实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔
一、实训内容
在板料上进行钻孔操作训练。
二、学习目标
1．知识目标
各种相关设备使用。
了解各种钻孔的特点。
了解各种钻孔加工工艺范围。
掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2．技能目标
熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。
能达到图样技术要求。
三、钻孔实训操作
1．一般工件的加工方法
钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。
1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。
2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。
3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。
4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。
5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
图6-47 用錾槽来借正试钻偏位的孔
6）手动进给通孔将要钻穿时，必须减小进给量，如果是采用自动进给的，应改为手动进给。这是因为当钻心刚钻穿工件材料时，轴向阻力会突然减小，钻床进给机构的间隙和弹性变形会突然恢复，这将使钻头以很大的进给量自动切人，易造成钻头折断或钻孔质量降低等现象。此时改用手动进给操作，减小进给量，轴向阻力自然减小，钻头自动切人现象就不会发生。起钻后采用手动进给，进给量也不能太大，否则因进给用力不当导致钻头产生弯曲现象，使钻孔轴线歪斜，如图6-48所示。
7）钻穿要求孔将要钻穿时，必须减小进给量，如采用自动进给的，此时最好改为手动进给，以减少孔口的毛刺，并防止钻头折断或钻孔质量降低等现象。
钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块，并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。
钻深孔时，一般钻进深度达到直径的3倍时钻头要退出排屑，以后每钻进一定深度，钻头即退出排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。
2．钻削加工的操作要点
1）每班工作前，先把钻床的外表滑动部位擦拭干净，注入润滑油，并将各操作手柄移到正确位置：然后开慢车，经过几分钟的试运转，待确定机械传动和润滑系统正常后，再开始丁作。如发现钻床有故障时，应会同有关人员加以检查和调整。
2）采用正确的工件安装方案，在钻床工作台面或垫铁与工件的安装基准面之间，需保持清洁，使接触平稳；压紧螺钉的分布要对称，夹紧力要均匀牢靠；严禁用金属物体敲击工件，以防丁件变形。
3）工件在装夹过程中，应仔细校正，保证钻孔中心线与钻床的工作台面垂直。当所钻孔的位置精度要求比较高时，应在每个孔缘划参考线，以检查钻孔是否偏斜。对刀时要从不同的方向，观察钻头横刃对正样冲眼的情况。钻孔前先锪出一个浅窝，确定无误之后，再正式钻孔。使用钻床钻孔时，工件必须压平夹紧，按钻头直径大小和工件材料选择适当的转速和进给量。
4）钻头在装夹前，应将其柄部和钻床主轴锥孔擦拭干净。钻头装好以后，可缓慢转动钻床主轴，检查钻头是否正直，如有摆动时，可调换不同方向装夹，将振摆调整到最小值。直柄钻头的装夹长度一般不小于15mm。
5）开始钻孔时，钻头要慢慢地接触工件，不能用钻头撞击工件，以免碰伤钻尖。在工件的未加工表面上钻孔时，开始要用手进刀，这样当碰到过硬的质点时，钻头可以退让，避免打坏刃口。
6）在钻削过程中，工件对钻头有很大的抵抗力，使钻床的主轴箱或摇臂产生上抬的现象，这样在钻通孔时，当钻头横刃穿透工件以后，丁件的抵抗力迅速下降，主轴箱或摇臂通过自重压下来，使进给量突然增加，导致扎刀，这时钻头很容易被扭断，特别是在钻大孔时，这种现象更为严重。因此，当钻孔即将穿透时，最好改用手进给。
7）在摇臂钻床上钻大孔时，立柱和主轴箱一定要锁紧，以减少晃动和摇臂上抬量，否则钻头容易折断。
8）需要变换转速时，一定要先停机，以免打伤齿轮或其他部件。转换变速手柄时，应切实放到规定的位置上，如发现手柄失灵或不能移到所需要的位置时，应加以检查调整，不得强行扳动。
9）在钻床工作台、导轨等滑动表面上，不要乱放物件或撞击，以免影响钻床精度。工作完毕或更换工件时，应随即清理切屑及冷却润滑液。摇臂钻床在使用以后，要将摇臂降到近下端，将主轴箱移近立柱一端。下班前应在钻床没有涂漆的部位擦一些润滑油，以防止锈蚀。
6．6 铰孔工艺、编程 材料： 45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6．6．1 铰孔加工工艺 1．铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9～IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6～0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6×φ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05～0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和位
高考“共性”(六): 钻孔、扩孔、锪孔、铰孔 一、填空： ⒈在钻床上钻孔时，钻头的旋转运动是____________，钻头的直线移动是________。在车床上钻孔时，工件的旋转运动是_________，钻头的直线移动是_________。 ⒉标准麻花钻一般用___________制成，淬硬后硬度达_________，其结构________、_________和___________组成。标准麻花钻的顶角为__________，横刃斜角为______，副后角为___________。 ⒊麻花钻的刃磨，主要刃磨__________，同时保证________、________、_______正确。麻花钻的修磨是__________和___________。 ⒋麻花钻螺旋槽的作用是__________、________、_________。 ⒌钻孔时，切削深度等于____________，即由___________决定，在允许的范围内，先尽量选大的_________，当受到表面粗糙度和钻头钢度限制时，再考虑大的_______。 ⒍钻夹头用来夹持_______mm以下的______钻头，钻头套用来装夹_________。 ⒎切削用量中，钻孔时切削深度由__________决定，_________和________对生产率的影响是相同的，对钻头寿命来说_________影响大于________，对孔的粗糙度来讲，_________影响明显于_________。 ⒏扩孔时，进给量为钻孔的__________，切削深度为_________，切削速度为钻孔的________。锪孔速度为钻孔的_________。 ⒐钻孔属于_______加工，尺寸精度可达_________，表面粗糙度_________扩孔属于_________加工，尺寸精度达_________，表面粗糙度钻车_________；车孔可作______加工，也可作________加工，精度达______，表面粗糙度__________，精车可达________；铰孔属于_______加工，精度达_________，表面粗糙度钻__________。 二、选择： ⒈当钻头直径大于［］时，柄部为锥柄。 A.12mm B.13mm C.15mm ⒉两个前刀面与两个后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒊过主切削刃上的任一点，并通过钻头轴线的平面是［］。 A.基面 B.切削平面 C.主截面 ⒋直径为φ20mm的麻花钻，其柄部一般做成［］。 A.直柄 B.锥柄 C.四方形 ⒌标准麻花钻主切削刃上各点的前角，自外缘向中心［］。 A.逐渐减小 B.不变 C.逐渐增大 ⒍标准麻花钻两个主后刀面的交线是［］。 A.主切削刃 B.副切削刃 C.横刃 ⒎标准麻花钻有［］刀尖。 A.一个 B.二个 C.三个 ⒏标准麻花钻的顶角为［］。
教学课题铰孔与扩孔的知识 教学目的1、了解钻头的装拆和钻孔方法。 2、懂得切削用量的选择和冷却液的使用。 3、了解钻孔时容易产生废品的原因及预防方法。 教学难点切削用量的选择。 教学重点正确的加工方法。 教学方法讲授法、演示法 教学资源车床、挂图、外圆车刀、内孔车刀、麻花钻、量具等 教学过程 [讲解]相关工艺知识 一、麻花钻的选用 为了防止钻头产生晃动，可以在刀架上夹一挡铁，支持钻头头部，帮助钻头定中心，其方法是，先用钻头钻入工件端面（少量），然后用挡铁支顶，见钻头逐渐不晃动时，继续钻削即可，但挡铁不能把钻头顶过工件中心，否则容易折断钻头，当钻头以正确定心时，挡铁即可退出。 用小麻花钻钻孔时，一般先用中心钻定心，再用钻头钻孔，这样加工的孔，同轴度较好。 二、铰孔时的切削用量 1、铰孔之前，留的余量不能太大或太小，余量太小，车钻削痕迹不能铰去；余量太大会使铁屑挤塞在铰刀的齿槽中，使切削液不能进入切削区而影响质量。因此铰削余量为0.08----0.15mm。
2、铰削时机床转速应在低速，这样容易获得小的表面粗糙度。 3、由于铰刀修光校正部分较长，因此进给量可以取得大一些，钢料取0.2—1毫米/转，铸铁可取的更大些。 三、铰削方法 1、铰孔之前，通常先钻孔和镗孔，留一定余量进行铰孔。但必须指出镗孔对质量的重要意义。因为通过镗孔，不仅能控制铰削余量，更重要的是能提高零件的同轴度和孔的直线度。对于10mm以下的小孔由于镗削困难，为了保证铰孔质量，一般应先用中心钻定位，再钻孔和扩孔，然后进行铰孔。 2、铰孔时，必须加切削液，以保证表面质量。 四、注意事项 1、起钻时进给量要小，等钻头头部进入工件后可正常钻削。 2、当钻头要钻穿工件时，由于钻头横刃首先穿出，因此轴向阻力大减，所以这时进给速度必须减慢。否则钻头容易被工件卡死，损坏机床和钻头。 3、钻小孔或深孔时，由于切屑不易排出，必须经常退出钻头排屑，否则容易因切屑堵塞而使钻头“咬死”。 4、钻小孔转速应选的高一些，否则钻削时抗力大，容易产生孔位偏斜和钻头折断。 5、钻削前，应先试铰，以免造成废品。 [教后记] 1、操作动作的规范 2、遵守操作规程，养成文明生产、安全生产的良好习惯。
钻孔、铰孔和镗孔（机械加工相关知识） 1、在铣床上钻出的孔，产生位置不准的主要原因是什么？怎样预防? 答：造成孔位置不准的主要原因有： （1）划线不准和样冲眼未打准。 （2）钻头横刃太长使定心不稳或开始钻时工件有移动。 （3）调整孔距时移动尺寸不准。 预防措施是：应提高划线、打样冲眼和钻孔时的对中精度，正确调正机床移距的坐标尺寸，合理修磨钻头横刃。 2、在铣床上钻出的孔，产生偏斜的主要原因是什么？如何预防? 答：在铣床上钻出的孔产生偏斜的主要原因有： （1）钻头两主切削刃不对称。 （2）进给量太大而使钻头弯曲。 （3）工件端面与钻头轴线不垂直。 （4）在圆柱面上钻孔时，钻头中心未通过工件轴线。 预防措施是：正确修磨钻头，合理选择切削用量；工件不平整端面应在钻孔前加工平整或在端面预钻一个引导凹坑；在圆柱面上钻孔时，应仔细调整，使钻头中心通过工件轴线，并用中心钻预钻引导凹坑。 3、铰孔能否提高孔的位置精度？铰孔余量太大或太小各有何弊病?
答：由于铰削余量较小，而铰刀在装夹后的刚性又差，加之铰刀又用切削刃的导向部分以铰削前的孔加工表面导向定位，均匀地切去余量，因此铰孔不能提高孔的位置精度。 铰孔时余量太小，往往不能把上道工序所留下的加工痕迹全部铰去；余量太大，会使孔的铰削精度降低，表面粗糙度变粗，同时会使铰刀寿命降低。 4、在铣床上镗孔，孔的尺寸公差、表面粗糙度及孔距精度分别可达多少? 答：在铣床上镗孔，孔的尺寸公差一般可达IT7~IT8；表面粗糙度值可达Ra0.33~0.8μm；孔距精度一般可控制在0.05mm左右。 5、若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，对镗孔质量有何影响？在立铣上镗好孔后退刀时，为什么要使刀尖指向操作者? 答：若铣床主轴轴线与工作台台面不垂直，镗出的孔会产生歪斜或成椭圆。 在立铣上镗好孔后退刀时，应使刀尖指向操作者，即与床身反向。这样在退刀时，可以利用工作台下降时的外倾，而不致使刀尖在孔壁上拉出刀痕，影响孔的表面质量。 6、在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有哪几种？试述用碰镗杆法调整的步骤。 答：在铣床上镗削单孔时，调整镗孔位置的方法有以下四种： （1）按划线调整。 （2）用碰镗杆法调整。
钳工工艺一体化授课计划
讲授新课：（工艺知识） 二、扩孔 扩孔的定义：就是在钻孔的基础上用扩孔工具（要求不高时，可用普通钻头）把孔径加大。 常用的扩孔方法有麻花钻扩孔和扩孔钻扩孔 扩孔钻1 麻花钻扩孔的特点：横刃不参加切削，轴向力小，进给省力。但麻花钻外缘处前角较大，易把钻头从钻头套中拉下来。 扩孔钻2 扩孔为什么比钻孔的精度高： 用钻头在工件实体部位加工孔称为钻孔。钻孔属粗加工，可达到的尺寸公差等级为IT13-IT11，表面粗糙度值为Ra50-12.5μm。由于麻花钻长度较长，钻芯直径小而刚性差，又有横刃的影响，故钻孔有以下工艺特点： 1．钻头容易偏斜。由于横刃的影响定心不准，切入时钻头容易引偏；且钻头的刚性和导向作用较差，切削时钻头容易弯曲。在钻床上钻孔时，容易引起孔的轴线偏移和不直，但孔径无显著变化。 2．孔径容易扩大。钻削时钻头两切削刃径向力不等将引起孔径扩大。 3．孔的表面质量较差。钻削切屑较宽，在孔内被迫卷为螺旋状，流出时与孔壁发生摩擦而刮伤已加工表面。 4．钻削时轴向力大。这主要是由钻头的横刃引起的。
扩孔钻的结构与麻花钻相比有以下特点： 1．刚性较好。由于扩孔的背吃刀量小，切屑少，扩孔钻的容屑槽浅而窄，钻芯直径较大，增加了扩孔钻工作部分的刚性。 2．导向性好。扩孔钻有3-4个刀齿，刀具周边的棱边数增多，导向作用相对增强。 3．切屑条件较好。扩孔钻无横刃参加切削，切削轻快，可采用较大的进给量，生产率较高；又因切屑少，排屑顺利，不易刮伤已加工表面。 因此扩孔与钻孔相比，加工精度高，表面粗糙度值较低，且可在一定程度上校正钻孔的轴线误差。此外，适用于扩孔的机床与钻孔相同。 三、锪孔 锪孔的定义：将经过加工以后的孔用另外的一种工具将此孔的底部加工成一平面。或者说用锪钻在孔口表面锪出一定形状的孔或表面的加工方法。 锪孔钻的常见分类：柱形锪钻、锥形锪钻、端面锪钻 a)锪圆柱孔b）锪锥形孔c）锪孔口和凸台平面 扩孔、锪孔方法： 1、扩孔时为了保证扩大的孔与先钻的小孔同轴，应当保证在小孔加工完工件不发生位移的情况下进行扩孔。扩孔时的切削速度要低于钻小孔的切削速度，而且扩孔开始时的进给量应缓慢，因开始扩孔时切削阻力很小，容易扎刀，待扩大孔的圆周形成后，经检测无差错再转入正常扩孔。 2、锪锥形埋头孔时，按图样锥角要求选用锥形锪孔钻。锪深一般控制在埋头螺钉装入后低于工件表面约0.5 mm。加工表面应无振痕。
6. 6铰孔工艺、编程 材料：45#钢，正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。铰孔时，铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精 加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于100 mm时，多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻（或扩）孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件，加工6XQ20H7均布孔，孔面有Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。如，对于同轴度和
实训二十三钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 一、实训内容 在板料上进行钻孔操作训练。 二、学习目标 1．知识目标 各种相关设备使用。 了解各种钻孔的特点。 了解各种钻孔加工工艺范围。 掌握钻头刃磨要领，保证刃磨姿势、站立动作、钻头几何形状及各种角度的正确性。2．技能目标 熟练掌握各种钻孔的基本操作方法。 能达到图样技术要求。 三、钻孔实训操作 1．一般工件的加工方法 钻孔前应把孔中心的样冲眼用样冲再冲大一些，使钻头的横刃预先落人样冲眼的锥坑中，这样钻孔时钻头不易偏离孔的中心。 1）起钻钻孔时，应把钻头对准钻孔的中心，然后启动主轴，待转速正常后，手摇进给手柄，慢慢地起钻，钻出一个浅坑，这时观察钻孔位置是否正确，如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周线不同心，应及时借正。 2）借正如钻出的锥坑与所划的钻孔圆周偏位较少，可移动工件(在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移)或移动钻床主轴(摇臂钻床钻孔时)来借正；如偏位较多，可在借正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽如图6-47所示，来减少此处的钻削阻力，达到借正的目的。无论用哪种方法借正，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环。如果起钻锥坑外圆已经达到钻孔孔径，而孔位仍然偏移，那么纠正就困难了，这时只有用镗孔刀具才能把孔的位置借正过来。 3）限位钻不通孔时，可按所需钻孔深度调整钻床挡块限位，当所需孔深度要求不高时，也可用表尺限位。 4）分两次钻削当钻削直径大于30mm的大孔时，由于机床、刀具的强度和刚度等因素，一般要分两次钻削：先用0.5～0.7倍孔径的钻头钻削；然后再用所需孔径的钻头扩孔，这样可以减小轴向力，保护机床，同时也可提高钻孔质量。 5) 排屑钻深孔时，钻头钻进深度达到直径的3倍时，钻头就要退出排屑一次，以后每钻进一定深度，钻头就要退出排屑一次。要防止连续钻进使切屑堵塞在钻头的螺旋槽内而折断钻头。
钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围说课稿 尊敬的各位评委老师，大家好。 今天我说课的课题是《钻孔、扩孔、铰孔的特点和工艺范围》，下面我将从教材和学情分析、教学目标、教学重难点、教法与学法、教学过程、板书设计六个环节来进行我的说课 一、教材和学情分析 1、钻孔、扩孔、铰孔在机械制造工艺里面是常用的，并且重要的加工手段，通过学习，需要掌握钻孔、扩孔、铰孔的特点，了解钻孔、扩孔、铰孔的工艺制定，并能进行一般孔的钻孔、扩孔加工，做到安全和文明操作。 2、职高生普遍学习动机不强、学习目标不明确，缺乏自主学习的意识，思维活跃，控制能力不强, 学生专业基础差，分析问题能力较弱。 二、教学目标 根据本节课教材的结构和内容分析，结合着职高学生他们的认知结构及其心理特征，通过学习达到如下教学目标： 1、知识与能力目标： （1）使学生掌握钻孔，扩孔，铰孔 （2）通过学习形成观察分析、归纳总结、解决实际问题的能力。 2、教学过程与方法目标 通过学习理解概念形成的概括过程，采用并学会自主学习的方法 3、情感态度与价值观目标 激发学生的学习兴趣，提高探究能力，端正学习态度，养成好的学习习惯，能认识到德智体美劳全面发展的重要性
三、教学重、难点 依据学生现有的认知水平，我确定了以下的教学重点和难点 教学重点：钻孔、扩孔 教学难点：铰孔 四、教法与学法 1、情景激励法：创设问题情境，引发学习兴趣，调动学生的内在学习动力，促使学生主动学习； 2、目标导学法：明确学习目标，使学生学有方向，有的放矢，促使学生积极探索、发现； 3、演示实验法：通过模型演示分析，归纳特征。 4、集体讨论法 针对学生提出的问题，组织学生进行集体和分组讨论，促使学生在学习中解决问题，培养学生的团结协作的精神。 5、练习法：通过老师的指导，完成一定的练习或回答一定的问题，形成技能技巧或行为习惯 6、指导学生采用自主学习和协作学习等方法，帮助学生在不断探索，不断交流、不断评价中自然达成学习目标，转变学习方式，提高学习能力。自主学习意在于培养学生自主探究的能力 五、教学过程 1、导入新课： 回顾上节课学过的知识，同时引入新的问题，给出疑问，激励学生思考，激发了学生的求知欲，让学生在探索中参与教学。
工作过程六钻孔、铰孔 一、准备工具（见四） 二、选择基准 1、水平基准A面 2、垂直基准B面 三、练习 1、钻孔练习 2、铰孔练习 四、需要补充讲解的知识点 1、钻床使用 2、钻头小选用 3、钻子刃磨 （一）必备工艺知识 1、钻削运动 利用钻头在实体材料上加工孔的操作叫 钻孔。 用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上，钻头装在钻床主 轴上做旋转运动（称为切削运动），钻头沿轴线方向做直线运动 （称为进给运动）。（如图）。 2、钻削特点 钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削 量大，排屑又很困难，同时由于钻头的刚性和精度都较差，所以 钻削加工有如下几个特点： (1) 摩擦严重，需要较大的钻削力。 （2) 产生的热量多，而且传热、散热困难,v –切削运动 f – 进给运动切削温度较高。钻削运动 (3) 钻头的高速旋转和较高的切削温度，造成钻头磨损严重。 (4) 由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难。 (5) 钻头细而长，钻孔容易产生振动。 (6) 加工精度低，一般表面粗糙度 Ra≥μm。 3、钻头 常用的钻头大都是麻花钻，麻花钻一般用高速钢(W18Cr4V或W9Cr4V2)制 成，淬火后HRC62～68。 麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成(如图所示)。 柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力，有锥柄和柱柄两种，一般直径小于13mm 的钻头做成柱柄；直径大于13mm的做成锥柄。
麻花钻的构成 麻花钻的工作部分又分切削部分和导向部分。导向部分用来保持麻花钻工作时的正确方向，在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作。导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃及容纳和排除切屑，并便于切削液沿着螺旋槽输入。麻花钻的切削部分（如图所示）。它有两个刀瓣，每个刀瓣可看作是一把外圆车刀。两个螺旋槽表面就是前刀面，切屑沿其排出。切削部分顶端的两个曲面叫后刀面，它与工件的切削表面相对。钻头的棱带是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面。前刀面和后刀面的交线称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃。 4、钻头的刃磨方法 (1) 标准麻花钻的刃磨要求 1) 顶角2?为118°±2°； 2) 外缘处的后角α0为10°～14°； 3) 横刃斜角ψ为50°～55°； 4) 两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个?角要相等。 标准麻花钻的刃磨角度
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程 6．4．1 实体上钻孔加工 用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。 1．实体上钻孔加工刀具 ⑴麻花钻 麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。 麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。 图6-4-1麻花钻 ①柄部: 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。 ②工作部分
工作部分又分为导向部分及切削部分。 导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。 为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。 图6-4-2钻引正孔刀具 2．钻引正孔刀具 在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。 一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。 如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图 6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。 引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。 3．供应冷却液的钻头 在实体材料上加工孔时，钻头处于封闭的状态下进行切削，传热、散热困难，为此，一些钻削刀具设计成钻头切削部为耐高温的硬质合金，并且钻头设计有一个或两个从刀柄通向切削点的孔，供应冷却液，钻头工作时，压缩空气、油或切削液要流入钻头。这种设计使得钻头在排屑的同时，切削点和工作区域得到冷却。钻深孔时这种钻头特别有用。 供应冷却液的钻头，见图6-4-3(a)。
一、钻孔? 在模具零件上用钻头主要有两种方式：一种是钻头回转，零件固定不回转，如在普通台式钻床、摇臂钻、镗床上钻孔；另外一种方式零件回转而钻头不回转，如在车床上钻孔，这两种不同的钻孔方式所产生的误差不一样，在钻床或镗床上钻孔，由于钻头回转，使刚性不强的钻头易引偏，被加工孔的中心线偏移，但孔径不会发生变化。钻头的直径一般不超过75mm，若钻孔大于30mm以上，通过采用两次钻销，即先用直径较小的钻头（被要求加工孔径尺寸的0.5~0.7倍）先钻孔，再用孔径合适的钻头进行第二次钻孔直到加工到所要求的直径。以减小进给力。钻头钻孔的加工精度，一般可以达到IT11~IT13级，表面粗糙度Ra 为5.0~12.5um。 二、扩孔? 用扩孔钻扩大零件孔径的加工方法，既可以作为精加工（铰孔、镗孔）前的预加工，也可以作为要求不高的孔径最终加工。孔径的加工精度，一般可以达到IT10~IT13级，表面粗糙度Ra为0.3~3.2um。 三、铰孔? 是用铰刀对未淬火孔进行精加工的一种孔径的加工方法。铰孔的加工精度，一般可以达到IT6~IT10级，表面粗糙度Ra为0.4~0.2um。在模具制造加工中，一般用手工铰孔，其优点是切削速度慢，不易升温和产生积屑瘤，切削时无振动，容易控制刀具中心位置，因此当孔的精度要求很高时，主要用手工铰孔，或机床粗铰再用手工精铰。在铰孔时应主要以下几点：a. 合理选择铰孔销孔余量及切削和规范；b. 铰孔刃口平整，能提高刃磨质量；c. 铰销钢材时，要用乳化液作为切削液。 四、车孔? 在车床上车孔，主要特征是零件随主轴回转，而刀具做进给运动，其加工后的孔轴心线与零件的回转轴线同轴。孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的纵向几何形状误差主要取决于刀具的进给方向。这种车孔方式适用于加工外圆表面与孔要求有同轴度的零件。 五、镗孔? 在镗床上镗孔，主要靠刀具回转，而零件做进给运动。这种镗孔方式，其镗杆变形对孔的纵向形状精度无影响，而工作台进给方向的偏斜或不值会使孔中心线产生形状误差。镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔，对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7~IT10级，表面粗糙度Ra为0.63~1.0um。
钻孔（扩孔与铰孔）工艺知识 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。 用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况 下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5^ m左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般 在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 ------ 主参数：最大钻孔直径 -------------- 型号代号：台式钻床类别代号：钻床由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。
2. 立式台钻简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3. 摇臂钻床它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62?65HRC—般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和 锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mnm勺钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm勺钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用勺，钻头勺直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状勺刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边勺作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽勺作用是排除切屑和输送切削液 （冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条 柄刃。两条主切屑刃之间通常为 1 1 8°± 2° ，称为顶角。横刃勺存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用勺夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。 1. 钻头夹具：常用的是钻夹头和钻套。 （1）钻夹头：适用于装夹直柄钻头。钻夹头柄部是圆锥面，可与钻床主轴内孔配合安装；头部三个爪可通过紧固扳手转动使其同时张开或
任务3 钻孔和扩孔 一、选择钻孔时的切削用量 1．背吃刀量：用（ ）表示，是钻头直径的（ ）。 2．切削速度：用（ ）表示，指麻花钻主切削刃（ ）的线速度，公式为（ ），使用高速钢麻花钻时，钻钢料的切削速度一般为（ ）；钻铸铁时的切削速度一般为（ ）。 3．进给量的定义及选择。 二、钻孔时步骤。 1．钻孔前先（ ），中心处不允许留（ ），以利于钻头正确定心。 2．找正尾座，使钻头中心对准工件旋转中心，否则可能（ ）。 3．细长麻花钻钻孔时，为了防止钻头晃动，可在刀架上夹一个（ ）支持钻头头部，帮助钻头定心。另一种方法是先用直径小于5mm 的中心钻在端面钻出（ ）。 4．在实体材料上钻孔，小孔径可以（ ），若孔径超过（ ），则不宜用大钻头一次钻出，可分为两次钻出，一般情况下，先用（ ）的钻头钻底孔，然后用直径为D 的钻头将孔扩大至所要求的尺寸。 5．钻孔后需铰孔的工件，由于所留铰孔余量较少，当钻头钻时（ ）后应将钻头退出，停机检查孔径，以防因孔径扩大没有铰削余量而报废。 6．钻不通孔时要控制孔深：钢直尺测量。
图3-3-2 用挡铁扶正钻头 图3-3-3 扩孔钻 三、扩孔 1．常用的扩孔刀具有（ ）和（ ），一般精度用（ ），较高精度用（ ）。 2．扩孔时的背吃刀量为（ ），精度为（ ），表面粗糙度值为（ ），可作为孔的（ ）加工。 3．扩孔钻的主要特点： 一、观看视频或教师演示，讨论钻孔与扩孔步骤。 二、完成钻孔和扩孔。 表3-1 钻孔对产生废品的原因及预防措施 知识链接和拓展
1．将钻头装入尾座套筒中，找正钻头轴线与工件旋转轴线相重合，否则会使钻头折断。 2．钻孔前，必须将端面车平，中心处不允许有凸台，否则钻头不能自动定心，会使钻头折断。 3．当钻头刚接触工件端面和通孔快要钻穿时，进给量要小，以防钻头折断。 4．钻小而深孔时，应先用是中心钻钻中心孔，以避免将孔钻歪。在钻孔过程中必须经常退出钻头清除切屑。 5．钻削钢料时必须浇注充分的切削液，使钻头冷却。钻削铸件时可不用切削液。 6．钻削镁合金等其他金属材料时，应考虑其材料的性能，适当提高切削速度，加大进给量。 一、学习自测题 1．钻削镁合金，应适当提高（ ），加在（ ）。 2．在实体材料上钻孔，孔径超过（ ），可分两次钻出。 二、学习目标达成度的自我检查 三、日常表现性评价( 由小组长或者组内成员评价) （1）工作页填写情况 ( ) A 填写完整 B 缺失0～20％ C 缺失20～40％ D 缺失40％以上 （2）工作着装是否规范? ( ) A 穿着校服( 工作服)，佩戴胸卡 B 穿着校服，不戴胸卡 C 偶尔会既不穿校服又不戴胸卡 D 始终未穿校服、佩戴胸卡
项目六钻孔、扩孔、锪孔和铰孔 6-1如图6-42所示，试标注出图中引线所指的钻头在工作时的各个面和刃的名称。 6-2如图6-43所示，试指出钻头各个面、刃和角度的名称和位置。 6-3钻头用钝后，对其刃磨的部位和刃磨后必须作哪些方面的检查? 答：刃磨时，应使外缘处后角较小（α 0=8o~14o），愈靠近钻心后角愈大（α =20o~26o）， 横刃处（α 0ψ =30o~36 o） 6-4 为什么要使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，而要将棱边磨成倒锥? 答：使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，是为了增加钻头的强度和刚性。 将棱边磨成倒锥，即直径向柄部逐渐减小，是为了使棱边既能在切削时起导向及修光孔
壁的作用，又能减少钻头与孔壁的摩擦。 6-5麻花钻的顶角大小对钻削工作有何影响? 答：顶角愈小，钻头在工作时所受的轴向阻力就愈小，外缘处刀尖角增大，易散热，但钻头所受扭矩增大，切屑卷曲厉害，不便排屑，不易输入切削液;顶角愈大，钻尖强度愈高，但钻削时轴向阻力也大。刃磨时，应根据加工条件决定顶角的大小。一般钻硬材料，顶角磨得大些。钻软材料，顶角磨得小些。 6-6 麻花钻的前角、后角是怎样变化的?它对钻削工作有何影响? 答：主切削刃上各点的前角不等。外缘处的前角最大（30o左右），自外缘向中心处前角逐渐减小。约在中心d/3范围内为负值，接近横刃处前角为-30o，前角愈大，切削愈省力。后角的大小影响着后面与工件切削表面之间的摩擦程度。后角愈小，摩擦愈严重，但切削刃强度愈高。因此钻硬材料时，后角可适当小些，以保证刀刃强度。钻软材料，后角可稍大些，以使钻削省力。但钻有色金属材料时，后角不宜太大，以免产生自动扎刀现象。而不同直径的麻花钻，直径愈小后角愈大。 6-7 麻花钻的横刃长度对钻削工作有何影响?标准麻花钻的横刃长度应为多少? 答：横刃的长度既不能太长，也不能太短。太长会增大钻削的轴向阻力，对钻削工作不利;太短会降低钻头的强度。 标准麻花钻的横刃长度b=0.18D。 6-8标准麻花钻有哪些缺点?为克服这些缺点，应采取哪些相应的措施? 答：标准麻花钻的缺点有：定心不良；主切削刃上各点的前角大小不同，引起各点切削性能不同；棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损；切屑宽而卷曲，造成排屑困难。 针对上述缺点，应对标准麻花钻的切削部分进行修磨，以改善切削性能。 （1）修磨横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴向阻力，减轻挤刮现象，提高钻头的定心作用和切削的稳定性。 （2）增大横刃处的前角，使靠近钻心处形成斜角为τ=20o~30o的内刃，且内刃处前角0o~15o，以改善其切削性能。 （3）修磨主切削刃，将主切削刃磨出第二顶角，以增加切削刃的总长度，增大刀尖角，从而增加刀齿强度，改善散热条件，提高切削刃与棱边交角处的抗磨性，延长钻头使用寿命，同时也有利于减小孔壁表面粗糙度 （4）修磨棱边，在靠近主切削刃的一段棱边上，磨出副后角6o-8o，并使棱边为原来的1/3~ 1/2，以减少棱边对孔壁的摩擦，提高钻头耐用度。 （5）修磨前面，把主切削刃和副切削刃交角处的前面磨去一块，以减少该处的前角，在钻削硬材料时可提高刀齿的强度。而在切削黄铜等软材料时，又可以避免由于切削刃过分锋利而引起扎刀现象。 （6）修磨分屑槽直径大于15mm的麻花钻，可在钻头的两个后面上磨出几条相互错开的分屑槽。这些分屑槽可使原来的宽切屑被割成几条窄切屑，有利于切屑的排出。若钻头在制造时已在两个前面磨出分屑槽，就不必考虑对后面的修磨了。 6-9修磨麻花钻的横刃有哪些目的? 答：修磨麻花钻的横刃，一方面要磨短横刃，另一方面要增大横刃处的前角。以减少轴
钻孔（扩孔与铰孔） 各种零件的孔加工，除去一部分由车、镗、铣等机床完成外，很大一部分是由钳工利用钻床和钻孔工具（钻头、扩孔钻、铰刀等）完成的。钳工加工孔的方法一般指钻孔、扩孔和铰孔。用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在IT10级以下，表面粗糙度为Ra12.5μm左右、属粗加工。 一、钻床 常用的钻床有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。 1.台式钻床 简称台钻，是一种在工作台上作用的小型钻床，其钻孔直径一般在13mm以下。 台钻型号示例：Z 4 0 1 2 主参数：最大钻孔直径 型号代号：台式钻床 类别代号：钻床 由于加工的孔径较小，故台钻的主轴转速一般较高，最高转速可高达近万转/分，最低亦在400转/分左右。主轴的转速可用改变三角胶带在带轮上的位置来调节。台钻的主轴进给由转动进给手柄实现。在进行钻孔前，需根据工件高低调整好工作台与主轴架间的距离，并锁紧固定（结合挂图与实物讲解示范）。台钻小巧灵活，使用方便，结构简单，主要用于加工小型工件上的各种小孔。它在仪表制造、钳工和装配中用得较多。 2.立式台钻 简称立钻。这类钻床的规格用最大钻孔直径表示。与台钻相比，立钻刚性好、功率大，因而允许钻削较大的孔，生产率较高，加工精度也较高。立钻适用于单件、小批量生产中加工中、小型零件。 3.摇臂钻床 它有一个能绕立柱旋转的摇臂、摇臂带着主轴箱可沿立柱垂直移动，同时主轴箱还能摇臂上作横向移动。因此操作时能很方便地调整刀具的位置，以对准被加工孔的中心，而不需移动工件来进行加工。摇臂钻床适用于一些笨重的大工件以及多孔工件的加工。 二、钻头 钻头是钻孔用的刀削工具，常用高速钢制造，工作部分经热处理淬硬至62～65HRC。一般钻头由柄部、颈部及工作部分组成（实物与挂图）。 1.柄部：是钻头的夹持部分，起传递动力的作用，柄部有直柄和锥柄两种，直柄传递扭矩较小，一般用在直径小于12mm的钻头；锥柄可传递较大扭矩（主要是靠柄的扁尾部分），用在直径大于12mm的钻头。 2.颈部：是砂轮磨削钻头时退刀用的，钻头的直径大小等一般也刻在颈部。 3.工作部分：它包括导向部分和切削部分。导向部分有两条狭长、螺纹形状的刃带（棱边亦即副切削刃）和螺旋槽。棱边的作用是引导钻头和修光孔壁；两条对称螺旋槽的作用是排除切屑和输送切削液（冷却液）。切削部分结构见挂图与实物，它有两条主切屑刃和一条柄刃。两条主切屑刃之间通常为118°±2°，称为顶角。横刃的存在使锉削是轴向力增加。 三、钻孔用的夹具 钻孔用的夹具主要包括钻头夹具和工件夹具两种。
教案课程名称：《铣工工艺与技能训练》
课程名称：《铣工工艺与技能训练》
课程名称：《铣工工艺与技能训练》 教学过程及内容提要 时间分配及 备注钻孔方法 在实体材料上用钻头加工孔的方法称为钻孔。在铣床上，一般使用麻 花钻来钻削中、小型工件上的孔和相互位置不太复杂的孔系。 1.孔加工刀具 1）麻花钻 麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，如图9-1所示。它的应用十分 广泛，常用来钻削精度较低和表面粗糙度要求不高的孔。用高速钢钻头加工 的孔精度可达IT13～IT11，表面粗糙度可达Ra2.5~6.3μm；用硬质合金钻头 加工的孔精度可达IT11～IT10，表面粗糙度可达Ra12.5~3.2μm。标准麻花 钻主要由切削部分、导向部分和刀柄三部分组成。钻头切削部分由它的切削 刃和横刃作为刀具在起切削作用。导向部分在切削过程中能保持钻头正直的 钻削方向，同时具有修光孔壁的作用，并且是切削的后备部分。刀柄用来夹 持和传递钻孔时所需的扭矩和轴向力。麻花钻上的沟槽起排屑的作用。 2）中心钻 中心钻用于孔加工的预制精确定位，引导麻花钻进行孔加工，可以减小 误差。中心钻有A型和B型两种型式。A型是不带护锥的中心钻，B型是带护 锥的中心钻。加工直径d=1~10 mm的中心孔时，通常采用不带护锥的中心钻， 即A型。A型中心孔只有60°锥孔；工序较长、精度要求较高的工件，一般 采用带护锥的中心钻，即B型。B型中心孔外端有120°锥面，又称保护锥面， 用以保护60°锥孔的外缘不被碰坏。
课程名称：《铣工工艺与技能训练》 教学过程及内容提要 时间分配及 备注3）深孔钻 一般情况下，孔深与孔径的比值为5～10的孔称为深孔。加工深孔可用 深孔钻。常用的深孔钻主要有外排屑深孔钻（如枪钻，见图9-3）和内排屑 深孔钻（如喷吸钻等等），这里不具体介绍。 深孔加工时会产生以下不利因素： 1 不易观测刀具切削情况，只能用听声音及看切屑等手段来判断刀具磨 钝情况。 2 切削热不易传散，须采用有效冷却方式。 3切屑排除较困难。 4加工时孔易偏斜，应具有导向措施。 5刀柄细长，刚度差，易振动，孔的表面粗糙度也难以控制，需选择合 理的加工工艺与切削用量。 2.钻削用量 钻销用量与切削层各物理量的关系如图9-4所示。选择钻削用量的顺序 依次为背吃刀量→进给量→钻削速度。 1）背吃刀量ap的选择 背吃刀量ap应根据加工孔直径dm来选择：当dm < 35 mm时，可以一次 性完成钻削；当dm> 35 mm时，分两次钻削，第一次选择ap=0.35dm，第二 选择ap=0.15dm，即需要进行扩孔时，钻头直径d0（2ap）取孔径的0.3～0.7 倍。 2）进给量f的选择 当加工孔的直径在5 mm以下时，一般采用手动进给，选用3～5 mm的 小钻头。普通麻花钻的进给量可按经验公式f=（0.01～0.02d0）计算获得。当 加工铸铁和有色金属材料时，进给量f可取0.15～0.50 mm/r；当加工钢件时， 进给量f可取0.10～0.35 mm/r。如采用先进钻型与修磨方法，则能有效降低 轴向力，提高进给量。
铰孔的方法、技巧及应用 铰孔在模具装配加工中是必不可少的一个环节。通过铰孔的加工作业，使孔的精度与光洁度、垂直度达到装配要求。铰孔比钻孔精度要高很多，比扩孔的精度也高。是普遍的一线工人非常头疼的一个问题，经常不是大就是小，客户每次验收都会把它列为重点检查对象，每次多多少少都有问题。为避免问题的重复发生，在这里查阅借鉴了一些铰孔的方法，供大家讨论参考： 1 铰孔工具：铰刀与绞杠 ●铰刀 铰刀的种类很多。铰刀按刀体结构可分为整体式铰刀、焊接式铰刀、镶齿式铰刀和装配可调式铰刀；按外形可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀；按加工手段可分为机用铰刀和手用铰刀。我们一般都是使用 整体式圆柱机用铰刀。 ●铰杠 手铰时，铰杠用来夹持铰刀柄部的方榫，带动铰刀旋转的工具为铰杠。常用的铰杠有普通铰杠和丁字铰杠。固定式铰杠的方孔尺寸与柄长有一定规格。可调式铰杠的方孔尺寸可以调节，适用范围广泛。可调式铰杠的规格用长度表示，使用时应根据铰刀尺寸大小合理选用。 2 铰刀的研磨 新铰刀直径上一般留有 O．O05--O．02mm 的研磨量，为保证铰孔精度，铰孔前，应按工件的精度要求研磨铰刀直径。新铰刀的研磨可用研具在钻床上进行。另外，铰刀在使用过程中易产生磨损，通常也由钳工进行手工修磨。 ●选择油石 修磨高速钢和合金工具钢铰刀，可选用 W 14、中硬(ZY )或硬(Y )氧化铝油石；修磨硬质合金铰刀，可用碳化硅油石。 ●研磨方法 油石在使用前应在机油中浸泡一段时间。将铰刀固定，研磨后刀面
时，油石与铰刀后刀面贴紧，沿切削刃垂直方向轻轻推动油石，注意不能将油石沿切削刃方向推动，以免由于油石磨出沟痕将刃口磨钝。当铰刀前刀面需要研磨时，应将油石贴紧在前刀面上，沿齿槽方向轻轻推动，注意不要损坏刃口。 3 铰削余量 铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔)完成后，孔径方向留下的加工余量。一般根据孔径尺寸、孔的精度、表面粗糙度及材料的软硬和铰刀类型等选取，我们常用的可参考表1。 铰孔直径（mm) < 8 8 ~ 20 切屑余量（mm) 0.1-0.2 0.15 ~ 0.25 表 1 4 机铰的铰削速度和进给量 铰削钢材时，切削速度 V (8m／m in，进给量 f=O．4m m／r；铰削铸铁时，切削速度 V
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