1.铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
2．锻造
在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
3．冷冲压
冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件.
4。焊接
焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接
合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连接。焊好整个轿车车身，通常需要上千个焊点。焊点的强度要求很高，每个焊点可承受5kN的拉力，甚至将钢板撕裂，仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见的气焊，是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条和焊件熔化并接合的方法。还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊和气割应用较灵活，但气焊的热影响区较大，使焊件产生变形和金相组织变化，性能下降。因此，气焊在汽车制造中应用极少。
5．金属切削加工
2楼
金属切削加工是用刀具将金属毛坯逐层切削；使工件得到所需要的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法。金属切削加工包括钳工和机械加工两种方法-，钳工是工人用手工工具进行切削的加工方法，操作灵活方便，在装配和修理中广泛应用。机械加工是借助于机床来完成切削的，包括：车、刨、铣、钻和磨等方法。
1)车削：车削是在车床上用车刀加工工件的工艺过程。车床适于切削各种旋转表面，如内、外圆柱或圆锥面，还可以车削端面。汽车的许多轴类零件以及齿轮毛坯都是在车床上加工的。
2)刨削：刨削是在刨床用刨刀加工工件的工艺过程。刨床适于加工水平面、垂直面、斜
面和沟槽等。汽车上的气缸体和气缸盖韵乎面、变速器箱体和盖的配合平面等都是用刨床加工的。
3)铣削：铣削是在铣床上用铣刀加工工件的工艺过程。铣床可以加工斜面、沟槽，甚至可加工齿轮和曲面等旧铣削广泛地应用于加工各种汽车零件。汽车车身冷冲压的模具都是用铣削加工的。计算机操纵的数控铣床可以加工形状很复杂的工件，是现代化机械加工的主要机床。
4)钻削及镗削：钻削和镗削是加工孔的主要切削方法。
5)磨削：磨削是在磨床上用砂轮加工工件的工艺过程。磨削是一种精加工方法，可以获得高精度和粗糙度的工件，而且可以磨削硬度很高的工件。一些经过热处理后的汽车零件，均用磨床进行精加工。
6.热处理
热处理是将固态的钢重新加热、保温或冷却而改变其组织结构，以满足零件的使用要求或工艺要求的方法。加热温度的高低、保温时间的长短、冷却速度的快慢，可使钢产生不同的组织变化。铁匠将加热的钢件浸入水中快速冷却(行家称为淬火)，可提高钢件的硬度，这是热处理的实例。热处理工艺包括退火、正火、淬火和回火等。退火是将钢件加热，保温一定时间，随后连同炉子—起缓慢冷却，以获得较细而均匀的组织，降低
硬度，以利于切削加工。正火是将钢件加热，保温后从炉中取出，随后在空气中冷却，适于对低碳钢进行细化处理。淬火是将钢件加热，保温后在水中或在油中快速冷却，以提高硬度。回火通常是淬火的后续工序，将淬火后的钢件重新加热，保温后冷却，使组织稳定，消除脆性。有不少汽车零件，既要保留心部的韧性，又要改变表面的组织以提高硬度，就需要采用表面高频淬火或渗碳、氰化等热处理工艺。
7．装配
装配是按一定的要求，用联接零件(螺栓、螺母、销或卡扣等)把各种零件相互联接和组合成部件，再把各种部件相互联接和组合成整车。无论是把零件组合成部件，或是把部件组合成整车，都必须满足设计图纸规定的相互配合关系，以使部件或整车达到预定的性能。例如，将变速器装配到离合器壳上时，必须使变速器输入轴的中心线与发动机曲轴的中心线对准。这种对中心的方式不是在装配时由装配工人(钳工)来调节，而是由设计和加工制造来保证。如果你到汽车制造厂参观，最引人人胜的是汽车总装配线。在这条总装配线上，每隔几分钟就驶下一辆汽车。以我国一汽的解放牌货车总装配线为例。这条装配线是一条165m长的传送链，汽车随着传送链移动至各个工位并逐步装成，四周还有输送悬链把发动机总成、驾驶室总成、车轮总成等源源不断地从各个车间输送到总装配线上的相应工位。在传送链的起始位置首先放上车架(底朝天)，然后将后桥总成(包括钢板弹簧和轮毂)和前桥总成(包括钢板弹簧、转向节和轮毂)安装到车架上，继而将车架翻过来以便安装转向器、贮气筒和制动管路、油箱及油管、电线以及车轮等，最后安装发动机总成(包括离合器、变速器和中央制动器)，接上传动轴,再安装驾驶室和车前
板制件等。至此，汽车就可以驶下装配线。三、汽车试验由于汽车的使用条件复杂，汽车工业所涉及的技术领域极为广泛，致使许多理论问题研究得还不够充分，因此汽车工业特别重视试验研究。汽车的设计、制造过程始终离不开试验，无论是设计思想和理论计算、初步设计、技术设计、汽车定型还是在生产过程，都要进行大量的试验。最后，在客户购买了汽车并使用的过程中，车辆交通管理部门还要定期对车况进行测试，以确保行车安全。除了某些研究性试验外，汽车产品试验均应遵循一定的标准和规范、对试验条件、试验方法、测
试仪器及其精度、结果评价等进行限定，以确保试验结果的再现性和可对比性。不同国家甚至不同厂家的试验规范可能不同，因此在查看某种产品的试验数据时，必须弄清他们试验所依据的规程或标准。
数控车床型号ckg40t是什么意思
CKG40T是高速精密数控车床，C是指车床系列，K指数控机床系列，G是指高精密的，40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm。详细参数和介绍如下：
CKG40T高精密数控车床造型新颖、起点高，属于高精密数控机床。具有人机界面优越及保持性和稳定性可靠等特点。
该机床为30o倾斜式整体床身，配有日本产数控系统或国内知名品牌数控系统，电气元件采用德国施耐德产品，配有台湾产线性导轨和滚珠丝杠，液压元件、卡盘、刀塔，主轴单元系我公司自主研发的NP系列高速精密动静压主轴组系。
该机床适合加工轴、盘、套、接头类零件，产品加工的圆度≤1.5μm、表面粗糙度可达Ra0.4μm、尺寸精度IT6、X/Z向定位精度0.008mm/0.008mm、重复定位精度
0.002mm±0.002mm，可实现“以车代磨”。
1 床身结构30o斜床身
2 床身上最大旋转直径?480mm
3 盘类最大加工直径?400mm
4 最大加工长度400mm
5 拖板上最大回转直径?230mm
6 拖板上最大加工直径?230mm
7 横向最大行程240mm
8 纵向最大行程450mm
9 横向快速移动速度16m/min
10 纵向快速移动速度16m/min
11 主轴最高速度4000r/min
12 主轴锥孔6#莫氏
13 主轴通孔直径?58mm
14 中实液压卡盘8寸
15 刀塔卧式8工位旋转刀塔
16 液压尾座套筒行程100mm,套筒直径85mm
尾座行程460mm,莫氏5#
17 控制系统发那科FANUC
18 最小移动单位X/Z 0.001mm/0.001mm
19 X/Z向导轨、丝杠精密级线性导轨、滚珠丝杠
20 刀具补偿方法刀尖半径补偿，刀具N向形状/磨损补偿
21 主电机功率11KW
22 切削液容量80L
23 机床外型尺寸2685mmX1920mmX1900mm
24 机床净重/毛重4000kg/4500kg
如C6140X3000 30车如何表示？C指的是车床61指普通卧式车床40指最大加工工件外圆是400毫米3000指最长加工长度为3米[3000毫米] 30车床应该是:C630
CKG40J数控车床型号CKG40J是什么意思？CKG40T是高速精密数控车床，C是指车床系列，K指数控机床系列，G是指高精密的，40指可加工最大直径代号，加工最大直径为400mm
比方说TCKJ系列TMKL系列TCKM TCKF 系列是什么意思
TCKJ 斜床身式数控车床
TMKL系列立式加工中心
TCKM 高速精密数控车铣中心
TCKF 高速精密平行双主轴数控车床
c620，c618，c610车床中的20 18 10 指的都是加工零件的直径还是半径？
上述三个型号构成正确吗？
6是卧床的意思还是普床的意思？普通车床都有什么种类（如卧床，立床等，请每种类型举例一种型号的构成）和目前比较流行的卧床型号？
T42100和T6113C 都是什么机床的型号啊？是镗床的还是车床的？
20 18 10分别是此车床的最大车削直径，如20就是200mm;c620等的构成不完整。
6是组别代号，表示落地及卧式车床组！普通车床比较常用的有CA6140！T字母开头的表示镗床！比如车：C 钻：Z 磨：M 铣:X等！
数控机床规格的选择
日期：2010年02月04 来源：沈阳第一机床厂关键字：数控机床
数控机床的规格应根据确定的典型零件进行。数控机床的最主要规格就是几个数控坐标的行程范围和主轴电动机功率。机床的三个基本直线坐标(又、r、Z)行程反映该机床允许的加工空间。一般情况下，加工机床配件的轮廓尺寸应在机床的加工空间范围之内，如典型零件是450mmX450mmx450mm的箱体，那么应选取工作台面尺寸为500mmX 500mm
的加工中心。选用丁作台面比典型零件稍大一些是考虑到安装夹具所需的空间。加工中心的于作台面尺寸和三个直线坐标行程都有一定比例关系，如上述丁作台为500mm x
500mm的机床，义轴行程一般为700—800mm、r轴为550—700mm、Z轴为500～600mm左右。因此，工作台面的大小基本确定了加工空间的大小。个别情况下也可以有工件尺寸大于机床坐标行程，这时必须要求机床配件上的加工区处在机床的行程范围之内，而且要考虑机床工作台的允许承载能力，以及工件是否与机床换刀空间干涉及其在工作台上回转时是否与护罩附件干涉等一系列问题。
主轴电动机功率反映了数控机床的切削效率，也从一个侧面反映了机床在切削时的刚性。现今一般加工中心都配置了功率较大的直流或交流调速电动机，可用于高速切削，但在低速切削中转矩受到一定限制，这是由于调速电动机在低转速时输出功率下降。因此，当需要加工大直径和余量很大的机床配件如镗削时，必须对低速转矩进行校核。
数控机床的其他精度与表中所列数据都有一定的对应关系。定位精度和重复定位精度综合反映了该轴各运动部件的综合精度。尤其是重复定位精度，它反映了该控制轴在行程内任意定位点的定位稳定性，是衡量该控制轴能否稳定可靠丁作的基本指标。目前的数控系统软件功能比较丰富，一般都具有控制轴的螺距误差补偿功能和反向间隙补偿功能，能对进给传动链上各环节系统误差进行稳定的补偿。如丝杠的螺距误差和累积误差可以用螺距补偿功能来补偿；进给传动链的反向死区可用反向间隙补偿来消除。但这是一种理想的做法，实际造成这反向运动量损失的原因是存在驱动元部件的反向死区、传动链各环节的间隙、弹性变形和接触刚度变化等因素。其中有些误差是随机误差，机床配件往往随着工作台的负载大小、移动距离长短、移动定位的速度改变等反映出不同的损失运动量。它不是一个固定的电气间隙补偿值所能全部补偿的。所以，即使是经过仔细的调整补偿，还是存在单轴定位重复性误差不可能得到很高的重复定位精度。
铣圆精度是综合评价数控机床有关数控轴的伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标。
单轴定位精度是指在该轴行程内任意一个点定位时的误差范围。机床配件它反映了在数控装置控制下通过伺服执行机构运动时，在这个指定点的周围一组随机分散的点群定位误差分布范围。在整个行程内一连串定位点的定位误差包络线构成了全行程定位误差范围，也就确定了定位精度。从机床的定位精度可估算出该机床在加工时的相应有关精度。如在单轴上移动加工两孔的孔距精度约为单轴定位精度的1．5—2倍(具体误差值与工艺因素密切相关)。普通型加工中心可以批量加工出8级精度零件，精密型加工中心可以批量加工出6—7级精度机床配件。这些都是选择数控机床的一些基本参考因素。
汽车研发中的现代化项目管理
经过多年的发展，中国汽车市场已经成为全球发展最快的市场。整车企业间的竞争日趋激烈，2005年新车型的投放量达到70余款。竞争加剧使产品价格不断降低，投放新产品带来的科技附加值成为各大汽车厂商追求更多利润的内在动力。产品要不断投放上市，表面上看产品开发的周期缩短，但由于产品开发周期已经处于压缩的极限，所以新产品上市时间快，在很多情况下只有通过平行开发多个新产品来实现。由于资金预算缩减，且各种稀缺资源的供应额度有限，汽车企业必须在资源限制下，同时开展多个项目、多个新车型的开发，保证企业可持续的竞争力，这对汽车研发的项目管理提出了很高的要求。本文将介绍上海大众汽车有限公司在研发项目中的现代化管理模式和方法，主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。
1 同步工程(SE)及项目组织机构
同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。”
SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。
同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上；(2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。
1.1 同步工程的广泛应用和成功范例
同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。如
表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。
1.2 基于同步工程理念的项目组织机构
上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。每个相关部门确定一位负责产品改进工作的基层领导担任本部门的项目协调，参与公司产品开发项目小组，并在产品开发过程中实施部门间的协调。产品经理负责制的实施实现了对项目的有效管理和控制，使各产品项目的时间进度、产品质量达到规定的要求。产品经理制在直线职能制组织的基础上，融人矩阵制组织的优点，在职能制机构专业分工的基础上，增强了企业管理的柔性。
上海大众从2005年起建立了更细化的同步工程项目组织机构，除了横向部门的合作，还按照汽车构造概念增加了纵向专业组设置，分成5个专业组：动力总成组、电器组、底盘组、车身组、装备组，如图1所示。
2 产品开发流程和更改控制流程
2.1 基于同步工程的开发流程
采用并行工程后，各活动的紧前、紧后关系发生变化，关键路径也相应调整。通过合理调配不同项目间以及同一项目内部的富裕时差问题，有效解决资源冲突问题。传统的开发流程将所有的开发工作串行进行，车型开发周期长。上海大众以桑塔纳3000超越者为契
机，把“同步工程”引入开发流程核心，在项目前期开发及后期批量开发中每一部分工作尽可能提前开始，加大并行工作力度，大大缩短了产品开发周期，如图2。
借鉴德国大众先进的产品设计经验，结合上海大众的管理机制，制定产品批量开发流程。它主要包括6个阶段：车身主模型制作、结构设计、试制试验、批量试生产、小批量生产及批量投产。在批量开发阶段，零件设计和车身模型制作同时展开。在数控模型认可结束后，开始进行车身主模型的制造及试制样车的制造。通过解决样车试制中出现的问题，零件设计得到进一步优化。车身主模型认可后，零部件结构设计同时完成，进入试验阶段。批量开发最重要的节点为车身主模型验收，验收通过后，零件及整车经过严格的试验认可，开具批量采购认可，产品即可进入生产阶段。
2.2 开发流程和更改控制
汽车的开发是一项非常巨大的系统工程，参与项目的人员多，项目的周期长，为此在项目中设置了很多大的节点来阶段性的监控项目。图3是一张典型的大众集团的产品开发流程。
其中包括了如下主要节点：产品规划启动(PPS)、产品规划状态报告(SBP)、战略性项目准备(SP)、项目定义(PD)、项目决策(PE)、造型决策/设计任务书1(DE/LHl)、首辆虚拟样车(V1PT)、含规划批准书(P批准书)、数字式数控模型(DDKM)、数控模型/设计任务书2(DE/LH2)、含采购批准书(B批准书)、启动批准书(LF)、批量试制开始(PVS)、零批量开始(OS)、起步生产(SOP)、上市(ME)。
这个标准过程描述了一辆全新整车的产品形成过程，这辆整车采用全新的技术，包括集成的平台和动力总成。
由于项目的跨度很长，节点很多，在每一个节点都有可能发生一些边界条件的变化，譬如在项目决策阶段汽车的造型效果可能需要大的调整，在试验阶段由于原有设计方案无法满足既定法规要求，更改、变化将一直贯穿项目。只有建立高效的流程和电脑系统才能保证将变更信息传递给所有相关人员，以便相关人员对更改后果作出准确评价，最终批准该更改。
目前上海大众在更改控制上采用了“AVON”软件系统，此前主要关注的是B批准之后的更改控制，随着市场竞争的愈发激烈，开发周期不断缩短，目前也从P批准之后，就开始了更改控制，建立了有效的更改控制流转流程。
3 过程管理和成熟度分析
3.1 过程管理
任务思维和过程思维在企业中往往表现为指导思想和安排工作等方面的差别。一类项目组织忽视项目管理过程只重视产品，只看到有形成果，于是在这些项目组织里，凡是在短期内不能够形成有形成果的活动都不予承认，项目管理人员把与过程相关的工作看成次要的工作甚至是可有可无的工作。相反，另一类项目组织重视过程，这类项目组织的管理
者能够从项目管理全局高度观察取得的成绩和存在的问题，看到这些成绩和问题对项目、组织、团队成员等各方面的影响。有形的具体事务仅仅是项目工作全局中的一部分，过程文件成为推动过程的工具，过程本身被当作完成项目管理工作的一种规范化手段。
一个项目管理组织如果没有一个可供共同遵循的过程，每个人都按自己的习惯工作，使用不同的命名规则和术语，出现了变更也未能很好地协调，其结果必定是混乱的。一旦出现了混乱，需要尽快解决时，管理人员就只好前去“救火”。这种现象的组织往往患上“救火综合证”。
相反，如果项目管理有了明确的过程，并且大家认真遵循，就会给整个工作带来好处：
(1)人员的活动和小组的目标协调一致；
(2)各项活动之间能互相协调，避免冲突；
(3)根据每个小组成员对过程成果的贡献客观评价个人的工作；
(4)小组的成功及成绩可以得到延续和重复，小组工作对于个人的依赖性降低到最低限度，小组的新成员按共同过程进行培训，小组活动体现出一贯性。
在汽车研发这样一个复杂的系统工程中，短期内可能不能够形成有形成果。所以无论
是项目管理者还是企业领导者都应该具备过程管理的思维，这样才能实现项目的可持续发展，保证项目成员的持续高度热情。
3.2 成熟度分析
由于汽车研发项目时间跨度长，而且包含众多相互关联的子任务，必须加强过程管理，保证项目进展及时得到修正，保证项目按质按量完成。上海大众汽车有限公司在新产品的研发过程中，在主要的里程碑节点，首辆虚拟样车(V1PT)等，都增加了成熟度分析测评。
大众集团根据汽车研发的特点以及长期的项目管理经验，设定了10个成熟度测评大项：产品状态、功能实现、可生产性、质量体系、采购状态、销售市场的规划、财务/成本、重量、认可状态和文档、项目进度。
此外在每个测评大项之下还设置了2～8个2级测评点，每个2级测评点下，还设置了1～6个3级考核点。针对每个3级考核点，详细描述考核要求，同时要求所有考核指标必须量化。此外从过程管理的角度出发，每个3级考核点都定义相应的任务执行者和结果的接收方，从而提高考核的客观性，也增加了部门之间的合作、信任。在综合考虑所属3级测评点的基础上，需要对每个2级测评点进行红绿灯状态的测评；之后根据经验定义2级测评点的权重系数，综合定义成熟度1级测评大项的红绿灯状态。根据项目所处的里程碑节点不同，3级考核点的内容会相应发生变化，但1级和2级测评项保持不变。
项目成熟度测评作为一种有效的项目管理手段，为企业项目管理水平的提高提供了一个评估与改进的框架。借助项目成熟度模型，企业可找出研发中的缺陷并识别项目的薄弱环节，通过解决对项目状态改进至关重要的几个问题，形成对研发能力的改进策略，从而稳步改善企业的研发能力和项目管理水平。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、钻 孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
汽车研发的五大阶段及制造的四大工艺 汽车研发是一个很复杂的系统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成;一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一.市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了;现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二.概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1.总体布置 总布设计是汽车的总体设计方案，包括：车厢及驾驶室的布置，发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架和承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎和行李箱等的布置、空调装置的布置。 2.造型设计 在进行了总体布置草图设计以后，就可以在其确定的基本尺寸的上进行造型设计了。包括外形和内饰设计两部分。设计草图是设计师快速捕捉创意灵感的最好方法，最初的设计草图都比较简单，它也许只有几根线条，但是能够勾勒出设计造型的神韵，设计师通过大量的设计草图来尽可能多的提出新的创意。这个车到底是简洁、还是稳重、是复古、还是动感都是在此确定的。 当然，如果是逆向设计，则就不需要这个过程了，把别人的车型直接进行点阵扫描，然后在计算机中进行造型勾画就行了。 3. 制作油泥模型
在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺
冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车
汽车工业制造生产流程示意图与说明 汽车生产介绍 关於汽车的生产线，特别采用一张汽车生产流程图来说明（请参阅下图）。 一、首先是利用冲床将钢板压成车的外壳，这是汽车制造中非常重要的步骤，它涉及汽车的 线型设计及模具的冲压设计；如果母厂不能独立完成这个步骤，那就表示该厂的生产技术还没有达到应有的标准，充其量只不过是个装配厂罢了。 二、等到完成车壳后，为了便於进行以后步骤中的焊接工作，通常都预将车体倒转。 三、完成初步焊接后，再将车体扶正，加装车门及车盖。 四、而后设法除去车壳上各块钢板的毛边与暗号，并将底盘预作防锈处理，以便进行车体的 喷漆。 五、以上是车体部分的制造概略过程，接著要装配大梁、防震、传动以及引擎等系统，这些 部分可以说是汽车的内脏，非常重要；尤其是引擎，更可说是汽车的心脏。 六、如果一个国家的汽车工业无法完全独立自主地完成引擎的设计与制造，那就表示这个国 家的汽车工业还没有生根。上述大梁、防震、传动以及引擎等装置完成后，就可将车体由上而下吊装於其上，构成汽车的雏型。 七、剩下的工作就是汽车内部的装潢，包括玻璃、雨刷、车座等，另外再加装散热器（水箱）、 油压系统、燃料系统以及车轮等，整部车就可以算是大功告成了。 八、不过，为了保证车厂的信用与消费者的基本安全，还必须进行一系列的试验，汽车才可 以出厂。 这些试验包括了滚桶（roller）模拟试验、防漏试验以及路试等项目，试验的主旨在於测试引擎、传动系统、操纵杆、刹车、灯光及车体测漏等性能，通过这些试验以后，汽车就可出厂销售了。
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛
卓科工业汽车车身涂装工艺流程 主要内容； 1涂料和涂装基本知识； 2汽车及零部件涂装工艺； 3涂装工艺方法； 4涂装三废处理；涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念；涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气; 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连；？§1涂料和涂装基本知识； 1.2涂料和涂装的作用；1.保护作用；主要是金属防腐蚀； 2.装饰作用；装饰产品表面，主要内容1涂料和涂装基本知识2汽车及零部件涂装工艺3涂装工艺方法4涂装三废处理涂料和涂装基本知识 1.1涂料和涂装的概念 涂料：是以高分子材料为主体，以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。 涂装：将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。 1涂料和涂装基本知识 1.2涂料和涂装的作用 1?保护作用：主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用：装饰产品表面，美化产品和生活环境。 3.标志作用：做色彩广告标志，起到警告、危险、安全、禁止等信号作用。 4.特殊作用：电气绝缘漆、船底防污漆、超温报警示温涂料、抗红外线涂料 1涂料和涂装基本知识1.3涂料的组成1涂料和涂装基本知识1.4涂料的分类和命名1.分类 一般可以下几种： 1.）根据组成形态分类（溶剂型、无溶剂型、粉末涂料、水性涂料、高固体 份等） 2.）按用途分类（建筑涂料、汽车涂料、飞机蒙皮漆、木器漆等） 3.）按涂装方法分类（喷漆、浸漆、烘漆、电泳漆等）
4.）按涂装工序分类（底漆、面漆、腻子、罩光漆） 5.）按效果分类（绝缘漆、防锈漆、防污漆等） 6.）按成膜物质分类 以涂料基料中主要成膜物质为基础。分为18类（17类成膜 物质，1类辅助材料）。 A氨基树脂涂料Q硝基涂料B丙烯酸树脂涂料C醇酸树 脂涂料 H环氧树脂涂料G过氯乙烯涂料L沥青树脂涂料 2?命名 全名=颜色或颜料名称+成膜物质+基本名称 （红醇酸磁漆锌黄酚醛防锈漆） 2涂装工艺 涂装是物体表面的最终修饰，涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的好坏的三要素：涂料、涂装技术（方法、设备、环境）和涂装管理涂装类型根据被涂物对外观装饰性要求、涂层使用条件和涂层性能， 一般分下列五种类型： 1?高级装饰性涂层（一级涂层）
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺
道路施工工艺流程 主要施工方法 （一）、人行道块料铺设 1、放样 人行道铺砌前，根据设计的平面及高程，沿人行道中线（或边线）进行测量放线，每 5m~10m 安测一块砖作为控制点，并建立方格网，以控制高程及方向。 2、垫层 根据测量测设的位置及高程，进行垫层施工。人行道垫层采用 15cm 厚 C15 非泵送商品混凝土垫层。 3、铺砌 （1）一般采用“放线定位法”顺序铺砌，彩砖应紧贴垫层，不得有“虚空”现象。（2 ）经常用三米直尺沿纵横和斜角方向测量面层平整度，发现不符要求，及时整修。 （3 ）铺砌必须平整稳定，纵横缝顺直，排列整齐，缝隙均匀。 4、灌缝及养生 铺筑完成后，经检查合格后方可进行灌缝。用过筛干砂掺水泥拌和均匀将砖缝灌满，并在砖面洒水使砂灰下沉，表面用符合设计要求的水泥砂浆勾缝，勾缝必须勾实勾满，并在表面压成凹缝；待砂浆凝固后，洒水养生 7d 方可通行。 （二）水泥混凝土路面施工 1、施工放样施工前根据设计要求利用水稳层施工时设置的临时桩点进行测量放样，确定板块位置和做好板块划分，并进行定位控制，在车行道各转角点位置设控制桩，以便随时检查复测。 2、支模根据砼板纵横高程进行支模，模板采用相对应的高钢模板，由于是在水泥稳定碎石层上支模，为便于操作，先用电锤在水泥稳定碎石层上钻孔，孔眼直径与深度略小于支撑钢筋及支撑深度，支模前根据设计纵横缝传力杆拉力杆设置要求对钢模进行钻孔、编号，并严格按编号顺 序支模，孔眼位置略大于设计传力杆，拉力杆直径，安装时将钢模垫至设计标高，钢模与水泥稳定砂石层间隙用细石砼填灌。以免漏浆，模板支好后进行标高复测，并检查是否牢固，水泥砼浇筑前刷脱模剂。 3、砼搅拌、运输砼采用现场集中搅拌砼，由我司提前按照设计要求进行试验配合比设计，要求搅拌时严格按试验室提供的配合比准确下料。砼采用砼运输车运送。 4、钢筋制作安放钢筋统一在场外按设计要求加工制作后运至现场，水泥砼浇筑前安放。 5.1 自由板边缘钢筋安放 自由板边缘钢筋安放，离板边缘不少于 5cm ，用预制砼垫块垫托，垫块厚度为4cm ，垫块 间距不大于 80cm ，两根钢筋安放间距不少于 10cm 。在浇筑砼过程中，钢筋中间保持平直，不变形挠曲，并防止移位。
汽车制造工艺流程 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。
7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维
道路工程施工 （一）、施工工艺流程图 1、测量放线 2、路基开挖 3、路基处理 4、沥青路面工程 （二）、施工准备 1、清理场地 1．1 清理本工程范围内的农作物（必须与当地有关部门及居民协商）、杂草、杂物，以达到施工路基所要求的场地为标准； 1．2 做好沿线地下管线（道）的探测和保护工作，为工程的顺利进行提供必要的保证。 2、测量放样 2．1 复测沿线的控制点、水准点，对被破坏的点位进行修复，以保证施工的精度； 2．2 进行高程复测和中线、边线放样。 三）、路基开挖 1、土方开挖按设计要求自上而下进行，不乱挖或超挖，对沿线村道口及居民区范围内采取有效的措施，保证当地居民及施工人员的安全，在必要的道口提供便道或便桥； 2、路基采用挖掘机装载机挖装，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机精平（图），洒水车洒水，压路机压实，灌砂法进行压实度结果的检测方法进行。 3、路床修整：路床开发完毕后，人工对不满足上表要求的地段进行修整，直至达到规范要求。 各工序施工要点 测量放样：施工前按图恢复中线，复测横断面，测设出开挖边线,路基宽度每侧应超出设计宽度50CM，以保证设计宽度内的压实。 路床整平：路床开挖采用挖掘机甩方，然后用推土机按测设标高整平，当土的含水量低于或者高于最佳含水量时，要进行洒水或晾晒，最终使土的含水量控制在大于最佳含水量的1%-2%之间，最后由精平机精细整平。 碾压：土达到最佳含水量左右后开始碾压，振动碾压机碾压4遍，18T静力压路机碾压3-6遍，每碾压一遍检测一次压实度，直到达到要求的压实度为止。 开工初期先安排试验路段进行路床开挖、碾压施工，通过试验段所获得的数据，确定压实的各种指标：设备类型、机械最佳组合方式、碾压遍数、和碾压速度和最佳含水量等参数作为施工依据。 另外施工中还应做好一下几个方面的工作： 1、施工前切实做好地表排水工程排出的水，排出的水不得危及、污染附近建筑物、道路和农田。 2、加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺。 3、人工开挖时，开挖人的间隔应大于3M，并相互照应，以防碰撞伤人。 4、雨季未完工程要做好施工中临时排水处理。 （四）、石灰稳定土基层施工方法
1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连
一、概述 水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。 二、工艺流程 1、模板安装 模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。 2、安设传力杆 当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。 当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间
距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层。 当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外 侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过 端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横 木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、 木制压缝板条和传力杆套管。 3、摊铺和振捣 1）摊铺前的准备工作 混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。 1.1 洒水 摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理 不好会严重影响路面质量。 洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即 保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁 止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层 较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收 缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。 1.2 卸料 自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过 多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这 种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程多数施工 者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客 观上是普遍存在的。目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标 高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际 施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。 对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度 为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊 铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过3Omin，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。每次混凝土的摊铺、振捣、整平、 抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。 振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。 施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增 大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝
沥青混凝土路面施工工艺流程及操作要点 1、施工工艺流程 施工准备→混合料拌→混合料运输→摊铺→碾压→接缝处理→开放交通→检验 1.2操作要点 1.2.1 施工准备 1) 根据批准的目标配合比对拌和机进行调试，确定各冷料仓的供料比例、进料速度。 2) 经检验，下承层各项指标均符合规范要求，即可进行普通沥青混合料路面的摊铺。 3) 沥青混合料改性添加剂沥青路面的施工，严禁在10℃以下以及雨天、路面潮湿的情况下施工。 4) 透层油宜采用高渗透性透层油，用量为1.0～1.2kg/m2(沥青含量50%)。 5) 粘层油宜采用SBS改性乳化沥青，应保证路面均匀满布粘层油，用量0.5～0.7 kg/m2(沥青含量50%)。 1.2.2实验室操作规定 所有操作规程完全按《JTGE20-2011公路工程沥青及沥青混合料试验规程》进行，有部分注意事项如下1)、混合料拌和注意事项： （1）按常规方法准备相应的各种集料、矿料、沥青；各种集料、矿料加热温度：180-195℃，基质沥青加 热温度155-165℃； （2）将加热后的集料倒入拌和锅中，加入按比例设计好的沥青混合料改性添加剂样品，干拌90s；再加入 （按级配设计最佳沥青用量的）设计好的沥青用量，一起湿拌90s；最后加入矿粉拌和90s； （3）用小铲将拌合好的混合料铲入容器内，进行简单的手工拌合，使混合料中各种粗细集料能均匀分布。 2)、马歇尔击实成型、车辙件成型及养护要求： （1）马歇尔击实成型温度170±5℃，车辙成型温度170±5℃； （2）在成型倒料时，请注意集料的均匀性，禁止直接倒入，应用小铲将混合料均匀沿试模由边至中铲入试 模内，然后按试验规程④进行夯实； （3）成型试件密度应符合马歇尔标准击实试样密度100±1%的要求； 一般情况下是先试压4次（8个来回），然后调转方向再压24次（48个来回）； （4）成型后，连同试模一起在常温条件下放置时间48h为宜； 备注： ①手工搅拌时请注意保持温度应不低于车辙或马歇尔试件成型温度； ②拌合时由于集料大小差别较大，机器拌完后大粒径的在拌合锅上面，为确保集料能均匀分布，请进行简 单拌合； ③指《JTGE20-2011公路工程沥青及沥青混合料试验规程》。
路基工程施工工艺及流程图（史上最全） 1前期准备工作 <1>路基开工前，首先要进行测量定线工作，其内容包括导线、中线、水准点复测、断面检查与补测。测量精度以交通部颁布的《公路路线勘测规程》的要求为标准。测量的工具，使用精度符合要求的全站仪，红外线测距仪，经纬仪和水准仪。当导线点与水准点不能满足施工要求时，报监理工程师批准，对其进行加密，成果资料提交监理工程师审查后签字认可后使用。 在开工前进行施工放样，放出路基边缘、坡口、坡脚、边沟护坡道、借土场等具体位置，标明其轮廓，报监理工程师检查批准。 对工程沿线及借土场应取有代表性的土样，按JTJ051-93标准试验方法，进行天然液限、塑性指数、密度、含水量等的试验。用于填方的土样，测量最大干容性、最佳含水量或毛体积比重和土的加州承载比GBR值，测试结果报监理工程师审批。 <2>清理掘除。在路线用地范围内的树木、杂草、灌木等应予清除，按照监理工程师指定的深度和范围清除并运至工程师指定地点，路基用地范围内的结构物按要求清除，对于路基附近的危险建筑予以适当加固，对文物古迹妥善保护。路基表面清理完工后，并根据规范的要求进行填前碾压并达到监理工程师的规定要求。挖方或填方区域内，所有的腐植土、淤泥、表层植土均应挖出干净，按环保规定弃置路基范围用地以外，并按《公路路基施工技术规范》弃土条例要求处理，对因挖出孔穴、障碍物而留下的孔洞、树根按要求进行处理。 2路基的填筑方法 路基宜采用水平分层填筑，即按照横断面全宽分成水平层次，逐层向上填筑。如果原地面不够平坦，填筑应从最低处分层填起，每填一层经过压实达到符合规定要求后，再添一层。对于原路面纵坡大于12%的地段。可采用纵向分层填筑法施工，沿纵坡逐层、分层填压达到密实。但填之路堤的上部，仍采用水平分层填筑法。水平分层填筑是填筑路堤的基本方法，它最能保证质量，一般均采用。 在同一路段如果要用到不同性质填充材料时，要注意以下情况： <1>不同性质的填充材料要分层填筑，不得混填，以免内部形成薄弱面或水囊，影响路表的稳定性。 <2>路堤上部受车辆荷载的作用影响很大，一般宜将冻稳性、水稳性好的土质填在路堤的上层部位;如果路堤的下部可能受水浸淹时，也应采用水稳性好的土质来填筑。
汽车生产四大工艺流程 及工艺文件 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。
10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。
沥青路面施工工艺流程
沥青摊铺工艺要求 一、混合料的摊铺 摊铺附，检查下承层的质量，粘层不足、污染部位及时清理干净并补撒粘层沥青。在监理工程师批准的作业面上摊铺沥青混合料，开始摊铺时，停在现场的沥青混合料运输车辆在3辆以上，混合料在摊铺时温度不低于140℃，摊铺速度均匀进行，尽量减少停机。在连续摊铺过程中，运料车卸料时停在摊铺机前10～30cm处，以保证不撞击摊铺机，此时运料车挂空挡，由摊铺机推动前移。由于特殊原因停机待料，以现场摊铺面的沥青温度为准，当温度低于135℃时，抬起摊铺机熨平板，作横向接缝。 下面层的平整度将直接影响上面层的铺筑质量，同时下面层在厚度上是作一次调整，为上面层铺筑创造良好条件。下面层带线用“基准钢丝法”找平，即在铺筑边线外20cm打入稳固的支撑杆(对应中线桩号)，支撑杆间距为10米，根据桩位处下面层顶设计高程加上一个常数为钢丝标高。在弯道半径较小段及边坡点附近或加宽段加密支撑杆。支撑杆和基准钢丝架设标高经核对无误后，再开始摊铺，在铺筑过程中现场设l～2人来回检查，防止车辆、施工人员及其他机械碰撞支撑杆或钢丝。 上面层直接受行车荷载作用。上面层质量的优劣将直接影响道路的使用性质及行车安全。上面层采用“浮动基准梁法”找平。在开始摊铺前已经将基准梁安装在摊铺机上，并将自动找平传感器放在基准梁的某个部位。使摊铺机摊铺时带着基准梁一起前进。上下两层的纵
向接缝间隔1m以上，施工缝垂直。 A、对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准采用人工摊铺，摊铺时做到： ①沥青混合料卸在铁板上，摊铺时扣揪摊铺，以防温度降低、离析。 ②边摊铺边整平，以防离析。 ③摊铺中途无停顿，各工序做到衔接紧密。 ④低温、大风时，避免人工摊铺。 B、沥青混合料摊铺时做到以下儿点： ①摊铺均匀、缓慢、连续不断的进行。 ②摊铺混合料视气温情况，气温较低加热熨平板，且缩短碾压长度。 ③气温低于10℃时，摊铺沥青砼按照《重庆市政工程沥青混凝土路面冬期施工指南》实施。 ④沥青混合料的摊铺温度符合规范要求。 ⑤摊铺好的砼未经碾压禁止行人、车辆在上走动。 二、混合料的压实 我们将选择合理的压路机组合方式（具体的压实工艺由试验段确定），以达到最佳压实效果，采用双钢轮振动压路机和轮胎压路机两种机型，特别地段使用小型压路机或人工热夯。 沥青砼的压实分为初压、复压、终压(包括成型)三个阶段进行，
（五）沥青面层的铺筑 1、材料要求 ○1沥青：各项指标应符合重交通道路石油沥技术要求。 ○2矿料：应进行视密度、含水量、筛分、浸水性等指标测定。 ○3力学性能：测定压碎值、磨耗率、磨光值、软石含量等性能测定。○4集料技术要求与规格：测定视密度、坚固性、砂当量等技术指标。 2、主要的机械设备 ○1间歇式沥青拌和楼3台；（其中120T/h二台、140-160T/h一台）； ○2摊铺机3台（其中LTU-120一台，ABG423二台）； ○3压路机YZ-12型4台； ○4ZL50装载机6台； 3、沥青混合料配合比设计 ○1目标配合比设计： a依据工程实际使用材料计算各种用量； b依据筛分确定集料比例； c进行马歇尔试验确定沥青的最佳用量； d检验高温抗车辙性能； ○2生产配合比设计 a从各热料仓取样筛分； b调整料仓进料比例； c依据目标配合比设计沥青用量，最佳沥青用量为±0.3%；
d进行马歇尔试验,确定生产配合比最佳沥青用量。 ○3生产配合比验证阶段 拌和机按生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。 4、拌和、铺筑试验路段 ○1试料：不断地对拌和出来的沥青混合料进行检验和调整，使拌和机生产出来的混合料组成符合设计要求； ○2铺筑试验段：选择长度200米，与主路线相同或相近的路段进行铺筑。 ○3检验施工组织、施工工艺、机械设备的配套、组合是否合适；确定摊铺的松铺系数，最佳摊铺温度、碾压温度、碾压遍数、碾压速度、压路机的组（配）合以及人员的组织问题； ○4进行总结，对存在的问题制定改进措施，并向指挥部、总监办提交试验路段的总结报告，经批准后方可进行开工。 5、沥青混合料的拌和（运转与操作） a、冷料喂送； b、集料烘干与加热，控制在160—1800C之间。 c、料尘收集与控制排放烟气； d、热集料筛分； e、热集料称量； f、沥青加热、控制温度155—1650C； g、沥青称送； h、沥青混合料的拌和与温度控制，控制温度145—1650C； 6、检查常见的问题 a目测：有无“花白料”，拌和是否均匀;b检测混合料温度；c通过
汽车的制造工艺及过程 1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自
由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化
汽车冲压工艺介绍汽车 冲压工艺流程详解 Document number【AA80KGB-AA98YT-AAT8CB-2A6UT-A18GG】
汽车冲压工艺介绍，汽车冲压工艺流程汽车制造的四大工艺包括冲压、焊装、涂装、装配。这里简单介绍汽车的汽车冲压工艺技术。 一辆汽车从无到有，车包含了大大小小的无数零件，它是怎么被创造出来的呢？下面主要介绍汽车冲压工艺特点，汽车冲压工艺流程。 汽车制造过程 何为冲压？冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。 说到冲压，就先说说其主要用到的设备冲压机和模具还有一些其他的运输设备。在冲压车间中这两个设备最值钱，现在要投资一条冲压生产线至少上亿了。那比较有技术含量的是模具制造和模修。我们先来看下这些设备的图片。冲压机是通过电动机驱动飞轮，并通过离合器，传动齿轮带动曲柄连杆机构使滑块上下运动，带动拉伸模具对钢板成型。冲压机械压力机是汽车制造四大工艺中冲压工艺最主要、最常用的设备之一。它主要是依靠压力机的压下能量作功于模具中的钢板，使之成形，变成汽车车身的壳体。 冲压线中各个冲压机的性能参数 模具：工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。汽车模具从狭义上讲就是冲制汽车车身上所有冲压件的模具的总称。接下来同样为提供几张图片，让大家对汽车冲压模具有更感官的认识。 汽车冲压模具 在现代工业生产中，模具是生产各种工业产品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原材料成型。汽车工业，在各种类型的汽车中，平均一个车型需要冲压模具2000套左右，其中大中型覆盖件模具近300套。模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向之一。现代工业产品的品种发展和生产效益的提高，在很大程度上取决于模具的发展和技术水平。目前，模具已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 将模具结构草图作为有力基础，绘制总装配图。装配图中，零件之间关系应清晰明了，相关剖面图、投影图等应得到呈现，画出工件图，注明相关要求，填写零件明细。模具工作零件在制作环节有一定的标准，在计算、定位、压料、紧固等方面都应依规范行事。若壁厚冲头较小且长、凹模偏薄，应强化校核，确定凹模的尺寸、结构，进行设计，依照周界模架的选用，以确保模具的闭合高度、大小、压力适应于相关设备，并画出模具结构的相关草图。 汽车冲压工艺之冲压模具 目前国内生产的用于轿车大型覆盖件制造的大型冲压线已经达到了当代国际先进水平。为满足自动化冲压生产线的需要，国内知名压力机生产企业进行了高性能单机连线压力机的研制生产。先后研制了具有大吨位、大行程、大台面，