目录
一技术性能 (2)
二结构概述及工作原理 (3)
三安装及要求 (4)
（一）一般说明 (4)
（二）基础核对及基础划线 (4)
（三）支承装置的安装 (4)
（四）筒体安装和焊接 (5)
（五）轮带的安装与调整 (6)
（六）传动装置的安装 (6)
（七）其它部件的安装 (7)
（八）砌耐火砖的要求 (7)
四操作维护及检修 (8)
（一）回转窑的试运转 (8)
（二）回转窑正常运转的维护 (9)
（三）停窑及检查 (11)
（四）回转窑的检修 (13)
一技术性能
（一）主要技术性能
回转窑型式：干法中空窑
回转窑规格： 2.2x45米
回转窑斜度： 3.5﹪（正弦）
回转窑支撑数：3档
回转窑生产能力：4t/h
回转窑转速：主传动（正常）：0.12~1.25r/min
辅助传动：0.039r/min 传动型式：单传动
传动电动机：
主传动电机
型号YCT280-4A 功率30kW
额定转速1320r/min 额定电压380v/60HZ 调速范围132~1320r/min
辅传动柴油机
型号R180 功率 5.67kW 额定转速2600r/min
减速机：
主传动减速机
型号ZS145-11-Ⅰ传动比157
中心距1450mm 润滑方式强制润滑
辅助传型号ZQ400-31.5-Ⅰ
动减速
传动比31.5
机
中心距400mm
（二）最大起吊重量：
筒体大段节重量：11.5~12.5 t
轮带重量：33.3~34.4 t
支撑装置重量：57~70 t
大齿圈重量：47 t
主减速机重量： 4.0 t
设备总重量：125 t (不含耐火材料)
二结构概述
φ2.2×45m回转窑由筒体部分、三档支承装置、传动装置、活动窑头、窑头密封装置、窑尾密封装置等组成。
筒体采用优质碳素结构钢板卷制而成，全部采用自动焊焊接。筒体壁厚一般为18mm，轮带下为40、30、30mm，过渡带为20、（25、18）mm，从而能保证筒体有较好刚性。窑筒体通过三个矩形实心轮带支承在三档支承装置上，筒体中部固定一个大齿圈。筒体的回转是通过调速电机——减速器——小齿轮——大齿圈来实现。
物料从窑尾（筒体的高端）的下料管喂入窑内，由于筒体的倾斜和缓慢的回转，物料沿圆周振动的同时向窑低端运动，在窑内经过预热、分解、烧成等过程，煅烧后从窑头装置下部进入冷却机。
本窑结构特点：
1.全窑三个支点，安装时容易保证托轮与窑接触表面在平行于筒体轴线上，轮带与筒体的间隙有调整垫，可根据筒体膨胀量进行调整，以保证运转时筒体热膨胀后使轮带紧箍在筒体上起增加筒体刚性的作用。调整垫及垫板调好后，应按要求点焊于筒体上。
2.支承装置采用了滚动轴承，使托轮轴承结构大大简化，可以降低窑运转过程中功率消耗，也使维护保养、检修得以改善。
3.传动系统采用YCT电磁调速电机，调速范围大。主电机驱动主减速机，通过胶块联轴
器再带动窑的大小齿轮副，从而带动窑体的回转，窑的大齿轮通过切向弹簧板固定在筒体上。大小齿轮的润滑采用油池进行连续润滑，大小齿轮由齿轮罩予以密封。辅助传动根据客户要求采用了R180柴油机，保证主电源中断时，仍能盘窑操作，防止筒体弯曲变形以及便于检修。
4.窑头、窑尾密封采用径向弹簧压紧式石墨块密封装置。为了保证密封效果，应定期检查
石墨块磨损情况，及时调整弹簧压力，使石墨块与筒体密封面密切贴合。
三安装要求
（一）一般说明
安装前，安装技术人员和工人要熟悉图纸及有关技术文件，了解设备结构及安装技术要求。根据具体条件确定安装顺序及方法，利用专用安装工具，准备必要的通用安装工具与设备，编制施工组织设计与安装计划，进行精心施工，优质快速地完成安装任务。
（二）基础核对与基础划线
首先要修正图纸尺寸：实测窑筒体段节长度，加上接口的间隙量及考虑焊接收缩量2毫米，得出窑筒体上相邻两轮带间实际尺寸；加上热膨胀量，得出相邻两档支承装置应有斜向间距尺寸，并可算出其水平间距尺寸，修正图纸上的尺寸。
根据修正过的尺寸，校对窑基础中心距尺寸：当窑基础中心距尺寸不符合时，应采取下列措施：若修正后图纸上两档支承间尺寸与相应两基础中心距误差小于±5毫米，可不必采取下列措施；当误差为±（5~10）毫米时，可在组装窑筒体时，增长或缩短筒体段节间接合面间隙来调整（每一对接合面间隙调整范围为1~3毫米）；若仍不能满足要求或当误差大于±10毫米时，除调整筒体段节接合面间隙外，还必须在安装支承装置时调整支承装置的位置。在采取此措施时，必须根据调整后筒体实际尺寸再次修正图纸上各档支承装置斜向间距尺寸，并算出水平间距尺寸。注意支承装置变化后，需实测托轮及其轴承组尺寸，修正托轮面标高尺寸。
进行基础划线工作：首先在每个窑墩基础侧面（最好离地面一米高处）画出水平基准线并在基础四角埋设标高板，其标高误差不允许超过0.5毫米；同时划出纵向中心线，允许误差不大于0.5毫米；根据修正过的图纸（最终版）所给出的各基础水平间距在水平基准线上定出各个基础的横向中心线，相邻两基础中心距,误差不允许超过1.5毫米，首尾两基础的误差不允许超过3毫米。
校对支承装置底座地脚螺栓孔、传动装置地脚螺栓孔、基础预埋板、预留孔、基础标高等是否满足设计和安装要求。
（三）支撑装置的安装
由于窑筒体支承在支承装置上，所以窑筒体中心线是否保持一条直线，首先取决于支承装置定位工作，因此对安装支承装置要给予高度重视，必须满足下列安装要求：底座安装完毕经过精确找正后，要满足下列要求：
底座纵向中心线允许偏差…………………………………±0.5毫米
相邻两底座中心距允许偏差………………………………±1.5毫米
首尾两底座中心距允许偏差………………………………±3毫米
相邻两档底座标高允许偏差………………………………0.5毫米
首尾两档底座标高允许偏差……………………………… 1 毫米
托轮轴承组装配后，两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等并符合图纸尺寸，允许误差不得超过0.5mm，各个托轮表面倾斜度应一致，允许误差不得超过0.05mm/m。同一档两托轮顶面中点连线应呈水平，允许误差不得超过0.05mm/m，各档托轮顶面中点标高应与修正后图纸各档底座上表面中点高差相符，相邻两档的允许偏差不得超过0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过2mm。
（四）筒体安装和焊接
准备工作
对窑筒体段节接口进行清除飞边，毛刺，油污，铁锈等污物，并按接口字码（或接口连接直线标志）在地面初步组装，查对是否符合图纸要求。
对每节筒体段节两边接口进行检查，其圆周长允许误差不应大于5毫米，其椭圆度允许值不大于0.2％D毫米，当椭圆度超过允许值时，应进行校正。
测量轮带内径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。
组装和找正筒体
组装筒体段节顺序由现场条件决定，为保证筒体接口间隙尺寸如前所述1~3毫米，可在接口处插入16块长为100毫米，厚为1~3毫米的方铁板，铁板要沿圆周均匀分布，同时注意轮带位于拖轮上的位置与图纸上冷态位置相符合，允许误差±5毫米。
通过测量和调整后，必须符合下列要求：
筒体径向偏摆，窑头窑尾不得超过4毫米，大齿圈处不得超过2毫米，其它各处不得超过8毫米。
各筒体接口的筒壁要用直尺对齐，圆周上任何位置最大错边量不得大于2毫米。
筒体焊接
筒体焊接是回转窑安装工作中的重要环节，其质量的好坏直接关系着正常运转与工作寿命，因此必须给予高度的重视，特别要注意下列事项：
焊接工人必须技术熟练并经过考试合格后，才能参加焊接工作。
视现场条件，筒体焊接可采取内部手工封底，外部自动焊接或人工焊接。筒体焊接所用的焊条应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定，其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材的机械
性能。焊条要保证绝对干燥，使用前要在250℃温度下干燥2小时。
筒体接口必须保证清洁和干燥，为保证接口间隙的铁板在焊接时除去，应逐个而不是整个圆周上的铁板同时去掉。
在焊接筒体时窑内不得进行任何其它的工作。
在雨天、大风或下雪时，不应进行焊接工作，在低温（5℃以下）焊接时，焊接工艺，操作方法要采取措施，同时坡口要预热，焊后采取保温措施等。当筒体受阳光暴晒时，筒体阴阳两面温差较大，使筒体弯曲，应等到太阳落山后再开始焊接，同样道理，当窑筒体一面受生产着的窑热辐射而引起弯曲时，则要用石棉板作隔热墙防护。
焊缝各层间起熄弧点不得重叠，焊缝不得有缺肉、咬边、夹渣、气孔、裂纹等外观缺陷，同时在纵向环向焊缝交叉处以及焊接工人觉得没有把握处需进行X光或γ射线透视，检验结果、焊缝的质量不得低于我国焊缝射线探伤标准GB3323中的Ⅲ级质量标准，不符合者必须返修，焊缝的返修次数不得超过两次。
筒体焊接完毕后，检查轮带宽度中心与托轮宽度中心的距离，应符合图纸上冷态尺寸，允许偏差±2毫米。
（五）轮带的安装与与调整
轮带与筒体联接采用可调式垫板结构，垫板一端与筒体焊接，带挡块一端自由，以防止受热轴向膨胀时产生附加力造成筒体裂纹。在冷窑安装时，应注意垫板与轮带内圆有一预留间隙，当筒体受热膨胀后垫板与筒体贴紧。当垫板与轮带内圆磨损后，可将焊接处割除，对垫板重新调整或更换。
注意，垫板安装时，应让带挡块的一端交错排列在轮带的两侧，而另一端与筒体焊死。
（六）传动装置的安装
在筒体组装成一整体后，应立即把传动装置安装上去，加以临时固定，利用传动装置盘动窑筒体，以便找正筒体和焊接筒体。
在安装传动装置时，必须满足下列要求：
筒体安装大齿圈处的纵向焊缝要用砂轮打平，其宽度要比弹簧板宽度大100毫米；
大齿圈外圆径向偏摆不得超过1.5~2毫米，端面偏摆不得超过1毫米。
弹簧板安装应在大齿圈找正后进行，并注意弹簧板的安装方向，当窑运转时弹簧板只能受拉力。当弹簧板与大齿圈联接的铰孔螺栓装上后，有一边垫圈与弹簧板的轭板间塞上0.3毫米垫片，拧紧带槽螺母，装上开口销（见图纸）再去掉垫片，保持规定间隙0.3毫米。
安装传动装置底座时，其横向位置应根据窑中心线决定，其轴向位置应根据大齿圈中心线
决定（注意此时紧邻的轮带是否位于两个挡轮的的中间）其表面标高由带挡轮支撑装置的底座标高来决定，其表面斜度应与支撑装置底座斜度相同。
以大齿圈为基准安装小齿轮装置，其位置尺寸应符合图纸要求，允许偏差±2毫米，用斜度规找正斜度，其允许误差与托轮斜度测量相同。在冷窑状态将窑转动一周时，小齿轮与大齿圈的齿顶隙不小于8.5毫米。检查大齿圈与小齿轮齿面的接触斑点情况，沿齿高应在40%以上，沿齿长应在50%以上。
主减速机的低速轴应与小齿轮轴同心，允许误差不得超过±0.1毫米／米。
（七）其它部件的安装
窑尾密封装置、窑头和窑头密封装置等的安装及窑的其它部件安装必须满足图纸上提出的技术要求。
（八）砌耐火砖的要求
对耐火砖的要求
耐火砖的性质、规格必须完全符合图纸要求，必须有出厂合格证。
耐火砖在运输中严禁抛丢，以防内部受伤，储存过程中严防淋雨和受潮。
有缺角、缺棱、形状不合要求、裂纹以及没有烧好的耐火砖不允许用于窑内。
不同种类、型号等级以及不同公差级别的耐火砖，要分别储存。
砌砖注意事项和质量要求：
砌砖用的胶泥成份和性质，在设计没有规定时，应采用与耐火砖相同的材料，其粒度最大应小于0.5mm，水泥与耐火土的配比一般为1:2~1:3，水泥和耐火土与水的比例一般为1：0.7（体积比），耐火泥必须搅拌均匀，并在2小时内用完工。
最后插砖行数不得少于两行，插砖用的耐火砖厚度不得小于原来厚度的3／4,如果空隙小于设计砖厚的1.5倍,应再拆除一行,用三行插砖.
不允许有倒插的砖,在一段砌砖区内,每一行耐火砖中允许有同一级别厚度公差(公差0~-2或0~+2)的砖.
砌好后纵向砖缝应平行于窑中心线,径向砖缝应垂直于窑中心线,且径向砖缝与窑半径方向重合.
砌完砖应平整无歪斜,高低不平误差要求不超过3毫米,砖与砖间要紧密贴合,不得有空隙、缺浆和松动,否则用细砂浆填实。
砖缝一般为2.5毫米,应作宽为15毫米,厚为2.5+0.16毫米塞规检查。塞规塞入砖缝深度不得超过20毫米，在每5平方米砌砖平面内的10个检查点上超过规定的砖缝不应多于3个，对
于超过3毫米的砖缝必须用薄铁片插入挤紧。
结冰季节砌砖注意事项：
为防冰雪浸湿耐火砖，堆放地点必须垫高和上盖雨布。
使用耐火胶泥要用热水搅拌，砌砖时要防止砌缝结冰。即使停工和休假也不得停止保温工作。
窑衬烘干：
砌砖完毕后应立即进行窑的烘干。烘窑应严格控制温度，温度要逐渐平稳上升，分布要均匀，温度要保持在250~300℃左右，烘窑衬时，根据窑内温度情况，及时转窑，以免局部出现高温，如烘窑时发现掉砖、裂纹应立即修理，然后再继续烘干。
四操作维护及检修
正确操作维护及检修回转窑能防止设备事故的发生，延长回转窑的的安全运转周期，延长设备的使用寿命，降低电耗和辅助材料的消耗，因此要对操作及回转窑的工作给予极大的重视。
（一）回转窑的试运转
试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油脂是否加足，在转窑前托轮轴颈上用油壶先浇上一层油，检查转动部位是否有东西卡住，各冷却水管路是否畅通，各处检查无误后，才能进行试运转。
整台窑试运转前，必须先进行单机试运转，电动机空运转2小时，减速机空运转8小时（由主电机拖动4小时，由辅助电机拖动4小时），记录电流升温并倾听是否有不正常声音。
窑筒体砌砖前试运转时间不少于一天（连续时间）同时要求作下列检查：
检查各部位润滑情况、温升、电流，是否有漏油现象，温升一般不得超过30℃，电动机负荷应小于额定功率的15％。
检查传动装置有无振动、冲击等不正常噪音，大齿圈与小齿轮接触情况是否正常。
检查轮带与托轮的接触情况是否正常，托轮轴上止推圈与托轮衬瓦之间的间隙是否正常。
检查窑筒体两端的密封装置及吹冷风装置在运转中是否能保证良好的状态，不允许有过大漏风间隙。
检查各处螺栓有无松动现象。
窑筒体砌砖后试运转，与烘干窑同时进行，并要做下列检查工作。
由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，电动机负荷不得超过额定功率的25%，特别检查托轮调整得是否正确，如托轮与轮带表面是否均匀接触，其它检查项目同砌砖前的试运转。
（二）回转窑正常运转的维护
1. 托轮装置的调整
回转窑的正常操作与托轮的调整有很大关系，安装回转窑时先使托轮轴线平行于窑筒体中心线，这时若将铅丝放入轮带和托轮的啮合处，则压出来的铅丝都是等宽度矩形长条，同时根据各档左右托轮处压出铅丝宽度大小，可知各个托轮受力大小，对受力过大的托轮应平行地向远离窑中心线方向移动，反之向靠近窑中心线方向移动。
当窑回转时，如果由于筒体在自重下滑动使窑体下滑，为了平衡这个下滑力，可根据回转窑回转方向，将其中受力较大的托轮组向某一方向调成歪斜，使之产生一个向上推窑的力量（如果从窑头观察窑是顺时针转的话，则托轮轴轴线边在水平面内顺时钍转动）但托轮轴线的歪斜角度最好不超过30分，以免将托轮迅速磨成异形，如果调一个托轮尚不能平衡窑筒体的自滑力，则可把另一挡托轮调斜直至窑体平稳为止。在调斜托轮时，切记不要使托轮向不同方向歪斜而出现大八字和小八字摆法，因为这种情况托轮作用轮带的力量互相抵消迅速增加托轮与轮带的磨损和使窑传动功率增加。
在管理托轮时，应选用受力较大档的调斜的托轮作为控制托轮。当窑筒体下滑使第二档轮带碰到下部挡轮时，则可以在该控制托轮上浇上柴油增加轮带与托轮表面间摩擦力，使窑筒体上窜。当窑筒体上窜使第二档轮带碰到上部挡轮时，则可以在控制托轮上浇机油，减少轮带与托轮表面摩擦力，这时窑筒体就会下滑。
2. 运行中的经常维护
●传动系统的每个部分及挡轮必须经常（每小时）检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况时应及时处理。
●检查轮带与托轮间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现刻面麻面的情况。根据轮带和其垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板焊缝有无裂纹等。
●每班检查一次传动底座及支承装置地脚螺栓及固定螺栓，如有松动及时拧紧。
●基础有无振动现象，以及下沉现象。
●窑尾、窑头密封装置的密封性是否良好，磨损是否严重。
●经常检查筒体是否有掉砖、红窑等现象。
●每星期必须检查和启动一次辅助传动，但不接离合器，以保证主电源突然中断时可以顺利启动。
●维护工人应与看火工人紧密协作，加强联系。
3. 运转中不正常现象及缺陷处理
●任何一档的两个托轮轴轴线是否处于正确位置，否则按上述托轮调整办法进行调整
●发现基础下沉，应降低窑速，报请上级研究处理。
●当主电源发生事故突然切断时，应立即启动辅助传动装置进行转窑。
●火焰不准直接接触耐火砖，如发现“红窑”，一般说是由于耐火砖脱落或磨得很薄引起的，应立即停窑修补，不允许进行热补。
●当轮带与托轮脱空时，应立即报告并查明原因以后应小心谨慎地进行调整。
●托轮与轮带表面磨损成多边形原因有：
1）传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨损后引起冲击。
2）托轮轴线与窑中心线不平行。
3）轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损。
4）基础下沉或根本不够强固而发生震动时。
5）由于托轮与轮带表面润滑不良而磨损过大，使支座产生纵向窜动。
6）由于托轮与轮带材料或结构有缺陷，较弱处被磨成凹沟，较硬处出现突棱。
7）必须消除过度磨损的原因，磨损较轻微时，在形成原因被消除后，可自动磨平。磨损较严重时必须车削。
●取样孔发生堵塞时，允许用铁棍或钢管进行清理。
●短期停窑后启动困难，可能是由于盘窑不够及时引起中心线的弯曲所致，如弯曲不大，可将窑转180°使窑筒体弯曲部分向上，并加热弯曲部分筒体，当温度较高时必须将窑转几周，并使弯曲部分停在上部，此法反复进行，至恢复原状为止，如果弯曲很大，建议进行大检修处理。
4. 安全注意事项：
●任何修理工作必须在停窑后进行，并应在电动机开关上挂上“禁止启动”的标志。
●在运转中不能用手或其他东西探入轴承、减速机或大齿轮罩内部进行任何修理检查或清洗工作，不能拆除安全防护设施。
●在回转机件附近，不准将抹布绑在手指上抹机器外表，注意不要将擦抹布材料缠绕到回转机件上。
●工作服应束紧，避免机件转动部分绞住衣角、衣袖，造成人身事故。
●检修工具及零件不得放在回转机件上，特别是托轮上。
●向窑门看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看；不看火时，视孔应关闭。开窑前必
须严格检查，确信无人在窑内，并发出警告信号以后，才能启动窑。
（三）停窑及检查
生产中根据需要，有时要短期停窑进行检查、修理工作，停窑的次数虽应尽量减少，但却是不可避免的。
无论是长期停窑还是短期停窑，在停窑前都应与各有关生产岗位取得联系。
1.短期停窑
刚停窑后，窑正处于高热状态，如不经常转动窑体，则窑中心线容易发生弯曲，因此保证中心线不发生弯曲是十分重要而谨慎的工作，切不可疏忽，为此建议：
在停窑第一个小时内，每3~10分钟转窑1/4转；
在停窑第二个小时内，每10~20分钟转窑1/4转；
在停窑第三个小时内，每30分钟转窑1/4转；
其后每小时都要转动一次，每次仍转窑1/4转，如主电源中断，可用辅助传动盘窑。
2.长期停窑及检查
●停窑后，按上述规定周期转窑，直至完全冷却，人可以进入窑内为止。
●停窑熄火时，将喷煤管拉出来，根据检修任务情况，将窑内部分或全部物料卸出。
●停窑后应检查：
1）各部分冷却水是否完全排除干净。
2）各个磨损面的情况，大小齿轮的间隙情况。
3）所有联接螺栓是否有松动、损坏现象，特别是大齿轮圈的联结螺栓，筒体及底板的焊缝有无裂缝。
4）各润滑点的润滑油是否需要更换、清洗或补充，如需要更换应将存油放掉，清洗干净，再重灌新油。
3.辅助传动装置
当主电源中断，主电机不能开动时，为了避免窑筒体弯曲而需要盘窑时，可以使用辅助传动。此外为了检修，想把窑体转动到一定方位上停住时，也可以使用辅助传动。应该指出，使用辅助转动时，最好不要长期使用（不超过半小时）。启动和停车的操作如下：
●由主传动改为辅助传动的启动：
首先停止主电机，接通辅助电源（电气连锁装置同时使用主电源断路），然后手工合上辅助减速机出轴上的离合器，在确认辅助传动的离合器结合良好，并且斜齿的工作面都已接触（不允有间隙）好以后，同时斜齿离合器手柄触板拔动了限位开关时，辅助电机就
开始启动。
●停止使用辅助传动时的停车：
脱开离合器把电源转换到主电机上，此时电气连锁系统将使辅助电源断路，此后便可以用主传动启动。
应该指出：切勿在窑转动期间操作离合器，离合器的合闸必须全部进入啮合位置，脱离时必须全部脱开接触，在这两个极限位置上都有弹簧销子固定，非经人工搬拔，不会移动。
4.润滑及冷却
维护回转窑的另一重要工作，就是对回转窑各运动件给予良好的润滑，以便延长零件寿命，降低修理费用。
本回转窑润滑点及润滑剂见表1
润滑项目表表1
润滑点润滑剂备注名称润滑方式名称标准牌号换油期
主减速机浴油N220齿轮油GB5903-1995 6个月冬季用N320齿轮油GB5903-1995 6个月夏季用
辅助减速机浴油N220齿轮油GB5903-1995 一年
托轮、挡轮、小齿轮轴承油杯
1#极压锂基
润滑脂
GB7323-1994 6个月
大小齿轮浇注3号开式齿轮
油
Q/SY8050-79S 6个月
挡、托轮与轮
带接触表面
石墨
窑尾密封装置石墨
润滑回转窑时要注意下列事项：
●润滑油及润滑脂应按规定使用，使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，只能用较大粘度的油去代替较小粘度的油。
●新窑连续运转400~500小时，待齿轮及轴瓦跑合后油应全部放出并将油池清洗干净后换新油，以后按每6个月为一周期更换新油，换出的废油经仔细过滤且未变质时，还可以掺入新油使用。
●每班检查油位一次，如果油位降低到油位指示器刻度的下限时，必须立即加油至油位
指示器的上限。
●发现漏油时应立即采取措施，消除漏油原因，漏油一旦流到基础上，应及时处理，以
免侵蚀基础。
维护回转窑的巡检人员还要注意托轮轴承循环冷却系统，应该经常注意检查出水管是否不断有水流出，当停窑时间过长或冬季停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免结冰造成胀裂，为从球面瓦内放水，应将出水管处的调节阀关闭片刻，再迅速打开调节阀，冷却水基于虹吸管的原理会自然流出，如仍流不干净，则可从三通阀接大气的孔处用压缩空气吹出。
（四）回转窑的检修
回转窑在运转过程中，随着时间的延长，零件将会磨损，从而降低设备精密度，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修方法加以修复。根据检修工作量的大小，分为大修、中修和小修。应该根据回转窑的使用和维修情况编制大、中、小计划，主要修理窑的方法是小修和中修，这些工作在修窑砌砖衬时进行，对于规模较大的中修最好是分开2~3次停窑砌窑衬时间内分阶段进行检修，只有检修传动装置和减速机时才允许在砌砖工作结束后进行，但也应该在短期内（如8~12小时）迅速完成，对于大修则要求较长时间（例如10~20天），应更换窑的所有损耗零件，例如换窑筒体段节、大齿圈、轮带、托轮、挡轮及窑中心线的找正。
1.回转窑主要零件磨损到下列程度时，就需要更换和修理：
●传动齿轮的齿厚磨损了15％或0.3模数时，或轮缘具有不可恢复的损伤时，需进行更
换或修理。
●窑筒体段节有裂纹和局部变形时，要进行修理和更换。
●轮带发现端面磨损了10％或表面磨损成锥形、多边形以及局部出现穿通裂纹时须进行
更换。
●当托轮与挡轮轴颈直径磨小了10％，或者托轮轮缘厚度磨去15％，或者轮缘磨成圆
锥形或其它异形，或者轮缘有穿通裂纹时，必须更换或修理.
参数介绍如下： 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产
球团回转窑轮带垫板磨损分析及更换技术方案 一、回转窑垫板更换的理论依据 二、回转窑轮带垫板更换技术方案 三、需要准备的备件 2012年3月
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据 球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大在耐火材料方面导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。根据贵公司现场照片，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。 ●球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为 8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。 ●轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。 ●在检查垫板的磨损情况的同时，应重视对该部位的润滑。采用喷射专用高温固体润滑剂或石墨块嵌入方式润滑摩擦部位可有效缓
解磨损，提高轮带和垫板的使用周期。使用嵌入石墨块方法时，为了不影响筒体散热，石墨块放置应间隔2-3个空挡，石墨块的两端在筒体或垫板上焊上挡板，可防止石墨块从端部滑落。石墨块随窑的转动在轮带内圈不断地摩擦，将石墨粉附着在轮带内圈上，润滑效果很好，一年更换一次，费用比采用喷射专用高温固体润滑剂要少得多。 ●窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个域左右发生重大事故，造成严重损失。事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。然事与愿违，此时忽略了
. .. . 回转窑通用安装说明
目录 前言 1 一、安装 (1) 1-1 一般概述 (2) 1-2 安装说明 (3) 1-3 安装准备 (4) 1-4 支承装置安装 (24) 1-5 轮带筒体安装 (34) 1-6 大齿圈的安装 (42) 1-7 传动机构安装 (44) 1-8 窑头窑尾件的安装 (46) 二、试运转. (47) 2-1 试运转前的准备 (47) 2-2 单机试运转 (47) 三、使用维护及检修. (54) 3-1 起动前准备工作 (54) 3-2 起动和停窑的操作 (55) 3-3 液压挡轮操作、维护要求 (57) 3-4 维护与检修 (57) 3-5 润滑与冷却 (61)
3-6 常见故障及处理方法 (61) 前言 本说明书主要适用于直径φ3.5m以上的水泥回转窑。 本说明书是通用安装使用说明书。由于回转窑的规格不同，其性能参数不同，电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件不同。因此，本说明书不包括回转窑的具体规格和性能参数，不包括具体电机、减速器、联轴器及相应的配套外构件安装使用说明。电机、减速器、联轴器及相应的配套外购件安装使用说明见其单机所带安装使用说书。
一、安装 1-1 回转窑一般概述1、工作原理
回转窑是水泥生产的主机设备。 生料粉从窑尾筒体高端喂入窑筒体。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动，生料在窑通过分解，烧成等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统（预热器及收尘器），最后由烟囱排入大气。 2、结构概述 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等部件组成，见图1-1 回转窑结构简图。 2.1、窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干，系由钢板卷制而焊接而成。窑筒体倾斜地安装在数对托轮上，沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、物料、窑衬等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。 2.2、大齿圈装置 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过切向弹簧板与窑筒体联结，这种使大齿圈悬挂在窑筒体上的联结结构能使大齿圈和窑筒体之间留有足够的散热空间，并能减少窑筒体弯曲变形等对啮合精度的影响，还能起到减震缓冲的作用，有利于延长窑衬的寿命。 2.3、传动装置 2.3.1 传动型式：
￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程 文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能 筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档 生产能力：100t/d 转速： 用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）： 主传动辅助传动 型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器： 主传动辅助传动 型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
回转窑技术参数
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krup p法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。
回转窑的设计 一、窑型和长径比 1.窑型 所谓窑型是指筒体各段直径的变化。按筒体形状有以下几种窑型： (1)直筒型：制造安装方便，物料在窑内移动速度较均匀一致，操作控制较易掌握，同时窑 体砌造及维护较方便； (2)热端扩大型：加大单位时间内燃烧的燃料量及传热量，在原窑直径偏小的情况下，扩大 热端将相应提高产量，适用于烧成温度高的物料； (3)冷端扩大型：便于安装热交换器，增大干燥受热面，加速料浆水分蒸发，降低热耗及细 尘飞损，适用于处理蒸发量大、烘干困难的物料； (4)两端扩大型(哑铃型)：中间的填充系数提高，使物料流动的机会减少，还可以节约部分 钢材；还有单独扩大烧成带或分解带的“大肚窑”，这种窑型易挂窑皮，在干燥带及烧成带 能力足够时，可以显著提高产量。但这种窑型操作不便。 总之，不论扩大哪一带，必须保持预烧能力和烧结能力趋于平衡。只有在生产窑上，经过生产实践和充分调查研究(包括必要的热工测定和计算)，发现某一带确为热工上的薄弱环节，在这种特定条件下将该带扩大，才会得出较明显的效果。 目前国内外发展趋势仍以直筒型窑为主，而且尺寸向大型方面发展。其他有色金属工业用回转窑(还原、挥发、硫化精矿焙烧、氯化焙烧、离析、烧结转化等)多采用较短的直筒窑。 2.长径比 要得长径比有两种表示方法：一是筒体长度L与筒体公称直径D之比；另一是筒体长 度L与窑的平均有效直径D均之比。L/D便于计算，L/D均反映要的热工特点更加确切， 为了区别起见，称L/D均为有效长径比。窑的长径比是根据窑的用途、喂料方式及加热方 法来确定的。根据我国生产实践的不完全统计，各类窑的长径比示于表1中。长径比太大，窑尾废气温度低，蒸发预热能力降低，对干燥不利；长径比太小，则窑尾温度高，热效率低。同类窑的长径比与窑的规格有关，小窑取下限，大窑取上限。 表1各类窑的长径比 窑的名称公称长径比有效长径比 氧化铝熟料窑(喷入法)20~2522~27 氧化铝焙烧窑20~2321.5~24 碳素煅烧窑13.5~1917~24 干法和半干法水泥窑11~15—— 湿法水泥窑30~42—— 单筒冷却机8~12—— 铅锌挥发窑14~1716.7~18.3 铜离析窑——15~16 氯化焙烧窑——12~17.7 二、回转窑的生产率 回转窑生产是一个综合热工过程，其生产率受多方面因素影响。分析其内在规律性， 可以建立以下几个方面的数量 关系。
Φ4×60m回转窑说明书 回转窑说明书 一、技术性能 筒体内径：4m 筒体长度：60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数：3档 生产能力：（配窑外分解预热系统）2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平成规定的斜度，由3个轮带支承装置上，在入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。 该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C 钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、
影响回转窑煅烧操作的几个重要参数 旋窑车间靳威 摘要：熟料在回转窑内的形成过程是个多相物质进行反应形成多种矿物的过程，回转窑起着燃烧器，换热器，反应器和输送器等职能。熟料煅烧的好坏受很多因素的制约，其中影响较大的因素有生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性等，这些因素控制的好坏在一定程度上关系着熟料煅烧的好坏，合理的控制影响熟料煅烧的因素，把握好煅烧温度，确保热工制度的稳定是煅烧出质量好的熟料的关键。 关键词：生料的细度，液相量，液相黏度，熟料的烧结范围及生料的易烧性。前言：窑的任务就是煅烧熟料，而组成熟料的矿物都是通过固相反应形成的，因此要搞好窑的操作，就必须把握好影响熟料固相反应的因素。 这个原理比较简单，在各种资料上也都有讲解，但在实际操作中却往往被忽视。这里也只是把他们提炼出来，再次作一阐述，以引起操作者的重视。 一、生料细度 不难理解，生料磨的越细，颗粒尺寸越小，比表面积越大，组分之间的接触面就越大，同时表面质点的自由能也越大，使得扩散和反应机会增多、能力增强，因此固相反应加快。但是，生料磨的越细，其粉磨电耗就越高，细度磨到多少合适，应该根据实际情况，找一个最佳的平衡点。就现在的分解窑来讲，对于烧成熟料，小于100um的方解石和小于55um的粗粒石英是没有任何问题的，因此过细的粉磨没有意义，我们的重点应放在抓少数大颗粒上，做到既要好烧又要省电。水泥厂的生料细度以考核0.08mm筛余为主，而实际上起主要影响的却是0.2mm 筛余，应该抓住这个重点。按通常的经验： 当0.2mm筛余≦1.5%时，0.08mm筛余以控制在12%以下为好； 当0.2mm筛余控制≦1.0%时，0.08mm筛余可以放宽到15%； 当0.2mm筛余控制≦0.5%时，0.08mm筛余可以放宽到18%；
回转窑 安装使用说明书 江苏鹏飞集团股份有限公司
目录 一、技术性能 1 二、工作原理及结构特点 1．工作原理 2 2．结构特点 2 三、安装说明 1．安装前的准备工作 5 2．核对基础及基础划线 6 3．支承装置的安装 8 4．筒体焊接和安装 9 5．安装传动装置 12 6．窑的其他部件的安装说明 13 7．砌耐火砖的要求 13 四、操作维护和检修 1．回转窑试运转 14 2．回转窑正常运转的维护 15 3．停窑及检查 20 4．润滑及冷却 21 5．回转窑的检修 22 附页润滑项目 23
一、技术性能 详 见 安 装 总 图
本回转窑安装使用说明书适用于直径2.5～5.2m三档及多档支承的各种规格的回转窑，回转窑直径超出上述规格时，亦可参照使用。 二、工作原理及结构特点 1．工作原理：回转窑是水泥生产的主机设备。 生料从窑尾筒体高端进入窑筒体内进行煅烧。由于窑筒体的倾斜和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。生料在窑内通过分解、烧成及冷却等工艺过程，烧成水泥熟料后从窑筒体的低端卸出，进入冷却机。 燃料从窑头喷入，在窑内进行燃烧，发出的热量加热生料，使生料煅烧成为熟料，在与物料热交换过程中形成的热空气，由窑进料端进入窑尾系统，最后由烟囱排入大气。 2．结构特点 回转窑主要有窑筒体、传动装置、支承装置、挡轮装置、窑头密封装置、窑尾密封装置、窑头罩等组成。见回转窑结构简图。 （1）窑筒体部分 窑筒体是回转窑的躯干,系由钢板卷制并焊接而成.窑筒体倾斜地安装在数对托轮上。在窑筒体低端装有耐高温耐磨损的窑口护板并组成套筒空间，并设有专用风机对窑口部分进行冷却。沿窑筒体长度方向上套有数个矩形轮带，它承受窑筒体、窑衬、物料等所有回转部分的重量，并将其重量传到支承装置上。轮带下采用浮动垫板，可根据运转后的间隙进行调整或更换，以获得最佳间隙。垫板起到增加窑筒体刚度、避免由于轮带与窑筒体有圆周方向的相对滑动而使窑筒体遭受磨损和降低轮带内外表面温差的作用。 （2）大齿圈装置 在靠近窑筒体尾部固定有大齿圈以传递转矩。大齿圈通过节向弹簧板与窑筒体
大型球团回转窑吊装、焊接施工工法 中冶集团华冶资源开发有限责任公司 刘春在 1 前言 “链篦机—回转窑—环冷机”生产球团矿的工艺系统是近几年发展起来的，球团矿作为高炉原料，具有品位高、强度好、易还原、粒度均匀、透气性好等优点，冶炼性能优于烧结矿，特别是通过将酸性球团矿与高碱度烧结矿合理搭配作为炉料，可以进一步优化炉料结构，提高高炉利用系数，使炼铁生产达到增产节焦、提高效益的目的。高炉炉料结构改变后，高炉炼铁获得的经济效益十分显著，是目前大中型钢铁厂改扩建项目的发展方向和趋势。回转窑作为球团矿生产中的心脏设备，承担着固结焙烧球团的主要作用，其运行条件恶劣，内部正常温度在1200～1250℃，设备件均较大，如武钢500万吨/年球团工程回转窑设备重量约1482.5t，不可分解单件设备最重126t。因此回转窑安装为球团安装中的重点和难点部位。武钢球团厂建成后是亚洲最大的球团工程，其生产线也是世界上单体规模最大的球团生产线之一，以下将以其回转窑为例介绍吊装、焊接工法。 2 回转窑主要结构及特点 回转窑主要由筒体、窑衬，支承装置、传动装置、密封装置、窑头罩等组成。 2.1筒体及窑衬 回转窑筒体由钢板焊接而成，在筒体的外部固定有两个滚圈和一个大齿圈用于对筒体进行支承和传动，在安装滚圈和齿圈的部位筒体的厚度相对较厚，大齿圈通过弹性板联在筒体上以隔热减振并避免筒体热膨胀的影响。筒体内砌筑耐火砖或浇注耐火材料。 2.2支承装置 支承装置包括两组托辊和两个挡辊，挡辊用于防止筒体窜动，每组托辊设一个挡辊。托辊用滑动轴承，轴承座为水冷结构。 2.3传动装置 主传动装置由调速电机、减速机、联轴器等组成，除此之外传动装置中还设有微动装置，正常传动时，微动装置的离合器处于断开状态，当主传动电机出现故障或窑体需要慢速运转时，离合器接通，微动装置驱动窑体缓慢转动。 2.4密封装置 正常情况下，回转窑负压操作，为尽量减少外部空气进入窑体造成温度波动，在窑头窑尾处设有密封装置，采用了先进的叶片式密封，这种密封装置结构简单，维护量小，密封效率高。
φ4.8×74m回转窑技术性能及参数 一、技术参数 1、设备名称：Y4874回转窑 2、用途：用于项目5000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧 3、规格：Φ4.8×74m（筒体径×长度） 4、型式：单传动、单液压挡轮 5、窑支承：3档 6、斜度： 4%（正弦） 7、转速：主传动： 0.35 ～4r/min 辅助传动： 8.52r/h 8、密封型式 窑头：钢片密封 窑尾：气缸压紧端面密封 9、窑头冷却：风冷 10、主传动电机： 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 生产厂家：上洋电机厂 11、主减速机： 型号：JH710C-SW305-40 中心距：1570 公称速比：40 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 12、测速发电机 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min 13、辅助传动电机： 数量：1套 型号：Y250M-4
功率：55 kW 电压：380V AC 转速：1480r/min 防护等级：IP44 绝缘等级：F 14、辅助传动减速机： 数量：1套 型号：JH220C-SW302-28 中心距：490 mm 公称速比：28 生产厂家：齿轮箱有限责任公司 15、设备重量：854吨（不含窑头罩重量,窑罩重量:56t） 二、供货围及主要零部件规格 卖方提供除耐火材料、锚固件以外的回转窑主机及附属设备，包括地脚螺栓等。 主要包括： 1、主传动装置 主要包括： 主电动机： 数量：1套 生产厂家：上洋电机厂 型号：ZSN4-400-092 功率：630 kW 电压：660V 转速：1500r/min 调速围：130～1500r/min 防护等级：IP54 绝缘等级：F级 冷却方式：IC37 起动力矩：2.5倍 定子测温元件（与主电机装配在一起） 数量：3组 规格：Pt-100 精度：0.1级 测速发电机（与主电机装配在一起） 数量：1套 型号：ZYS-3A 功率： 22 W 电压：110V 测速围：0～2000r/min
图5.2.5-1 轮带吊装示意图 1. 吊点选择 为减少吊车的回转半径，防止吊臂打架，两台吊车的吊点相距2m以上（以筒体上的垫块尺寸为准），为防止吊点沿弧面滑动，在两个吊点之间加一弧形板隔离。 2. 地面定位 轮带在地面进行初步定位，吊装前把轮带、挡圈和垫板上的油漆、锈污等清除干净并涂一层润滑脂，待轮带就位调整轮带间隙合格后，安装轮带两侧的挡圈、挡块。 先将轮带移到基础旁，靠基础直立，使轮带垂直直径中心线与回转窑实际中心线重合，调整两台吊车挂钩位置，以确保两台吊车负荷均匀，然后安装吊装用附件。 3. 2#轮带吊装 轮带地面就位后，根据筒体垫板的空间位置拴钢丝绳。150t履带吊，回转半径8m，臂长30m，允许吊装负荷87.5t。 两台吊车抬吊时，单台吊车最大负荷不大于额定负荷的80%，实际负荷63t，为额定负荷的72%，符合安全要求。 4. 穿轮带 轮带就位前，在筒体上划出轮带横向中心线和两侧边线，在终止端焊4块限位板。安装5t手拉葫芦。 轮带用两台150t吊车和4台50t螺旋千斤顶、2台5t手拉葫芦就位。轮带就位过程中，
两个5t手拉葫芦控制移动进度，千斤顶倒换顶动，确保两边进度一致。 轮带就位后，松开千斤顶，轮带缓慢落放在托轮上，安装轮带附件，焊接垫板。 5.2.6传动装置吊装 本台窑为双边驱动，干、稀油润滑。因传动部基础施工较晚，因此在筒体焊接完毕后，再进行传动装置的安装。传动部安装均用150t吊车吊装。 5.2.7电动机吊装 电动机在地面清洗、检查，作电气试验后吊装。 5.2.8其它部件吊装 其它部件主要包括：窑头、窑尾密封，点火喷煤系统，大齿轮罩，液压挡轮装置等。这类部件重量较轻，但因安装位置高，吊车回转半径大，150t吊车尚在现场，故都用150t吊车吊装。 5.2.9回转窑焊接 回转窑直径Φ6.858m，长45.72m，筒体壁厚为130/70/40mm，材质为Q345C。 回转窑的焊接时间在2005年9月，自然条件对焊接十分有利。 1. 焊接准备 焊前准备工作是最重要的，也是占用时间最长的，准备工作是否充分，关系到下一步焊接能否顺利进行，能否保证质量和工期。 焊前准备主要有以下几方面： 1）窑体安装找正复查，对口间隙测量记录。 2）坡口清理和修理：焊前检查坡口尺寸，并清理干净。 3）编制科学的、可行的焊接工艺指导书。 4）搭设操作架：本回转窑全部焊接过程为高空作业，为不对称X型坡口，外侧尺寸大而内侧尺寸小，主要焊接工作量在外侧。埋弧自动焊机布置在操作架的顶部，人员在操作架上作业，还要起防风防雨作用。因此，搭设稳固并合适的操作架是确保质量和进度的主要环节之一。 5）盘车装置安装：回转窑安装后，轴承加油，用5t卷扬机配4×4—40t滑轮组盘车，卷扬机打混凝土基础。 6）焊接工艺评定：我公司现有工艺评定已覆盖本工程焊接的所有项目。 7）其它准备工作：如安装空压机，埋弧自动焊机，直流电焊机，照明，动力电源，烘干箱以及清理场地等。 2. 焊接及相关人员 焊接及相关人员由焊接工程师、焊工、热处理工、探伤工等组成，各类人员均持证上岗。 3. 焊接材料 由于筒体材质为Q345c，与其相匹配的埋弧自动焊焊丝用H10Mn2，Φ4.0mm，焊剂用
球团竖窑与回转窑生产比较 我国富矿少，贫矿多，必须将原矿磨细后选出高品位精矿粉经烧结才能进行冶炼，以实现顺行、优质、高效、低耗的目标，但精矿粉在烧结时透气性不好，而球团矿正好可解决这些方面的不足。目前国内80%的球团矿是竖炉生产的，球团矿实现回转窑生产是国家既定的产业政策，现将这两种生产方式优缺点做一比较。 1、工程建设、投资方面： ａ、竖炉相比回转窑占地面积小，一座相同产能的回转窑占地面积比竖炉大将近一倍，竖炉生产环节相对少，设备检修强度低，维修成本小。 ｂ、目前德诚两座竖炉，年产能力160万吨，工程投资约1.4亿，工期6个月，而同样产能的回转窑工程投资约2个亿，工期8—12个月。 ｃ、竖炉生产环节相对简单，用工少，目前德诚两座竖窑用工190多人，如果是回转窑，用工大致需要230多人。 2、节能环保及安全方面： ａ、竖炉生产燃料为高炉煤气，并可实现二次废气的循环利用，而回转窑国内大多使用煤粉和柴油的混合喷吹，两种工艺都要使用电除尘进行污染物的回收和处理，目前，德诚竖炉生产较好地消化了汉钢富裕煤气对空燃烧放散，减少了S02、CO等污染物排放造成的大气污染。 ｂ、回转窑生产相较竖炉生产，具有热循环利用率充分、热效率高、
燃料消耗低、电耗低和生产费用低等几方面优点。 ｃ、安全方面：竖炉依靠燃烧煤气进行干燥、预热、焙烧和均热，最后经冷却生产出产品，在煤气的安全、管理和使用方面有严格要求，回转窑使用煤粉和燃油混合喷吹燃烧，在烟煤制粉、控制和输送过程中安全要求严格。 3、在原料使用、生产方式和产品质量方面： ａ、回转窑生产对原料适应性强，焙烧燃料可用气体燃料，也可用煤粉、液体燃料，而竖炉球团生产仅适宜处理磁铁精矿，燃料也仅适宜气体燃料。 ｂ、回转窑球团生产的干燥、预热、焙烧和冷却分别在干燥床、焙烧窑和环冷机上进行，操作过程和工艺制度容易控制，竖炉岗位设备少，操作较难，结块处理困难，影响作业率。 ｃ、回转窑生产出的球团矿还原度高、低温还原粉化率低、还原膨胀度小、开始软化温度高、软熔区间窄，具有优良的冶金性能，这是相对竖炉球团矿的优点，但目前回转窑装备水平、设备选型等较竖窑差异较大。 2013年5月3日
Φ4×60m回转窑设计作用说明书 一、技术性能 筒体内径： 4m 筒体长度： 60m 斜度：（sinΦ） 3.5% 支承数： 3档 生产能力：（配窑外分解预热系统） 2500t/d 转速：用主传动：0.396~3.96r/min 用辅助传动：8.56r/h （一）传动电机(单传动)： 1、主传动辅助传动 型号：ZSN4-355-092 功率：315（KW） 转速：1000(r/min) 2、辅助传动 型号：Y200L-4 功率：30(KW) 转速：1470(r/min) （二）减速器： 1、主传动辅助传动 型号：ZSY630-35.5（ZBJ19004-88） 速比：34.601 2、辅助传动 型号：ZL65-16-II 速比：40.85 二、结构及工作原理概述 入料端轮带附件的跨内筒体上用切向弹簧固定一个大齿圈，其中有一小齿轮与其齿合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。 物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转窑作用，物料既沿圆周方向滚动又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成分解和烧成的工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。 燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行热交换后，由窑尾导出，本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有以下主要特点： 1、筒体采用保证五项机械性能（σs、σb ＆%、αk和冷弯实验）的镇静钢Q235-C钢板卷制，通常采用制动焊接。筒体壁厚：一般为22mm，烧成带为25mm，轮带下为60mm、由轮带下到跨间有32mm、28mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的钢性又改善了支承装置的受力状态。在筒体进、出料端都装有耐高温、耐磨损的窑口护板。其中窑头护板与冷风套组成环行分格的套筒空间，从喇叭口向筒体吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。为保证靠近窑头温度较高的两档支承装置运行可靠，在窑头的两档轮带下装设的筒体冷风套装置。 2、采用液压推动挡轮装置承受全窑的下滑力，该装置可推动窑体向上移动。支承点间跨度的正确分配，使各档轴承的设计更加合理。每个轴承均设有测温装置。各轴瓦的工作温度均于现场直接显示，并可在中控
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程 1 岗位职责 1.1 负责本岗位区域所属设备的开、停机操作，日常运行检查、维护及一般性事故的处理。 1.2 负责预热球的焙烧，回转窑的转速、填充率、温度、气氛等工艺参数的监控。 1.3 观察成品球的粒度组成、强度等，及时向中控室反映并与相关岗位联系，使成品球指标符合本规程要求。 1.4 负责回转窑窑头固定筛大块的处理。 1.5 工艺参数的调整服从中控室指挥。 1.6 负责本岗位区域所属设备检修后的试车及验收。 1.7 负责本岗位区域环境及所属设备的清扫，物品、工具的摆放符合现场管理要求。 2 设备主要技术性能 2.1 主要设备 2.1.1 回转窑 内径：φ5m
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第2 页共27页长度：33m 斜度：2.5°(4.36%) 正常转速：0.9rpm 调速范围：0.04～1.52rpm 填充率：7～8% 2.1.2 液力马达 型号：MB283（两台） 最高扭矩：99kN·m 额定转速：38rpm 动力站： 型号：PEC803 403/403-200/200 最大功率：400kW（2×200kW） 电压：AC380V 2.1.3 回转窑挡轮装置液压控制系统 缸径：250mm 杆径：180mm 行程：200mm 油缸压力：15MPa
球团车间φ5×33m回转窑岗位规程第3 页共27页2.2 密封装置 2.2.1 窑头、窑尾鳞片密封装置 型号：TLM-500、WLM-500型各一套 适应回转窑直径：5m 适应风道外径：5.408m 适应回转窑窜窑量：±25mm 2.2.2 风机 2.2.2.1 鳞片密封装置冷却风机 风机：高压离心通风机 型号：9-19№9.5D 全压：4100Pa 风量：10200m3/h 叶片旋向：左旋或逆时针（自电机侧正视） 进出风口角度：轴向进风，出口左90° 数量：2台（头、尾各一台） 电机：Y180L-4/22KW/380V/IP44/防电晕 2.2.2.2 回转窑点火风机 型号：9-19NO8D
目录 一、结构及工作原理概述 (1) 二、吊装运输与储存 (3) 三、安装 (6) 四、托轮部分调整 (12) 五、窑头窑尾件的安装 (15) 六、试运转............ .. (16) 七、运转中的异常现象及处理方法 (18) 八、安全注意事项 (19) 九、回转窑启动和停车... ...... ......... ...... .. (20) 十、润滑... ......... ................... ...... (23) 十一、检修......... ...... ...... ............ ... ...... ...... .. (24)
一、结构及工作原理概述 1.回转窑结构 1.窑尾密封 2.冷却风管 3.支承部分 4.筒体部分 5.传动部分 6.齿轮罩7齿圈部分8.挡支承部分 9.窑头罩及密封 2.工作原理概述 回转窑是本生产线的主机设备。 原料从筒体高端喂入窑筒体内。由于窑筒体的倾斜安装和缓慢地回转，使物料产生一个既沿着圆周方向的翻滚，又沿着轴向从高端向低端移动的复合运动。原料在窑内通过预热、煅烧等工艺过程，燃烧后的物料从窑筒体的低端卸出，进入下道工序。 3.回转窑主要结构特点 1) 筒体采用碳钢钢板卷制，筒体的纵向和环向焊缝采用自动焊焊接。筒体的设计既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体上套有两个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当回转窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。
2) 传动部分 传动部分由一套传动系统组成。传动系统内含有主传动和辅助传动。主传 动系统由主电动机、联轴器、主减速器、小齿轮等组成。 为便于安装、维修、内衬砌筑及烘窑，以及主电源意外中断时仍能盘窑操作，防 止窑筒体弯曲变形，传动配置有辅助传动系统。辅助传动由辅助电动机、联轴器、手动离合器、辅助减速器等组成。在辅助电动机上还配有制动器，防止窑体在电 动机停转后在物料、窑皮的偏重作用下产生反转。 3) 大齿圈 窑筒体上固定有大齿圈以传递扭矩。大齿圈通过鞍座与窑筒体联结。 4) 支承部分 (1) 支承装置是回转窑的重要组成部分，它承受着窑回转部分的全部重量，保证回转窑安全平稳地进行运转。 (2) 支承部分由托轮组及焊接底座等组成。本回转窑托轮组由托轮、托轮轴、轴承、轴承座等组成。 5) 挡轮装置 挡轮按其受力及作用原理，可分为机械挡轮和液压挡轮，本回转窑采用机械挡轮。 6) 窑头窑尾密封 根据本回转窑生产工艺特点,窑头窑尾密封采用结构简单可靠，并便于维护的迷宫+鳞片等复合密封。 7) 窑头罩 与进料及排气等外部机构的衔接，并保证筒体与外界的密封。下设有积灰 斗。 8) 窑尾罩 在回转窑内燃烧后部分将通过窑尾罩排出。窑尾罩扶着与物料输送等外设机构的衔接。
各种回转窑用途及技术参数 2011-2-22 00:08 回转窑 回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。 回转窑基本信息 在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。 回砖窑设备 回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。 水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产中用它将氢氧化铝焙烧成氧化铝;炼铁中用它生产供高炉炼铁的球团矿;国外的“SL/RN法”、“Krupp法”用它对铁矿石进行直接还原;氯化挥发焙烧法采用它提取锡和铅等。选矿过程中，用回转窑对贫铁矿进行磁化焙烧，使矿石原来的弱磁性改变为强磁性，以利于磁选。化学工业中，用回转窑生产苏打，锻烧磷肥、硫化钡等。上世纪60年代，美国LapPle等发明了用回转窑生产磷酸的新工艺。该法具有能耗低、用电少、不用硫酸和可利用中低品位磷矿的优点，很快得到推广。 在回转窑的生产中经常会出现结圈现象，现在大多用停工人工清理的办法，但是影响生产，提高生产成本，刚刚研制出来的回转窑清圈机避免了这个现象。能很好的处理结圈现象。 此外，在环保方面，世界上发达国家利用水泥窑焚烧危险废物、垃圾已有20余年的历史，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。 回转窑的类型 水泥工业在发展过程中出现了不同的生产方法和不同类型的回转窑，按生料制备的方法可分为干法生产和湿法生产，与生产方法相适应的回转窑分为干法回转窑和湿发回转窑两类。由于窑内窑尾热交换装置不同，又可分为不同类型的窑。 转窑的分类 水泥回转窑 水泥窑目前主要有两大类，一类是窑筒体卧置（略带斜度），并能作回转运动的称为回转窑（也称旋窑）；另一类窑筒体是立置不转动的称为立窑。 1、湿法回转窑的类型： 用于湿法生产中的水泥窑称湿法窑，湿法生产是将生料制成含水为32%~40%的料浆。由于制备成具有流动性的泥浆，所以各原料之间混合好，生料成分均匀，使烧成的熟料质量高，这是湿法生产
链篦机－－回转窑球团技术 1 简介 链篦机—回转窑球团技术是采用链篦机干燥、预热生球，回转窑固结、焙烧球团，环冷机上冷却成品球团的一种球团工艺。该技术生产的球团矿是一种优质的高炉原料，含铁品位高，冶金性能好，适合较长时间贮存和远距离运输等商品化优势。与烧结矿搭配使用，可有效的降低高炉焦比和提高高炉产量，能使高炉炉料结构合理化；工艺先进，二次能源利用充分，环境清洁；球团矿质量高、能耗低，经济效益和环境效益好。而竖炉球团的技术，球团质量不均匀、对原料适应性差，难于大规模生产。 根据我国钢铁和矿山企业的现状和特点，自 2002 年以来，我们研制开发建成了几十条中小型链篦机－回转窑球团生产线（详见业绩表）。这些工程以工艺先进、实用、投资省，建设快，投产达产快，效益好而得以迅猛发展。 2 先进的技术装备和控制水平 以提高产品质量、降低成本为目的，充分吸取国内同类型球团厂建设的经验和国外先进技术，使主要技术经济指标达到国内先进水平。主体生产线设备全部采用 PLC 系统实现集中联锁控制，关键生产岗位设有监控工业电视，达到国内先进的自动化程度。 3 工艺简述 磁铁矿粉和赤铁矿粉和膨润土在配料室按一定比例进行配比。配比完后的混合料在干燥机烘干 ( 水份由 10% 经过烘干后降至 8.0% 左右 ) 和混匀 , 在润磨机上对混合料进行润磨 , 通过拉式皮带机把润磨好的混合料送至造球盘造球 , 通过布料筛分系统均匀把生球布在链篦机上 , 生球在链篦机上进行干燥、预热，在回转窑中固化、焙烧，在环冷机上冷却（温度≤ 150℃ ），最后通过皮带机或链板机运至成品场储存。成品球团矿粒度 8~16mm,其中 10~16mm 的占90% 。返料、除尘灰均返回使用，能够充分回收和利用资源并确保生球的质量。