新型五级旋风预热器窑特点及其操作
上海宝山水泥总厂赵学勇
我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,（以下简称宝山窑）其悬浮预热器系统是从日本水泥公司（NCC）引进的高效节能设备。设计指标为产量25 t/h, 热耗3970kJ/kg 熟料。1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h, 热耗3750kJ/kg 熟料。自1990年7月试生产以来,由于受生料磨能力不足等原因的限制, 该生产线尚未能达到设计要求,但节能效果是十分明显的。
在1991年度的试生产中,生产熟料9.765万t, 平均热耗3840kJ/kg 熟料, 合标准煤131.3kg/kg 熟料（见表1）。显然,深入探讨这一条新型干法窑的特点是很有意义的。
表 1 1991 年度生产情况
图 1 宝山窑工艺流程
1.生料储存库;
2. 可调速卸料器;
3. 螺旋输送机;
4. 生料提升机;
5. 螺旋输送机;
6. 稳流小仓;
7. 双联卸料器;
8. 皮带计量秤;
9. 锁风螺旋输送机;10. 气力提升机;11. 五级旋风预热器系统;12. 回转窑;13. 三通道喷煤管;14. 单筒冷却机;15. 链斗输送机;16. 颚式破碎机;17. 熟料提升机;18. 胶带输送机;19. 半成品库;20. 增湿塔; 21.高温风机;22. 电收尘;23. 回灰螺旋输送机
1宝山窑工艺流程
宝山窑工艺流程如图 1 所示。窑用生料从储存库底可控流量的卸料器卸出,经过螺旋输送机和斗式提升机送入溢流螺旋输送机, 通过该机将窑用生料送入窑尾稳流小仓,多余的生料则经溢流管返回均化库。送入稳流仓的生料, 经过双联式回转卸料器,进入计量皮带秤, 它直接记录并显示喂入窑内的生料量。同时, 也间接地反映了回转窑熟料的台时产量。经计量后的生料通过溢流锁风机送入气力提升泵, 再由该泵将生料喂入第二级旋风筒的出风管道内, 这样就开始了生料预热及部分分解的过程。之后进入窑内继续分解和全部烧结成熟料。熟料通过冷却机冷却,由链斗输送机输送至颚式破碎机破碎, 再经过斗式提升机、皮带输送机分送至熟料库。窑内高温废气经一级筒出口后进入增湿塔, 再经过高温风机送入电除尘排空。
2宝山窑的特点
2.1旋风筒结构设计比较合理
首先,在旋风筒本体设计上采用了细长型结构（见图2）并采用较高的进口风速, 目的在于减少气流循环次数,提高分离效率。其二,在旋风筒进口方向上, 本体圆柱面采用了近似渐开线沿面, 长度超过1/2 圆周线, 在该沿面与锥体交线处采用了具有一定角度的导向面板, 目的在于降低气流阻力和减少入口水平段积料。其三, 在各级旋风筒出口风管喂料口下方设置了可以控制深度和角度的撒料板,在上升管道内形成气流加速面,有效地将生料粉散开并悬浮上升, 避免生料沿管壁滑落造成短路, 从而较充分地进行气固之间的热交换。
由于结构设计的合理, 使整个旋风筒系统具有较低的系统阻力和出口废气温度。表 2 列出了在性能试验期间出一级旋风筒废气温度和系统负压的平均值。
图 2 旋风筒本体
表 2 出一级旋风筒废气温度、压力
2.2漏风系数小
为了防止漏风而影响预热系统的传热和分离效率, 在各级旋风筒筒体与管道之间的连接处都采用焊接。系统中人孔门和捅灰孔等也采用特殊的密封设计, 使整个系统的漏风量不超过5%。
由于漏风系数小, 加之上述结构设计的合理, 使窑生料的表观分解率大大提高。在性能试验和实际生产中,入窑生料分解率往往超过40%设计值,高达60% 左右。
2.3有效的防堵和清堵设施
对于新型干法窑, 人们最为担心的是预热器系统的结皮堵塞现象。在防堵和清堵方面, 宝山窑的设计中也有独到之处,即在最易造成堵塞的3、4、5级旋风筒锥体底部设置了了锥体膨胀仓（见图3）。该仓的作用有三方面: 一是减少锥体结拱作用。旋风筒收集的高温料粉易在其锥体底部结拱, 由于增加了锥体膨胀仓后使旋风筒下口直径变大, 锥角增大从而有效地减少了旋风筒内结拱机会。二是起减压减速作用。由于膨胀仓安装于旋风筒锥体底部及下料溜管中的物料翻板阀之间, 在翻板阀开启的瞬间, 有少量气流倒灌, 引起锥体底部料粉二次飞扬,影响旋风筒的分离效率,而膨胀仓的设置,由于其面积骤然扩大, 起到了减压减速作用; 三是便于观察和清料。由于物
料成分变化或者操作上波动, 易在下料溜管和锥形膨胀仓内积料, 在锥形膨胀仓上有较为完备的自动清堵（自动吹气）系统, 便于吹堵和清料。事实证明, 膨胀仓在防堵和清堵方面十分有效。
图 3 膨胀仓
2.4紧急风门与备用烟囱
在预热器系统中, 在二级旋风筒排气管道顶部设置了紧急风门装置, 实际它巧妙地起到了一个备用烟囱的作用。在正常生产中它处于关闭状态, 只是在下列几种情况时需要开启: 第一,在窑点火初期和升温阶段时打开,可以防止未完全燃烧的煤粉和CO含量较高的烟气进入高温风机和电除尘器内; 第二, 窑内热工制度突然被破坏, 窑烧异常, 出口废气温度超过350℃等; 第三, 在前道工序突然（临时）故障而停料养火时;第四, 需要烘干窑内耐火材料和预热器内的耐火材料时。总之, 在保护后道工艺设备, 如高温风机、电除尘器等方面紧急风门起了较好的作用。
2.5增湿塔的设计性能比较优越
宝山窑系统中的增湿塔是从日本NCC引进的软件, 国内制造。它在整体结构上呈自立圆筒型,比起国内常采用的套筒形阻力要小,在其进风口位置上, 设有双层布风板, 使气流均匀分布。在布风板下方设置 6 个水雾喷头, 水压4MPa,并由同流水量自动控制,雾化效果良好, 这也是该增湿塔的特点之一。由于增湿塔性能优越, 因此在日常生产中, 出电除尘器的排空废气颜色清淡, 用肉眼几乎无法看见。
2.6采用了较为先进的三通道喷煤管
宝山窑窑头燃烧系统是从日本引进的三通道喷煤管, 它的最大特点在于风煤的混和充分,火焰的形状及长度达到较为理想的状态, 同时也使一次风量减少, 尤其比较适合使用劣质煤。
2.7操作简便
宝山窑虽然比起传统干法窑来说似乎复杂得多, 但具体操作起
来并不困
难。这是因为它设有很多监测点, 每级旋风筒和风管均设有温度和压力测点, 便于随时掌握判断运行状态, 特别是位于一级旋风筒出口处的气体分析仪, 便于掌握窑内燃烧气氛以更好控制排风大小。同时,有完备的自动记录装置, 整个系统的主要参数,包括各级温度,窑速和电流,喂料量和喂煤量,高温风机电流,氧气含量等, 均实现自动记录, 这为实现回转窑操作稳定提供了充分的依据。
3关于操作的几个问题
由于宝山窑是一条新型干法生产线, 其操作方法有不同于传统干法窑的独特的一面, 笔者想就试生产以来所遇到的几个问题进行探讨。
3.1关于最佳喂料量的问题
对新型的五级旋风预热器窑来说, 它的最佳喂料量无疑就是它的设计标定产量（熟料产量25t/h, 相当于生料喂料量40～
42t/h）。在此产量下的悬浮预热器系统不但能发挥出最佳的效益, 而且也更加容易使该窑系统处于稳定运转状态。这一点完全不同于传统干法中空窑和湿法窑。笔者曾操作过Φ3.1/2.5 ×78 m湿法回转窑,似乎产量愈低愈易操作,确切地说,在窑产量达到设计产量的 5 0%～60%时, 最易使窑处于稳定状态。究其原因,它们的根本区别在于生料预热机理及方式不同。悬浮预热器窑在旋风预热系统内依靠气流将生料悬浮实现气—固换热, 它的上升管道和旋风筒必须保持一定的气流速度,即必须有一个最低的用风量才能使系统内处于稳定运行状态。因此,对五级旋风预热器来说, 有一个气料比问题: 如果喂料量过低气料比增大,造成热量无谓损失;如果喂料量过高,气料比过低, 完不成相应的预热分解作用,增加回转窑烧成的热负荷,二者均使节能效益大大下降。所以,在正常操作时, 产量不要低于标定产量的80%（宝山总厂相当于生料喂料量34t/h 左右）, 但由于目前我们受到
两个制约因素的影响（一个是生料供应不足,每小时缺10t 左右;另
一个是冷却机能力不足）, 尚不能达到这一基本要求,1991 年的熟
料平均台时产量仅维持在18t/h 左右,这是十分遗憾的。
3.2关于出一级筒废气中 O2 含量控制值问题
出一级筒废气中O2含量直接反映了窑内过剩空气系数的大小, 在具体操作中, 它又直接与窑尾排风量有关:当加大窑尾排风量
时,O2含量会明显地上升; 当减小窑尾排风时,O2含量减小;当减小到一定值时, 不仅要造成窑内还原气氛（C O含量明显上升）, 而且又要影响到预热器系统的效率, 因此, 控制适当的O2含量, 对正常窑煅烧操作是必需的。宝山窑在点火调试期间, 当熟料产量达标时,O2含量波动在4%～5%。然而, 在近年的试生产中,O2含量高达7%左右,这又作何解释?笔者以为仍然是产量过低所致。因为一方面,正如前所述,为了确保悬浮预热器系统的正常运行,它必须保持一定的气流量;另一方面,就烧成机理来说,有近70%的热量是消耗在生料的预热和分解上, 这两者都要通过一定的窑尾排风来解决。当产量较高时, 通过加大窑尾排风, 使这两方面很好地协调起来,产量过低就必然导致单位熟料废气量的增加（O2含量明显增加）, 热量损失增大。
3.3关于三通道喷煤管使用问题前已讲过三通道喷煤管的优点在于能够最大限度地降低窑中一次风的含量,其原因是该种喷煤管将一次风分为三股风: 送煤风、内风、外风。如何操作三通道喷煤管就是如何使用这三股风。根据宝山窑的具体情况, 送煤风量的控制应主要取决于煤粉细度和水分,水分高（大于7.5%）细度粗（4900 孔筛余量大于12%）, 则送煤风量就大,反之则小;内风的控制应主要取决于煤质状况,挥发分低（小于25%）,灰分高（大于18%）,内风可相应增
加;外风的控制则是根据火焰发散程度来定。
宝山窑在达标性能试验时, 煤质状况如下: W y:1.12%;
A y:15.84%; V y:32.5 4%;FC y:50.80; Q y DW:23956kJ/kg; 细度（4900 孔筛余）7%～8%。所用送煤风量为:137 9.8m3/h, 内外风量
为:1335.6m3/h, 整个一次风量约占整个窑用风量的8.27%。
但是,在后来的生产中,尤其是在冬季,煤质状况变化不大的情
况下,送煤风量与内外风量的控制有一些变化。例如, 送煤风量已提高到1526.8m3/h, 而内外风量则降至为1196m3/h, 分析其主要原因是由于两台罗茨风机（窑的一次风机）吸入了单筒冷却机筒体蒸发的大量水蒸气,易使煤粉成团, 并粘附在喷煤管壁上,迫使送煤风量提高, 这是今后必须要进行改进的。
3.4关于窑速的确定
对五级旋风预热器窑来说, 窑速的确定主要取决于窑烧成状况和窑内来料量, 而烧成状况又取决于生料预热和分解状况。一般来说, 当入窑生料预热状况良好,来料稳定,烧成将处于稳定状况。稳定的标志是窑尾温度,5 级筒下料温度和 5 级筒出口废气温度等稳定在一定的控制范围内,5 级筒下料温度和 5 级筒出口气体温度均不能过高, 否则,易引起烟室下料溜管结皮。在上述稳定的情况下, 窑速的确定则以物体截面占整个筒体截面的10%(目测)为好。窑速过低, 料层过厚,窑内填充料过大, 不利传热; 反之,则易空烧窑皮。根据宝山厂的情况, 表3 所列转速较适宜。
表 3 窑的适宜转速
当补挂窑皮时,窑用生料量应以正常喂料量的80%,即以32～34t/h 为好, 转速可适当放慢, 但烧成温度在初期阶段可适当偏高控制。
3.5关于窑用生料成分问题
众所周知, 窑用生料成分的波动直接影响到窑内热工制度的稳定, 这是因为生料成分的波动最终反映在各熟料率值的波动, 率值的频繁波动给窑煅烧操作带来一定困难。见表4。
表 4 宝山厂1991年12月4～7日入窑生料波动情况
例如,在遇到生料中KH和SM偏高时,除了明显感到料子明火难烧之外, 还因为粉细料过多,常常造成出窑熟料溜子的堵塞, 当遇到生料中KH和SM偏低时, 窑内就往往容易结团结球,如果此时减煤操作, 又易造成熟料升重偏低,fCaO升高。这里要特别指出的是, 料子成分波动也将严重损伤窑皮, 因为当遇到高料时, 易烧垮窑皮;当遇到低料时,又易落窑皮,因此,稳定窑用生料成分使其控制在较为适宜的范围( KH0.88 ～0.90; SM2.6 ～2.8; IM1.4 ～1.6) 是确保回转窑长期稳定运转的必要前提。
对挂窑皮的窑用料成分问题,虽有各种见解, 但仍以正常窑用料成分为好。一是比较适合前道工序的工艺状况; 二是比较符合看火工的操作习惯, 但在补挂窑皮,尤其是在窑内烘窑后(新砌耐火砖)第一次挂窑皮时,要稍许采用一点“强烧”手段,使熟料升重比正常值高出50～100g/L, 这样挂上的窑皮比较致密牢固。当然,在挂窑皮期间,严禁跑生料,否则会形成疏松的夹心窑皮,容易坍落。4 结论综上所述, 宝山窑具有高产低耗易于操作的特性, 是中、小型水泥厂比较理想的窑型。但由于该窑是我厂在建设中期进行的技改项目, 前后工艺未配套, 人员的技术水平和管理水平有待提高, 因此,在很大程度上又制约了效益的发挥。目前新增生料磨即将投产, 冷却机正在进行改造, 随着配套设施的完善和人员技术管理素质的提高,宝山窑产量可望迅速达标, 熟料热耗进一步降低。
旋风除尘器设计计算说明书 1、旋风除尘器简介 旋风除尘器是利用旋转气流产生的离心力使尘粒从气流中分离的，用来分离粒径大于5—10μm以上的的颗粒物。工业上已有100多年的历史。 特点：结构简单、占地面积小，投资低，操作维修方便，压力损失中等，动力消耗不大，可用于各种材料制造，能用于高温、高压及腐蚀性气体，并可回收干颗粒物。 优点：效率80%左右，捕集<5μm颗粒的效率不高，一般作预除尘用。 旋风除尘器的结构形式按进气方式可分为直入式、蜗壳式和轴向进入式；按气流组织分类有回流式、直流式、平流式和旋流式多种 1.1 工作原理 （1）气流的运动 普通旋风除尘器是由进气管、筒体、锥体和排气管等组成；气流沿外壁由上向下旋转运动：外涡旋；少量气体沿径向运动到中心区域；旋转气流在锥体底部转而向上沿轴心旋转：涡旋；气流运动包括切向、轴向和径向：切向速度、轴向速度和径向速度。 图1 （2）尘粒的运动： 切向速度决定气流质点离心力大小，颗粒在离心力作用下逐渐移向外壁；到达外壁的尘粒在气流和重力共同作用下沿壁面落入灰斗；上涡旋－气流从除尘器顶部向下高速旋转时，一部分气流带着细小的尘粒沿筒壁旋转向上，到达顶部后，再沿排出管外壁旋转向下，最后从排出管排出。 1.2 影响旋风器性能的因素 （2）二次效应－被捕集粒子的重新进入气流 在较小粒径区间，理应逸出的粒子由于聚集或被较大尘粒撞向壁面而脱离气流获得捕集，实际效率高于理论效率； 在较大粒径区间，粒子被反弹回气流或沉积的尘粒被重新吹起，实际效率低于理论效率； 通过环状雾化器将水喷淋在旋风除尘器壁上，能有效地控制二次效应；
临界入口速度。 （2）比例尺寸 在相同的切向速度下，筒体直径愈小，离心力愈大，除尘效率愈高；筒体直径过小，粒子容易逃逸，效率下降； 锥体适当加长，对提高除尘效率有利； 排出管直径愈少分割直径愈小，即除尘效率愈高；直径太小，压力降增加，一般取排出管直径d e =（0.6～0.8）D ； 特征长度（natural length ）-亚历山大公式： 2 1/3e 2.3()=D l d A 排气管的下部至气流下降的最低点的距离 旋风除尘器排出管以下部分的长度应当接近或等于l ，筒体和锥体的总高度以不大于5倍的筒体直径为宜。 （3）运行系统的密闭性，尤其是除尘器下部的严密性：特别重要，运行中要特别注意。 在不漏风的情况下进行正常排灰 （4） 烟尘的物理性质 气体的密度和粘度、尘粒的大小和比重、烟气含尘浓度 （5）操作变量 提高烟气入口流速，旋风除尘器分割直径变小，除尘器性能改善 ；入口流速过大，已沉积的粒子有可能再次被吹起，重新卷入气流中，除尘效率下降；效率最高时的入口速度，一般在10～25m/s 围。 2、设计资料 （1）所处理的粉尘为某水泥干燥窑的排烟，主要成分为水泥粉尘； （2）平均烟气量为2300 m 3/h ，最大烟气量为3450 m 3/h （3）烟气日变化系数K 日＝1.5 （4）气温293 K,大气压力为101325 Pa （5）烟气颗粒物特征： 粒径围： 5～80m μ 中位径：36.5m μ 主要粒径频数分布： 颗粒物浓度：3000 kg/m 3 空气密度：1.205 kg/m 3 空气粘度：1.81×10-5Pa ﹒s （6）作为后继处理的前处理器，要求颗粒物的总去除效率不低于90％。压力损失不高 于2500Pa. 3、旋风除尘器的选型设计
HFC2500型预热器分解炉的结构特点 丁奇生 徐 川 (合肥水泥研究设计院,合肥 230051) 摘要:预热器、分解炉是新型干法水泥生产过程中的重要热工设备。适合于2500t/d 新型干法水泥生产线的预热器、分解炉有多种多样的结构、形式,并各具特色,HFC2500型预热器分解炉仅仅是其中的一种。实践证明,HFC2500型预热器分解炉较好地满足了2500t/d 新型干法水泥生产线的生产、技术要求。关键词:HFC2500型;预热器分解炉;结构特点 中图分类号:TQ172.6+22.24 文献标识码:B 文章编号:1003-1324(2005)02-0023-03 0 前言 近几年来,随着我国水泥工业结构调整的步步深入和新型干法水泥生产技术的日益成熟、装备日 趋国产化,2500t/d 以下的生产线可以完全国产化,生产线达标达产加快、单位产量投资大幅下降、技术经济指标越来越先进,代表当今世界水泥工业先进水平的新型干法水泥在我国得到前所未有的发展。预热器、分解炉是新型干法水泥生产过程中的重要热工设备,新型干法水泥熟料煅烧过程中约有60%～65%的燃料是在预分解系统使用,被用于生料的预热和分解。因此,提高预分解系统各级旋风筒的分离效率、传热效率及分解炉内燃料的燃尽率等是提高熟料产量、降低熟料烧成热耗的重要途径。在我国,2500～5000t/d 规模的新型干法水泥生产线在目前及今后一个时期占有重要的地位,本文就2500t/d 新型干法水泥生产线的预分解系统,简要介绍我院研究开发的HFC2500型预热器分解炉的结构设计特点。 1 预热器分解炉的结构设计特点 预热器是新型干法水泥熟料生产过程中预分解 系统的重要组成部分,主要由旋风筒、上升管道、下料溜管和锁风翻板阀等部件组成。旋风预热器的基本特点是高速分离、同流换热、离心分离和多级组合。物料的高速分散和同流换热是在多级组合管道中进行的,而旋风筒主要完成气固两相的分离。目 前,旋风预热器技术的发展特点是,旋风筒结构的优化、重视各级联结管道的设计。 分解炉是构成新型干法水泥生产工艺预分解系统的关键热工设备,它担负着生料的分解和燃料的燃烧两大任务。在分解炉内部,既有碳酸钙分解、燃料燃烧等化学反应发生,也有传热、传质、分散、混合等物理过程存在,它可以看作是一个高温气固反应器。分解炉的结构直接影响到熟料烧成系统的产量、热耗和运转率,进而影响到企业的经济效益。因此,应针对不同的原燃材料条件,选择不同结构、形式的分解炉。 HFC2500型预热器分解炉结构设计的主要依 据条件: (1)熟料产量:2500～2800t/d ; (2)煤质:普通烟煤V ad ≥22%,Q net.ad ≥5000 ×4.18kJ /kg ; (3)原料:适中的原料易烧性,较低的有害成分;(4)海拔高度:≤500m ; HFC2500型预热器分解炉结构设计的主要技 术指标为: (1)熟料烧成热耗:≤740×4.18kJ /kg ; (2)C1旋风筒出口温度:320～340℃;(3)C1旋风筒出口负压:≤4800Pa ;(4)入窑生料分解率:90%～95%。1.1 预热器的结构设计特点 预热器是根据生料粉与窑尾热烟气作同流热交换的流程而设计的,HFC2500型预热器分解炉采用 ? 32? 《山东建材》 2005年第2期
旋风预热器换热效率的分析 悬浮预热器是实现气（废气）、固（生料粉）之间的高效换热，提高生料温度，降低排出废气温度的，有旋风预热器和立筒预热器两种，现在水泥行业主要以旋风预热器为主。 1.旋风预热器的工作原理 旋风预热器由若干级换热单元组成，每级换热单元都是由旋风筒及其联接管道构成。生料从第1级和第2级旋风筒之间的联接管道加入，被上升气流冲散，使其均匀的悬浮于气流之中。此时进行的是对流换热，由于悬浮状态下气、固接触面积很大，对流换热系数较高，所以换热速度极快，完成换热只需0.02~0.04s。之后，气流携带生料粉沿切向高速进入第1级旋风筒C1，被迫在圆筒体与排气管之间的圆柱内呈旋转运动状态。从圆筒体到锥体，气流一边旋转，一边向下运动，直到锥体的顶部，气流被反射向上旋转，最后从排气口排出，而生料粉则从锥体顶部进入到C2和C3的联接管道，然后再次被携带到C2进行气、固分离。以此类推，生料粉依次通过各级旋风筒及其联接管道。在进入最后一级旋风筒前，生料进入分解炉完成大部分的CaCO3分解，分解后的生料再与废气一起进入最后一级旋风筒，完成气、固分离，生料最后进入回转窑煅烧。 2.旋风预热器的效率指标 衡量预热器系统气、固之间换热效果有两个效率指标，热优良度和换热效率。在旋风预热器系统中，二者相比，换热效率的使用要多一些。 热优良度：生料在预热器系统内温度的实际升高值与废气及生料进入预热系统时原始的温度差之比。 换热效率：生料出预热器系统所获得的热量与输入到预热器系统总热量的百分比。 Ea ?= M Ee 本次主要对换热效率的影响因素进行分析并归纳出提高热效率的有效措施。 3.影响旋风预热器换热效率的因素 由于影响旋风预热器热效率的因素很多，而且相互之间有较密切的联系，某一因素的影响可用另一因素的影响解释，所以粗略总结以下几点，并查阅相关较新的研究数据（2010年后）用以直观分析： （1）粉料的悬浮效率 由单元换热的工作原理可知,在旋风预热器中,气固之间热交换量的80%甚至90%是在旋风筒入口管道内瞬间进行的,前提条件是粉体物料充分均匀分散悬浮于气流中。粉体物料成股地从加料口加入,由于惯性, 有一个向下的冲力,当遇到由下向上的气流时,部分物料被气流冲散带起向上悬浮于气流中,部分料股中间的物料继续下冲,又被下面的气流冲散,转而向上悬浮。如果较大料股中间的粉料或料团,在下冲一定距离后仍不能被冲散浮起,一旦离开下级的内筒,由于气体流速锐减,这部分物料将不能悬浮,失去了在上级筒中的预热机会,这样将降低物料的预热效果。 悬浮效率的定义: 加入物料被气流冲散浮起进入该级旋风筒的质量百分数,以字母?表示：?=(m2+f2- f1)/m1。
操作规程编号：YTO-FS-PD605 预热器旋风筒堵塞清理安全操作规程 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
预热器旋风筒堵塞清理安全操作规 程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1 目的： 用于指导预热器旋风筒异常堵塞清理作业，确保作业安全，避免伤害事故发生。 2 适用范围： 制造分厂预热器岗位 3 引用标准： 《劳动安全卫生国家标准》 4.作业中的安全风险： 4.1空气炮所处状态，防止意外工作。 4.2被飞溅出来的物料烫伤。 4.3确保通道（包括逃生线路）畅通。 4.4确保所有区域有足够的照明。 4.5清理现场可能产生灰尘的料堆如预热器框架各级平台及篦冷机附近。 4.6周遍及该级旋风筒以下平面的电缆防止被烫坏 5.堵塞判断与消除：
5.1旋风筒锥部压力上升趋于0。 5.2分解炉及窑尾温度急速上升。 当出现上述现象时中控操作员应立即通知预热器工确认是否出现堵塞。 5.3如果确认出现堵塞执行以下程序。 5.3.1操作员释放空气炮3~5次，如果无效,立即止料，止尾煤（送煤风机不停），止头煤，停窑开启辅传转窑，并通知相关人员（值班主任，回转窑巡检工，质控部），减拉风（高温风机转速减至30%，风门关小到50%，保证预热器系统负压以便进行安全清堵作业），开启点火烟囱帽，保证预热器出口温度<400℃。 5.3.2调尾排风机转速和风门，保持高温风机出口压力在-0.3~-0.5kpa，并通知生料磨和煤磨操作员。 5.3.3篦冷机篦速减至1~1.5次/分，降低篦冷机4，5，6室冷却风机转速到0，2，3室冷却风机风门开度50%，1室冷却风机风门开度20%，调控头排风机转速，保持窑头罩压力在-20Pa。 5.3.4停止窑筒体冷却风机。 5.3.5 20分钟后停篦冷机，间断运转（每隔10分钟启动一次）关闭2，3室冷却风机风门，调控头排风机转速，保持窑头罩压力在-20Pa。 6．清堵作业程序：
旋风预热器的结构参数 提高旋风预热器的分离效率并降低其阻力，是旋风筒结构设计的关键。历史上曾出现过许多形式的旋风筒，但目前主要采用图7-8所示的变截面进风口形式。对于这种旋风筒，不同公司设计的差异主要是各个参数的取值不同。当然，由于对各级旋风筒收尘效率的要求不同，因而其结构尺寸也不同。作为实例，表7-1是日本原小野田公司低压损旋风筒结构尺寸。 图7-8 变截面进风口（等角度变高度）旋风筒的结构 表7-1 日本原小野田公司低压损旋风筒结构尺寸 级数δ/D h11/D h12/D h13/D h2/D d/D de/ D h3/ D R1/ D R2/ D R3/D R4/D e1/ D e2/D e3/D a/D f/D h4/D J/Dα1 C10 0.545 0.330 0.949 0.89 0 0.5 14 0.1 32 —0.5 23 0.5 56 0.589 0.67 6 0.0 33 0.033 0.05 3 0.272 0 —0.549 90° C20.036 0.386 0.325 0.102 0.98 3 0.5 05 0.1 38 0.5 83 0.5 40 0.5 78 0.617 0.75 5 0.0 38 0.038 0.10 0.469 0.299 1.05 9 0.568 50° C30.037 0.410 0.337 0.106 1.02 0 0.5 05 0.1 43 0.5 15 0.5 60 0.6 00 0.640 0.78 3 0.0 40 0.040 0.10 4 0.487 0.311 0.96 7 0.494 50° C40.039 0.364 0.346 0.096 1.03 6 0.5 27 0.1 48 0.4 73 0.5 44 0.5 88 0.632 0.79 0.0 44 0.044 0.11 3 0.502 0.329 0.94 6 0.5922 50° C50.039 0.364 0.346 0.096 1.03 6 0.5 27 0.1 48 0.4 73 0.5 44 0.5 88 0.632 0.79 0.0 44 0.044 0.11 3 0.502 0.329 0.94 6 0.592 50° C60.043 0.312 0.400 0.061 1.15 6 0.5 06 0.1 16 0.3 03 0.5 46 0.5 82 0.619 0.07 7 0.0 36 0.036 0.11 5 0.484 0.279 0.79 4 0.554 50° 表中，δ—耐火砖厚度，m。
第3章预热器 水泥生产煅烧熟料的预分解技术，从根本上改变了物料的传热状态，使物料由堆积状态转为悬浮状态下进行，物料与气流的接触面积大幅度增加，因此传热速率极快，传热效率高。 预分解窑系统装备主要有预热器、分解炉、回转窑、冷却机，依次完成物料与气流热交换过程。 3.1 预热器 预热器是实现熟料烧成四个热交换过程中第一个的装备，使生料粉与热气流在悬浮状态下充分接触，完成物料预热及部分碳酸盐分解过程。为提高此过程的热交换效率，要设法提高生料在热气流中的均散程度、增加固气间的接触几率；并提高每个旋风筒的选粉效率。3.1.1 预热器工艺任务 预分解窑的预热器，使用较多的是旋风式预热器。旋风式预热器一般由4~6级旋风筒及各级旋风筒之间的连接管道、下料管（包括锁风阀、撒料器）等组成。各级旋风筒置串联向上，最顶部的旋风筒，为两个并联，以尽量降低废气带走的粉尘量与热量。现在最常用由6个旋风筒组成的五级旋风式预热器，自上而下分为顶部Cl 旋风筒的筒体是细而高双旋风筒，目的是为了提高分离效率。而C2～C5 是矮胖型旋风筒，是为了达到更低压力损失。每级换热单元同时具备气固混合、换热和气固分离三个功能。 窑炉内的废气从底端旋风筒逐级向上端旋风筒运动，而生料则是从顶端旋风筒逆流向底端运动（图 1-1）。 当生料以切线方向进入旋风筒C1后，利用自身重力、惯性力和及随废气旋转的离心力，在旋风筒外壁与内筒（排风口）间的环状空间作旋流向下的外涡旋运动，一直延伸到锥体底部（图3.1-3），物料便从气流中分离并沉降，进入到C2级下料管，与排出的废气彼此开始热交换，在共同进入C2旋风筒，大部分粗粉受离心力作用与含细粉的废气分离，靠重力从本级下料管排出，落入到更下一级旋风筒的排风管道中，再与更高温度的废气热交换；回转窑，另一方面，携带细粉的废气进入旋风筒后，在风机负压作用下继续旋转上升作内涡旋运动，直至从筒上端的排风口排出。它们充分利用熟料煅烧与分解后废气中的余热，对即将入窑的生料进行烘干与预热，最大限度提高气、固两相间的热交换效率。为此，该设备的结构设计就要让它具备让气、固相混合均匀、有足够热交换时间、并最后高效分离的三个功能。最终生料粉由50℃预热至800℃，而窑尾废气由1100℃降至300℃左右。 仅凭单个旋风筒一次换热，远不能回收废气中余热，而需要多级旋风筒的多次换热。这就是预热器要由多个旋风筒串联成塔的理论依据。 3.1．2预热器各部分的作用 1、旋风筒作用 旋风筒主要作用：完成气、固相的分离和生料粉的收集，还有一定的换热作用。 旋风筒使气固分离的能力大小，用分离效率表示。分离效率越高，就越能减少已受热的生料继续随气流做内、外循环的可能，既可减少电能的消耗，也降低了热物料飞出所带走的热损失。但分离效率过高，就要弱化本级旋风筒内的气、固相热交换效率。 2 、换热管道
预热器的结构及工作原理 授课人: 时间: 一、预热器的结构 预热器主要由旋风筒、风管、下料溜管、锁风阀,撒料板、内筒挂片等部分组成。 旋风筒与连接管道组成预热器的换热单元功能如下图所示: 旋风筒换热单元功能结构示意图物料落入旋风筒上升管道后运动轨迹示意图 二、预热器的工作原理 1、预热器的换热功能 预热器的主要功能就是充分利用回转窑与分解炉排出的废气余热加热生料,使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率,实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗,必需具备气固分散均匀、换热迅速与高效分离三个功能。 2、物料分散 喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。物料下落点到转向处
的距离(悬浮距离)及物料被分散的程度取决于气流速度、物料性质、气固比、设备结构等。因此,为使物料在上升管道内均匀迅速地分散、悬浮,应注意下列问题: (1)选择合理的喂料位置为了充分利用上升管道的长度,延长物料与气体的热交换时间,喂料点应选择靠近进风管的起始端,即下一级旋风筒出风内筒的起始端。但必须以加入的物料能够充分悬浮、不直接落入下一级预热器(短路)为前提。 (2)选择适当的管道风速要保证物料能够悬浮于气流中,必须有足够的风速,一般要求料粉悬浮区的风速为16～22m/s。为加强气流的冲击悬浮能力,可在悬浮区局部缩小管径或加插板(扬料板),使气体局部加速,增大气体动能。 (3)合理控制生料细度 (4)喂料的均匀性要保证喂料均匀,要求来料管的翻板阀(一般采用重锤阀)灵活、严密;来料多时,它能起到一定的阻滞缓冲作用;来料少时,它能起到密封作用,防止系统内部漏风。 (5)旋风筒的结构旋风筒的结构对物料的分散程度也有很大影响,如旋风筒的锥体角度、布置高度等对来料落差及来料均匀性有很大影响。 (6)在喂料口加装撒料装置早期设计的预热器下料管无撒料装置,物料分散差,热效率低,经常发生物料短路,热损失增加,热耗高。 3、撒料板 为了提高物料分散效果,在预热器下料管口下部的适当位置设置撒料板,当物料喂入上升管道下冲时,首先撞击在撒料板上被冲散并折向,再由气流进一步冲散悬浮。 4、锁风阀 锁风阀(又称翻板阀)的作用既保持下料均匀畅通,又起密封作用。它装在上级旋风筒下料管与下级旋风筒出口的换热管道入料口之间的适当部位。锁风阀必须结构合理,轻便灵活。 对锁风阀的结构要求 (1) 阀体及内部零件坚固、耐热,避免过热引起变形损坏。 (2) 阀板摆动轻巧灵活,重锤易于调整,既要避免阀板开,闭动作过大,又要防止料流发生脉冲,做到下料均匀。一般阀板前
新型五级旋风预热器窑特点及其操作 上海宝山水泥总厂赵学勇 我厂Φ3×48.55m带五级旋风预热器的干法回转窑,(以下简称宝山窑)其悬浮预热器系统是从日本水泥公司(NCC)引进的高效节能设备。设计指标为产量2 5t/h,热耗3970kJ/kg熟料。1990年12月10～15日通过72h性能考核,实际达到产量25.62t/h,热耗3750kJ/kg熟料。自1990年7月试生产以来,由于受生料磨能力不足等原因的限制,该生产线尚未能达到设计要求,但节能效果是十分明显的。 在1991年度的试生产中,生产熟料9.765万t,平均热耗3840kJ/kg熟料,合标准煤131.3kg/kg熟料(见表1)。显然,深入探讨这一条新型干法窑的特点是很有意义的。 表1 1991年度生产情况
图1 宝山窑工艺流程 1.生料储存库; 2.可调速卸料器; 3.螺旋输送机; 4.生料提升机; 5.螺旋输送机; 6.稳流小仓; 7.双联卸料器; 8.皮带计量秤; 9.锁风螺旋输送机;10.气力提升机;11.五级旋风预热器系统;12.回转窑;13.三通道喷煤管;14.单筒冷却机;15.链斗输送机;16.颚式破碎机;17.熟料提升机;18.胶带输送机;19.半成品库;20.增湿塔;21.高温风机;22.电收尘;23.回灰螺旋输送机 1 宝山窑工艺流程 宝山窑工艺流程如图1所示。窑用生料从储存库底可控流量的卸料器卸出,经过螺旋输送机和斗式提升机送入溢流螺旋输送机,通过该机将窑用生料送入窑尾稳流小仓,多余的生料则经溢流管返回均化库。送入稳流仓的生料,经过双联式回转卸料器,进入计量皮带秤,它直接记录并显示喂入窑内的生料量。同时,也间接地反映了回转窑熟料的台时产量。经计量后的生料通过溢流锁风机送入气力提升泵,再由该泵将生料喂入第二级旋风筒的出风管道内,这样就开始了生料预热及部分分解的过程。之后进入窑内继续分解和全部烧结成熟料。熟料通过冷却机冷却,由链斗输送机输送至颚式破碎机破碎,再经过斗式提升机、皮带输送机分送至熟
预热器塌料的原因分析及处理方法 徐州亚隆建材机械有限公司 预热器塌料是窑系统实际生产中普遍存在的一个问题。它不仅影响烧成系统的热效率和窑的快转率，严重时造成预分解系统堵塞或窑头回火，出现人身伤害事故。 1、塌料的原因分析 所谓塌料就是生料在预热器内的不均匀流动或聚集致使大量生料集中从旋风筒锥体通过排灰阀、下料管加入下一级旋风筒出口管道，而其管道风速又不足以将大股生料吹散、托起，生料直接通过旋风筒或分解炉塌入窑内。造成预分解系统塌料的主要原因有以下几个方面。 1.1喂料量不均匀 生料压库时间长、水分大，松散度差；喂料仓起拱，喂料机内生料时有时无；螺旋喂料机转速不稳，造成喂料不匀等都容易引起塌料。这是因为生料喂料量时多时少很难使预分解系统热工制度趋于稳定。喂料量少时悬浮在热气流中的生料量减少，燃料燃烧放出的热量不能大部分被生料吸收，产生局部高温容易在旋风筒的壁面、锥体和下料管等处粘附，形成结皮。当喂料量多而系统管道风速又不足以将生料吹散时，生料就不能均匀地分散悬浮于气流之中，不仅降低传热效率，而且容易造成生料堆积和塌落。另外，喂料量忽高忽低，使入窑生料温度、分解率、窑内物料负荷率都有较大波动，出窑熟料不是生烧就是过烧，操作员风、煤、料和窑速之间的关系很难掌握，系统的热平衡被破坏，极易
产生塌料或结皮和堵塞。 1.2旋风筒结构形式不合理 旋风筒进口以及涡壳底部倾角斜度太小，水平段太长，在投料初期由于系统风量较小，断面风速较低，大量生料容易在小倾角、水平段沉降聚积。当系统气流的扰动或压力发生变化时，大量物料突然滑落造成塌料。旋风筒锥体部分锥角太小，尤其该部位耐火衬料平整度差时，也会引起积料。时间长了，不是造成堵塞，就是大股物料的塌落。 1.3旋风筒锥体出料口、排灰阀和下料管漏风 预分解系统漏风有外漏风和内漏风两种形式。所谓外漏风是指系统周围的大气在系统负压作用下，从检查孔、测量孔、排灰阀、连接管道法兰以及旋风筒人孔门漏入的冷空气。而当排灰阀因烧坏变形或配重太轻时，下一级旋风筒出口的热气流直接经下料管通过排灰阀由锥体出料口进入旋风筒内，这样的漏风称为内漏风。 一般情况下，旋风筒锥体部分的负压是由上到下逐渐增大的。也就是说锥体底部及出料口负压较大，系统周围的冷空气容易漏入。而锥体底部尤其是出料口处，气流的旋转半径小，离心力小，极易受漏风干扰产生紊乱的不利于气固分离的气体流场，从而使即将被收集的物料出现返混，降低旋风筒的收尘效率。另外，冷空气的漏入使旋风筒锥体中心部分向上的轴向风速增加，使已经与气流分离的生料产生较大的逆向飞扬也会降低收尘效率，导致旋风筒内气体含尘浓度急剧增加。随着时间的推移，旋风筒内生料浓度越来越大以致超过气流的上托能力，大股生料突然冲向出料口，通过排灰阀、下一级旋风筒或分解炉，塌入窑内。
分解炉预热器安装 1．工程概况： 带RSP炉型1000t/d五级旋风预热器系统一套，每节的规格型号为一级旋风筒 2-φ3300 C1重13.05t 二级旋风筒 1-φ4800 C2重12.97t 三级旋风筒 1-φ5100 C3重16.03t 四级旋风筒 1-φ5100 C4重16.03t 五级旋风筒 1-φ5400 C5重16.22t 分解炉φ3200 SC室重19.25t 分解炉φ4300 MC室重25.60t 分解炉预热器安装高度高，部件制作繁琐，是该工程安装的重点之一。 2、施工程序及技术要求 2.1 主要施工程序 →→ 2.2 主要施工方法及技术要求 2.2.1 基础验收、划线 (1) 在设备安装前，必须对照土建图、安装图和设备实际尺寸对设备基础进行验收，以便确认设备基础有无问题，使基础问题提前得到解决，保证安装的质量与进度。 (2) 具体验收内容包括以下各项： a、检查土建提供的中心线、标高点是否正确； b、对照设备和工艺图检查基础的外形尺寸、基础标高尺寸及相互位置尺寸等； c、基础表面是否凿毛；
d、所有遗留的模板和露出砼的钢筋等，必须清除，并将设备安装场地及地脚螺栓孔内的脏物、积水等全部清除干净； e、基础四周必须填平、夯实； f、预埋钢板的位置、大小、数量是否正确； g、设备基础部分的偏差应符合表1的要求： 设备基础各部分的偏差（mm）表1 （3） 点标高 ①用经纬仪和钢盘尺测量设备基础中心线，并用墨线划在基础上或固定在中心标板上，墨线宽度不得大于1.5mm。 ②钢盘尺应用弹簧称张紧，张紧拉力应为5-8N/m。
③中心标板应安装于便于找正的部位，如图1。 ④两基础上横向中心线距离偏差和对角线偏差均不大于1mm。 ⑤基准点标高偏差不得大于±0.5mm。 ⑥基础上基准线的标高与永久性标高偏差不应大于±3mm。 ⑦出料端基础标高不得高于进料端基础标高。 2.2.2 设备检查、验收 (1) 为保证设备安装质量，加快工程进度，对设备应进行严格的验收，以更能事先发现问题，予以处理。 (2) 对设备编号、规格、数量及外观有无缺陷等作认真的检查记录。（3）根据设备的安装图和生产厂家提供的装箱清单，进行仔细清点和检查设备零部件的数量和质量，并认真填写“设备开箱检查记录”。 （4）随机所带专用工具，易丢、易损件应有妥善保管。 （5）设备安装部位的孔洞应及时暂予密封，不得有灰尘和杂物。 2.2.3 底座支撑安装 2.2. 3.1 筒件吊装 （1）在605/V处设置倾斜独立钢管桅杆,具体如图示意： （2）利用桅杆可左右上下分层吊装各级筒体 （3）顶层分部用塔吊吊装 2.2. 3.2 其他附设安装 （1）各层筒体到位后，进行筒体支架焊接 （2）相联筒体的联接、焊接，要求密封
引言 引言 随着人类社会的发展与进步，人们对生活质量和自身的健康越来越重视，对空气质量也越来越关注。然而人们在生产和生活中，不断的向大气中排放各种各样的污染物质，使大气遭到了严重的污染，有些地域环境质量不断恶化，甚至影响人类生存。在大气污染物中粉尘的污染占重要部分，可吸入颗粒物过多的进入人体，会威胁人们的健康。所以防治粉尘污染、保护大气环境是刻不容缓的重要任务[1]。 除尘器是大气污染控制应用最多的设备，其设计制造是否优良，应用维护是否得当直接影响投资费用、除尘效果、运行作业率。所以掌握除尘器工作机理，精心设计、制造和维护管理除尘器，对搞好环保工作具有重要作用[2]。 工业中目前常用的除尘器可分为：机械式除尘器、电除尘器、袋式除尘器、湿式除尘器等。 机械式除尘器包括重力沉降室、惯性除尘器、旋风除尘器等。重力沉降室是通过重力作用使尘粒从气流中沉降分离的除尘装置，主要用于高效除尘的预除尘装置，除去大于40μm以上的粒子。惯性除尘器是借助尘粒本身的惯性力作用使其与气流分离，主要用于净化密度和粒径较大的金属或矿物性粉尘。旋风除尘器是利用旋转气流产生的离心力使尘粒从气流中分离的装置，多用作小型燃煤锅炉消烟除尘和多级除尘、预除尘的设备[12]。 本次设计为旋风除尘器设计，设计的目的在于设计出符合要求的能够净化指定环境空气的除尘设备，为环保工作贡献一份力量。设计时力求层次分明、图文结合、内容详细。此设计主要由筒体、锥体、进气管、排气管、排灰口的设计计算以及风机的选择计算等组成，在获得符合条件的性能的同时力求达到加工工艺简单、经济美观、维护方便等特点。 1
大气课程设计 2 第一章旋风除尘器的除尘机理及性能 1.1 旋风除尘器的基本工作原理 1.1.1 旋风除尘器的结构 旋风除尘器的结构如图2-1所示，当含尘气体由进气管进入旋风除尘器时，气流将由直线运动转变为圆周运动，旋转气流的绝大部分延器壁呈螺旋形向下，朝椎体流动。通常称为外旋气流，含尘气体在旋转过程中产生离心力，将重度大于气体的尘粒甩向器壁。尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重力延壁面下落，进入排灰管。旋转下降的外旋气流在到达椎体时，因椎体形状的收缩而向除尘器中心靠拢。根据“旋转矩”不变原理，其切向速度不断增加。当气流到达椎体下端某一位置时，即以同样的旋转方向从旋风除尘器中部，由下反转而上，继续做螺旋运动，即内旋气流。最后净化气体经排气管排除旋风除尘器外，一部分未被捕集的尘粒也由此遗失。 1—排气管2—顶盖3—排灰管 4—圆锥体5—圆筒体6—进气管 图1—1 旋风除尘器 1.1.2用途及压力分布 用途： 旋风除尘器适用于各种机械加工，冶金建材，矿山采掘的粉尘粗、中级净化。一般用于捕集5-15微米以上的颗粒．除尘效率可达80％以上。机械五金、铸造炉窖、家具木业、机械电子、化工涂料、冶金建材、矿山采掘等粉尘旋风分离、
旋风预热器的工作参数有哪些 预热器属于悬浮态传热，由于气固接触，传热面积大，传热效率高。生料粉悬浮态传热面积是堆积态传热面积的2000多倍，悬浮态的气固传热系数也比堆积态传热系数提高了12 ~ 23倍。 (1)预热器热效率η物料在预热器中所获得的热量与输入预热器热量之比。 η= ( Q - Q1 - Q2 - Q3) / Q × 100% 式中η——预热器的热效率（%）； Q——输入预热器的热量（kJ/kg熟料）； Q1——输出预热器废气带走的热量（kJ/kg熟料）； Q2——预热器废气中浮尘带走的热量（kJ/kg熟料）； Q3——预热器表面散热损失（kJ/kg熟料）； (2)升温系数ε物料在预热器内实际提高的温度与气体温降之比。 ε= ( t m2 - t m1) / ( t g1 - t g2) 式中ε——预热器升温系数，以小数表示； t m1，t m2——分别表示进出预热器物料的温度（℃）； t g1，t g2——分别表示进出预热器气体的温度（℃）。 (3)分解效率分解效率是预热器回收粉体的能力，一般用废气中粉尘含量来评价。预热器的分解速率，特别是1级预热器的分解效率，直接影响到水泥生产成分和大气环境。影响预热器分离效率的因素除了预热器本身的结构外，主要是操作中的漏风。 (4)压力损失ΔP 预热器压力损失是指预热器进口和出口压力差，主要是由预热器结构决定的。它直接影响系统的电耗，实际生产中要尽可能降低。 公司成套生产线包括：新型水泥生产线、活性石灰生产线、陶粒生产线、石料生产线、制砂生产线、选矿生产线、石英砂生产线、碎石生产线、加气混凝土设备，为你提供更为专业的服务。 公司视产品质量为企业的生命。公司生产的球磨机设备，包括水泥球磨机、节能球磨机、陶瓷球磨机、超细球磨机、防爆球磨机、搅拌球磨机、管式球磨机、湿式球磨机、溢流型球磨机、选矿球磨机等。我厂设备具有性能可靠、设计合理、操作方便、工作效率高等特点。产品严格按照IS09002国际质量认证体系标准生产，公司生产的水泥设备由熟料细碎机、水泥球磨机、管磨机、风扫煤磨机、冷却机、预热器和烘干机等主要设备组成，配合气箱式脉冲袋收尘器、链式输送机、提升机、水泥粉磨站可组成完整的水泥生产线。该生产线具有高效、低能、处理量高、经济合理等优点。
预热器工作原理（上） 一、工作原理： 斗提将物料输送至斜槽，由于２４３５风机向斜槽内吹风，在帆布帆布表面形成一种流态料床，经２４３２分料阀，将生料均匀输送预热器Ａ.Ｂ两系列，其目的是保证ＡＢ系列温度均等，便于中控操作及控制。 经撕料板撒料，在Ｃ１－Ｃ２的是升烟道吸热，进行热交换后在Ｃ１筒收集，完成气料分离收集的物料进入Ｃ２－Ｃ３的上升烟道．以此类推，进入Ｃ１－Ｃ５上升烟道，由Ｃ４收集后，Ｃ４筒下料溜管有分料板，分上，下方位进入分料解炉，其目的是使物料均匀地分布开．更好地在分解炉吸热分解，分解率达到９５％以上，进入分解下方的物料由窑尾废气进行预热分解，分解炉上方设计双缩口，是在线喷腾式，作用是二次喷腾及撞顶，使用物料更好的吸热分解。物料在分解炉内吸热后由C5收集，入窑煅烧预热器的物料是自上而下而气流是自下而上。 二、预热器功能： 主要完成生料粉的预热，分解过程； 旋风筒：分离效应，收集气流中的生料粉； 撒料箱：分散效应，将粒壮物料分散成粉状； 风管：完成生料粉与热气流的传热；分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型分解炉。分解炉：一线属于天津院设计的ＴＤＦ型
分解炉； 完成生料中的碳酸钙分解过程，（８５０％～９００℃） ＣaＣo３Ｃao＋Ｃo２ 在熟料的整个煅烧过程中，碳酸钙分解过程所有消耗的热量占所需总热量的６０％左右，将分解过程转移到分解炉内进行，可以降低窑内的热负荷，大幅度提高窑的产能。 三、设备的名称、规格及能力 预热器它是双系列五级旋风预热器带分解ＴＤＦ分解炉，生产能力：５０００t/d 名称保温隔热耐火料内径式直径Ｄ数量 １级旋风筒内衬耐火材料φ4500mm ４ ２级旋风筒内衬耐火材料φ6400mm ２ ３级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２ ４级旋风筒内衬耐火材料φ6600mm ２ ５级旋风筒内衬耐火材料φ6800mm ２ 四、预热器的巡检要领 １.烟室结皮，系统是否正常； ２.空气炮工作是否正常、工作压力是否正常； ３．翻板阀动作是否灵活、位置是否合适； ４．各测验装置是否正常、（温度，压力）； ５．三次风挡板开度是否一至； ６．燃烧器是否磨损漏煤；７．斜槽收尘管、分格轮、电动闸板
预热器旋风筒堵塞清理安全操作规程示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
预热器旋风筒堵塞清理安全操作规程示 范文本 使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1 目的： 用于指导预热器旋风筒异常堵塞清理作业，确保作业 安全，避免伤害事故发生。 2 适用范围： 制造分厂预热器岗位 3 引用标准： 《劳动安全卫生国家标准》 4.作业中的安全风险： 4.1空气炮所处状态，防止意外工作。 4.2被飞溅出来的物料烫伤。 4.3确保通道（包括逃生线路）畅通。
4.4确保所有区域有足够的照明。 4.5清理现场可能产生灰尘的料堆如预热器框架各级平台及篦冷机附近。 4.6周遍及该级旋风筒以下平面的电缆防止被烫坏 5.堵塞判断与消除： 5.1旋风筒锥部压力上升趋于0。 5.2分解炉及窑尾温度急速上升。 当出现上述现象时中控操作员应立即通知预热器工确认是否出现堵塞。 5.3如果确认出现堵塞执行以下程序。 5.3.1操作员释放空气炮3~5次，如果无效,立即止料，止尾煤（送煤风机不停），止头煤，停窑开启辅传转窑，并通知相关人员（值班主任，回转窑巡检工，质控部），减拉风（高温风机转速减至30%，风门关小到50%，保证预热器系统负压以便进行安全清堵作业），开
五级旋风预热器撒料装置改造 余耀玲 张国峰 豫南水泥有限公司( 463200) 1 原因分析 河南省豫南水泥有限公司,日产700t 熟料 生产线,1993年9月投入生产,主机配置为Φ3.2m ×10m 中卸烘干磨,Φ3m ×48m 回转窑,五级旋风带RSP 分解炉,两台Φ2.4m ×13m 水泥磨等。1996年 对预热器混合磨等进行改造,2002年又对供料、供煤、预热器、篦冷机等进行改造,使熟料从日产700t 提高到900t 。 但仍然存在一些问题,主要是:系统阻力大,稳定生产时高温风机入口阻力高达7000Pa;热损失大,出C1废气温度高达410℃;高温风机转速1420r pm 、电流高达58A 。熟料质量也不理想,三天强度优等品率小于70%。经多次组织技术人员现场探讨分析,认为造成上述问题的主要原因是:进入各级预热器筒体的生料分散不均匀,热交换率低,造成入窑生料分解率低,加重了窑系统的热负荷。原设计的台式撒料装置虽已改成1000mm ×400mm 的可调节插入式的板式结构,但插入短时起不到生料分散作用;插入长时,对生料分散有一定效果,但由于截面风速变化大,气流碰撞及湍流严重,形成局部阻力大,造成各级预热器出口气压过高,为了保证入窑生料的分解率只有控制较高的出口温度,造成耐热钢板变形,分散效率更低。因此,要提高产量,提高生料分散率与降低系统阻力是问题的关键。 2 改造措施 经过反复对所使用的板式撒料装置进行使用观察后,决定将三、四、五级预热器撒料装置板式结构改造成中间凸起的弧形盒式结构,如图1。2003年1月定检期间,在不改变预热器外部结构、投资很少的情况下,完成改造。 3 改造效果 改造后经两年多的生产,熟料产量提高到960t/d,熟料三天强度提高1.5MPa,二十八天强度增进曲 线合理,大窑避免了由热工制度不稳造成预热器堵 塞的工艺性停车。 图1 撒料装置改造示意图料管 2、板式调节阀 3、预热器筒体表1 改造前后运行参数及经济技术指标 名称 改造前 改造后 熟料产量900t/d 960t/d 入窑分解率85%93.5%C1出口温度410℃360℃Mc 出口温度900℃870℃C1负压-7000Pa -6500Pa 高温风机转速1420r pm 1390r pm 高温风机电流58A 56A 吨熟料煤耗197kg 192kg 吨熟料电耗37.1kwh 36.2kwh 熟料优等品率66%77%f -Ca O 合格率85%93%熟料三天强度 28.3MPa 29.8%MPa 经过技术改造,每年可增加收入320多万元,节约用煤217t,节约用电18万kwh 。熟料强度提高,增加了混合材掺量,降低了水泥成本和水泥综合电耗。 3 32005年1期 河南建材 ? 1994-2006 China Academic Journal Electronic Publishing House. All rights reserved. https://www.doczj.com/doc/f411413963.html,
旋风除尘器实验 仿真实验指导书 通风与大气污染 控制工程仿真系列实验 蔡建安林晓飞编著 安徽工业大学
实验6-旋风除尘器实验 一、实验目的 （1）．了解除尘器性能试验台的结构及工作原理，掌握除尘器性能测试的基本方法。 （2）．了解除尘器运行工况对其效率和阻力的影响。 （3）．设定并测量除尘器的处理风量。 （4）．测定除尘器阻力与处理风量的关系。 （5）．测定除尘器效率与处理风量的关系。 二、实验装置和虚拟设备 除尘器性能测定试验台的结构如下图6-1所示，它主要由测试系统、实验除尘器和发尘装置等三个部分组成。 图6-1 除尘器性能实验装置结构图 1．测试系统 测试系统由进气段、出气段、静压孔、孔板流量计、风机和调节阀等组成。其中：
（1）两静压环分别设在进、出气段上，用以测量两管段的气流静压值和计算出除尘器的阻力（当进、出气管道直径不相等时应用全压进行计算）。为了保证测量的精确性，两静压环的精确性，两静压环离除尘器的进、出口均有一定的距离，并在计算除尘器阻力时还将这两段管路的压头损失扣除。 （2）孔板流量计设在气流比较洁净的出气段上，配以微压计后可测量系统的空气流量。 （3）风量调节阀设在风机出口处，用以调节系统的空气流量。 2．实验除尘器 实验除尘器为一小型离心式除尘器，在其底部设卸灰斗，每次实验结束时可从此处将收集的灰尘取出。取灰时应注意一下两点： （1）每次取灰时，应将灰斗中的灰尘清扫干净，以免剩留。 （2）每次取灰后，应将灰斗的盖板盖严，不得漏风以免使下次测试造成误差。 3．发尘装置 发尘装置为一振动式发尘器，其发尘量可通过调节漏斗的闸板开度进行控制，漏出的粉尘可通过进灰口进入系统。 实验用粉尘可采用滑石粉、双飞粉、煤粉等干燥、松散的颗粒状粉尘。 三、实验原理和工况点参数测量及计算方法 1．风量的设置和调定 根据除尘器的工作特性，本实验在测定除尘器的阻力、除尘效率与风量的关系时，采用的除尘器进口风速范围为10-20m/s ，分4-6个测定点，可根据除尘器中的进口尺寸，计算出不同进口风速下的实验风量Q ，在利用已标定的孔板流量计“压差”-空气流量曲线查出与Q 相对应的压差值，最后利用风量调节阀门调定孔板流量计所配微压计的指示达到该“压差”值。（当室温与标定时差别较大时应进行换算修正或重新标定）。 2．测定除尘器阻力与风量关系 （1）按上述方法调定除尘器某实验风量后，利用进、出口气管段上的静压环和所配的微压计测定并计算出两处之间的静压差f P ?： )(a f p h K P ??=? 式中：K ——微压计比例系数 h ?——微压计读值 )(a p （2）计算在该风量下进、出气管段内的风速d V V 21 、，动压头2 1 d d P P 、和动压差d P ?。