塑胶模具制作工艺流程

塑胶模具制作工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

模具制作工艺流程如下：

审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产

A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工

B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模

C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。

2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工

加工：攻牙，修毛边。

3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，

再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节

1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。

4）钳工加工：攻牙，打字码

5） CNC 粗加工

6）发外热处理HRC48-52

7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm 之内

8） CNC 精加工

9）电火花加工

10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。

11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm 排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。

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模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工

注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;

5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;

xxxxxxxxxxxxx公司 注塑模具导入试模流程书部门：生产部注塑组 制作： 日期：

1.目的： 为了在新注塑模具导入阶段能有效的管控，以确保试模延续到试流及正常量产阶段顺利完成，以快速高效的缩短导入周期达到全面满足客户需求，制定模具导入试模流程。 2.范围： 适用于所有客户端注塑模具的导入。 3.各岗职责： 3.1 市场部及项目部结合公司注塑生产优势有效资源负承接进新的客户源的导入并组织，确认导入项目配套物资到位。 3.2项目开发部负责承接及收集客户端工程文件，同客户工程人员一并解决处理在模具的设计、策划、评审、样品试制及产品治具所有模具技术问题，负责编制技术标准及流程工作。 3.3 品质部负责对产品先期质量标准信息收集。 3.4成型车间负责人员配备、机台、材料及辅助设备等工作安排及准备及试模流程。 4. 模具验收及模具维护流程：

《模具试模流程概述》 拟制/时间：批准/时间：

《模具导入前模具工程信息表》

注塑现场试模详细说明 新模具注塑成型之前或机台更换其他模具及模具修改生产时，试模是必不可少的部分。试模结果的好坏将直接影响工厂的后续生产是否顺畅及成本是否有效控制。因此在试模过程中必须遵循合理的操作步骤和记录试模过程中有用的技术参数，以利于产品的批量生产。 新模试模前的注意事项: 1.了解模具的有关资料最好能取得模具的设计图面，详予分析，并与模具技师及结构工程师参与现场试模工作。 2.先检查模具其机械配合动作： 要注意有否滑伤，缺件及松动等现象，滑块动作是否确实，水道及气管接头有无泄漏是否有堵，模具之开程若有限制的话也应在模上标明。以上动作若能在上模前做到的话，就可避免在上模时发现问题，再去拆卸模具所发生的工时浪费。 3.当确定模具各部动作得宜后，就要选择适合的试模注塑机，在选择时应注意： (a)注塑机台的最大射出量与机台的匹配。 (b)确认格林住拉杆内距尺寸是否放的下模具。 (c)活动模板最大的移动行程是否符合要求。 (d)模具的定位圈和深度尺寸是否与注塑机匹配。 e)其他相关试模用工具及配件是否准备齐全。 以上都确认没有问题后则下一步骤就是吊挂模具，吊挂时应注意 在锁上所有夹模板及开模之前吊环不要取下，以免夹模板松动或断裂以

塑胶模具设计与加工整个流程 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！ 为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。 二、什么是塑胶模具 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模具。 三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CA TIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW 等； 四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（Core）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧

开发部 经理 由开发部经理编制模具 需求总计划，明确自制 与外协内容，并在开发 计划的基础上进一步明 确模具制造进度。 模具部 经理 开发部、 工艺部、 PMC、注塑 车间 《开模申请 单》，《模具生产 进度表》，《模具 报价单》，《模具 制造合同》，《模 具设计评审报 告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、签合同； 5、做《模具制造计划》； 6、模具设计； 7、模具设计评审； 8、模具制造 工艺部 经理 开发部 《模具、工夹具 制作申请 单》,》, 《模 具生产进度表 （五金）》，《模 具报价单》，《模 具制造合同（五 金）》，《模具设 计评审报告》 1．材料申购或供应商 寻找； 2．五金模设计； 3．模具设计评审； 4．五金模制作； 开发部 经理 《模具生产进 度表》，《模具制 造通知单》，《模 具报价单》，《模 具制造合同》， 《模具设计评 审报告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、做《模具生产进度 表》； 5、签合同； 6、模具设计评审； 7、模具制造 工艺部 经理 开发部设 计人员 《工艺参数 表》；《作业指导 书》，《装配作业 指导书》；《装配 排拉图》 1．编制工艺设计计划 及工夹具清单 2．装配排拉图编制； 3．工装图设计； 4．作业指导书编制； 5．工艺参数表编制 模具部 经理 品保部、 工艺部、 模具部、 生产部 《试模通知 单》, 《五金模 具试模记录》， 《塑胶模具试 模记录》， 1．发出试模通知； 2．机台与物料落实； 3．试模与记录/报告； 4．试模问题处理 开发部 设计人 员 1．内箱、外箱卡纸及胶 袋图纸设计；

塑胶模具维修流程新编 The final edition was revised on December 14th, 2020.

一.模具维修流程图 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。 （二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后， 可以书面通知模具维修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术 员，然后再填写“”交予模具维修技术员 （2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。

（3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准 （三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。 （2）.模具维修技术员在维修过程中发现缺少配件的，需要联系购买时，模具维修技术员要在《模具维修申请单》上注明，及时报告上级领导采购配件。（3）.模具技术员在模具维修中发现故障情况依靠公司自己维修力量或设备不能够解决，需要联系模具供应商时，要把此情况及时报告上级领导，由上级领导与厂家联系维修事宜。 （4）.模具在维修时，由于维修任务繁多导致故障模具不能在要求的时间内维修时，需要提前报告上级领导，由领导和生产单位沟通协调，确定维修时间。（5）.模具维修人员在修模时，发现同一问题频繁发生的，需报告部门主管，分析检讨模具异常的原因，并制定改善对策。 4.模具维修记录: (1).模具故障维修情况的记录，首先由生产技术员填写《模具维修申请单》，模具维修结束后由模具维修技术员填写完整《模具维修申请单》,并通知注塑部技术人员试模后签字确认模具维修效果。 （ （2）.模具故障维修结束后，模具维修技术员将《模具维修申请单》交接给模具管理员，由模具管理员将模具故障情况、故障解决措施等信息登记在“”，为以后维修工作提供维修资料，维修工作结束。

一塑胶模具定义 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模 二、必备 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFL OW等； 三、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。 模胚是整套模具的骨架，所有模具的零部件的制作均需考虑模胚的结构。模胚的成本一般占整套模具的30%左右，模胚由专门的大型模胚厂制造，已标准化，各模具制造厂只需根据自身的需要向模胚厂定制即可。模胚分为面板、A板（前模板）、B板（后模板）、C 板（方铁）、底板、顶针面板、顶针底板、司筒、导柱、回针、顶针、撑头、限位钉等。目前珠三角区域规模较大的模胚厂商有龙记模胚（LKM）、鸿丰模胚、中华模胚等，其中又以LKM名气最大，其模胚广大模具制造厂普遍采用，品质、精度均有保障。 2、模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。分为前模仁，后模仁，俗称前模（Cavity），后模（C ore）。为何要在模板内嵌入模仁呢？主要是为节约成本。因为塑胶对模具的钢材特性有很高的要求，如硬度、耐腐蚀性、耐高温（热变形）等；而模胚的模板则无需太高的要求。模仁硬度一般为45~65HRC，模胚的模板硬度30~45HRC；用作模仁的钢料每公斤可达RMB 200，而模胚的钢料一般只需RMB20~30元。 注：HRC为洛氏硬度。 3、唧嘴：Sprue。注塑机炮筒的射胶嘴通过该装置将熔融的塑胶原料注入型腔。 4、滑块又称行位：Slider。为顺利出模而必须使用的结构部件。因为有些产品结构特殊，如有侧边有空，有倒扣（勾）等，需用行位才可出模。

分析塑胶模具开发的进度管理 发表时间：2018-08-13T17:25:16.993Z 来源：《电力设备》2018年第12期作者：王灿辉吴福钦 [导读] 摘要：在塑胶模具的开发过程中，其进度管理工作目前还存在很多问题急需解决，而本文就围绕这一问题进行简要的分析，并且根据进度管理工作中常见的问题，为其提出了几点较为合理且有效的解决方法和解决的措施，从而逐渐的提高控制塑胶模具开发中进度管理的精度。 （东莞汇美模具制造股份有限公司 523850） 摘要：在塑胶模具的开发过程中，其进度管理工作目前还存在很多问题急需解决，而本文就围绕这一问题进行简要的分析，并且根据进度管理工作中常见的问题，为其提出了几点较为合理且有效的解决方法和解决的措施，从而逐渐的提高控制塑胶模具开发中进度管理的精度。 关键词：塑胶模具开发；进度管理；分析 引言 针对模具开发工作中ODM作业模式下的进度管理工作，目前主要通过了解模具生产厂商客户订单的特点并利用项目管理方法进行综合分析，从而选择最为符合该种订单特点的模具开发进度管理模式，从而尽可能的满足客户订单中模具开发的各种需求，这也是本文所要分析的主要问题，并结合模具开发进度管理工作的现状以及问题，为其提供了几点较为合理且效率较高的解决方法和措施。 1模具开发进度管理现状 1.1模具开发缺乏有效的与产品设计沟通的方法和数据管理平台 （1）资源的共享和传输存在困难，缺乏标准和规范；在模具的开发过程中，生产厂商与客户之间的沟通途径只有电子邮件一种方式，导致客户的需求和问题不能及时的传达，对模具开发的进度造成了一定的影响；模具开发工作变更过程复杂又缺少与客户之间的随时的沟通；不具备档案管理平台，导致协同作业、同步工程难以实现。 （2）档案管理方面：档案管理主要依赖人力来实现，人为的信息管理缺乏一定的安全性和时效性；在模具的开发工作出现一定的变更时，变更的信息通过文字的方式难以高效快速的传达到生产一线，并且复杂的过程也提高了失误的概率，导致档案管理工作存在一定的隐患。 1.2模具订单的特殊性及多种影响因素 （1）在模具开发的旺季，模具的订单数量极多导致同时进行的生产制造的模具达到上百件，这一过程也就大大的提升了生产工作工序的数量；工件生产制造的工段难以统一，导致零件生产的进度难以掌握，这也就造成了模具开发工作中进度管理工作难以开展； （2）在模具的开发和生产过程中，对人员的专业性要求较高且需要其具有一定的工作经验，同时模具开发过程中设计要求和生产计划的变更，主要是因为客户的ECN要求，这也就造成了模具的生产管理计划不断的做出改变。 （3）在模具的开发生产过程中，所用到的材料多种多样，且不同模具在材料数量上的需求也不同，造成了模具生产厂商的材料采购和存储工作困难。并且在刀具这类生产耗材的管理方面存在短板，随机的手工作业方式在领刀以及换刀所需要浪费很多时间。 2模具开发进度管理的问题分析 在模具的开发和生产过程中，进度管理较为重要的工作内容之一，其主要的目的就是对模具完成生产的时间加以控制，保证在规定的时间内完成订单。进度管理工作是否完善，直接影响着客户订单的完成时间，以及客户对模具生产企业的印象。在模具的开发过程中，对其工作的进度进行较为明确的计划，但是有限的资源和较多的不确定因素对其影响较为严重，因此需要相关人员结合实际的开发过程和开发的计划对资源分配进行合理的调整，从而实现对模具开发进度的控制和管理。 在大批量的模具开发生产工作开始前，应该结合客户对进度的需求编制较为合理的进度计划，并充分的结合工期与工程成本之间的关系选择最为关键的计划编制和执行的路线。 结合客户对模具开发的需求以及模具订单的特殊性，总结了上述模具生产厂商目前使用的开发流程中的问题并与原有的流程进行了对比，我们发现在模具开发的进度管理工作中，最主要的影响因素之一就是：模具生产厂商的数据库平台与模具开发工作上游和下游企业或者人员的信息传输的效率不高且难以及时的传达，这造成了进度管理工作的难度提升。在模具开发的OEM作业模式下，单一的电子邮件传输导致信息的传输效率极低且时效性不足。（如图2-2所示） 图2-2 OEM作业模式下的信息流 在目前所执行的OEM作业模式中，更加注重点与点之间信息的交流，甚至需要一点和多点之间的信息交流和传输。因此，就需要结合OEM 模具订单的特点创建模具生产厂商的系统（流程+表单），并结合生产厂商在模具开发段实际的工作情况，建立专门的数据交流和传输的平台，从而为生产厂商与上下游之间的信息交流和沟通提供更为便利且高效的通道。 3模具开发进度管理的解决方案 3.1开发段并行工程的应用 在对模具进行初步开发的过程中，结合ODM工作模式下模具订单的特点以及目前所具备的设计软体的特点，对并行工程加以应用（如图 3-1）从而实现对原有拆模流程的改善。在模具设计过程中，在原有拆模方式基础上加以改进，将同步工程应用到组装图设计、

塑胶模具设计与加工整个流程-------绝对经典哦 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术

一.模具维修流程图 . 二.模具维修工作程序 （一）目的 为规范模具维修管理流程，提升流程效率，加强模具维修的反应速度和信息反馈速度，最大限度 的服务于生产需要，培养高效的维修管理团队。

（二）模具维修管理流程 1.模具故障报修途径： (1).生产部技术员或领班发现模具故障或产品品质异常，上报部门领导后，可以书面通知模具维 修技术员，同时也可以先进行电话通知模具维修技术员，然后再填写“”交予模具维修技术员（2）.生产技术员在日常模具点检巡查中发现模具故障隐患时要立即停止生产，然后及时通知模具维修人员现场确认并报告上级领导。 （3）.模具维修技术员在模具定期的保养维护中发现模具故障隐患，首先针对故障情况进行检修，然后及时报告上级领导进行下一步工作。 2.模具故障确认： (1).模具故障情况通过报修途径报告模具维修部，首先要有模具维修技术员对故障情况进行确认，确定模具故障维修复杂系数，对模具故障简单分类后，制定维修计划。 （2）.模具维修人员对维修系数低的模具故障，能在现场直接进行维修的，尽可能在现场直接进行维修。 （3）.根据模具故障情况制定出相应维修计划后，对于维修复杂的模具，报告上级领导，由模具主管审核批准后执行。 （4）.模具维修技术员根据维修计划，首先依据模具故障情况领取所需配件及维修工具，然后实施维修工作。 （5）.对于模具故障需要外修或加工的，由模具技术员申请，主管审核后，上报经理批准（三）.模具故障维修： （1）.模具故障维修结束后，模具维修人员要填写模具故障原因及维修措施说明，把《模具维修申请单》内的维修方案填写完整，然后由注塑技术人员试模，，签字确认维修效果。

注塑模具的设计过程 注塑模具的设计过程 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。下面yjbys为大家分享的是注塑模具的设计过程，仅供参考! 一.浇注系统的组成 普通的流道系统(Runner System)，也称作浇道系统，或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)等。 1.主流道 也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 2.分流道 也称作分浇道或次浇道。随模具设计，可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道至浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换;对于多模穴模具，同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 3.浇口 也称为进料口，是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。其作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温、降低黏度的作用。 在成型完毕后，浇口最先固化封口，有防止塑料回流，以及避免模穴压力下降过快，使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后，则方便剪除，以分离流道系统及塑件。 4.冷料井

也称作冷料穴。目的'在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴，影响充填品质或堵塞浇口。冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 二.浇注系统设计的基本原则 1.模穴布置(Cavity Layout)的考虑 1)尽量采用平衡式布置(Balances Layout); 2)模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载，而发生撑模溢料的问题; 3)模穴布置尽可能紧凑，以缩小模具尺寸。 2.流动导引的考虑 1)能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气; 2)尽量避免塑料熔胶正面冲击直径较小的型芯和金属嵌件，以防止型芯位移(Core Shift)或变形。 3.热量散失及压力降的考虑 1)热量损耗及压力降越小越好; 2)流程要短; 3)流道截面积要够大;

+ 产品开发设计详细流程 十几年的设计师亲身经验总结而出，新手、初学者、设计师、工程师等等好好珍惜！ 首先要知道设计的目的,设计的目的是将预定的目标,经过一系列规划与分析决策,产生一定的信息(文字,数据,图形)形成设计,并通过制造,使设计成为产品. 产品开发一般分为以下几个阶段: 1．提出项目建议阶段；2.设计平面图（效果图）阶段；3.设计结构图阶段；4.手板制作及评审阶段；5.模具制作阶段；6.初次试模阶段；7.工程验证、提高和改进产品设计阶段；8.最后工程试验板阶段；9.试产阶段；10.试销阶段11.生产阶段。 首先是提出项目建议阶段，也就是新产品立项阶段： 根据公司或客户提出项目设计要求，由开发部、销售部、品管部参与项目评审会议，确定项目的可行性及项目开发负责人，由项目负责人负责该项目的统筹工作，此阶段需编写好以下文件：1.设计任务书，设计任务书由总经理、业务经理、以及工程部经理完成；2.新产品成本预算表，这由项目工程师编写，经理审核；3.设计开发计划任务书，这个由项目工程师编写，主管审核，经理批准。然后，写出一份可行性报告，报告的主要内容一般包括：（1）新产品开发的必要性，市场需求预测，也就是说开发这套产品公司能不能得到很好的经济效益，说白了就是能不能赚钱；（2）有关产品的国内外发展水平和发展趋势；（3）所开发的产品属于哪种档次以及消费人群；（4）考虑公司在现有的条件下发展的可能性以及准备采取的措施;(5)预期达到的最低目标和最高目标,包括技术，经济，社会效益等；（6）突出设计，工艺等方面需要解决的关键问题；（7）预算投资费用及项目的进度期限。 确定好开发项目之后，就进入设计平面图阶段，也就是设计效果图阶段。这个阶段，首先由平面设计工程师在一周内完成平面设计效果图。然后由项目负责人召集会议，对效果图进行评审，评审的内容主要包括以下几点：（1）结构的可行性；（2）包装方案；（3）外观颜色的搭配；（4）零件的材料要求；（5）功能是否可行等等，其中要特别注意对产品功能以及产品成本的影响。如果评审中发现问题，应及时提出修改建议，重做效果图，并且做好评审报告。 平面图做好后，就根据平面图设计结构图，也就是进入设计结构图阶段。此阶段的工作主要由结构工程师与电子工程师共同负责。首先结构工程师根据效果图，用3D软件设计结构图，如果有IGS文件就更好了，可以直接导入，如果没有就对应效果图做结构图。如果在绘制过程中发现在软件上是不能完成的或者是出不了模的，应该及时提出，看是否可以更改外观要求。一般的结构图必须在5天内完成，复杂的结构图必须在7天内完成，这就应根据产品的复杂程度而定。 产品结构设计应以最简单的结构做出最优良的产品，这就叫做性价比。做结构图时应特别需要考虑以下方面的内容：首先根据产品的使用性能对产品的材料进行选择，以与产品结构性能最匹配的材料作为产品的首选材料。材料一般有五金件和塑料件，根据经验一般采用塑料件，因为塑料组成的多样性,结构,形状的多变性,使得它比起五金件有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是五金件无可比较的,因为五金件在设计上对于外形和制造,都受到相当大的限制.而塑料件到底是用硬胶还是软胶，是透明的，还是不透明的，这些都要考虑好。对于安规材料必须要按照安规认证机构规定的要求购买. 然后考虑产品壁厚的大小：合理地确定产品的壁厚是很重要的，因为产品的壁厚首先决定于产品的使用要求，比如强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求。产品的壁厚不能过厚，也不能太薄，或是壁厚突变，因为太厚的话容易产生缩水，太薄则容易产生烧焦或填充不满等一些成型工艺问题，而太突然的壁厚变化会导致因冷却速度不同和

塑胶模具制作工艺流程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工 加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工， 再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在，留余量双边 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负，保证平行度和垂直度在之内 8） CNC 精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开，排气开，铝合金浇口开排气开，塑胶排气开，尽量宽一点，薄一点。

塑胶模具的制作规范 塑胶模具的制作规范 一﹑确认图面﹕ A.水路﹕ 1.公模&母模﹕依成品形状来决定﹐水路循环的路径与数量﹐公模&母模的水路需相互配合. 2.脱料板x 2 cycle。 3.上述水孔接头处需做沉孔,沉孔尺寸$35*L25mm。 4.模具的水栓处,必需上IN﹑OUT且编号。 5.需附铜制水栓﹐A01&A07为塑料的水栓﹐A09铜水栓的尺寸为1/4” PT。 6.侧面止水栓之做法﹐2PCS止水栓或1PCS止水栓+铜块。 7.若有喷水孔﹐使用铜片做隔板。 B.料沟﹕依成品进料达到平衡﹐来设计料沟的路径﹑形状﹑尺寸…等。 C.进点﹕依成品的外观形状&要求重点﹐来决定进点的型式﹐为针点﹑侧针点﹑侧边状﹑锥型状…等。 D.顶出方式﹕ 1.PIN顶出﹐需使用DME规范(依不同客户决定。 2.顶针成品面有形状时﹐需做方向性之定位。 3.顶出环(特别注意打水环之拔模斜度或顶出块。

E.定位块X 4﹕于公母模板360度/4﹐加长方型之定位块﹐增加基准面之精度(材质:SKD-61中国塑料模具网 F.模仁方式﹕ 1.锁公母模仁之螺丝﹐设计时愈多愈好﹐且需平均分配﹐使模仁与模座接触面更密合﹐ 锁螺丝时需封称锁入﹐且扭力一致。 2.公母模仁均须有卡入模座之定位梢。 3.所有insert之模仁形状为圆形时需做定位﹐且只能单方向组装﹐避免组装时方向错误。 G.4支导柱需有1pcs做偏心﹐X﹑Y轴各偏10mm。 H.模具的螺丝孔及螺丝﹐须为DME的公制规范。 I.回位销封边要有耐顶板﹐材质为TDAC+氮化处理。 J.若有斜销及滑块﹐三面需加耐磨板﹐且必须有油槽(材质﹕TDAC+氮化处理。 K,需安装计数器﹐INSERT的型式(A09客户才需要。 L.模具的长﹑宽﹑高﹑定位环与KO孔﹐需配合客户的机台尺寸。 M.若为三板模﹐A09为外部开闭器﹐A为内部开闭器。 N,CHECK母模与脱料板间﹐分开的距离是否足够﹐机械手取出料头﹐考虑LGP的长度&机台的 最大行程。

注塑模具设计的十大步 骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

注塑模具设计的十大步骤 注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。 选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求？ 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3、计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 4、模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；？ 2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。 9. 5、模具结构设计1、型腔布置。 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 技术部： 1) 新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产； 2) 改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。 供应部： 1) 对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2) 新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。 3) 对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。

品质部： 1) 对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据； 2) 外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部： 协助分厂解决生产过程中的工艺问题； 配件分厂： 1) 负责接收符合移交条件的注塑模具； 2) 对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产； 3) 跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4) 协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5) 执行办理新模具的移交验收事项。 程序 新模具验收流程： 1) A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 2) B级客户群，通常是指客户对产品对产品验证无指定要求的，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。 维修模具流程： 1) 对于已经验收后的模具，如因人为操作不当而损坏模具，原则上由使用方自行维