过一周的车间实习，使我对车间的生产流程有了初步的了解，现将工作做简要的总结。 一、信息提取 易飞系统的数据庞大，数据源的录入由较多的部门负责，每一项的数据在不同的“信息表”里。由于前期的录入数据源工作庞大，首先确保录入数据源的准确性。如果数据源偏差、遗落，对后期的核算工作造成巨大影响，那么信息的录入势必达不到它所能发挥的作用，最终财务报表不能准确反映企业的真实状况，另一方面来讲又造成人力资源的浪费。其次，每个部门使用易飞系统进行核算时，有自己的使用的某项功能。比如，采购部门录入采购来的原材料的价格，仓库负责录入重量，外协价格在“打印自定义报表”中，库存查询用到“查询库存状况”。在单部门的操作中，大大简便了工作。但信息的录入，其目的在于信息的使用。各部门独立的信息录入，并不能达到财务部门方便使用的目的。那么，信息提取就是其过程中非常重要的一点。将零散、分离的信息提取出来，整合成能够直接使用的信息。在各个部门录入的大量源数据中，提取出财务部门核算时所需的某几种信息，直观的看出每一个半成品、成品的成本价格及重量，在实际应用中将信息使用最大化，一是便捷财务部门的核算，二是不浪费前期的录入工作。在此过程中存在两大问题： 1、如何确保数据源的准确录入，前期数据缺失该如何补全？ 我们从目的出发，信息的最终流向使用者。使用者需要什么样的
数据，这些数据的来源是否可靠可计量。例如：财务部门核算一类产成品的成本价格，需要该产成品的料、工、费。从购入材料开始，每一步工序的材料费、工人的工资以及应摊销的制造费用等等。那么在实际流转过程中，在易飞系统中应注意这些必需数据的登记。就目前了解发现，前期数据的遗失无法避免，但通过逐步整理完善近期数据，从而可以推导估算前期数据。 2、如何将所需信息从大量的数据中提取出来？ 数据源的逐步完善使得数据库不断庞大，每个部门在使用时所需的信息不同。解决这一问题的关键在于编写合适的提取公式。成本计算的基本方法有直接成本计算法、间接成本计算法、完工成本及未完工成本计算法。在实际了解过程中，仓库、财务部、技术部对于同一产品的核算有所出入。如果各部门的数据来源是一致的，就可能是计算公式的不同造成了计算结果的差异，那么采用何种计算方式更贴近于实际，使得各使用者得到的信息是准确的、一致的。 二、仓库管理 通过实地了解原材料仓库、半成品仓库及成品仓库发现以下问题： 1、原材料仓库的摆放存在不足。 原材料的摆放不得当造成盘点不便，很多材料只能大概估算，久而久之造成账表与实物的不符，存在较大差异。造成该问题有几个方面的原因。例如：钢材仓库中，货架适用于长度6米的钢材，采购部门与仓库的衔接不当造成采购入库的钢材长度有8米、16米甚至更
HPF法脱硫 HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均由催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 二、HPF法脱硫工艺流程 1.HPF法脱硫工艺流程如图5-5所示，从鼓风冷凝工段来的煤气，温度约55℃，首先进入直冷式预冷塔6与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30～35℃；然后进入脱硫塔8。 预冷塔自成循环系统，循环冷却水从塔下部用预冷塔循环泵7抽出送至循环水冷却器3，用低温水冷却至20～25℃后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回鼓风冷凝工段，或送往酚氰污水处理站。 预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆向接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气含硫化氢降至50mg/m3左右，送入硫酸铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经水封槽4进入反应槽9，然后用脱硫液循环泵11送入再生塔10，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环吸收。 浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽14，经澄清分层后，清液返回反应槽，泡沫用泡沫泵15送入熔硫釜16，经数次加热、脱水，再进一步加热熔融，最后排出熔融硫磺，经冷却后装袋外销。系统中不凝性气体经尾气洗净塔洗涤后放空。 为避免脱硫液盐累积影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。 自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等杂质，进入换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出。同时将蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的固定铵盐。蒸氨塔顶部的氨气经分凝器和冷凝冷却器冷凝成含氨大于10%的氨水送入反应槽，增加脱硫液中的碱源。
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后 根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自 己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。 如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批 量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到 自行检验，自检出不合格品。 6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一
清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或 者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归 位存放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入 库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员 每天定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类 清理后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主” 的原则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关 气、关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
产品技术工艺档案表 编号： BT/SC003-001/A NO：20130125-01-03 文件号版本号修改号 产品名称编码产品类型 条码商标名称标准计量 执行标准包装规格保质期产 产品评价品 特 点 描 述 序号物料名代码单位数量品牌商家 1 2 3 产4 5 品 6 配 7 8 料 9 10 11 12 13 14 工 原料油入罐混合调配理瓶计量灌装 艺 贴标包装材料检验入库 流 程 制表人：工艺师确认： 档案附件： 1、产品成形式样图片；2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品； 4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程一、原料油入库 流程图 1.原油入罐准备 2.取样 退货 3.检验 不合格 4.不合格处理 合 格 让步接收 5.罐号确认、 6.进油监视 7.资料登记 8.清洁 说明责任人 1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化 1.技术员 情况。《设备日常维护记录表》、《原油入库 2.技术员 /检 登记表》 验员 2.查看封条，确认封条完整后，取样。《原材 料报检单》 3. 检验员 3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检 4. 质检部长 验报告单》。 4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做 出相应处理（退货、让步按收），并通告车 间技术员与物流部门再呈送总经办，对让 5. 技术员 步接收的产品要进行使用跟踪。 5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油 6. 技术员 管道清理干净。 6.启动输油系统，并密切监视进油情况。 7. 技术员 7.对输入的原油进行“ 《原油入库登记表》、《检 验报告单》和《重量单据》”登记。 8. 技术员 8.原油入库结束，清理现场。
包装车间规章制度 1。包装车间管理制度 1.目的：为了维护车间良好的生产秩序，提高劳动效率，保证生产工作的顺利进行。 2.详细内容： 一、会议制度： 1.包装车间员工每天提前10分钟到达车间参加早会，不得迟到、早退。 2.员工在开早会时必须站立端正，认真听讲，不得喧哗吵闹，不得做与早会无关的事。 3.车间班组长开早会时必须向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划，时间控制在10分钟以内。 二、车间卫生及管理制度： 1.车间工作人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡，勤换衣服，勤理发，不得留长指甲和涂指甲油。 2.进入车间必须穿戴工作服，头发不得外露，不得穿拖鞋、背心、赤膊,短裤、超短裙及肉色丝袜进入车间. 3.不得将生产无关的个人用品和饰物（如手表、耳环、首饰等）带入车间，更不得把生产工具带出车间。 4.车间内严禁吸烟(含在厕所内)，一经发现200元/次. 5.车间内使用的工具和设备每天上下班之前进行5s活动，并保证安全有效，工作过程中必须按相关规定进行操作。
6.每道工序必须接受车间管理人员的检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合管理人员的工作，不得顶撞、辱骂管理人员否则给予50元罚款如情节严重者开除出厂。 7.对于工作中出现的工作漏失，（如漏放附件与包错板子等），视情节轻重分别予以5-50元不等处罚。 8.员工在工序操作过程中不得随意损坏物料、工作器具等设备，违者按原价赔偿。 9.员工在上班过程中不得随意走动（管理人员因工作需要除外），不得大声吵闹、喧哗，不得播放音乐。 10.员工上班期间随时保持工作环境的整洁，不可乱扔垃圾，不可浪费公司的产品。11所有员工要听从管理人员的安排，服从生产安排、调动，努力学习生产技术，提高自身素质，提高劳动效率。 12.员工在运送物料时要尽量做到轻拿轻放，避免因个人失误给公司造成损失和浪费。因此造成的损失由员工自己负责。 13.员工之前要互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查实严厉处罚。14员工在作业时必须按要求戴好手套，同时必须做好自检和互检工作，如发现问题要及时向车间负责人反映，不可擅自使用不良材料和让不合格品进入下一道工序，必须严格按照品质要求作业。 15.每天工作结束后要对工作台面、及地面进行清洗清洁，地面不得出现积水现象，同时整理好工作器具并摆放整齐。 三、请假制度：
车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试 装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开 榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
油漆车间各工序工艺流程与工艺要求 一、油漆工艺流程 干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油 二、各工序工艺要求 封闭： 1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿； 2、板面不得有污迹现象； 3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平； 4、打干净水砂、灰擦底得宝； 5、擦色必均匀一致； 6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象； 7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象； 8、颜色对照标准色板（侧台对主台）； 9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。 开放： 1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿； 2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰； 3、打干净水灰，擦底得宝； 4、擦色必须均匀一致； 5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭； 6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象； 7、颜色对照标准色板； 8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 A．干砂操作方法： 1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状； 2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右； 3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右； 4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）； 5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物； 6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。 B．打白胚操作方法 1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状； 2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰； 3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰； 4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝； 5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一
机加工车间工艺设计的方法与步骤 一．前言 工艺设计工作在工厂工程设计中处于主导地位，工艺设计要综合考虑设计项目中技术、工艺、设备、布置、生产组织等各类问题，主要解决工厂在基建、技改阶段与总体有关的比较重大的问题，为设计项目建成投产后达到纲领产量，提高产品质量，降低消耗，取得良好的经济效益奠定基础。 机械加工车间在机械工厂的各车间中起着十分重要的作用，其产品的精度直接关系到工厂产品质量的好坏，故机械加工车间的工艺设计就显得非常重要。机械加工车间工艺设计是在明确了生产的对象、生产纲领后，就要考虑采用何种工艺技术、选用何种工艺装备，并确定工时定额水平、计算和决定采用一定数量的各种设备及劳动力。选用形式要适宜，应能满足生产技术要求；场地面积足够并具备各种公用设施的厂房，对其进行合理的布置和安排，使整个车间在生产过程中的生产工艺路线合理，物料流程量短，运输工作量最少。 x院承接了某厂调整、扩建的设计任务，其中笔者参与了该厂机械加工车间的工艺设计工作。该厂迁址新建的机械加工车间有200多台金属切削机床，对于设计这样大型的机械加工车间，需要进行全面、综合的分析比较，方能做出技术上先进，经济上合理的设计。 二．生产纲领 车间年生产纲领具体如下： (1)2.6万套某系列轻型载货气车后桥传动轴零部件的机械加工（每套后桥传动轴包括5种6件机加工零件）； (2)1.5万套该系列轻型载货汽车前桥总成零、部件的机械加工(每套前桥总成包括13种20件机加工零件)； (3)1万件火车客车轴承保持架的机械加工； (4)2千套机床配件的机械加工； (5)80套烟机配件的机械加工。 由上可知，该车间的生产纲领可分为主产品——某系列轻型汽车零件共18种45.6万件的机械加工；副产品——火车客车轴承保持架1万件、机床配件和烟机配件数百种两千多件的机械加工。 三．工艺设计 1．确定生产组织形式 根据车间的生产纲领，通过详细研究产品零件图样，分析制定各零件机械加工工艺，并参阅国内外有关技术文献，对国内几个先进同行厂家的同类型车间进行考察和参观，结合工厂主产品零件种类较少、批量大，而副产品零件种类繁多、批量小的情况，决定机械加工车间按混合原则组织生产。即主产品按零部件组织流水线生产，副产品按工艺性质组织机群式生产。这种按混合原则的生产组织形式符合产品的结构、工艺特征及产量的大小。 2．确定流水线的类型 车间主产品由于品种少、批量大，选用流水生产线的生产组织形式无疑是先进的。然而应采用什么类型的生产线呢？若采用先进的专机组成流水生产线，生产效率高、加工质量好，但工厂现已有大量的通用机床，若弃之而另购专机，势必花费大量投资。此次迁址新建资金比较紧缺．故从经济上讲购专机是不台理的。从工厂的实际出发，既要做到技术上先进，又要做到经济上合理，在选择流水线类型时，就必须考虑在充
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 (1)钣金车间可根据图纸剪板下料,在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工;第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊;组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求;2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以量角样
板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 (2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95%，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工,表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于０.３5mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层,可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验,根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料;根据图纸几何尺寸加其本加工量下料,不得误差太大。 （3）机床加工;根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工,加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工;根据零件图纸选择基本刀具装入刀库,在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工;机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做,在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工,不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保证旋转顺利。 （6）机加件加工完成后进行外协电镀加工。电镀加工要按照有
成品窗帘生产流程及工作规范 第一节生产流程 布艺产品的制作和加工过程纷繁、复杂，款式也千变万化、层出不穷，制定合理的生产流程，有利用提高工作效率，搞好产品质量，协调好各工序及相关部门间的关系。 根据公司的实际情况，我们制定了布艺产品加工的一般流程（如下图）。要求生产车间在实际操作中，遵照本流程的规定，灵活运用，以保证生产过程的顺畅，保质保量，按公司要求及时完成各项生产任务。
一、生产部接单与排单 1、是指生产部收到公司商场或市场部或设计部等所下的生产加工单。 2、生产部接到生产加工单后，由生产部经理或其授权人员，对加工单进行审核。 3、对加工单进行审核过程中发现问题或疑问，要立即与下单部门的相关人员进行彻底的沟通，对不合格的生产加工单，可退回原下单人，要求其修正后，重新下单。 4、生产加工单审核无误后，由由生产部经理或其授权人员，根据车间生产排单情况和交货期，合理排单到生产部各生产环节中进行生产。 5、禁止生产加工单未经审核，直接排单生产。 二、裁床 1、裁床接到生产加工单后，要再一次复核加工单内容，发现问题，要及时与部门经理或其授权人员或想关部门下单人员进行彻底沟通，弄清是非。 2、裁床确保加工单无误，根据加工单的具体要求，开具领料单，由车间专职收发人员到仓库领料。 3、裁床要提前三到两天备料，除特殊情况外，禁止即用即领，以避免因仓库短货或仓库不能及时出货而影响正常生产。 4、专职收发人员在领料时，如发现短货，要立即要求仓库在规定的时间范围内补仓，或通知裁床，由裁床与下单人员沟通能否换料，同时要将相关信息及时反馈给生产部经理和下单人，以便合理调整生产进度和交货时间。 5、专职收发人员将领用的物料，应按加工单所列套件进行物料分配，并将分配好的物料，按生产排单情况，分发给裁床进行裁剪，以免张冠李戴。 6、裁床根据生产排单的要求，按照经复核无误的生产加工单，复核收到的布料，确认无误后方能进行裁剪。 7、裁床裁剪好的布艺产品，要按完整地按“套件”进行“打捆”，有序存放，由车间主管、专职收发人员或生产部授权人员，按照公司规定，统一安排，发放给车位进行缝制。 8、裁床在裁剪过程中应接受车间主管、生产部授权人员或质检人员的工作监督和质量控制，发现问题要立即整改。对重大责任，应上报生产部经理或公司处理。
生产工艺流程、主要生产设备工作原理 生产设备 ?染色设备：整经机(8台) 球经机(6台) 分经机(16台) 自络筒机(4台) 浆染联合机(6台) 束状染色机(2台) 上浆机(2台) 织造设备：自动穿棕机(1+1) 结经机(4台) 织布机(664台) 车间除尘恒温恒湿配套设备(三个车间) 后整理设备：烧毛机预缩机(5台) 退浆套色机(1台) 丝光机(1台) 定型机(2台) 品质检测设备：检验机纱线毛羽测试仪纱线条干测试仪电子单纱强力机纱线捻度机马丁代尔耐磨仪电子织物强力机美标水洗机烘干机对色灯箱 工艺流程： 棉纱-整经-浆染联合机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 棉纱-球经-束染机-分经机-上浆机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 整经车间： 整经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只轴,(每只轴根数300-600拫),把棉纱卷绕在经轴上,送浆染车间染色上浆. 球经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只球,(每只球根数300-600拫),把棉纱卷绕在球轴上,送浆染车间染色 自络筒机 1.把整经球经多下来筒脚纱接起来, 2.把釆购回来疵点的纱线倒一遍,去除纱线疵点, 3.设备介绍 浆染车间
浆染联合机 把整经好的棉纱进行染色,上浆.卷绕成织轴送织造车间织布. 束状染色机 把球经好的棉纱进行染色,染好色的纱线送分经车间分经 浆染联合机与束状染色机的颜色、风格区别。 1.色牢度 2.中边色 3.纱线风格 织造车间： 自动穿棕机 按照成品布设计工艺.按不同组织进行穿棕.完成后送织造车间上织布机织布. 织布机 按照成品布设计工艺.把纬纱织入布匹.完成后送检验车间验布.1.纬纱 2.纬密 3.斜纹组织提花后整理车间： 烧毛机：把布匹上毛羽烧干净.送下道工序生产. 预缩机：按照成品布工艺要求,把布匹的拉斜门幅经向缩率(3%以内)控制好. 定型机 按照成品布工艺要求,把布匹的门幅纬向缩率控制好. 退浆机 把布匹上的浆料退干净,使布匹手感柔软, 丝光机 布匹经丝光处理后,使布的表面更加平整, 光洁纹路清晰且手感柔软 自动包装机
工艺设计及车间工艺布置 摘要： 工艺设计是工厂设计的主要环节，是决定全局的关键。工艺设计的主要任务——确定生产方法、选择生产工艺流程；确定生产设备的类型、规格、数量，选取各项工艺参数及定额指标；确定劳动定员及生产班制；进行合理的车间工艺布置。从工艺技术上、生产设备上、劳动组织上保证设计厂投产后能正常生产，在产品的数量和质量上达到设计的要求。 关键词：原则、步骤、选择、布置 一、工艺设计的基本原则和步骤 （一）工艺设计的基本原则 1．安全可靠、经济合理、技术先进 2．合理地选择工艺流程和设计指标 3．为生产挖潜和发展留有余地 4．合理考虑机械化、自动化装备水平 5．注意环境保护，减少污染 6．要考虑其它专业设计的要求，并为其设计提供可靠依据。 （二）工艺设计的步骤 初步设计时的步骤为: l．确定各车间生产任务。 2．选择生产工艺流程及主机设备。 3．确定主要工艺参数、定额指标及车间工作制度。 4．物料平衡计算。 5．设备选型及计算。 6．车间工艺布置并绘制工艺布置草图。 7．计算设备的电力安装容量以及蒸汽、压缩空气和其它动力需要量，计算人员数量和运输量。向土建等专业工种提供资料。 8．根据土建设计，绘制正式工艺布置图。 9．主要技术经济指标计算。 10．编写工艺设计说明书。 施工图设计时，如设计方案无变化，则不用编写工艺设计说明书，而要在工艺布置图的基础上，绘制管道系统图、设备安装图和溜管、支架等非标准件图。 二、工艺流程选择 （一）选择工艺流程的原则 选择工艺流程，首先要保证产品的质量要求，在满足产品质量要求的前提下，尽可能简化流程，缩短生产周期。工艺流程的选择还应充分体现技术上的先进性和可靠性。 要注意吸收类似工厂在实践中所积累的丰富经验。选用新设备、新技术、新工艺时要充分调查，反复论证，认真落实。 生产过程的机械化与自动化：是现代工厂发展的方向。选择流程时应从工厂