弹簧喷丸强化技术规范
1. 范围
本标准适用于以提高和改善弹簧疲劳强度与应力腐蚀断裂强度为目的的喷丸强化工艺技术。包括：圆柱螺旋压缩弹簧和汽车钢板弹簧，其它弹簧的喷丸处理可参照使用。
本标准规定了圆柱螺旋压缩弹簧（简称圆簧）和汽车钢板弹簧（简称板簧）喷丸强化的适
用范围、术语、喷丸介质的要求、试片、试片夹具和弧高度测具、技术要求、检验规则与试验方法等。
2. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随
后所有的修改单（不包括勘误的内容）或制定版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 6481铸钢丸(标准中未出现)
GB/T 1805弹簧术语
GB/T 230.1金属洛氏硬度试验(标准中未出现)
GB/T 4340.1金属维氏硬度试验第1部分:试验方法(标准中未出现)
GSB A69001喷丸弧高度试片
3. 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准，其余按GB/T 1805弹簧术语中的规定。
3.1喷丸强化工艺参数
是指弹丸材料、弹丸尺寸、弹丸硬度、弹丸速度、弹丸流量、喷射角度、喷射时间、喷枪
或离心轮至零件表面的距离。
3.2阿尔曼试片（Almen试片）
是用于综合度量喷丸强化工艺参数的一种专用的试片，以下简称试片。
3.3试片夹具
是用于固定试片的工具。
3.4弧高度
试片在弹丸的冲击下表面层发生塑性流变，导致试片向喷丸面呈球面状弯曲。取一平面作为基准面切入变形球面内，则由该基准面至球面最高点之间的距离称为弧高度。
3.5弧高度测具
是用于测定试片经喷丸后在所规定长度范围内产生的弧高度值的一种专用测量工具。
3.6弧高度曲线
在其他的喷丸强化工艺参数不变的条件下，同一类型的试片分别各自接受不同时间的喷丸，获得一组弧高度值f随喷丸时间t（或喷丸次数）变化的数据，由这组数据在弧高值-时间坐标上绘制出的曲线，叫做弧高度曲线。
3.7喷丸强度
任何一组工艺参数下的弧高度曲线上只存在一个饱和点，过此饱和点弧高度值随喷丸时间而缓慢增高。在一倍于饱和点的喷丸时间下，弧高值的增量不超过饱和点处弧高值的10%，饱和点处的弧高值就定义为该组工艺参数的喷丸强度。
3.8表面覆盖率
受喷零件表面上弹坑占据的面积与受喷表面总面积的比值，称为表面覆盖率（简称覆盖率），通常以百分数表示。
3.10普通喷丸（自由喷丸）
弹簧在无任何外力作用和常温下自由接受喷丸强化处理。
3.11应力/应变喷丸
弹簧在恒定的外力作用下接受喷丸强化处理。
3.12多级喷丸
弹簧接受数次（通常1至3次）喷丸强化处理。
4. 喷丸强化原理
喷丸强化工艺是利用高速运动的弹丸流对金属表面的冲击而使表面产生循环塑性应变层，由此导致该层的显微组织发生有利的变化并使表层引入残余压应力场。表层的显微组织和残余压应力场是提高金属材料及其弹簧的疲劳（包括微震疲劳）断裂和应力腐蚀（含氢脆）断裂抗力的两个强化因素，以提高弹簧的可靠性和耐久性。
5. 喷丸介质的要求
5.1弹丸的种类及材质见表1。
表1
5.2弹丸形状
凡外形表面光滑呈球形或椭球形以及尺寸符合规定规格要求的弹丸均称为合格弹丸（如图1所示）。而外形呈现出尖锐角的或呈长针状的弹丸，铸造丸中含有沙眼和气孔的弹丸以及尺寸超出规定规格的弹丸，均称为不合格弹丸。
合格弹丸形状
图1-1合格弹丸形状
不合格弹丸形状
ａ）呈长针状、沙眼和气孔的弹丸ｂ）尖锐角的弹丸
图1-2不合格弹丸形状
图1弹丸形状
6试片
6.1型号
是用70号弹簧钢制成，共有三种尺寸规格，其符号分别为N、A、C。三种试片的主要技术规格应符合表2中的要求，其它技术条件应符合GSB A69001的要求。
表2
6.2使用范围
A型试片适用于中强度范围；
N型试片适用于低强度范围；
C型试片适用于高强度范围。
7试片夹具和弧高度测具
7.1试片夹具
采用结构钢制造，硬度应大于55HRC。夹具的形状及尺寸应符合图2中的要求。
a
b
图2试片夹具及结构尺寸图7.2弧高度测具
弧高度测具和构造和尺寸精度按图3的规定。
图3弧高度测具及结构尺寸图
8 技术要求
8.1喷丸前的准备
8.1.1除了特殊注明之外（例如需要对部分喷丸表面进行切削加工），弹簧喷丸前的尺寸及表面粗糙度应该满足图样上的要求。
8.1.2弹簧在喷丸前应完成规定的热处理。
8.1.3弹簧的无损检测应在喷丸处理前完成。有特殊要求时也可在喷丸后进行。
8.1.4待喷弹簧表面应清洁、干燥、无油污。
8.2喷丸后的处理
8.2.1喷丸后的后续工序中如需对弹簧件加热处理时，其加热温度不得超过245℃。
8.2.2喷丸后的弹簧在特殊情况下允许采用机械方法整修，但只允许在弹簧承受负荷的方向上进行。
8.2.3弹簧的喷丸强化区内不允许做硬度试验。
8.2.4喷丸后宜采用不损伤弹簧表面的方法去除残余的弹丸。
8.3喷丸的质量
8.3.1喷丸强度及公差
弹簧经过喷丸处理后，喷丸强度应按图样规定，并按照6.2条中选取。
图样未给出喷丸强度的公差时，喷丸强度只有正偏差。公差范围规定为0～+30%,正公差的最小值不应低于0.08mm。
8.3.2喷丸覆盖率
弹簧经喷丸后表面的覆盖率应大于等于90%。
9.检验规则与试验方法
9.1喷丸强度检验方法。
9.1.1 将试片从夹具上取下，用精度为0.01mm的百分表，在弧高度测具上测量弧高度。
9.1.2 再另取试片，重复9.1.1中所规定的操作，便可获得数个试验点(至少应获得6个以上的试验点)，将这些数据画在弧高—喷丸时间坐标图上，可获得一条如图5曲线(即弧高曲线)。
图4 弧高度测量示意图
图5 弧高曲线图
9.2覆盖率的检验方法
用10倍放大镜目视，对照图6～图9作出判断。
图6－98％；图7－90%；图8－60%；图9－50%。
附录A
（资料性附录）
喷丸强化设备
A.1根据驱动弹丸运动的方式喷丸强化设备可分为两种类型：
---以机械离心式喷丸机为主构成的喷丸强化设备；
---以气动式喷丸机为主构成的喷丸强化设备。
A.2两种类型的喷丸强化设备根据需要可配备以下装置：
a）弹丸尺寸筛选装置；
b）破碎弹丸分选装置；
c）弹丸流量控制装置；
d）压缩空气的流量与压力的稳定装置；
e）喷丸强化室的抽风排尘装置。
A.3弹簧的模拟件
弹簧模拟件是用来调整喷丸强化工艺参数的，同时也是用来检验和控制弹簧喷丸强化质量的工具。应能满足以下要求：
a）以实际弹簧零件作为模拟件，或另外加工弹簧的模拟件；
b）模拟件应在与弹簧实际生产的相同条件下接受处理；
c）模拟件上固定弧高试片的位置与数目应满足图样规定的要求。
d）通过模拟件的试验，只有当模拟件上获得的喷丸强度达到弹簧图样上规定的要求时方可对弹簧进行喷丸生产。
附录B
（资料性附录）
喷丸前喷丸强度及覆盖率的调整
B.1调整喷丸强度所使用的弧高度试片，当喷丸强度处在0.15～0.60Amm范围时，应采用A 试片；当喷丸强度大于0.60Amm时，则应采用C试片；当喷丸强度小于0.15Amm时，采用N型试片。试片夹具和弧高度测具应符合7的规定。一般通用弹簧的喷丸强度应采用0.18C，但特殊规格的弹簧应根据具体情况另行选定。
B.2将试片夹具分别固定在图样规定的各个喷丸部位的模拟件上。再把试片固定在夹具上。
B.3把模拟件放入喷丸室内的零件工装上，开动工装的运转机构并进行喷丸。卸下试片以非喷丸面为基准面测量其弧高值。卸下的喷丸试片不得再次使用。重新装上新试片、进行喷丸并测量弧高度。用5～7片试片经不同时间（或喷丸次数）喷丸之后，获得一条弧高度曲线。由该曲线确定喷丸强度。
B.4当由以上步骤测得的喷丸强度高于或低于图样规定值时，则应调整工艺参数（如弹丸速度等），直至达到图样规定值为止。
整车装配通用技术规范 1目的 规范生产过程的检验方法和检验标准，确保所生产的整车出厂质量的可靠性和一致性，制造让顾客满意的产品 2范围 2.1 规定了本公司生产的各类型整车装配通用技术要求 2.2 本检验规程适用于本公司生产的整车生产过程的检验 3依据 3.1 相关产品的行业标准、国家标准 3.2 相关产品的技术要求和工艺规程 4整车装配通用技术条件 4.1 整车装配前的准备 4.1.1仔细阅读本工序的图纸技术要求或装配工艺规程。 4.1.2了解本工序所要装配的零部件质量要求和装配顺序。 4.1.3检查本工序所要装配的零部件质量情况。 4.1.3.1电镀件电镀层应色泽均匀、光亮，不应有锈蚀、起皮、鼓泡、麻点、毛刺和划痕等缺陷。 4.1.3.2喷漆件喷漆件应色泽均匀、光亮、无色差，漆层表面不允许有流痕、麻坑、锈蚀、漏喷、桔皮等缺陷。 4.1.3.3焊接件焊接件表面应平整光滑, 不能有漏焊 , 裂纹等缺陷。 4.1.3.4外观件均不得有明显刮伤、碰花、生锈、变形等影响外观质量的缺陷。 4.1.4按工艺所要装配的零部件根据工艺技术文件选用适当的工具工装和设备 , 并准备必要的辅料如润滑油脂类。 4.2 通用装配要求 4.2.1按图纸和工艺技术文件规定顺序安装本工序( 工位 ) 所要装的零部件。 4.2.2装配中对零部件要轻拿轻放 , 不允许严重的碰撞 , 损坏或划伤零部件 , 不允许非正常情况下的零部件变形。 4.2.3所有安装螺栓、螺帽、螺钉、垫圈、六方头、起子头和平面均不得有明显的打花、缺边、缺角、脱漆、脱铬 等缺陷。 4.2.4所有零部件、标准件均不得错装、漏装、多装和少装。 4.2.5所有零部件安装螺栓均应装配到位, 安装螺栓应露出螺母端面2-5 牙。 4.2.6安装螺栓松紧度应符合工艺技术文件所要求的力矩值, 没有力矩值要求的螺栓螺钉按常规手感装紧, 有弹簧 垫圈的紧固件应使弹簧垫圈压平, 但不能使弹簧垫圈失效。 4.2.7本工序所装配的零部件均应按工艺技术要求装配到位, 不应出现松脱现象 , 装配到位的零部件应牢固可靠。 4.2.8旋转有相对运动的零部件之间装配前必须涂一层钙基润滑脂。 4.2.9不准野蛮装配 , 不准用不适当的板手或工具装配零部件。 4.2.10整车所有螺栓、螺钉安装方向原则上都应从左向右和从上到下, 特殊情况按工艺文件要求可以有所变动。 4.2.11关重工位按工艺对螺栓端头或螺母用色标笔进行漆封。 4.3车架装配 : 4.4动力系统装配 4.8操纵系统安装 1
图纸上的技术要求汇总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求 制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
弹簧制造工艺 弹簧的种类较多、形状各异、生产批量不等，因此其制造方法也有所不同。弹簧的制造方法根据成形工艺的不同可分为冷成形和热成形两种。当弹簧材料截面尺寸较小时采用常溢条件下成形的称为冷成形，反之，需将弹簧材料加热到一定温度时成形的称为热成形。 冷成形工艺：冷卷成形弹簧的精度比热卷成形的高，表面和内在质最也较热卷成形的好。冷卷成形弹簧所用的材料规格大致为直径0.08-20mm的盘状钢丝和圆钢条，或边长小于10mm的方钢和异明钢丝，或相近尺寸的带钢和扁钢。材料的供应状态通常为两大类:一类为硬状态，其本身已具有弹簧所需要的力学性能，成形后只需去应力退火（这个使用最广泛）;另一类为软状态(退火状态)，成形后尚需按要求进行淬火和回火处理才能获得所需要的性能。 1.螺旋压缩弹簧:卷制、 去应力退火、两端向磨削、(抛 九)、(校整)、(去应力退火) 、 立定或强压处理、检验、表 而防腐处理、包装。 2.螺旋拉仲弹簧:卷制、 去应力退火、钩环制作、(切 尾)、去应力退火、_立定处理、 检验、表面防腐处理、包装:. 3.螺旋扭转弹簧:卷制、 去应力退火、扭臂制作、切 尾、去应力退火、立定处理、 检验、表面防腐处理、包装。 螺旋弹簧最常用的方法 就是卷制，分为有心轴卷制 和无心轴卷制。 有心轴卷制弹簧多用于中、小批量的生产和专门设计又有特殊要求的弹簧。
在大批量生产中这种方法也用于卷制扭簧和一些拉簧。 用心轴卷制弹簧，不仅劳动量大、而且降低了材料利用率和质量的均匀性。生产效率率低，在大批量生产中，广泛采用自动卷簧机（无心轴卷制） 工作原理：当弹簧材料由料架8拉出后，经过校直机构7和送料机构6，由导向板l进入成形机构，碰上顶杆3前端的槽子时，迫使弹簧材料弯曲变形，弹簧圈是由材料顶住的三个摩擦点而卷绕成形的。这三个摩擦点分别是弹簧材料与导向板1、两个顶杆3的切点。在弹簧材料弯曲成簧圈的过程中，金属丝接触到节跟块5的斜面., 由于自动卷簧机的变距机构使右距块5沿着弹簧卷绕成形的轴线方向移动，所以能制成螺旋压缩弹簧的节距。 卷制后需要去应力退火，去应力退火的目的是: 1.消除金属丝冷拔加工和弹簧冷卷成形的内应力. 2.稳定弹簧尺寸，未经去应力退火的弹簧在后面的工序加工中和使用过程 中会产生外径增大和尺寸不稳定现象。 3.提高金属丝的杭拉强度和弹性极限。 4.利用去应力退火来控制弹簧尺寸。
技术图纸要求 一．图纸 1.图纸图幅应符合国家制图标准允许使用的图幅，其中A4应为竖幅，其 他均为横幅； 2.图纸应有完整、标准的标题栏，打印时因图纸缩小的标题栏应保证栏内 文字清晰； 3.每张图纸应有必要的技术要求，根据图纸的性质（装配图、部件图零件 图）撰写，内容可包括：技术参数、装配要求（装配工艺、重点、精度）、加工要求（热处理、抛光、喷砂、拉丝、配作、去毛刺、倒角、倒锐、倒棱、焊接、打磨、清渣、清洗、除尘等）、检测、防护、标记、包装、运输等及其他； 4.技术要求等文字、字母应清晰、文字简洁、明了，一般选用“四号仿宋 字”；技术要求一般置于图纸右下方； 5.加工图纸都应有粗糙度要求，有位置、形状要求的应标注形位公差； 6.装配图应有基本的外形尺寸及必要的装配尺寸（配合公差等）； 7.由于技术人员使用的绘图软件未统一，各人所出图纸差异较大，但设计 者不能因软件不同而降低图纸质量，在正确、清楚的情况小，应考虑布图美观、合理； 8.由于产品以薄板件为主，厚度小，绘图时线条极易重叠，可能会引起误 读、造成错误，因此，应尽量用放大、剖面、局部视图等手段，保证图纸质量； 9.成台产品图纸标题栏内的设计、审核、批准栏的签名必须完整（姓名、 日期），一般图纸必须有设计、审核签名； 10.图纸必须加盖“受控”章才可下发，有“受控”章图纸只发一份至生 产部（见附表：图纸发放记录表），其他用图（外协、检验等）只能“复制”； 11.成套产品必须有《零件明细表》、《外购件明细表》，在图纸下发时一起 提供生产部（加盖“受控”章）。因生产需要，《外购件明细表》可以提前下发或分几次下发，但最后必须整理成正式技术文件存档；
第五讲:弹簧结构分析与制造工艺 （第四章：弹簧制造工艺） 2014-8-3，上海讲座用 第一节：概述 一:弹簧在电器产品中的应用 电器中常用的弹簧有： ※：螺旋弹簧：（1：压缩弹簧;2：垃伸弹簧;3：扭转弹簧；4：片黄） 1：压缩弹簧： 在交流直动式接触器中常常采用压缩弹簧－主要是触头压缩弹簧和铁心反力弹簧。如下特性。 电器的负载特性（机械特性）是电器的重要特性之一。作用在衔铁上的机械力和衔铁行程关系特性P 或F ＝()f δ称为机械特性，也称反力特性。 弹性元件（螺旋弹簧和簧片）构成。 弹簧构成电磁电器机械特性(反力特性)如图所示 此特性是由作用于衔铁的机械力和作用于触头的压力组合而成的特性. 在断路器上，触头也是采用压缩弹簧，如下所示 ：
2：垃伸弹簧 在断路器四连杆机构多数采用，拉伸弹簧： 在直流接触器中的衔铁反力弹簧是拉伸弹簧。 3：扭转弹簧： 脱扣器上采用的扭簧。 4：片黄：在继电器中广泛采用。 从上述情况看，弹簧成为我们电器中一个十分重要的零件。它的质量直接影响我们各种电器的性能。 二:弹簧的基本性能 弹簧的基本性能是在载荷作用下产生形变，卸载时释放能量恢复原形；加载变形过程遵循一定的规律。 1：弹簧的特性线： 其特性就是：载荷P(M ）与变形F (?)之间的关系曲线成为弹簧的特性线，如图4-1所示。弹簧的特性线大致有三种类型：①直线型；②渐增型；③渐减型。 C d a b 触头弹簧 动触头 弧角 转轴 静触头 α
有些弹簧的特性线是上述两种或三种的组合（图4-2），称为组合型特性线。如压缩弹簧的特性线（图4-2a ）在开始加载时为渐减型，当变形在整个工作区间的30%～70%时为直线性,在最后的30%时为渐增型.又如圆锥弹簧的特性线(图4-2c),加载开始为直线,到一定程度后,变为渐增型;蝶形弹簧的特性线(图4-2b)开始为渐减型,后为渐增型,整个特性线呈S 形;图4-2d 是两个不同高度压缩弹簧组合的特性线,加载开始只有一个弹簧承受载荷,当加载到一定程度时,第二个弹簧也开始承受载荷,特性线成为两个弹簧的特性线,因而其斜率发生了改变.拉伸弹簧的特性线基本上是一条直线,由于其线性好,故广泛用于电器元件和计量器具中. 图2 组合型特性 a)压缩弹簧特性曲线,b)碟形弹簧特性c)圆锥弹簧特性d)两个压缩弹簧组合特性曲线 2.弹簧刚度（有两种表述方法） 弹簧所受载荷P 与变形量F 之比,即产生单位变形量所需荷载称为弹簧刚度. 对于压缩和拉伸弹簧的刚度为 f P P =' (4-1a) 式中'P ── 压缩和拉伸弹簧刚度(mm N /); P ── 弹簧所受负荷力(N); f ── 弹簧的变形量(mm). 对于扭转弹簧的刚度为 ?M M =' (4-2a) 式中'M ── 扭转弹簧的刚度(cm N /); M ── 扭转弹簧的扭矩(cm N ?); ?── 扭转弹簧的扭转角. 特性线为渐增型弹簧,其刚度随着载荷的增加而增大;渐减型弹簧,其刚度随着载荷的增加而减小.而对于直线型弹簧,其刚度不随载荷变化而变化,即 常数==F P P '
经济型电动车项目 整车技术规范文件VTS报告 整车技术规范文件VTS报告 编制：______________________ 校对：______________________ 审核：__________________________ 批准: 目录 整车性能目标分管明细 1产品定位 1.1车型类型 1.2销售区域 1.3竞争车型 1.4用户群体 1.5使用环境3 2产品图谱 3动力系统参数
3.1动力总成参数 3.2动力电源 3.3润滑油定义 4要求 4.1标准法规符合性 4.2产品特性 4.2.1总布置参数 421.1 整车外廓尺寸 421.2整车通过性 421.3行李箱容积 4.2.2重量 4.2.2.1 整备质量 4.2.2.2 空载质量10 4.2.2.3 专业重量10 4.2.2.4满载质量11 4.2.2.5质心位置12 4.2.3人机工程12
426车辆动力学 13 15 16 17 18 18 21 22 426.1 操稳客观测试22 4.262希y动24 4.2.7碰撞安全28 4.2.8振动噪声NVH 29 4.2.8.1 通过噪声29 4.2.8.2定置车内噪声30 4.2.8.3 定置车内振动30 4.2.8.4 D挡加速车内噪声31 4.2.8.5 光滑路面匀速行使车内噪声32
4.2.12.1 降温 43 428.6粗糙和坏路面匀速行使车内噪声 33 428.7整车气密性 34 4.2.9热流管理CFD. 35 4.2.9.1热平衡 35 36 37 39 37 38 39 40 41 4211.4气味性 42 4212电子电器性能 43 4.2.12.2 采暖 44 4.2.12.3 除霜 46
图纸技术要求汇总 本规范规定了医疗产品机械零件设计图纸的技术要求编写和使用规范。 2.图纸技术要求的编制要求 2.1图纸技术要求编制的一般内容： 几何精度：尺寸精度，表面结构、形位公差、结构要素； 加工、装配和工艺要求：是指为保证产品质量而提出的工艺要求； 理化参数：是指对材料的成分、组织和性能方面的要求； 产品性能及检测要求：是指使用及调试方面的要求； 其他要求； 2.2机械图样的技术要求编制的内容： 对材料、毛坯、热处理的要求（如电磁参数、化学成分、湿度、硬度要求等）； 视图中难以表达的尺寸公差、形状和表面粗糙度等； 对有关结构要素的统一要求（如圆角、倒角、尺寸等）； 对零部件表面质量的要求（如涂层、镀层等）； 对间隙、过盈及个别结构要素的特殊要求； 对校准、调整及密封的要求； 对产品零部件的性能和质量的要求（如噪声、耐振性、动平衡、制动及安全等）； 试验条件和方法； 图纸技术要求汇总 .......................................................................................................................................................................... 2. 图纸技术要求的编制要求 ...................................................................................................................................................... 2.1图纸技术要求编制的一般内容： .................................................................................................................................... 2.2机械图样的技术要求编制的内容： ................................................................................................................................ 零件技术要求： ...................................................................................................................................................................... 第一部分：通用要求 ...................................................................................................................................................... 第二部分：模具零件要求 .............................................................................................................................................. 第三部分：外观要求 ...................................................................................................................................................... 第四部分：各类型零件具体要求 .................................................................................................................................. 第五部分：其他要求 ...................................................................................................................................................... 各类零件具体要求： .............................................................................................................................................................. 塑料件： .......................................................................................................................................................................... 压铸件： .......................................................................................................................................................................... 钣金件.............................................................................................................................................................................. 橡胶件.............................................................................................................................................................................. 机械加工件 ...................................................................................................................................................................... 其他特殊件： .......................................................................................................................................................................... 标签：..............................................................................................................................................................................
弹簧加工工艺 .亨特弹簧 我们在日常生活中会使用到很多的弹簧产品，弹簧表面上看是很简单的产品。在教科书里也是一笔带过的部分。但是大家所不知的是弹簧的生产其实并不容易！很多产品的设计者常常把所有的机构全部设计完成了后再让弹簧加工商来生产所需的弹簧。殊不知在设计时由于没有提前把弹簧考虑进去所以造成了之前的所有设计全部报废。因为弹簧他是在一根钢丝上产生的机械性能！他可调性很差！只有材料、外径、圈数、总长这几大项可调。但由于提前把机构就已设计死，这样就限制了弹簧的多项的不可调性。那么下面我就以我在东莞市亨特五金制品公司里里多年生产弹簧的经验和大家做一个简单的分享吧。 现在我就以常见的压缩弹簧的加工及每部分所产生的功能来介绍： 一.弹簧加工卷制： 弹簧主要性能的产品主要就是这个部份产生。这几个部份在弹簧生产过程中是必须有的，少一项都不能生产出一个合格的弹簧.目前弹簧的卷制使用的均为CNC电脑数控弹簧机 1.材料. 需要知道材质及材料的大小也就是线径。材质一般常见分类为钢丝、琴钢、不 锈钢及合金钢。选择弹簧材料时，应考虑其用途、使用条件(载荷性质、大小及循 环特性、工作持续时间、工作温度等)以及加工、热处理和经济性等因素。 为了保障弹簧能够可靠地工作，其材料除应满足具有较高的强度极限和屈服极限外，还必须具有较高的弹性极限、疲劳极限、冲击韧性、塑性和良好的热处理工艺性等。 表20-2列出了几种主要弹簧材料及其使用性能。实践中应用最广泛的就是弹簧钢， 其品种又有碳素弹簧钢、低锰弹簧钢、硅锰弹簧钢和铬钒钢等。图20-2给出了碳 素弹簧钢丝的抗拉强度极限。 弹簧材料选择必须充分考虑到弹簧的用途、重要程度与所受的载荷性质、大小、循环特性、工作温度、周围介质等使用条件，以及加工、热处理和经济性等因素， 以便使选择结果与实际要求相吻合。钢是最常用的弹簧材料。当受力较小而又要求 防腐蚀、防磁等特性时，可以采用有色金属。此外，还有用非金属材料制做的弹簧， 如橡胶、塑料、软木及空气等。 碳素弹簧钢(如65、70钢)：价格便宜、来源方便，但弹性极限低； 低锰弹簧钢(如65Mn)：淬透性好、强度较高，淬火后易产生裂纹 硅锰弹簧钢(如60Si2MnA)：弹性极限高，回火稳定性好，力学性能良好； 铬钒钢(如50CrVA)：耐疲劳和抗冲击性能好，价格贵，用于要求高的场合。 2.外径. 外径、内径及中径在知道线径的大小的前提下可以只提供其中的任意一项！但如不 知线径就必须要提供最少两项。 他们的关系式为： 1．外径-线径=中径 2．外径-中径=线径 3．中径+线径=外径
汽车维护、检测、诊断技术规范GBT18344 来源：技术处时间：2013-01-07 前言 为规范在用汽车维护、检测、诊断作业，使汽车保持良好的技术状况，减少汽车故障，保证行车安全，延长车辆使用寿命，有效地控制汽车排放污染物，特制定本标准。 本标准是在总结了行业标准JT/T201－1995《汽车维护工艺规范》经验的基础上，扩大了适用范围，使标准更加完善。 本标准的附录A为提示的附录。 本标准由中华人民共和国交通部提出。 本标准由全国汽车维修标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：交通部公路科学研究所、南京市汽车维修管理处、天津市交通局、北京市汽车维修管理处、云南省交通厅、辽宁省交通厅公路运输管理局。 本标准主要起草人：冯桂芹、韩国庆、谢素华、孟秋、蔡团结、徐通法、刘亚平、刘林、金诚仁。 本标准由全国汽车维修标准化技术委员会负责解释。? 1?范围? 本标准规定了汽车日常维护、一级维护、二级维护的周期，作业内容和技术规范。 本标准适用于所有在用汽车。? 2?引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB7258－1997机动车运行安全技术条件。? 3?定义 本标准采用下列定义 3.1?日常维护?routine maintenance 以清洁、补给和安全检视为作业中心内容，由驾驶员负责执行的车辆维护作业。 3.2?一级维护?elementary maintenance 除日常维护作业外，以清洁、润滑、紧固为作业中心内容。并检查有关制度、操纵等安全部件，由维修企业负责执行的车辆维护作业。? 3.3?二级维护?complete maintenance 除一级维护作业外。以检查、调整转向节、转向摇臂、制动蹄片、悬架等经过一定时间的使用容易磨损或变形的安全部件为主，并拆检轮胎，进行轮胎换位，检查调整发动机工作状况和排气污染控制装置等，由维修企业负责执行的车辆维护作业。 4?汽车维护分级和周期 4.1?汽车维护的分级:日常维护，一级维护，二级维护。 4.2?汽车维护的周期 4.2.1?日常维护的周期 出车前，行车中，收车后。 4.2.2?一级维护、二级维护的周期?
图纸上的技术要求汇 总
图纸技术要求 一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注越程槽均为1.2×0.3； 表面平整无毛刺； 二、未注公差技术要求（金属件） 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差±0.5； 三、表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理； 表面发黑处理； 表面电泳处理； 表面镀铬处理； 表面抛光处理； 表面滚花，直纹（网纹）m=0.4 GB/T 6403.3； 四、热处理技术要求
制件氮化450-480HV； 制件毛坯须调质处理220-260HB； 制件调质处理30-35HRC； 制件高频淬火45～50HRC； 制件渗碳处理，深度＞0.1； 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火40-45HRC； 五、铸件技术要求 1、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804-m； 未注形位公差按GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5×45%%d； 未注壁厚2.5；未注筋板1.5～2； 未注过渡圆角R0.5-R2；未注脱模斜度≤1%%d； 制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面0.2； 制件要求符合GB/T 15114《铝合金压铸件》标准规定； 表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求按客户定； 2、砂型铸造技术要求
事故汽车修复技术规范 范围： 本标准规定了事故汽车修复的作业流程、工艺要求、配件修换原则及质量保证。 本标准适用于汽车事故损伤的修复。 的是进一步保证事故汽车的修复质量。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件其最新版本包括所有的修改单适用于本文件。 GB 4785 汽车及挂车外部照明和光信号装置的安装规定 GB/T 5336 大客车车身修理技术条件 GB/T 5624 汽车维修术语 GB 7258 机动车运行安全技术条件 GB 9656 汽车安全玻璃…… 使标准内容更全面 的时效性。 3 术语和定义 GB/T5624 和GB7258中确立的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1原设计 汽车制造厂或按照规定程序批准的设计、改造、改装及维修的技术文件。 3.2事故汽车 因意外事故而损伤的汽车。 3.3事故汽车修复 3.4受损件 因事故导致技术参数、性能指标不能达到相关技术标准或原设计要求需要更换或修理的零部件。3.5弯曲变形 永久性变形的损伤形式。 3.6折曲变形 弯曲变形剧烈曲率半径很小，通常在很短的长度上弯曲90o以上，通过拉拔矫正仍有明显的裂纹和开裂，或者出现永久变形带，需经高温热处理才能恢复到事故前状态的损伤形式。 4.1，进厂检验 4.1.1损伤诊断 4.1.1.1 4.1.1.2 4.1.1.3A并归入维修档案。 损伤诊断是事故汽车修复的基础环节，也是重要环节只有损伤诊断正确，才能制定合适的修复方案。应重点注意三方面的内容： 1有助于准确判定损伤范围，力的
2 3C的技术要求。 4.1.2损伤等级评定 4.1.2.1以车身(含驾驶室) 4.1.2.2整车损伤等级划分为一级损伤、二级损伤和三级损伤，损伤等级评定方法按照附录B的规定 B评定对象，整车 1。 2(对可修复性车辆而言主要以车身(含驾驶室)总成、发动机总成、变速器总成、 8 3级损伤、二级损伤和三级损伤。 1 统及转向系统中有三个含以上总成或系统损坏；非承载式车身、车架和发动机总成之一损坏，或非承载式车身总成、变速器总成、驱动桥总成、非驱动桥总成、制动系统及转向系统中有三个含以上总成或系统。 2 非承载式车身总成、变速器总成、驱动桥总成、非驱动桥总成、制动系统及转向系统中有一个 以上总成或系统 3 4.1.3确定修复作业项目 4.1.3.1 4.1.3.2 200016 4.2过程检验 4.2.1 4.2.2修复过程中应按照附录C录检验结果。事故汽车特别 C 修和装配、关键工艺过程作了详细规定。对车架/车身、安全带、气囊、转向机构、制动机构以及 4.3 竣工检验 主要 1D 2 3 检验。
文字 1.零件去除氧化皮。 2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。 3.去除毛刺飞边。 4.经调质处理，28HRC～32HRC。 5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，40HRC～45HRC。 6.渗碳深度0.3mm。 7.进行高温时效处理。 8.未注形状公差应符合GB1184-2000. 9.未标注尺寸公差应该按照GB/T1804-m 10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。 11.未注圆角半径R5。 12.未注倒角均为2×45°。 13.锐角倒钝。 14.各密封件装配前必须浸透油。 15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。 20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。 21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。 22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。 24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。 26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。 28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。 29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。 30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。 31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33.粘接后应清除流出的多余粘接剂。 34.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。 35.轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称于中心线120°、与轴承盖在对称于中心线90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm的塞尺不得塞入外圈宽度的1/3。 36.轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37.滚动轴承装好后用手转动应灵活、平稳。 38.上下轴瓦的结合面要紧密贴和，用0.05mm塞尺检查不入。 39.用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状态下钻铰、配销。销打入后不得松动。
弹簧线设计与生产工艺 Z 向） S 向） 2.1. 3.定位长度:依据弹簧线比剪尺寸中的最短尺寸且需满足其最终比剪尺寸而定. 一般对于120(含)mm 以下者,定位长度取150mm;对于120mm 以上者,定位长度取”最短 比剪尺寸+30mm ”;定位长度公差均设计为±25mm. 2.1.4.绕弹簧长度及公差:依据最终弹簧长度规格及线材外被料材质而定. 2.1.4.1.一般设计原则: 弹簧长度:外被料高弹PVC 及TPE (导体裸铜)设定长度=弹簧长度规格x1.15+10mm; 外被料PU 及TPE (导体锡铜)设定长度=弹簧长度规格x1.1+10mm. 公差:设定为±10mm. 2.1.4.2.对于成品尺寸要求苛刻(如公差小,弹体长,OD 大者),或线材结构特殊者(如OD 大, 芯线材质PVC,有铜箔丝/尼龙绳等结构)须依实际状况作相应调整. 2.2.烤线:烤箱温度,保温时间及冷却方式设定依据线材外被料材质而定. 2.2.1.一般设计原则: 铁棒直径 铁棒长度 最大绕线长度 820mm 710mm φ6.0mm 1410mm 1300mm 820mm 710mm φ8.0mm 1360mm 1250mm 其它 820mm 710mm 外被料材质 烤箱温度设定 保温时间设定 冷却方式 PVC 130±10℃ 20±5分钟 风冷 PU 140±10℃ 25±5分钟 水冷 TPE 150±10℃ 40±5分钟 风冷或水冷
2.2.2.对于客户要求弹性严苛,考虑弹簧OD,弹体长度,及线材结构或本身线材结构状况 (如:芯线及外被料各自老化条件或材质,裸铜高温被氧化,铜箔丝/尼龙丝/尼龙绳受热 收缩,绝缘/外被厚度等等)依据一般原则需做相应参数调整(如调低/高烤温,加长保温 时间,变通冷却方式等). 2.3.二次绕线: 2.3.1.承接一次绕线改用反方向进行二次绕线.铁棒选用依据一次绕线时之,遇有特殊状况 可选用稍小/大的铁棒绕线. 2.3.2.保证弹簧长度及弹簧外径:为防止弹簧线在成品装配制程因受牵扯导致尺寸超规格, 故线缆绕线部份保证尺寸应比成品图规格公差少15%,且依此原则订立弹簧线零件 图公差(即客户提供的规格，有时客户提供的不一定对，工程人员应与客户沟通)。 2.3.3.弹簧长度公差订定:为合理订出弹簧公差,合乎制程能力,在不违反客户规格及2.3.2原 则时按以下原则订定,此亦适合弹簧长度公差之制程能力参考. 2.4.烤直角:遇成品图要求弹簧两端需烤成90℃直角时.线缆部烤直角机最高温度为600华氏度 (即315℃).设计原则以保证直角有好的定型度为准.一般温度设计为450~500华氏 度或550~600华氏度,转速12±2分钟/转.对于结构特殊者(如线径偏小/偏大,外被厚 度达1.2mm 以上等等),其转速要适当放慢. 2.5.两端比剪:比剪尺寸由客户给出并签确.注意对于非烤直角之弹簧线两端比剪,绕线工程规格 书应给出包含弹簧外径之尺寸(以便于线缆部作业,不至疏忽造成比剪错误);烤直角者则给 出两端直线部份尺寸即可. 2.6.半成品质检:a.外观:不得有破裂,变形,喇叭口等外观不良. b.头,尾部比剪尺寸及弹簧部分尺寸须符合要求. c.外被白色或浅灰色要增加擦线工序.要保持线材外被不被脏污,需保持干净. 2.7.包装方式:设计原则除满足成品图要求外,以保护弹簧线为主要目的. 无要求时包装方式设计为:外被材质PVC 之弹簧,每6PCS 一扎,用PVC 膜包扎. 外被材质PU,TPE 之弹簧,每10PCS 一扎,用PVC 膜包扎. 注：弹簧线总长度=A 端比剪尺寸+B 端比剪尺寸+π（弹簧体OD-线材OD ）弹簧体长度/线材OD+50mm. 外被材质 弹簧长度 公差 150mm(含)以下 ±10mm PVC,PU,TPE 150~500mm(含) ±25mm 500~700mm(含) ±38mm PU,TPE 700mm 以上 ±50mm 500~700mm(含) ±50mm PVC 700mm 以上 ±80mm
整车技术规范文件VTS模板
经济型电动车项目 整车技术规范文件VTS报告
整车技术规范文件VTS报告编制：____________________ 校对：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________
目录 整车性能目标分管明细 (1) 1产品定位 (3) 1.1车型类型 (3) 1.2销售区域 (3) 1.3竞争车型 (3) 1.4用户群体 (3) 1.5使用环境 (3) 2产品图谱 (4) 3动力系统参数 (4) 3.1动力总成参数 (4) 3.2动力电源 (6) 3.3润滑油定义 (6) 4要求 (7) 4.1标准法规符合性 (7) 4.2产品特性 (7) 4.2.1总布置参数 (7) 4.2.1.1整车外廓尺寸 (7) 4.2.1.2整车通过性 (8) 4.2.1.3行李箱容积 (9) 4.2.2重量 (9) 4.2.2.1 整备质量 (9) 4.2.2.2 空载质量 (10) 4.2.2.3专业重量 (11) 4.2.2.4满载质量 (11) 4.2.2.5质心位置 (12) 4.2.3人机工程 (12) 4.2.3.1人机布置 (13) 4.2.3.2 乘降方便性 (14) 4.2.3.3 操作便利性 (15) 4.2.4驾驶性 (16) 4.2.5动力经济性 (17) 4.2.5.1动力性 (17) 4.2.5.2经济性 (19) 4.2.6车辆动力学 (20) 4.2.6.1操稳客观测试 (21) 4.2.6.2制动 (22) 4.2.7碰撞安全 (26) 4.2.8振动噪声NVH (27) 4.2.8.1通过噪声 (27) 4.2.8.2定置车内噪声 (28) 第 2 页
汽车检测技术标准 第一章概述 1、汽车检测（vechicle inspection）：1、汽车不解体 2、利用汽车检测设备和计算机技术 3、对 汽车性能进行快速、准确、定量的检测4确定汽车技术状况或工作能力的检查和测量5、汽车继续运行或进厂维护或修理提供可靠的依据 2、汽车检测的目的：1、预防故障。2、建立科学的汽车维修体系。 3、汽车检测的分类：1、汽车安全环保检测（年检，安全性、环保性）。2、汽车综合性能检测 （动力性、燃料经济性、安全性、环保性、可靠性、操纵稳定性）。 4、检测参数：1、工作过程参数（发动机功率、制动力）2、伴随过程参数（振动、噪声、异响） 3、几何尺寸参数（气门间隙、自由行程）。 5、检测参数的选择原则：1、灵敏性：检测参数相对于技术状况参数的变化快慢。2、单值性： 单调性，汽车技术状况参数:初始值uf终了值ue的范围内，检测参数的变化不应出现极值（即dP/du≠0）3、稳定性：在相同的测试条件下，多次测的统一检测参事的测量值，具有良好的重复性。 6、检测参数标准的类型：国家标准（GB）、行业标准（JT-交通，/T-推荐性）、3、地方标准 （DB）、企业标准（Q/…） 7、检测参数标准的组成：初始值、许用值、极限值。 8、测量：利用测量仪表通过实验和计算方法获取检测参数的量值。 9、汽车检测设备的组成：试验条件模拟装置、取样装置、附加装置、测量系统。 10、测量系统的组成：传感器（把非电物理量转换成电量信号的一种变换器）、信号调理电路、 测量仪表。 11、信号调理电路：传感器输出的信号各种形式的信号处理（如电量转换、阻抗转换、离 屏蔽、小信号放大、温度补偿、滤波和调制等）将其调整为适合后续处理电路（A/D卡）应用的规范信号（0～5V、0～10mA及4～20mA等电信号）。（热电偶） 12、智能仪表与虚拟仪表：智能仪表（微处理器与电子仪器相结合的产物）、虚拟仪表（计算 机和电子仪器结合的产物）。区别？ 13、汽车检测线的检车单元布置的4个原则：1、对现场的环境污染最小。2、对检测精度影响 小。3、应考虑每个检车单元的检测等时行。4、空间布置上要合理，不能发生空间上的干涉，占地面积少。 第二章发动机性能检测 1、发动机综合检测仪的组成：信号拾取系统、信号与处理系统、采控显示系统。 2、起动系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、起动电流拾取器。 3、充电系测试前的连接：蓄电池电压拾取器、充电电流拾取器、充电电压探针。 4、无外载测功：无外部负荷时，猛踩加速踏板，发动机突然加速所发出的动力除克服各种阻力 外,有效转矩全部用于加速自身各运动部件的运转，即发动机以自身运动部件为负载加速运转。 5、无外载加速时间测功法的原理：在节气门全开时，测量在给定转速范围(n2-n1)内的加速时间 Δt。点火系的点火脉冲一缸信号拾取器夹在一缸高压线上获取发动机的转速信号；当驾驶员迅速踩下油门，发动机转速迅速升高，计算机自动判断转速并且分别记下转速从n1到n2时的时间t1和t2。计算功率。 6、无外载加速时间测功法用哪些拾取器？一缸信号拾取器。
图纸技术要求（冷轧板喷涂件图纸技术要求） 1．基础材料性能应符合:JIS G3141-2005《冷轧碳素薄钢板和钢带》的要求，制件特性应符合JB/T 4378.2-1999《金属冷冲压件通用技术条件》相应图纸技术要求（除外观）； 2．喷涂件涂层性能应符合GB/T21776-2008《粉末涂料及其涂层的检测标准指南》的要求；3．未注冲裁圆角为R2.0，未注弯曲内圆角为R0.5； 4．未注尺寸公差应符合GB/T13914《冲压件尺寸公差》（6）级要求； 5．外观颜色应符合公司规定的色板编号及颜色名称的要求，并符合色板要求； 图纸技术要求（镀锌板非喷涂件） 1．电镀锌板材料性能应符合GB/T15675-2008《连续电镀锌、锌镍合金镀层钢板及钢带》 的要求； 2．未注冲裁圆角为R2.0，未注弯曲内圆角为R0.5； 3．未注尺寸公差应符合GB/T 13914《冲压件尺寸公差》（6）级要求； 图纸技术要求（弯曲配管的技术要求） 1．配管材料应符合GB 1527-2006《铜及铜合金拉制管》的要求； 2．未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v； 3．未注弯曲半径R= ，弯曲处压扁率<15%； 4．成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 5．弯曲配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）； 图纸技术要求（直配管） 1．配管材料应符合GB 1527-2006《铜及铜合金拉制管》的要求； 2．未注直线尺寸公差应符合GB/T1804-c； 3．成品应用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 4．直配管在加工过程中只允许使用不含氯元素的挥发油、脂润滑油或碱性清洗剂；清洗时不能让其接触到带氯元素的清洗剂（如盐酸等）； 图纸技术要求（高、低压阀组件） 1．焊接时，有定位的以定位点为插入深度限制点、无定位的以扩（缩）口限位为插入深度进行焊接； 2．各焊口应光滑，无虚焊、漏焊、焊堵等缺陷； 3．组件焊好后，不得有明显变形、弯曲，应满足图纸中装配尺寸要求； 4．未注直线和角度尺寸公差应分别符合GB/T1804-c和GB/T1804-v； 5．焊接时，必须将高、低压阀需保护部分放置在水箱中，并完全浸没在50℃以下水中（直观感觉是手能放进水中不感觉到烫）才能焊接接口，焊接完的阀体必须在水中停留3-5秒钟，保证阀体不烫手； 6．成品应干燥后使用塑料包装袋封装，并能防尘、防潮； 7．图示箭头方向为单向阀导通方向；（仅适用有单向阀的组件）