计数抽样检验方法
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计数型抽样检验方法
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文档密级：公司内部公开
【部门代号索引】
总经理CEO 、管理者代表 QMR 、副总经理C00、质量总监CQO 、销售部SD 、
开发部RD 、采购部PD 、制造部MD 、品质部QD 、人力资源部 HR 、财务部FD
计数型抽样检验方法
目的
本指导书以国家标准 GB/T 2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》为依据，编写了作业操 作方法，提供给公司有关部门选用，以保证公司产品质量能够得到控制和及时反馈。
适用范围
本公司生产领域中，凡需要抽样检查的地方，都可采用，当前以采用正常检查一次抽样方案为主。
定义
3.1接收质量限（AQL ）：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 3.2批量（N ）：批中产品的数量。 3.3样本量（n ）：样本中产品的数量。
职责
4.1 品质部负责本方法的制定、修改和更新。 4.2 品质部和其他相关部门在实际工作中使用本方法。
流程
无
内容
6.1
应用范围
6.1.1 本公司生产领域中，凡需要抽样检查的地方， 当前先以采用正常检查一次抽样方案为主。
6.1.2
对于特采物料（亦即《供方名单》之外的分供方提供的物料）
，采用加严控制。以后有需
要的地方，还可扩大应用加严检查一次抽样方案和多次抽样方案，以及转移规则。
6.1.3 对于过程检验和成品检验，由制造部检验员进行全数检验。 品质部QA 对其结果进行必要 的监督和检查。
6.2 抽检的AQL 值，通常依据企标的规定执行，需要进行转移时，需由经过质量总监书面批准的通知 通常采用一般n 级水平，特殊情况可在
s-1, s-2, S -3 , S-4级中选用。目前采用一般n 级水平。
6.3 接收质量限AQL 值
6.3.1 根据生产实际需要和供货情况，确定接收质量限 AQL 值，一般依据相应的作业指导书的
规定执行。
6.3.2 接收质量限AQL 值的选用依据是保持［0,1］判据。 6.3.3 目前来料检验的接收质量限
AQL 值，一般依据相应的作业指导书的规定执行。
6.4
样本大小确定
根据批量大小，检查水平，确定样本字码（见附表一：样本大小字码）
。
6.5 抽样方案
6.5.1 依据字码表规定的字码，以及标准中规定的 AQL 值查找抽检方案，即（n/Ac , Re ）。
计数型抽样检验方法
A1
公司内部公开
1 2 3 4 5 6
n—样本量；Ac —接收数；Re —拒收数
6.5.2 参见（附表二：正常检查一次抽样方案、附表三：加严检查一次抽样方案、附表四：放
宽检查一次抽样方案）
6.6 应用示例：
例一：公司购进物料一批，数量为3000个，检查水平为一般检查水平H级，商定AQL2.5，由表二中请查找抽样检查方案。
解：
1）根据批量大小及检查水平，从样本大小安码表中查得字码为K;
2）从样本大小字码K和AQL值2.5，由表二中查到抽样方案为：
（n/Ac, Re）= （125/7 , 8）
例二：生产较重要零件一批，批量N=1000, IL= n, AQL=0.4,请查找抽样方案。
解：
1）根据批量大小及检查水平等级，查得字码为J;
2）从字码J和AQL0.4,查得样本为80,沿着箭头向下，查得抽检方案则为：
（n/Ac, Re）= （125/1 , 2）（注意：此时n 为125,而非80）例三：器材一批，批量为16件，IL=S-3 , AQL=0.65，查一次正常抽样检查方案。
解：
1）已知：N=16, IL=S-3
查得字码为b字，样本大小为3
2）若样本大小为3, AQL值为0.65时，其方案为箭头下移，帮查得方案为
（n/Ac , Re）= （20/0 , 1）
由于样本量超过批量，故采取全数检查（这是由于质量要求高，而批量又不大的缘故）。
6.7 样本的抽选
6.7.1 样本的抽选一般按简单随机抽样从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或（按某
个合理的准则识别的）层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大
小是成比例的。
6.7.2 简单随机抽样：从批量为N中抽取样本量为n的单位产品，其所有可能组合都有同等的
被抽取的机会的一种抽样方法。但是即使是很小的批量和样本量其组合数将是非常大的
在抽样时真正做到简单随机抽样是很难的只有尽力而为。
6.7.3 分层随机抽样：将整批产品划分为若干层每层都抽取一定数量的样品，样本量为每层抽
取样品之和且每层样品ni占样本n之比ni/n相同。当每层的质量有明显差异时各层分为独立批按
抽样方案分别检验判定，此时样品量会明显增多。若每层的质量没有明显差异就按整批处理。
7相关文件和记录
《供方名单》JS/WB-PD-03
GB/T 2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》
8附表
表一样本量字码
表二正常检查一次抽样方案
—使用箭头上面的第一个抽样方案。
Ac ――接收数；Re拒收数。文档密级：公司内部公开
使用箭头下面的第一个抽样方案。如果样本量等于或超过批量，则执行100%检
验。
计数型抽样检验方法
表三加严检查一次抽样方案
使用箭头上面的第一个抽样方案。Ac接收数；Re拒收数
第5页共6页生效日期:
文档密级：公司内部公开表四放宽检查一次抽样方案
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计数型抽样检验方法
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抽样检验方法 1 、抽样检验的来源 2 、抽样检验的定义 3 、抽样检验的分类 4 、抽样检验和全检的区别 5 、抽样检验的基本概念 6 、计数调整型抽样方案简介 7 、一次正常抽样方案使用简介 附录一、样本大小字码表 附录二、一次正常抽样方案表 1.抽样检验的来源 二次世界大战刚开始时，美国迫切需要把平时产业转变成战时产业，造成了大量的军需品的生产和检验，但当时检查员又非常缺乏，同时军需品不可能进行全检，故不得不采取经济又适用的抽检方法，在此背景之下就产生了抽样检验标准： MIL —STD —105A 。 (1945年产生，1950年正式发布) 2.抽样检验的定义 从群体中，随机抽出一定数量的样本，经过检验、试验或测量以后，以其结果与判定基准作比较，然后利用统计方法，判定此群体是合格还是不合格的检验过程，称之为抽样检验。 3.抽样检验的分类 按抽样检验的方式可分为如下四类： 一、标准型抽样检验 是在同时考虑生产方和顾客风险的情况下，对孤立批所进行的一种抽案，以判断群体的合格与不合格为目的。 二、挑选型抽样检验 对按一定抽样方案拒收的产品，不是一退了之，而是对不合格批采取全数检验，退全检后的不良品并要求退换。 三、调整型抽样检验 根据以往交验批的信息，按一定的转换规则，对检验方案的宽严程度进行调整的一种抽样 不良品 X ＞C 拒收 X ≦C 允收
方案。适用于连续生产批的检验，一般分为：(1)正常检验; (2)加严检验; (3)放宽检验。 四、链式抽样检验 从检验批中抽出很小的样本，并规定样本中不允许有不合格。适用于费用高、批量小及客观条件不允许抽取较多产品的情况。 4.抽样检验和全检的区别 一、抽样检验和全检的适用场合 抽样检验并非任何场合都适用，有些可以做抽样检验，有些必须进行全检。这主要依据检验群体的性质、数量、体积大小或检验所产生的经费或者检验方式而定。但全检不一定就比抽检好。 (1) 适用于抽样检验的场合 ——属于破坏性试验，如材料强度。 ——检验群体数量非常多，如螺丝。 ——检验群体体积非常大，如原棉。 ——产品属于连续的物品，如纱绒。 (2) 适用于全数检验的场合 ——检验很快，且费用少，如灯泡点火检验。 ——产品必须全数良品，如手表、照像机等。 ——产品中只要有少许不良品，就会严重影响人身或财产安。 全，如高压气筒。 二、抽样检验与全检的优劣比较 (1) 优点 ——抽检费用远比全检少。 ——抽检数少，可较详细。 ——判断为不合格则全批退货，可加强供货商的质量管理。 (2) 缺点 ——虽然判定为合格，也难免存在一些不良品。 ——可能把不合格批误判为合格批，也可能把合格批误判为 不合格批。 5.抽样检验的基本概念 一、检验群体(N) 、检验批(Lot) 一般来说，一个生产批即为一个检验批。但若批量很大、连续生产、周期较长，且过程在受控状态下，可以将一个生产批分成若干检验批，但一个检验批不可能包含多个生产批，也不能随意组合检验批。 二、单位产品 通常将用来检验群体中的每个样品单位称为“单位产品”，对大多数产品而言，一个产品就是一个单位产品，但对流程性材料，以其包装容器为一个单位产品，对纺织品则以长度(米、匹等)为单位产品。 三、单位产品质量 质量特性可分为计量型和计数型两种。计量型特性是可通过测量仪器测试的，如轴承的尺寸、钢的含碳量等。计数型特性是离散的，如铸件的汽孔数、纺织品上的疵点数等。 四、样本(n) 从群体(检验批)中随机抽取部份的单位产品称之为样本。 五、合格判定数(C) 作为判定群体是否合格的基准不良数称为合格判定数。 六、缺点
第2章GB/T2828.1-2003 计数抽样检验程序第一部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批计数抽样打算 GB2828.1-2003属于计数调整型抽样标准，它与国际标准ISO 2859-1：1999相对应，有严密的数学理论基础和广泛的应用范围，要紧适用于连续批的检验；（当认真考虑抽样方案的抽查特性曲线时，也能够用于孤立批的检验）。所谓调整型抽样方案是指在产品质量正常的情况下，采纳正常抽样方案进行检验；而当产品质量变坏或生产不稳定时，则换用一个严一些的抽样方案，以使存伪的概率小些；而当产品质量比所要求质量好且稳定时，则可换用一个宽些的抽样方案，使抽检样品数量减少，又能够节约检验的费用。因此，当产品的批量确定，且对产品质量提出要求以后，就可采纳GB/T 2828中规定的抽样方案。该方案要紧用于来自同一来源连续批的检验。在这种情况下，通过转换规划，从正常检验转向加严检验，或从正常检验转向放宽检验。应特不指出：抽样方案与转移规则必须一起使用。通过使用一个由AQL确定的系列抽样方案（抽样打算）,可将通过产品的平均不合格品率操纵在事先规定的那个AQL值下。
第1节抽样方案的检索 1．1 一次抽样方案的检索方法 1.1．1 规定质量指标，接收质量限(AQL) 由生产方和使用方协商确定接收质量限(AQL)，那个地点的生产方和使用方是广义的，也能够是供货方和订货方，下道工序是上道工序的使用方。 1．1.2 规定检验水平（ＩＬ） 由给定的检验水平ＩＬ和批量Ｎ查表２－１（GB/T2828表1 ），找到样本量字码；依照查到的样本量字码和接收质量限ＡＱＬ，按照指定的抽样方案类型，在GB/T 2828表 2ABC～表4ABC检索抽样方案。从表２－２（GB/T2828表 2A）中检索出的是一次正常抽样方案，从GB2828表2B中检索出的是一次加严抽样方案，从GB2828表2C中检索出的是一次放宽抽样方案。一次抽样方案的一般表达式为：(n; A c , R e) 例如：当１２０１≤Ｎ≤３２００, 接收质量限ＡＱＬ＝2.5, 检验水平IL为Ｓ－１水平常,其抽样方案系统为：一次正常抽样方案N (5；０，１)；一次加严抽样方案T (8；0，1)；一次放宽抽样方案R (2；0，1)
用计数抽样检验的基本原理之概率计算 用计数抽样检验的基本原理之概率计算默认分类 2019-05-11 14:37:09 阅读80 评论1 字号：大中小订阅 引用 whxujq 的计数抽样检验的基本原理之概率计算 讨论：在批量为N的一批产品中，有不合格产品D个，现从中取出n个样本，我们来计算其中恰好有d个不合格品(d小于n)出现的概 率。 首先考虑，在D个不合格品中取出d个不合格品，共有多少种取法，实际上就是从D 个元素中取出d个元素组合的问题。共有 =D!/[d!(D-d)!]种取法。同样在N-D个合格品中取出n-d 个，其取法共有 =(N-D)!/[(n-d)!(N-D-n+d)!]种取法。 这样，在N个产品中取出n个样本，使其中恰好包含d个不合格品应共有种取法。 而在N个产品中取出n个样本（不论其不合格品多少）的取法应是：=N!/n!(N-n)!种取法。 因此，在N中抽取n个样本，使其中恰包含d个不合格品出现的 概率应为： 这就是超几何分布。 现在我们来看这样一个例子，在100件产品中，内有20件不合格品，从中随机抽取20件进行检验，我们来计算样本中恰有0，1，2，3， 4，5，6，…个不合格品出现的概率。 ①、没有不合格品，d=0 =[(100-20)!*(100-20)!]/[100!(100-40)!]≈0.0066 ②、只有一个不合格品，d=1 =[(20!)2*(80!)2]/[100!*(19!)2*61!]≈0.0433 ③、有二个不合格品，d=2
=[(20!)2*(80!)2]/[2*100!*(18!)2*62]!≈0.192 这样算下去可得： P(3)≈0.216，P(4)≈0.244，P(5)≈0.192， P(6)≈0.109，…，P(20)≈ 这是超几何分布的计算方法，也是理论的计算方法，在GB2828 中还有两种近似计算方法，即二项式分布计算方法和泊松分布计算方法，在设定一定 的近似条件后，都可以推导出来，这里不再赘述。 通过这一组数据，我们可以看到，样品中不合格数等于20的可能性微乎其微，而d=4即等于样本的平均不合格数的可能性最大，如果此时我们规定一个合格判定数Ac，就可以计算出该批产品在抽样方案 （n|Ac）时的接收概率（即被判为合格批的概率）。 1、什么叫接受概率：在抽样检验中，检查批被判定合格的可能性（大小）（概率值）为接受概率。用Pa（或LCP）表示。 2、接受概率的计算： 当一个抽样方案给定后，即n与Ac值给定后，批质量一定的批产品就会有一个固定 的被接受概率（判为合格），那么这个概率是怎样得 来的呢？ 首先我们先回忆一下合格判定数的概念，Ac是作出批合格判断的样本所允许的最大不合格品数或不合格数，也就是说当样本中的不合格品数（或不合格数）d≤Ac时，判该批 合格，若d＞Ac时，就判批不合格。 接着我们前面的讨论，可以知道，在批量为N的一批产品中，如不合格品数为D，从 中抽取n个样本，其中恰好有d个不合格品出现的概 率为： 这时，若d≤Ac，均判批产品合格，那么该批产品被判合格的总概率应该是样本中不 合格品d小于等于Ac的各值（d=1，2，3，…，Ac） 出现的概率的总和，即: Pa=P(0)+P(1)+P(2)+…+P(Ac) 用连加符号表示，即：
抽样程序与抽样标准 1 目的 为了保证检测结果的代表性、正确性和有效性，对抽样行为进行控制，降低抽样检测的误判率，特制定本程序。 2 范围 适用于抽样方案的制定和批准，抽样活动的组织实施等过程。 3 职责 3.1 技术负责人的职责 负责抽样方案的批准，负责维护本程序的有效性。 3.2 办公室的职责 负责组织抽样及样品的管理。 3.3 检测室负责人的职责 负责提出抽样方法、制定抽样方案。 3.4抽样人员的职责 负责实施抽样，认真填写抽样文件，执行抽样纪律。 4 工作程序 4.1 下列情况应进行抽样检测 4.1.1 委托进行批量生产产品仲裁检测的 4.1.2 法律、法规或强制性标准中规定须抽样的； 4.1.3 产品标准、检测方法要求抽样的； 4.1.4 客户要求抽样的。 4.2 抽样依据 4.2.1 产品标准或检测方法有抽样规定的，依据标准或方法的规定：没有标准或方法规定的，则制订基于统计方法的抽样计划； 4.2.2 委托检测或客户要求抽样的一般执行GB/T 2828 ,计数抽样检测程序第1 部分：按接收质量限（AQI）检索的逐批检测抽样计划或GB 2829《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》，也可根据与客商的约定。 4.3.1 抽样方案由相关检测室制定。 4.3.2 抽样方案的内容： 4.3.2.1 抽样依据； 4.3.2.2 单位产品的质量特性； 4.3.2.3 不合格品的分类； 4.3.2.4 质量水平； 4.3.2.5 检测等级； 4.3.2.6 抽样时问、地点及人员； 4.3.2.7 抽样风险评价； 4.3.2.8 抽样检测的费用； 4.3.3 抽检样品及其母体要求 4.3.3.1 是成批生产并投放市场的产品； 4.3.3.2 出厂时间等符合检测标准和技术文件规定； 4.3.3.3 有出厂检测合格证；
第三章抽样检验(4)计数标准型抽样检验 - 副本
/wEPDwUJOTU4Mj 第三章 3.2计数标准型抽样检验 3.2计数标准型抽样检验 学习目标 1、熟悉计数标准型抽样检验的含义 2、了解计数标准抽样检验的基本原理 3、了解抽样检验中几种主要的随机抽样方法 本节主要考点是熟悉概念和原理。 计数标准型抽样检验就是同时规定对生产方的质量要求和对使用方的质量保护的抽样检验。设计数标准型抽样方案这种抽样方案的oc曲线应通过两点（生产方和使用方风险点），如图3.2-1所示。解释一下。 下面以GB/T13262-2008 下面以gb/t13262-2008《不合格百分数的计数标准型一次抽样检验程序及抽样表》为例，介绍这种抽样方案的抽样程序和抽样表。 一、抽样表的构成 表3.2-1为计算标准型一次抽样表。只要给出p0与p1，就可以从中求出样本量n和接收数。解释一下表格，代表值和区间值。 表3.2-1（p128）不合格百分数的计数标准型一次抽样方案 二、抽样程序 （一）确定质量标准；（二）确定p0、p1值；（三）批的组成；（四）检索抽样方案；（五）抽取样本；（六）检验样本；（七）批的判断；（八）批的处置。 1、关于确定p0、p1值； （1）p0、p1值（p0< p1）s应由供需双方协商确定。 （2）p1的选取，应使p1与p0拉开一定的距离。p1/ p0过小，会增加样本量，
使检验费用增加；但p 1/p 过大，又会放松质量要求，对使用方不利。因此，以 α=0.05，β=0.10的抽样方案中，iec推荐p1=(1.5～3.0) p0,而有些国家则取p1=（4～10）p0。 总之，要综合考虑过程能力，制造成本、产品不合格顾客的损失、质量要求和检验费用。 2、关于样本的抽取方法 2、关于样本的抽取方法 （1）简单随机抽样。指总体中的每个个体都有相同的机会被投到。常采用抽签法、查随机数表法，或掷随机数骰子法。优点：抽样误差小，缺点：比较繁琐。（2）系统抽样法。（等距抽样；机械抽样法） 由于系统抽样法操作简便，实施起来不易出差错，因而在生产现场人们乐于使用它。如在某道工序上定时去抽一件产品进行检验，就可以看做是系统抽样的一个例子。但在总体会出现周期性变化。 （3）分层抽样法（类型抽样法） 它是把一个总体分成若干个子总体（层）然后按规定的比例从各层中抽取样本的方法。优点：样本的代表性好，抽样误差小。缺点是抽样手续比简单随机抽样还要繁琐。 （4）整群抽样法 它是把一个总体分成许多群，然后随机地抽取若干群，并对抽到的群合检。优点：实施方便。缺点：样本的代表性差，抽样误差大。这种方法常用在二序控制中。 ［例3.2-1］解释一下 ［例3.2-1］解释一下。 假设有某种成品零件分别装在20个零件箱中，每箱各装50个，总共是1000个。如果想从中取100个零件组成样本进行测试研究，那么应该怎样运用上述4种抽样方法呢？ ①将20箱零件倒在一起，混合均匀，并将零件从1～1000一一编号，然后用查随机数表或抽签的办法，从中抽出编号毫无规律的100个零件组成样本，这就是简单随机抽样。 ②将20箱零件倒在一起，混合均匀，将零件从1～1000逐一编号，然后用查随机数或抽签的办法先决定起始编号，比如16号，那么后面入选样本的零件编号依次为26，36，46，56，…，906，916，926，…，996，06.于是就由这样100个零件组成样本，这就是系统抽样。 ③对所有20箱零件，每箱都随机抽取出5个零件，共100件组成样本，这就是分层抽样。 ④先从20箱零件随机抽出2箱，然后对这2箱零件进行全数检查，即把这2零件看成是“整群”，由它们组成样本，这就是整群抽样。 3、关于批的处理 3、关于批的处理 （1）判为接收的批即可交付。关于样本中已发现的不合格品是直接接收、退货、还是换成合格品，这要按事先签订的合同来定。
一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目 （S-3 AQL=6.5） 重要检验项目 注：外购按此（S-3 AQL6.5）方案抽样，辅料中的纸标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样，医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1．消毒袋 2．中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸
四、胶类 1． 自粘敷贴 重要检验项目 一般检验项目 （S-3 AQL10） 2．医用手术膜 一般检验项目（按S —3 AQL6.5，见绷带的一般检验项目的抽样方案） 五 纱布片（一般性的） 重要检验项目 一般检验项目 注：有关纱布片的抽样，根据客户的不同其抽样方案都不同。
六、无纺布片 重要检验项目 一般检验项目：此抽样同纱布片的一般检验项目的抽样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b)检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多；
抽样检验作业指导书 第 1 页共 7 页 1. 目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料、成品检验的判定符合AQL 标准之要求。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品检验。 3. 职责 检验员负责AQL抽样计划的执行。 4. 定义 4.1. AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接 受的产品质量水平。 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5. 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水 平为一般检查水平Ⅱ级。 5.2. 样本的抽选 按简单随机抽样(见GB/T 3358.1-1993的5.7), 从批中抽取作为样本的产品。但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小 是成比例的。 5.3. 抽取样本的时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按5.2抽选样本。 5.4. 二次或多次抽样 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续 除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。 转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品。 5.5.3. 转移规则和程序（见附件1） 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要初次检验中连续5批或少于5批中有2批是不可接收的，则转移到加严 检验。本程序不考虑再提交批。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常检验。 5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验 5.5.3.3.1. 连续至少15批检验合格； 5.5.3.3.2. 生产稳定；
抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美
国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393 抽样检查导则 GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051 计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052 单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053 不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB8054 平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表 GB13262 不合格品率的计数标准型一次抽样极查程序及抽样表 GB13263 跳批计数抽样检查及程序 GB13264 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB13546 挑选型计数抽样检查程序及抽样表
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AQL的意义及其确定方法 ※ 产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基本单元。如一辆卡、1M棉布、1KG水泥、一双鞋等。检验批：需要进行检验的一批单位产品。简称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验常常用于下列情况： a)检验是破坏性的； b)检验时，被检对象是连续体； c)产品数量多； d)检验项目多； e)希望检验费用小； f)作为生产过程工序控制的检验。 随机抽样方法： 简单随机抽样：随机数表法、掷骰法。 周期系统抽样：采用一定间隔进行抽样的方法。 分层抽样：从一个可以分为不同子批（或称层）的检验批中，按规定的比例从不同层中抽取样本 ※ 抽样检验标准及其体系 1、计数和计量抽样检验标准
计数抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB2828-1987《逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）》 b)GB2829-1987《周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）》 c)GB8051-1987《计数序贯抽样检查程序及表》 d)GB8052-1987《单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表》，计量抽样检验标准是以计数抽样检验的结果作为判定质量特性指标的，已经制订了国家标准的有： a)GB6378-1986《不合格品率的计量抽样检查程序及表》 b)GB8053-1987《不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表》 c)GB/T8054-1995《平均值的计量标准型一次抽样检查程序及表》 2、调整型与非调整型抽样检验标准，调整型抽样检验标准，如GB2828-1987，GB6378-1986，可以根据连续批的质量变化来调整抽样检验方案的宽严程度，以达到保证批质量的情况下，引导生产方重视产品质量或减少抽样费用。 3、一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样检验标准 ※ 使用GB2828-1987的检验程序 1、规定单位产品的质量特性在产品技术标准或订货合同中，必须明确对单位产品规定技术性能、技术指标、外观等质量特性。 2、不合格的分类 按照实际需要，将不合格分为A、B、C三类。如有需要或必要，可以对于或少于三类。 3、合格质量水平的规定在产品技术标准或订货合同中，应由订货方与供货方协商确定合格质量水平。合格质量水平是认为可以接受的连续提交检查批的过程平均上限值。 4、检查水平的规定 标准给出了一般检查水平：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常一般采用检查水平Ⅱ。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ。当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小样本，而且能够或必须允许较大的误判风险时。 5、检查批的形成和提出 单位产品经简单汇集形成检查批。 6、检查严格度的规定 检查严格度是指提交批所接受检查的宽严程度。本标准规定有正常检验、加严检验和放宽检验三种不同严格度的检查。 除非另有规定，在检查开始时，应使用正常检查。 检查严格度转移规则如附表。 7、抽样方案类型的选择，标准给出了一次、二次、五次三种类型抽样方案。通常根据比较各种不同类型对应抽样方案的管理费用和平均样本大小来决定采用一次、二次或五次抽样方案中的一种。 8、检索抽样方案根据样本大小字码和合格质量水平运用标准中给出的表检索抽样方案 9、样本的抽取 要能代表批质量的方法抽取样本。当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取样本。 在使用二次和五次抽样方案时，每个样本都应在整批中抽取。 抽取样本的时间，可以在批的形成过程中，也可以在批组成之后。 10、样本的检查 11、逐批检查合格或不合格的判定
用计数抽样检验的基本原理之概率计算 默认分类2010-05-11 14:37:09 阅读80 评论1 字号：大中小订阅 引用 whxujq的计数抽样检验的基本原理之概率计算 讨论：在批量为N的一批产品中，有不合格产品D个，现从中取出n个样本，我们来计算其中恰好有d个不合格品(d小于n)出现的概 率。 首先考虑，在D个不合格品中取出d个不合格品，共有多少种取法，实际上就是从D个元素中取出d个元素组合的问题。共有 =D!/[d!(D-d)!]种取法。同样在N-D个合格品中取出n-d个，其取法共有 =(N-D)!/[(n-d)!(N-D-n+d)!]种取法。 这样，在N个产品中取出n个样本，使其中恰好包含d个不合格 品应共有种取法。 而在N个产品中取出n个样本（不论其不合格品多少）的取法应 是：=N!/n!(N-n)!种取法。 因此，在N中抽取n个样本，使其中恰包含d个不合格品出现的 概率应为：
这就是超几何分布。 现在我们来看这样一个例子，在100件产品中，内有20件不合格品，从中随机抽取20件进行检验，我们来计算样本中恰有0，1，2，3，4，5，6，…个不合格品出现的概率。 ①、没有不合格品，d=0 =[(100-20)!*(100-20)!]/[100!(100-40)!]≈0.0066 ②、只有一个不合格品，d=1 =[(20!)2*(80!)2]/[100!*(19!)2*61!]≈0.0433 ③、有二个不合格品，d=2 =[(20!)2*(80!)2]/[2*100!*(18!)2*62]!≈0.192 这样算下去可得： P(3)≈0.216，P(4)≈0.244，P(5)≈0.192， P(6)≈0.109，…，P(20)≈ 这是超几何分布的计算方法，也是理论的计算方法，在GB2828中还有两种近似计算方法，即二项式分布计算方法和泊松分布计算方法，在设定一定的近似条件后，都可以推导出来，这里不再赘述。
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統計抽樣標準大全 什么是抽样方案？它有哪些类型？ 答：抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。抽样方案有计数型和计量型两种类型。计数型抽样方案可记为：（n；c），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n 个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。 抽样方案类型如下： 抽样方案：技术型抽样方案：计件、计点 计量型抽样方案 抽样检验方案的设计依据是什么？ 答：抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。例如从批量为10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个
值：0，50％，100％。两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50％；两件都不合格样本不合格品率是100％，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。 抽样检验方面有哪些国家标准？ 答：抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下： GB 2828—87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829—87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB 6378—86 不合格品率的计量抽样检查程序及图表 GB 8051—87 计数序贯抽样检查及表 GB 8052—87 单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表GB 8053—87 不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表GB 8054—87 平均值计量标准型一次抽样检查程序及表 GB／T 13262—91 不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表 GB／T 13263—91 跳批计数抽样检查程序
MIL-STD-1916抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1 退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可 按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样 技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品 质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
质量工程师：抽样检验标准知识问答 一、什么是抽样方案？它有哪些类型？ 答：抽样方案是由样本量和对样本的要求两部分组成。抽样方案有计数型和计量型两种类型。计数型抽样方案可记为：（n；c），n表示样本量，c表示对样本的要求，即从一批产品中抽取n个样品，（n当然不能大于批量），逐个检验这n个产品，若在其中发现有d个不合格品，若d不大于C，判为总体可接收，若d大于C，判为总体不可接收。计数型抽样方案又分为计件和计点两种情况。 抽样方案类型如下：抽样方案：技术型抽样方案：计件、计点计量型抽样方案 二、抽样检验方案的设计依据是什么？ 答：抽样检验方案是根据对总体的质量要求，用数理统计理论设计出来的。对总体的质量要求不同，对样本的要求也就必然不同。例如要求总体不合格品率不超过万分之一，所用的抽样方案与要求总体不合格品率不超过百分之一所用的抽样方案必然不同。所以说应先有对总体的质量要求，才能有抽样方案；如果没有对总体提出质量要求，抽样方案也无从谈起。这里应特别指出，总体不合格品率与样本不合格品率是两个不同的概念，在数值上不能混为一谈。例如从批量为 10000的一批产品中抽取两件样品，样本不合格品率仅有三个值：0，50％，100％。两件都合格样本不合格品率是零；其中有一件不合格，样本不合格品率为50％；两件都不合格样本不合格品率是100％，但总体不合格品率的真值可能不是上述三个值中的任何一个值，综上所述，样本不合格品率与总体不合格品率不一定相等。 三、抽样检验方面有哪些国家标准？ 答：抽样检验这门科学，就是用尽量少的样本量，来尽量准确的判断总体质量状况，这是一个很复杂的领域。欲达到上述目的，根据不同种情况要用不同的抽样方案或抽样系统。到目前为止，我国已正式颁布了20个关于抽样检验的国家标准，如下：GB 2828—87逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829—87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查） GB 6378—86 不合格品率的计量抽样检查程序及图表 GB 8051—87 计数序贯抽样检查及表 GB 8052—87 单水平和多水平计数连续抽样检查程序及表 GB 8053—87 不合格品率计量标准型一次抽样检查程序及表 GB 8054—87 平均值计量标准型一次抽样检查程序及表 GB／T 13262—91 不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表 GB／T 13263—91 跳批计数抽样检查程序 GB／T 13264—91 不合格品率的小批计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 13546—92 挑选型计数抽样检查程序及抽样表 GB／T 13732—92 粒度均匀散料抽样检验通则 GB／T 14162—93 产品质量监督计数抽样程序及抽样表（适用于每百单位产品不合格数为质量指标） GB／T 14437—93 产品质量计数一次监督抽样检验程序（适用于总体量较大的情形） GB／T 14900—94 产品质量平均值的计量一次监督抽样检验程序及抽样表 GB／T 15239—94 孤立批计数抽样检验程序及抽样表 GB／T 15482—1995 产品质量监督小总体计数一次抽样检验程序及抽样表 GB／T 13393—92 抽样检查导则 GB 10111—88 利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB／T 15500—1995 利用电子随机数抽样品进行随机抽样的方法 四、抽样检验的国家标准是如何分类的？ 答：根据检验对象可分为两大类： 1）分立个体的抽样检验； 2）分散料的抽样检验，例如：一批水泥、一批化肥、一批粮食、一堆矿石都可视为散料，对散料类，又可分为粒度均匀散料和粒度不均匀散料。
第三章抽样检验 大纲要求与内容提要 一、基本概念 1、掌握抽样检验、计数检验、计量 检验、单位产品、（检验）批、 不合格、不合格品、批质量、过 程平均、接收质量限及极限质量 的概念 1.1抽样检验（p130） ——按照规定的抽样方案，随机从一批 或一个过程中抽取少量个体（作为样 本）进行的检查，根据样本检验结果判 定一批产品或一个过程是否可以被接 收。 1.2计数检验（pp.130-131） ——包括计件和计点抽样检验。 计件抽样检验——根据被检样本中的
不合格产品数，推断整批产品的接收与 否。 计点抽样检验——根据被检样本中的 产品包含的不合格数，推断整批产品的 接收与否。 1.3计量检验（p131） ——通过被检样本中的产品质量特性的 具体数值并与标准进行比较，进而推断 整批产品的接收与否。 1.4单位产品（p131） ——为实施抽样检验需要而划分的基 本产品单位。……在抽样标准中定义为 可单独描述和考察的事物。…… 1.5（检验）批（p131） ——提交检验的一批产品，亦为检验对 象而汇集的一批产品。 ——它应由同型号、同等级和同种类 （尺寸、特性、成分等），且生产条件 和生产时间基本相同的单位产品组成。 ——又分为孤立批和连续批：
孤立批——指脱离已生产或汇集的批 而不属于当前检验批系列的批； 连批批——指待检批可利用最近已检 批所提供质量信息的连续提交检验批。 1.6批量（p131） ——检验批中单位产品的数量，常用N 表示。 1.7不合格（p132） ——单位产品的任一质量特性不满足规范要求。常据不合格的严重程度必要时将其由重到轻分类为A、B、C类不合格。 1.8不合格品(p132) ——具有一个或一个以上不合格的单位产品。对应于不合格分类而为A、B、C类不合格品。 1.9批质量（p132） ——单个提交检验批产品的质量。由于质量特性值——计数值、计量值的属性不同而对之表示方法有别。 a.计数值有:
抽样方法 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品，但大多数生产批量较大的产品，如电子元器件产品就很不适用。产品产量大，检验项目多或检验较复杂时，进行全数检验势必要花费大量的人力和物力，同时，仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去，一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的，因此，把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5％，0.5％等。可是，实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性，也就是说，即使质量相同的产品，因检查批数量多少不同却受到不同的处理，而且随着检查批总体数量的增多，即使按一定的百分比抽样，样本数也是相当大的，不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此，这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究，获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此，逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各
种统计抽样检验或统计抽样检查方案，并制订成标准抽样检查方案。1949年，美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》；1950年美国军用标准MIL－STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准；日本先后制定了JIS Z9002，JIS Z9015等一系列抽样检查方法标准；英国、加拿大等国也相继制订了抽检方法标准；ISO和IEC又分别制订了抽样检查方法国际标准，如ISO2859、IEC410等。实践证明,上述抽样检查方法标准应用于产品质量检验时，虽然也存在着误判的可能，即通常所说的存在着生产方风险和使用方风险，但可以通过选用合适的抽样检查方案，把这种误判的风险控制在人们要求的范围之内，符合社会生产使用的客观实际需要，因此，很快地在世界各国得到广泛推行，取代了原先的不合理的百分比抽样检验方法。 我国至今已制定的抽样方法标准有： GB10111利用随机数骰子进行随机抽样的方法 GB13393抽样检查导则 GB6378不合格品率的计量抽样检查程序及图表（对应于ISO3951） GB8051计数型序贯抽样检验方案（适用于检验费用昂贵的生产上连续批产品抽样检查） GB8052单水平和多水平计数连续抽样程序及抽样表（适用于输送带上移动产品的检查） GB8053不合格品率的计量标准型一次抽样检查程序及表
计数抽样检验方法 文件编号：版本及生效日期：见文件修改履历表 分发号：□口 控制状态：
计数型抽样检验方法 文件编号. 版本状态：A1 文档密级：公司内部公开转下页新表。
文件编号：版本状态：见下 表 文档密级：公司内部公开 【部门代号索引】 总经理CEO 、管理者代表 QMR 、副总经理C00、质量总监CQO 、销售部SD 、 开发部RD 、采购部PD 、制造部MD 、品质部QD 、人力资源部 HR 、财务部FD 计数型抽样检验方法
目的 本指导书以国家标准 GB/T 2828.1-2003《逐批检查计数抽样程序及抽样表》为依据，编写了作业操 作方法，提供给公司有关部门选用，以保证公司产品质量能够得到控制和及时反馈。 适用范围 本公司生产领域中，凡需要抽样检查的地方，都可采用，当前以采用正常检查一次抽样方案为主。 定义 3.1接收质量限（AQL ）：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。 3.2批量（N ）：批中产品的数量。 3.3样本量（n ）：样本中产品的数量。 职责 4.1 品质部负责本方法的制定、修改和更新。 4.2 品质部和其他相关部门在实际工作中使用本方法。 流程 无 内容 6.1 应用范围 6.1.1 本公司生产领域中，凡需要抽样检查的地方， 当前先以采用正常检查一次抽样方案为主。 6.1.2 对于特采物料（亦即《供方名单》之外的分供方提供的物料） ，采用加严控制。以后有需 要的地方，还可扩大应用加严检查一次抽样方案和多次抽样方案，以及转移规则。 6.1.3 对于过程检验和成品检验，由制造部检验员进行全数检验。 品质部QA 对其结果进行必要 的监督和检查。 6.2 抽检的AQL 值，通常依据企标的规定执行，需要进行转移时，需由经过质量总监书面批准的通知 通常采用一般n 级水平，特殊情况可在 s-1, s-2, S -3 , S-4级中选用。目前采用一般n 级水平。 6.3 接收质量限AQL 值 6.3.1 根据生产实际需要和供货情况，确定接收质量限 AQL 值，一般依据相应的作业指导书的 规定执行。 6.3.2 接收质量限AQL 值的选用依据是保持［0,1］判据。 6.3.3 目前来料检验的接收质量限 AQL 值，一般依据相应的作业指导书的规定执行。 6.4 样本大小确定 根据批量大小，检查水平，确定样本字码（见附表一：样本大小字码） 。 6.5 抽样方案 6.5.1 依据字码表规定的字码，以及标准中规定的 AQL 值查找抽检方案，即（n/Ac , Re ）。 计数型抽样检验方法 A1 公司内部公开 1 2 3 4 5 6