1. 目的
最大可能的消耗呆料，通过判断确定完全不能使用的物料并将其处理，并将库存成本降至最低。
2. 适用范围
本公司购置的所有材料。
3. 呆料消耗流程/职责和工作要求
1. 目的
对成品的贮存进行有效的管理，保证成品在有效的贮存期内质量完好。
2. 适用范围
适用于我公司成品的贮存管理工作。3. 成品贮存、发货的流程/职责和工作要求
1. 目的
确保内外销订单均衡生产及生产计划的如期完成，并对生产计划的完成情况进行监督。
2.适用范围
适应于经审核通过的所有内外销订单生产计划的编制及执行情况和监督。
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
第一讲物料控制管理概述 生产计划与物料控制重要性 对于一个现代化的公司来说，生产计划与物料控制非常重要。科学的管理理论认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的PMC人员（即生产计划与物料控制人员）都是生产部门的上司。在一个建立了现代化管理制度的企业中，生产计划与物料控制应该是一个统筹部门；生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提，如果生产计划与物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。因此，现代企业要充分重视生产计划与物料控制工作的重要性，公司的组织架构、岗位职责、制度和流程都要围绕生产计划与物料控制来制定。 物料管理部门的统筹作用具体体现在两个方面： 其一，在产品研发过程中，物料管理部门要与研发部门相协调，同步参与研发过程。物料部门参与了研发过程，就会更明白产品的指标标准范例，更有利于采购工作； 其二，物料部门可以督促研发部门的进度以便符合其排期要求。物料部门的统筹作用还体现在工程更改的时候，如果出现了工程更改的情况，物料部门有必要与研发部门沟通，譬如是否可以把呆料改作它料。 物料管理范围和意义 1.物料管理的范围 物料管理包括三方面的内容：物料计划及物料控制、采购和仓储。传统管理理论认为，企业的生产计划同物料控制工作与采购工作存在巨大差别，因此应该由不同部门进行管理。但在实际工作中，企业管理人员会经常发现，生产计划与物料控制工作往往同采购工作存在冲突，采购部门的工作往往令生产计划与物料控制部门无法满意。要解决这个问题，需要对企业的组织架构进行调整。 采购部门的工作一般分为两个部分：寻找供应商议价以及跟进采购工作。按照生产计划与物料控制理论，跟进采购单等采购工作应该从采购部门剥离出来，划入生产计划与物料控制部门管理。这样进行调整之后，就能够较好地解决物料控制工作与采购工作之间的冲突。传统企业组织架构的依据是部门的功能，而现代企业组织机构的依据是企业的生产流程。 2.物料管理的意义 物料控制的首要意义在于降低企业的物料成本，确保企业获得比较丰厚的利润。在市场经济条件下，一个生产新产品的企业刚开始可能获取很高的利润，但随着竞争对手的增多，
仓储科工作流程管理文件 一、物料或成品入库 （一）物品采购回来后首先办理入库手续，由采购人员向仓库人员逐件交接。仓库人员要根据采购订单的项目认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种，价格准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字,并开具入库单（或在入库登记簿上共同签字确认）。 （二）对于在外加工货物应认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单。 （三）物品入库根据入库凭证，现场交接接收，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。 （四）物品验收合格后，应及时入库。 （五）物品入库，要按照不同的型号、材质、规格、功能和要求，分类、分别放入货架的相应位置储存，在储存时注意做好防锈，防潮处理，保证货物的安全。（六）物品数量准确、价格不串。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏入库，多入库。 （七）精密、易碎及贵重货物要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存，其中贵重物品应入公司内小仓库保存，以防盗窃。 （八）做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。 （九）仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，物料卡要醒目，便于识别辨认。 二、物料或成品出库 （一）物品出库，仓库人员要做好记录，领用人签字。 （二）物品出库，数量要准确（账面出库数量要和领料单，实际出库实际数量相符）。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏出库，多出库。 （三）仓库人员严格执行凭领料单发货，无单不发货，内容填写不准确不发货，数目有涂改痕迹不发货，发生上述问题应及时的与相关的责任人做好货物的核对，保
成品出入库管理流程图 - 一、目的:规范成品仓库管理，完善公司配送，优化公司管理机制，使公司的仓库作业及管理到据可依，明确成品出入库的流程，保证成品出入库期及存仓期间的安全与准确。 二、范围： 本流程适用于公司成品出入库的工作。 三、职责： ●仓库主管负责物流公司一切事务的安排和管理，协调部门间的事 务和传达与执行上级下达的任务，培训和提高仓库人员行为规范及工作效率。 ●仓管员负责单据追查、保管、入帐、物料的收料、报检、入库、 发料、退料、储存、防护工作。 ●仓库主管、采购共同负责对原材料的检验、不良品处置方式的确 定和废弃物的处置工作。 ●销售部负责开具成品提货通知单，并通知内勤安排物流公司和成 品库。 ●物流公司凭借提货单完成成品的装运工作。 四、责任：公司仓储物流部对本流程施行，财务部对本管理流程的实施审核。 外购到货收货管理
1.1 接到物流人员收货通知时，送货人员将《收货通知单》交财务审核人员审核。 1.2 货品到货，仓库应通知采购部参与检查所有货品外观包装完好无损。点清货品名称，规格，数量，与供应商《送货单》核实并签字（仓管、物流），并将《送货单》交由采购部。 1.3 卸货完成，仓管员根据《收货通知单》填写实收数量，打印《外购入库单》，由公司仓储物流部人员与物流人员共同清点数量无误后双方签字确认。仓管员对入库的产品，按实际数量录入系统 1.4 仓库入库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2、成品的出库管理 2.1接收销售内勤的客户《要货单》或《订货单》，由仓库主管审核，通知录单员制作《发货通知单》或《销售出售单》并打印，仓管根据《发货通知单》或《销售出库单》进行配货备货。2.2将货品备好后准备出库时，再核实单据上货品名称，规格，数量与实物是否一致。 2.3货品准备好后，通知司机接收货品，清点货品名称，规格，数量，将单据交由司机签收《发货通知单》确认。 2.4货品出库完成，货品整理归位，做到账、卡、物一致。 2.5 库管员根据发货的先后顺序，按“先进先出”的原则发货。 五、物品入库有关制度：
物料需求计划控制流程 工作目标知识准备关键点控制细化执行 1．录入主生产计划 物控人员接到业务部评《物料需 审通过的订单，输入主生产计求计划控 划，交货日期按照订单评审时制程序》1．编制合 生产计划员确定的交期 理的采购 1 ．掌握物 2．进行 MRP 运算、编制《物 需求计划料需求计 1 ．《物料需 料需求计划表》 2．保证生划相关知求计划控 物控人员利用物料系统 产用物料识制程序》 计算出净需求，核查物料净需 的及时供2．掌握 2 ．《物料需 求的准确性，编制《物料需求 应MRP 系统求计划表》 计划表》 3．减少物的各项内 《物料需 资的储存容，并熟练 3．制作《物料订购单》求计划控量，控制使用 制程序》 库存管 3 ．熟悉生 3． 1物控人员根据《物料需 理，避免产企业物 求计划表》，参考合格供应商《物料订 呆料产生料控制相 的名单主次分配，制作《物料购单》4．合理分关程序及 订购单》 配采购订管理制度 3．2《物料订购单》上应注明： 单 《物料订购单》的编号、供应 《物料订 商、部门、订货日期、物料编 购单》 号、规格、数量、交货日期、 流程图 1．录入主生产计划 2．进行 MRP 运算、编制采购需求计划表 3．制作《物料订购单》4．《物料需求计划表》审批5．分发《物料订购单》6．《物料订购单》信息反馈 7．核查在途物料8．《物料订购单》更改 交货地点、所入的库位
4．《物料需求计划表》审批《物料需求计划控制程序》 4． 1物控人员打印出《物料需求计划表》，此需求表包括 对应的《物料订购单》单号、供应商代码、供应商名称、物《物料需求计划表》 料代码、规格、需求量、需求 日期、订购量分摊 4． 2物控人员将《物料需求 计划表》交生产部主管、采购《物料需部、生产部、市场部、主管副求计划表》总、总经理批准 5．分发《物料订购单》 经批准的《物料需求计划 1 ．《物料需表》由部门文员存档，此时方求计划控 可打印、分发《物料订购单》；制程序》《物料订购单》一式四联，第 2 ．《物料订四联交采购部门签字后自行购单》 留存，余三联交采购部 6．《物料订购单》信息反馈 当考虑到订购周期不够 《物料订 或其他原因无法交货时，物控 购确定或人员应反馈给计划员，由计划 更改通知员与业务部协商，重新确定计 单》 划交期，物控人员则相应更改 《物料改订购单》交期
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3定义/术语及处理原则 3.1呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 序号物料类别存放周期异动率 1 2压缩机 除压缩机外所有物料 6个月 旺季2个月 淡季3个月 40% 20% 3.3呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
产品质量控制流程图(全图) -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
流程说明： 1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403， 《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商； 2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车 间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》； 3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品 处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致； 4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。入库前固体桶装液体可卸至 待检区，槽车液体必须放行后才能卸车； 5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行； 6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检 报告单； 7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。退库程序参照《车间结退料管理规程》 SMP-HR-0212； 8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部； 9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料 须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料； 10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质 量部审核； 11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放 行审批通过后，仓库才能接收； 12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行； 13.销售应制订运输管理规程；
如何做好生产计划与物料控制 第一讲物料控制管理概述 生产计划与物料控制重要性 对于一个现代化的公司来说，生产计划与物料控制非常重要。科学的管理理论认为，在生产计划与物料控制层面上，所有的PMC人员（即生产计划与物料控制人员）都是生产部门的上司。在一个建立了现代化管理制度的企业中，生产计划与物料控制应该是一个统筹部门；生产计划与物料控制层面的工作是所有生产进程的前提，如果生产计划与物料控制层面的工作进行得不够顺利，那么所有的生产流程都会受到延误。因此，现代企业要充分重视生产计划与物料控制工作的重要性，公司的组织架构、岗位职责、制度和流程都要围绕生产计划与物料控制来制定。 物料管理部门的统筹作用具体体现在两个方面： ?其一，在产品研发过程中，物料管理部门要与研发部门相协调，同步参与研发过程。物料部门参与了研发过程，就会更明白产品的指标标准范例，更有利于采购工作； ?其二，物料部门可以督促研发部门的进度以便符合其排期要求。物料部门的统筹作用还体现在工程更改的时候，如果出现了工程更改的情况，物料部门有必要与研发部门沟通，譬如是否可以把呆料改作它料。 物料管理范围和意义 1.物料管理的范围 物料管理包括三方面的内容：物料计划及物料控制、采购和仓储。传统管理理论认为，企业的生产计划同物料控制工作与采购工作存在巨大差别，因此应该由不同部门进行管理。但在实际工作中，企业管理人员会经常发现，生产计划与物料控制工作往往同采购工作存在冲突，采购部门的工作往往令生产计划与物料控制部门无法满意。要解决这个问题，需要对企业的组织架构进行调整。 采购部门的工作一般分为两个部分：寻找供应商议价以及跟进采购工作。按照生产计划与物料控制理论，跟进采购单等采购工作应该从采购部门剥离出来，划入生产计划与物料控制部门管理。这样进行调整之后，就能够较好地解决物料控制工作与采购工作之间的冲突。传统企业组织架构的依据是部门的功能，而现代企业组织机构的依据是企业的生产流程。 2.物料管理的意义
目录： 1. 目的： (1) 2. 范围： (1) 3. 定义： (1) 4. 责任： (1) 5. 工作流程图： (1) 6. 内容： (1) 1. 目的： 建立物料领用标准操作规程，规范物料领用，避免出现混淆和差错。 2. 范围： 适用于公司各生产部门所用物料的领用。 3. 定义： 无。 4. 责任： 4.1 生产部门人员负责按照本规程进行物料领用操作。 4.2 物料管理部负责物料的发放和退库物料的接收。 4.3 现场QA负责按照本规程进行监督和物料的退库、销毁确认。 5. 工作流程图： 无。 6. 内容： 6.1 领用原则: 6.1.1 每件物料上应贴有合格证，无合格证的物料不得接收。 6.1.2 超过规定使用期限且无复验合格检验报告单的物料不得领用。 6.2 领用流程: 6.2.1 工艺员依据《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2上规定的处方开具《限额领料单》W303003.1，标明产品名称、代码、规格、批号、单位、批量、领
料车间、日期、生产所用物料信息（包括物料名称、批号、单位、需求量），《限额领料单》W303003.1需经生产部门负责人签字确认方可生效，具体参见附件一。《限额领料单》W303003.1一式三份。领料员持《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2、《限额领料单》W303003.1（三份）到仓库进行领料，若连续生产，可同时领入若干批次的物料。 6.2.2 库管员复核《批生产指令》M303002.1或《批包装指令》M303002.2以及《限额领料单》W303003.1后依据《限额领料单》W303003.1上规定的用量定额和实际情况发放物料，在《限额领料单》W303003.1（三份）上填写物料编号、实发（毛重/数量、净重/数量），并签字确认。送料员将物料送至生产部门收料区。 6.2.3 领料员在库房依据《限额领料单》W303003.1逐项清点物料，双人复核物料的名称、物料编号、毛重/数量、净重/数量，检查包装情况并确认有合格证后领料员收料，领料员在《限额领料单》W303003.1（三份）上签字。库管员留存一份领料单，其余两份留在生产部门。如发现上述各项中有与《限额领料单》W303003.1不符的情况，领料员应拒收，并及时通知部门负责人及现场QA。 6.2.4 进入洁净区的物料应首先在外清室去掉外包装外皮并用75%乙醇浸湿的清洁布擦拭干净，将附有《物料标识卡》M303010.4的物料转入缓冲间或传递窗，紫外灭菌30分钟后方可将物料转入洁净区指定位置。 6.2.5 生产部门人员依据《限额领料单》W303003.1和《物料标识卡》M303010.双人复核物料的名称、批号、逐渐复核重量/数量，填写《物料标识卡》M303010.4，标明物料名称、物料批号、毛重净重或数量、第几件/共几件，双人复核无误后签字确认，并填写《物料进出记录》M303012.1。 6.3 超额物料领用: 6.3.1 生产部门如遇定额领用物料不够，需要上报现场QA，执行《偏差管理程序》M202007。经质量管理部批准超额领取物料后，由工艺员填写《限额领料单》W303003.1，并注明偏差编号，按照“6.2 ”项规定流程领取超额物料。 6.4 剩余物料处理: 6.4.1 正常生产期间，生产部门剩余物料可暂存于生产部门但需做好物料标识，留作下批生产使用。 6.4.2 一个品种生产结束后，应对生产区暂存物料进行退库处理，退库时物料应附有内容填写完整的《物料标识卡》M303010.4。退回仓库的物料需用原包装包装并包装完好，合格证清晰可辨；以kg计的物料退回仓库后仓库复核重量无误后签字确认，以数量计的物
文件名称：仓库作业管理细则 文件编号：PM-W002-A 版本号：A/0 制定部门：PMC 生效日期：2012.6.5 页数：13
修订内容
第一章总则 第一条为保障公司正常生产经营，维护公司财物的安全、完整，提高仓库的管理水平，规范仓库相关管理，减少物料占用资金，提高资金利用率，特制定本办法。 第二条本办法规范仓库的物料管理，所称“物料”包括《采购管理办法》所指原材料及半成品、成品。 第三条仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。 第二章职责与职务 第四条仓库管理员对所保管财物负有妥善保管的责任。对所保管的财物如有盗卖、掉换或化公为私等营私舞弊者，负赔偿责任并立即解除职务。 第五条做好材料价格的保护工作。禁止私自将公司的材料底价和材料供应商名称有意图地告诉竞争对手或与公司不相关的人员。 第六条仓库管理员设物料保管员、记账员两个职务。仓库作业及数据受财务部的指导与监督。 第七条仓库管理员的职责如下： 1、准确地做好物料进出仓库、收发、盘存等账务工作。 2、严格按照《进料验收管理办法》的要求做好材料验收工作。 3、认真做好仓库材料的分类摆放和保管工作。 4、认真做好仓库安全防范及仓库卫生工作。 5、认真做好仓库物料收发、保管、盘点工作,仓库分原材料仓、成品仓，要合理利 用仓库空间。 第三章物料收发及单据流转
第八条供应商送货必须按照仓管指定的地方整齐地堆放，核实数量后开《送检通知单》交品质部签字送检，《送检通知单》一式两联，一联交如品质部门，一联存根， 不能当时确认的，仓管应在送货单上签“数量已核，品质未确认。” 第九条当品质确认后，良品放入仓库，填写入库单，交品质部签字，入库单一式三联，其中第二联红色联每半月整中上交财务，第三联黄色联会同送货单一起 交采购部作为付款凭证。不良品放到不良品区，等品质通知采购部门和供应 商，特采分选或退货，分选的良品入库，不良品填写退货单给供应商并要求 补货，并做好卡、账的的登记工作。 第十条领料由生产领料员按照生产订单的物料需求表填写领料单，物料名称、规格、数量必须填写清晰、字迹工整，经生产领班签字到仓库领料。 第十一条仓库保管员根据领料单核实订单后依据领料单上的数量发料，并在相应的物料卡上填写发货数量，收回领料单上的仓库保管联，做好相应的进出台 账，做到物、卡、账相一致。 第十二条仓库记账员依据发料员的进出单据填写好日进出报表和库存表，每天早上发给生产部门的PMC专员，PMC专员依据库存表填写请购单的库存量和采 购量，并考虑在生产过程中的损耗适量备料。 第十三条记账员每天要根据库存量不定期的抽检物料的库存数量，如有账目数量与实际不符，立即与保管员核实并查明原因，应告之上级主管部门解决。 第十四条记账员每月月底会同保管员进行仓库盘点，并根据财务要求做好《月物料进出报表》。 第十五条生产部门物料损耗的，需把不良的或报废的物料填写《退料单》，把相应的物料送到品质部门确认签字后，送到资材部门签字。如果退 料是因物料本身不良的，《退料单》经生产领班、品检员、仓库员签 字后生效，采购部接到退料单相关联次后应立即通知供应商补货， 若物料是生产报废的应另行填写领料单而且必须在单上注明“生产
物料出入库控制流程 1.原则 1.1定置原则 1.1.1仓库布局设置要根据生产需要和厂房设备条件统筹规划，合理布局。 1.1.2设计合理的物料定位方法，在合理利用存储空间的条件下能方便有效地区 分各种库存物料。 1.1.3仓库平面定置图必须摆放在仓库的醒目位置。 1.2“先进先出”原则 1.2.1产品的批号标识为执行“先进先出”原则的依据，产品的批号标识必须 符合客户可追溯的要求。 1.3准确性原则 1.3.1保管员凭单录帐，严格按公司的T+帐物处理流程如实录单。 1.3.2各相关人员严格按要求操作，确保存储物料的实际数量、状态与T+库存 管理系统以及《物料出入登记卡》上所反映的物料数量和状态一致。1.4“见单”收发货原则 1.4.1保管员必须看见相关单据，以单据上的数量、品种收发材料。绝对杜绝， 先领料后补单的现象，更绝对禁止，实物不到先办手续的事情。 1.4.2来货与送货单数量、规格、型号不同的，不能办入库手续。 1.4.3质量检验不合格的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续；1.4.4没办入库而先领用的，不能办入库手续，也不能发放使用（可以同入同 出办单）； 1.5“日清月结”原则 1.5.1日清，每天逐笔核对收发单据，检查账、物、卡是否相符。如果不符， 立即查证。 1.5.2月结，每月最后一天，对所管辖物资进行全额盘存，并填写《月度盘点 记录表》，对盘点差异问题进行查明。如果经查明属于记账错误、丢失 单据等，应及时更正错账或补办手续。 1.5.3每年配合财务部门对仓库进行一次全面的盘点，盘盈、盘亏数量报总经 理批示。
2.工作程序 2.1成品仓库工作程序 2.1.1成品入库 2.1.1.1经质量员检验合格的成品，由生产班组按要求送成品到成品仓库，办理 成品入库手续。 2.1.1.2生产部计划员开具《入库单》入库，仓库保管员依《入库单》物料编号、 品名、数量及生产批次号单核对检查验收。 2.1.1.3《入库单》一式三联，保管员签字确认后，留第一联。生产部留第二联， 第三联交与财务部。 2.1.1.4将产品放置指定区域，按要求堆放好，不要压线、越线。 2.1.1.5保管员在收货成品上悬挂《库存物料出入登记卡》，做好登记记录。2.1.1.6入库毛坯数量超过指定仓位总容积时，仓库物料员须立即向仓储主管报 告后进行处理。 2.1.1.7仓管员收货后，依照《入库单》明细在T+系统中录入本次验收产品入库。 2.1.1.8 2.1.2成品出库及订单交付 2.1.2.1打开客户交流平台（公司163邮箱及东鹏、和达网站等等），查看客户订 单，下载并保存订单信息。 2.1.2.2打印订单给总经理，生产部做需求评估确认。 2.1.2.3仓库有货直接下单发货；库存不足立即安排生产；如果无法满足订单的 要求应立即通知总经理协调处理。直至完成订单需求。 2.1.2.4进入T+系统，按照客户订单要求打印采购送货单，容器发货单。 2.1.2.5通知质量部质检员做最后出厂检验，并提交出厂检验报告。 2.1.2.6通知分拣组按《出库单》分拣装箱产品，并按客户要求粘贴物品条形码。 2.1.2.7根据客户交付要求，及时联系物流商安排车辆发运，并与物流司机做好 货物交接手续。或通知公司物流司机做好发货准备。 2.1.2.8物流司机根据发货量，认真查点装车箱数，做好运输途中的安全防护措 施，并携带《送货单》《容器出库单》《出厂检验报告》等单据出厂。 2.1.2.9填写悬挂在产品上的《库存物料出入登记卡》，并在T+系统中录入本次 产品出库记录。
生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相 一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程:
下载更多管理工具，尽在 物料管理的流程 1．目的 确保收料、入库、储存、防护和发放的准确，责任分明，完善库存管理。2．适用范围 适用于仓储部所有物料及半成品基板、模组的管理。 3．职责 仓储部的员工按要求执行，管理人员负责监督检查。 4．相关文件 《客户提供物资管理办法》 《物料代用的控制流程》 《特采料的控制办法》 《试产料跟踪流程》 《散件出货流程》 《退换料控制办法》 《仓储部管理制度》 5．物料管理的流程/职责和工作要求
收料员/ 电脑员/业务部门1.收料员据计划订购单（或客户来料跟 踪表）与送货单（或客户上料清单）核 对品名、规格、数量； 2.核对无误后生成进料检验入库单，并 送检IQC，如核对不符： ——内购料以实物为准开单由供应商 修改送货量并签名确认； ——客供料（或香港来料）以实物为准 开单通知OEM（或国贸）及采购部， 与客户（或供应商）处理。 《订购 单》 《客户跟 踪表》
收料员/IQC 仓管 员/记账员 仓管员借料检验； 2.检验OK返还借料、单给收料员办理入 库；检验批退生成进料不良处理单给采 购部申请特采，将借料返回收料，并作 批退标识； 3.经品管部审核批准确认可使用后，需 明确特采原因、使用方法（若有机型限 制需注明），IQC以此需在特采贴纸上注 明；审批结果退货，则由IQC将批退单 返给收料员开退货单办理退货手续，并 知会采购部。 1.核对品名、规格、数量。 2.料单相符：办理入库手续； 3.料单不符： ——规格不符，需IQC确认后在贴纸上 写出来料规格或在进料检验入库单 上注明来料规格； ——数量不符，需由收料员确认后改单； 3.清点数量、做好标识； 4.填单、记账并返单给电脑记账员； 5.记账员入账后分单，财务联返成本核 算处（或OEM处），仓库联自行保存。 1.做好物料的标识（入库时间、数量）， 若为客户来料需有客户名称； 2.掌握好不同物料的储存期限，化学品 物料（含各种胶）储存期为3个月；一 般电子料、五金料、胶纸类物料储存期 为6个月；包材料、塑胶料储存期为1 年；液晶显示片、电源、集成电路（含 晶片IC）、贴片料储存期为2年（含免检 料、试产物料）。 3.对有计划排产的超储存期物料，使用 前退到IQC办理超期重检工作；重检合 格的化学品物料（含各种胶）储存期为 10天，除此以外的其它物料储存期为3 个月，重检后的物料IQC检验员在物料 状态贴纸上标识“R”记号。 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退货单》 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退料 重检单》 《先进先 出管理文 件》 《客户提 供物资管 理办法》
物料需求计划工作目标知识准备关键点控制细化执行 1．录入主生产计划 物控人员接到业务部评《物料需 审通过的订单，输入主生产计求计划控 划，交货日期按照订单评审时制程序》 生产计划员确定的交期 1．编制合2．进行 MRP 运算、编制《物 1．《物料需理的采购1．掌握物料需求计划表》 求计划控需求计划料需求计物控人员利用物料系统 制程序》2．保证生划相关知计算出净需求，核查物料净需 2．《物料需产用物料识求的准确性，编制《物料需求 求计划表》的及时供2．掌握计划表》 应MRP 系统《物料需 3．减少物的各项内3．制作《物料订购单》求计划控资的储存容，并熟练制程序》量，控制使用3．1 物控人员根据《物料需 库存管3．熟悉生求计划表》，参考合格供应商《物料订理，避免产企业物的名单主次分配，制作《物料购单》 呆料产生料控制相订购单》 4．合理分关程序及3．2 《物料订购单》上应注 配采购订管理制度明：《物料订购单》的编号、 《物料订单供应商、部门、订货日期、物 购单》 料编号、规格、数量、交货日 期、交货地点、所入的库位 《物料需 4．《物料需求计划表》审批求计划控控制流程流程图 1．录入主生产计划 2．进行 MRP 运算、编制 采购需求计划表 3．制作《物料订购单》 4．《物料需求计划表》审批 5．分发《物料订购单》 6．《物料订购单》信息反馈 7．核查在途物料 8．《物料订购单》更改 制程序》
4．1 物控人员打印出《物料需求计划表》，此需求表包括 对应的《物料订购单》单号、供应商代码、供应商名称、物《物料需求计划表》 料代码、规格、需求量、需求 日期、订购量分摊 4．2 物控人员将《物料需求 计划表》交生产部主管、采购《物料需部、生产部、市场部、主管副求计划表》总、总经理批准 5．分发《物料订购单》 经批准的《物料需求计划1．《物料需表》由部门文员存档，此时方求计划控 可打印、分发《物料订购单》；制程序》《物料订购单》一式四联，第2．《物料订四联交采购部门签字后自行购单》 留存，余三联交采购部 6．《物料订购单》信息反馈 当考虑到订购周期不够 《物料订或其他原因无法交货时，物控 购确定或人员应反馈给计划员，由计划 更改通知员与业务部协商，重新确定计 单》 划交期，物控人员则相应更改 《物料改订购单》交期
哈尔滨永利低压电器有限公司物料领用管 理规定 一、目的： 为了规范物料领用操作流程，明确公司各部门的工作职责，减少不必要的物料浪费，进一步加强物料使用和领用管理，有效控制消耗，节约成本，使物料达到最大效用,建立有效的风险防范机制，特制定此流程。 二、流程图
三、操作流程： 1 物料领用需严格按照“物资的领发制度”来发放物料。 2 库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上总经理或相关主管未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。 3 库房管理员根据进货时间必须遵守"先进先出"的原则。 4 领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理或相关人员批准后交采购人员及时采购。 5以旧换新的物资一律交旧领新，并由领用人和相关领导人签字。具体内容如下： 一、劳保类: 安全防护眼镜、防毒面具、剪刀、口罩。 二、办公用品类: 订书器、打孔器、电话机、电池、鼠标、鼠标垫、计算器、小剪刀、美工刀、墨盒、笔筒、书立、白板擦、白板磁条、档案袋、笔、固体胶、印泥。 三、生产技术设备工程备件类； 1、各种工具类: 虎钳、扳手、手电钻、角磨机、螺丝刀、锤子、卷尺。 2、电器类: 落地扇、风机、三相四孔插座、三相四孔插头、普通插排、普通插头、节能灯、碘钨灯、灯罩。
3、机械类: 电机、钻头、磨片、抛光片、切片。 4、设备仪表类:减压表、氧气表、二氧化碳减压表、乙炔表。 5、其他物品：信号笔、纱布、砂轮、焊机保护嘴、温州40枪嘴 上述几类物料需要领料时，除按原有的审批签程序进行外，必须同时将旧件交至仓库；确因特殊原因不能先行退回旧物料的，应先打下欠条，待新件更换后及时将旧件交归仓库。同时，仓库会将对回收的旧件进行分类、检查以及台账建设（《废旧物品回收台账》），对有维修再利用价值的旧件或损坏件，仓库应与技术部协商对可维修利用的旧件或损坏件尽力维修，对修好并可以使用的物料，仓库应重新建立台账（《废旧设备维修再利用台账》），并把修好的旧件清单转至设备工程部以电子档形式全员共享，在生产部门领料时，仓库将优先对修好的旧物料进行发放，以便发挥废旧物料的剩余价值。特殊情况如遇现场没有足量的旧件以旧换新，而现场要求必须补足正常领用数量，需领用部门班组及以上管理人员与厂长沟通协商且说明原因，在领料单上签字批准后，在通知仓库如数发料。
仓库管理流程图-仓库管理者必看物流中的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。见以下仓库管理流程图。 物流中的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。见以下仓库管理流程图： 一、成品进仓库管理流程图
1、仓库根据已审核《采购订单》内容准备成品收货。 2、厂家送货到达后，厂家提供《送货清单》给收货仓管员，《送货清单》应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品的名称、规格、数量、采购订单号。收货仓管员将《送货清单》和对应的《采购订单》相核对。相核不符者拒收。相符者仓管员以《送货清单》和《采购订单》验收货品，收货量大于定购量时，仓库主管要通过营销部同意和取得营销部有权人的书面通知后才能超量收货。 3、仓管员收货无误后，在《送货清单》上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方。 4、仓管员在电脑上开具《采购单》，并由仓库主管审核生效。将《采购单》打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位的《送货清单》交财务，第三联对方联同时交财务。 5、返修品回仓，以对应的《采购退货单》为依据收货，仓管员核实货单无误后在电脑上开具《采购退返单》，注明原《采购退货单》号，并经仓库主管审核生效。 二、成品出仓管理流程图 1、仓库主管根据营销部传来的《销售订单》备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。质检部将合格成品装箱并在电脑上填制《装
箱单》，审核装箱单。在每个包装箱内放置一张装箱单。包装好的成品分类放到相应的仓库存放区域按仓库管理流程图进行操作。 2、质检部将《装箱单》汇总导出为未审核《销售单》，等待营销部总监审核发货。 3、仓管员根据客户持有的已盖章《销售单》和电脑里对应的《出仓单》（对于批发商）或《转仓单》（对于加盟商）发货。打印《出仓单》或《转仓单》一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字，一份交客户，一份仓库自留。 4、营销部业务流程 （1）营销部将客户传真来的《销售订单》输入电脑，并由营销部总监审核。查询当前仓库库存情况。若需要向厂家订货的，将《销售订单》导出为《采购订单》并审核。若仓库有货不需要向厂家订货，就将《销售订单》传给仓库，由仓库捡货装箱。
物料管理流程方式 物流运作章程 目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。特制定此规章。 一、企业成功的物料管理具备的条件： （一）、完善的管理制度 （二）、科学的料物规划 （三）、合理的激励机制 （四）、有效的内稽内控功能 （五）、高素质的管理队伍 二、物料损耗率： 为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率： 1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。 2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。 3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。 4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。 5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品 7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。 8、劳保材料：劳动保护用品。如手套、口罩、洗衣粉等。不设损耗，按计划购买。 三、物控管理： （一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。 （二）、物料请购： 1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。 2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。 3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。 4、劳保材料：劳动保护用品，如手套、口罩、洗衣粉、等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请两次：即每月10日、25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月15日、30日回货。其它时间不予受理。特殊情况除外，须经过副总经理批示。 5、办公用品：所有办公人员使用的文具，如记录本、笔、计算器、报表等每月请购一次：即每月24日各车间统计员书面提报下个月的月用量经主管、厂长审批后交致厂长文员处，厂长文员统一汇总归类，并于25日制出《请购单》经厂长签核呈副总经理批示后交采购处理。采购必须在下个月1号前到位。