真空热压烧结炉设计
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摘要 (1)
ABSTRACT (1)
第一章绪论 (2)
1.1 真空热压烧结炉概述 (2)
1.2真空热压烧结炉的国内外发展现状 (3)
第二章真空热压烧结炉的整体设计 (4)
2.1 炉体部件设计 (5)
2.1.1 炉盖设计 (5)
2.1.2 炉体的设计 (6)
2.1.3 保温桶的设计 (7)
2.1.4 保温桶底座的设计 (7)
2.1.5 加热体的设计 (8)
2.2 密封处的设计 (9)
2.3水冷装置的设计 (10)
2.3.1 炉盖处水冷装置的设计 (10)
2.3.2 炉体处水冷装置的设计 (11)
2.3.3 上压头水冷装置的设计 (11)
2.3.4下顶杆处的水冷装置的设计 (11)
2.3.5 电极的冷却 (12)
第三章辅助设备的选择 (13)
3.1液压装置的设计 (13)
3.1.1 液压系统的设计 (13)
3.1.2 液压缸的选择 (14)
3.1.3 液压泵的选择 (14)
3.1.4 节流阀的选择 (14)
3.1.5 先导式溢流阀 (14)
3.1.6 三位四通方向阀 (15)
3.2 变压器的选择 (15)
3.3 电机的选择 (15)
3.4 水泵的选择 (16)
3.5 真空系统的选择 (16)
3.5.1 真空泵的选择 (16)
3.5.2 扩散泵的选用 (17)
3.5.3高真空阀门 (18)
3.5.4 低真空阀门 (18)
3.5.5 真空计的选择 (19)
3.6 压力传感器 (19)
3.7 控制箱，水箱，红外测温仪的选择 (19)
3.7.1 控制箱的选择 (19)
3.7.2 水箱的配用 (19)
3.7.3 红外测温仪的选择 (20)
3.8 控制系统选择 (20)
第四章优化部分-水冷系统 (21)
第五章安装，使用，维护的注意事项 (22)
5.1 安装 (22)
5.2. 操作注意事项 (23)
5.3 维护 (24)
第六章结论与展望 (24)
参考文献 (26)
致谢 (27)
摘要
本文根据真空热压烧结炉的结构特点，对其水冷结构进行了优化设计，并对其主要结构的设计进行了说明。结构设计主要包括炉体的双层结构设计，液压装置系统的结构设计和选择，上下压杆水冷部位结构设计,输电装置中导入电极与发热体接触的设计，导入电极的冷却和密封，发热区获得1700℃高温的保温措施和保温桶、隔热桶、反射桶的设计，下顶杆的密封处采用双向动密封的设计，温度探测和加热底座耐高温性能与其结构的设计。
关键词：真空热压烧结炉水冷系统保温动密封
ABSTRACT
In this thesis, according to the structure of a vacuum hot press sintering furnace, The structure of the water cooling system is the main optimization design part. The structure design was including a double lining structure, hydraulic device system architecture design and choice, the next part of the structure of water-cooled pressure bar, transmission devices with the introduction of heat-electrode contact with the design, introduction of the electrode cooling, the introduction of the electrode and the insulation of high temperature insulation material properties. District heating is a temperature of 1700℃insulation measures and temperature-constant drum, and insulation barrel, reflecting the barrel design, mandrill under seal, a two-way dynamic seal design and temperature detection in the design and performance of high temperature heating base and the structural design.
Key Words: vacuum hot pressing furnace; water-cooling system; thermal retardation; dynamic seal
第一章绪论
1.1 真空热压烧结炉概述
真空烧结炉是在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。
在真空或保护性气氛中，对金属、陶瓷及一些难熔金属中间化合物粉末加热烧结，要获得一定密度和具有一定机械性能的材料时，一般采用两种工艺：即有压烧结和无压烧结。有压烧结工艺是将粉状材料置于真空和保护性气氛中的高碳模具中，高温加热到软化状态时，加压成型。这种工艺需要一种真空热压烧结炉才能实现[1]。由于现代工业生产中迫切需要这种高质密产品，从而需要一种专门用来烧结处理的加热设备。为了避免工件在烧结过程中被氧化，须进行真空保护。在真空中，对金属、陶瓷及一些难熔金属化合物粉末进行加热烧结。要获得一定密度和具有一定机械性能的材料，一般还要采用有压烧结，原理是将粉末材料置于保护气氛中的高碳模具中，高温加热到软化状态时，加压成型。这种工艺需要在一种真空热压炉中才能实现。
随着对硬质合金工具材料的要求越来越高，对烧结工序的要求也越来越高，为了满足烧结要求，新的烧结技术不断涌现，而烧结技术的真正实施需要通过烧结设备来完成，所以硬质合金烧结设备将随着烧结技术的发展不断更新。我国高品质硬质合金生产使用的烧结设备主要依赖进口，无形中加大了生产成本，不利于我国硬质合金生产和高端产品发展，实现产品升级，所以随着真空热压烧结炉性能的稳定，技术指标的提高，并通过采用现代化仪器仪表，实现了准确的测控，对完善、发展真空烧结工艺，降低国内加工成本有重大的意义。
伴随着我国材料工业发展的需要，我国先后从国外引进及国内自行研制成功
了多种新的炉种——例如气氛保护热压炉、真空热压炉、热等静压烧结炉等。气氛保护热压炉按照其制备工件的受热形式可分为两种：其一是直热式的，即制备工件作为发热元件直接接受热量；其二是间接加热式，即制备工件是接受加热器的辐射热量。它广泛适用于各种高性能陶瓷材料的制备，并可制作较大尺寸的构件。同时还可应用于各类金属陶瓷、硬质合金等其他粉末冶金材料的合成，也是正在发展和未来高性能、高技术材料制备不可缺少的工艺手段和工艺设备。
该烧结炉具有温度高、真空度高、热压力高的特点。目前这种炉型在我国尚未见定型产品。根据制备陶瓷材料的工艺要求，经过努力，设计了一台真空热压炉。
本文对该炉在设计过程中遇到的主要技术问题予以介绍，并且主要对水冷系统进行了优化设计，以供读者借鉴。
1.2真空热压烧结炉的国内外发展现状
中国航天科技集团四十三所在三十余年的科研试制中,自行制造了各种中高温电阻炉、感应炉、热压炉,形成了Φ150 至Φ850 中温石墨电阻炉, Φ50 至Φ600 高温石墨电阻炉,Φ50 至Φ300 高温热压炉三个系列[3]。这三个系列的电炉已在航空、化工、碳素、陶瓷等行业的研究试验中发挥了巨大作用,受到科研单位、大专院校的欢迎。这些电炉都是大型电炉厂不生产的。现在我国东方有色金属集团已先后拥有钽钼钨坩埚的烧结、铍制品多个科研课题的研究试验设备。我国大部分的热压炉零部件采用了标准件，具有很大的互换性。
进入90年代以来，我国的一些粉末冶金烧结设备生产企业，或与国外有关厂商合作，或参照国外相关设备试制与生产了一些粉末冶金烧结设备，诸如南京粉末冶金专用设备厂与英国FHD炉子制造公司合作，试制了推杆式高温烧结护;淄博鲁京热工技术研究所等合作生产了RST一120推杆式烧结炉;贵州高强度螺栓厂可控气氛热处理设备研究所试制了sJ100进梁式烧结炉。
日本的粉末冶金零件生产企业除60年代引进过几台步进梁式炉外，生产中主要用的是网带式炉。在烧结不锈钢零件和烧结温度必须高于1150℃的场合，主要使用推杆式炉.
80年代初，西欧粉末冶金机械零件行业共拥有网带式脚270台和步进梁式
仰25台[2]。
对于真空热压烧结炉的改进中国学者也做出了很大的努力。山东大学材料科学与工程学院的韩建德，闵光辉等研制出新型的真空热压烧结炉。其结构特点包括热压装置中下冲头的动密封采用双向密封，输电装置中引入电极的绝缘和耐高温性能，发热区获得2300℃高温的保温措施和保温桶的设计。合肥工业大学电气工程学院的王鹏，温阳东等教授进行了对气氛保护热压炉温度的设计。针对烧结过程中存在的缺点，如只能单件生产、材料制备周期长、热能利用率低等缺点，哈尔滨理工大学的材料科学与工程学院及机械动力工程学院的俞泽民，郭英奎等导师共同设计出连续热压烧结炉，提高了烧结材料的生产效率。天津大学的付桂珍，王培堂等结合了机械、电气、真空、电加热和微机控温技术设计出了一种真空热压炉，为物料工作安排了一个适合于热压工艺要求的高温、恒压、真空环境，通过液压机的加压，使物料达到理想得致密度，从而获得材质优良的特种陶瓷。并且在主电路中还设有水压和缺相报警、操作安全可靠。在诸多专家学者的不断努力之下中国真空热压烧结炉有了很大的完善，对中国工业发展做出了巨大贡献。
第二章真空热压烧结炉的整体设计
该真空热压烧结炉工作温度高、真空度高、压合力大、冷却条件好，主要用于金属、金属复合材料、无机非金属陶瓷材料、硬质合金材料、纳米陶瓷材料的成型烧结。整个炉体除发热和保温部件外,其余各部位均强烈冷却,这对结构设计和制造精度都提出了较高的要求。真空热压烧结炉由炉体、炉盖、保温桶、热压装置、发热体和电源、真空系统、水冷却系统及测温系统等组成（见图2-1）。
图2-1 真空热压烧结炉结构简图
主要技术参数：
有效工作区（mm）Φ180×260
最高温度（℃） 2000
工作温度（℃） 1700
炉温均匀性（℃） +5
加热功率 (KW) 50
压头直径（mm）Φ100
压头行程（mm） 120
最大压力（MPa） 30
为了减小占地面积此次设计的真空热压烧结炉为立式，最高温度为2000℃，工作区温度为1700℃左右。由于炉内的温度比较高，需要对炉体、炉盖、上下冲头进行冷却，因此需设冷水层。对炉体、炉盖及冲头的材料要求采用不锈钢，炉内的加热体采用石墨材料，炉体底部的加热底座采用氧化锆质高温耐火材料，采用浇铸法生成。在电极处需要有绝缘层，材料采用聚四氟乙烯高温耐火材料，采用泡沫法生成[3]。
2.1 炉体部件设计
2.1.1 炉盖设计
炉盖由炉盖体、举起油缸和上压头组成。炉盖为双层结构,为承受下顶杆传递的压力,必须具有足够的强度和刚度。炉盖采用水冷夹套的球冠封头结构形式，内套采用不锈钢制作，外套用碳钢制作。在炉盖顶部设有进气口、泄爆口。炉盖的冷却水管采用下进上出以满足冷却要求。将气体的入口设置在炉盖顶部，考虑到气体工作时充满整个炉体。
为了方便安装、检修，增设一套炉盖升降机构。升降机构由可升降转轴、连接轴座、轴承及手动液压千斤顶等组成[4]。当要打开炉盖时，首先拆掉炉盖与炉体之间的卡子，用手动液压千斤顶将炉盖升到某一高度，然后手动将炉盖沿升降轴旋转到炉体偏旁，要封闭炉盖时，手动将炉盖转至炉体的正上方，然后手动液
压千斤顶将炉盖落下，再用卡子将炉盖与炉体卡紧[5]。
上压头（图2-2）是一个独立体与炉盖焊接在一起，目的一是保证冷却水不外流，二是与上压头上下两个部位的紧固螺栓一起保证上压头所能承受的压力。
图2-2 上压头
2.1.2 炉体的设计
炉体分为预热区、加热区和保温区三个部分预热区为独立持续的加热区，其前预留一定空间不装发热体，避免了冷模进入炉胆后迅速加热而变形产生应力。炉体作为支撑部件，其结构为圆柱形水冷夹套结构，炉体内层用不锈钢制作，外层用碳钢制作。夹套内部设置隔水环，采用低进高出的冷却方式，充分进行热交换。在炉体上设置有水冷电极、热电偶、真空管道、快速冷却管道等。炉体上设有观察孔，以便随时观测炉内的工作情况。在炉底上固定有3个钼支撑杆，用以支撑两层托料盘，在高温下可承受500 kg载重量。在炉体内壁设置悬挂反射屏组件的3个支座，炉体依靠4个支座固定在平台架上。因为热压装置产生的力要由炉体承受,炉体必须具有很高的强度和足够的刚度,在外力和高温下不得变形。炉底动密封装置的固定座中心线与炉体上法兰盘必须垂直,以保证下顶杆运动的直线度。动密封装置固定座有良好的冷却条件,以延长密封件的使用寿命[6]。
2.1.3 保温桶的设计
保温桶由隔热桶、反射桶、保温层及桶体组成（见图2-3）,分别用石墨、钼片、石墨毡和不锈钢制作。用钼片制作的反射桶主要抵御由发热元件产生的辐射热,以免损害保温层和炉体。侧屏加热器采用高温钼丝梳子状布置，可有效降低发热器的表面负荷，延长寿命。与隔热屏之间的绝缘采用高纯氧化铝瓷件。上下屏加热器采用钼丝束，均依靠高温钼杆支撑悬挂在金属隔热屏上。加热方式为3个单相加热器，其中侧发热器为3组，上组和顶屏发热器在炉内串接，下组和底屏发热器在炉外通过电缆串接。3个加热器配套3个单相电源，均独立控测温，均为主要发热器。区别于传统意义上的中间主加热，上下补偿的陈旧模式。根据现场升温情况，因为是气氛炉，下发热器投入的功率最多，上发热器投入的功率最少。均温区温差跟以往相比得到很大的改观。反射屏。由上、下反射屏与炉体反射屏三部分组成，其中上反射屏与炉体反射屏用法兰连接在一起，炉体反射屏的分布是：1层0.3mm厚的高温钼+4层0.3mm厚的钼+4层0.5mm厚的不锈钢。上下反射屏均比炉体反射屏多1层0.3mm厚的普通钼，其余分布一致。底部反射屏置放在下封头支座上，料架、底部加热器及底部隔热屏随同下封头一起升降。上反射屏和炉体反射屏用炉体反射屏外层120°分布的3个支座与炉体内壁上的3个支座相连，悬挂于炉体之上，反射屏的高温伸长垂直向下，从而使得伸长量容易得到控制[7]。这种结构的反射屏容易安装调整，结构紧凑，形状规整，炉子的升温速度快，热效率高，预抽真空时间短。
2.1.4 保温桶底座的设计
底座的材料采用氧化锆质高温耐火材料，其最低耐火温度在2000℃，底座的制造采用泡沫法生产，为桶状，中间开槽，以便安放钼桶、碳毡和石墨桶。
1内桶盖 2碳毡 3钼桶 4加热体 5底座
图2-3保温桶
2.1.5 加热体的设计
加热体和电极由加热体、托盘、引入电极、干式变压器、可控硅电压调节器组成。加热元件是炉子的关键部件，由托盘、加热体组成，全部用高碳石墨加工[7]。在发热电源功率一定的情况下，炉子的温度取决于加热元件的几何形状和尺寸。
加热体的设计：
依据主电路所采用得主变压器一次测晶闸管三相过零触发调功式加热，加热体接线方式确定为三相三角形连接。如图2-4所示，
图2-4 三相三角形连接示意图
石墨加热体呈桶状存在于保温桶中，形状大体如同供暖用的暖水片（见图2-5）。
图2-5 加热体展开结构
2.2 密封处的设计
在炉盖和炉体的接触处夹入一个O形密封圈避免气体进入。整个炉体内的极限真空度在很大程度上取决于下顶杆动密封的情况。这是该炉的关键技术之一，要达到良好的动密封性能有很高的难度。为保证极低的漏气率，一方面要提高加
工精度，另一方面要选用适宜的密封材料。在该炉中，选择聚四氟乙烯作为动密封材料[8]。其特点是能耐300 ℃高温、耐烘烤、放气率低、耐磨损，而且具有良好的润滑性能。密封圈的几何形状(见图2-6) ，是根据炉子在正、负压状态设计的。正压状态时，正压气室的气压使A 圈抱紧下顶杆；负压时，负压气室的气流使B 圈收缩，抱紧下顶杆。
图2-6 下顶杆动密封示意图
2.3水冷装置的设计
该真空炉的冷却方式为水冷，主要的冷却部位是炉盖，炉体上压头，下顶杆，电极。并且为了方便冷却各个部位冷却均采用下进上出[9]。所有部位的进水管共7个，为了节省空间这些进水管分别与一个冷却水管通水管连接，并由一个水泵供水。
2.3.1 炉盖处水冷装置的设计
炉盖的中间层为水冷层，进水管与出水管的外径均为50mm，内径为20mm，进水管安放在出水管的下方，使其不在一个水平线上，以便把水位提高，冷却效果加大。进水管与炉体的出水管相连，出水管与水箱相连，形成一个水冷回路。
2.3.2 炉体处水冷装置的设计
炉体的双层结构的中间层仍为水冷层，进水管安放在出水管的下方，使其不在一个水平线上，以便把水位提高冷却效果加大。进水管与炉体的出水管相连，出水管与水箱相连，形成一个水冷回路。
2.3.3 上压头水冷装置的设计
上压头的下端工作时处于高温区，必须强制冷却。如下图2-7，上压头中心设空心并设回水管，从1进入，从2口流出。
1进水口 2出水口
图2-7上压头冷却图
2.3.4下顶杆处的水冷装置的设计
下顶杆是唯一一个在高温区有载运动的零件，承受高压和高温的作用，又要在高温区运动。要求它既不能变形，又不能在高温环境下氧化。因此它必须具有良好的冷却条件。设计时将下顶杆中间掏一个深320mm，直径135mm的圆孔，将
挡块7过盈配合进孔内，使冷却水从进水口8进入到下顶杆腔内，从另一个孔流出，下顶杆底段和挡板用螺栓固定，并焊接，防止水从缝隙中流出。如图2-8所示。
1下顶杆2 炉体3密封A圈4密封圈5密封B圈6端盖
7 挡块8进水口9螺栓
图2-8下顶杆水冷装置示意图
2.3.5 电极的冷却
引入电极由中心导体、上绝缘体、下绝缘体、上密封圈和下密封圈组成(见图2-9)。该电极为低电压大电流结构,它不但起导电作用,还间接起到支撑发热体的作用。发热体托盘的温度直接传给中心导体,必须有良好的冷却条件。中心导体内制成空心并设回水管,以保障水的流动不出现短路现象。
1 压盖
2 锁紧螺母
3 上密封圈
4 中心导体
5 上绝缘套
6 固定套
7 下密封圈
8 下绝缘套
图2-9 引入电极结构图
第三章辅助设备的选择
3.1液压装置的设计
3.1.1 液压系统的设计
热压系统由液压泵、活塞缸、溢流阀、方向阀、节流阀及油管组成。由溢流阀进行压力的调节，节流阀进行流量的调定，从而控制液压杆的运动速度。活塞缸可充作油缸的作用，应为活塞杆的运动位移不大。
热压装置由液压泵、活塞缸、溢流阀、方向阀、节流阀及油管组成。由溢流阀进行压力的调节，节流阀进行流量的调定，从而控制液压杆的运动速度。
液压站有两路压力输出，一是驱动炉盖上下运动，二是驱动热压油缸运动。压油缸的控制有两种方式，手动或自动。自动运行时，可根据设定的压力自动保压，使制品始终处于恒压状态。油缸运动的速度调节范围为50～300 mm/ min。热压油缸在有载工作时必须具有较高的稳定性，不能抖动。制备高质量的产品，热压油缸的运动质量是重要的条件之一[10]。
3.1.2 液压缸的选择
选用HSG1系列工程液压缸，代号为HSG01-250/150E，双作用单杆活塞式，液压缸缸盖连接方式为卡键式，缸径Φ250mm，活塞杆外径Φ150mm，压力等级100MPa。
3.1.3 液压泵的选择
本设计选择叶片液压泵，产品名称YB-G系列，单泵。
产品特点：压力高、噪声低、安装维修方便，压力等级28MPa，性能特点及应用范围广。本系列高压性能叶片泵是本公司继YB-E、YB-FQ系列叶片泵后生产的新一代低噪声，高压力叶片式油泵，油泵采用柱销叶片式结构，液压减振降低噪声，并采用耐磨铜合金侧板使油泵的性能提高，可代替高压齿轮泵和柱塞泵，广泛应用于工程机械、矿山机械、载重车、注塑机、压力机行业。
3.1.4 节流阀的选择
根据设计要求选择单向节流阀MG型。
MG型节流阀：适合直通管路安装，与压力和粘度有关。MG型和MK型阀是一种与压力和粘度有关的节流阀和单向节流阀。MG型（节流阀）该阀双向节流。油液经侧孔流向阀体和可调阀套之间形成的节流口。旋动阀可连续改变节流载面。
3.1.5 先导式溢流阀
依据要求选择Z2DB6型
特点：
叠加板结构安装面按DIN 24 340 A型 ISO 4401和CETOP-RP 121H，4个压力范围，5种可选的有效流向带，一个或二个插装溢流阀，4种不同调整元件旋扭、带六角和护罩的套筒、带刻度的有锁旋扭、带刻度旋扭。
3.1.6 三位四通方向阀
4WEH型先导操作特点：此系统阀用于控制液流的开启、停止和方向。电-液操作（W液压（液控）操作（WH）底板安装面按DIN24340A型，ISO 4401和CETOP-RP 121 H 弹簧或压力封中弹簧或压力复位湿式直流或交流电磁铁可选的液控阻尼调整主阀P口预压阀。选择辅助元件，主阀芯行程限位器可选的主阀芯行程位器/终端位置传感可选的主阀芯感应或机械行程开关非触点式。
3.2 变压器的选择
由于真空热压炉的电极中的电流是高电流而低电压，需要采取降压方式，因此需采用变压器，进行降压，这里选用SG10系列干式变压器。
功能特点是：
SG10系列是采用杜邦NOMEX纸为基础的绝缘系统，在变压器的整个使用寿命期间都保持极度佳的电气性能和机械性能。NOMEX不易老化，耐收缩及抗压缩，加上弹力特强，因此可以确保变压器即使使用数年之后，线圈仍保持结构紧密，并且能够承受短路的压力。
3.3 电机的选择
在真空热压炉设备中，需要选用50KW的电机，对水泵和液压泵提供动力。本设备选用Y2系列三相异步电动机：Y2系列(中心高H80～355mm、0.8～315kW)电动机是全封闭。自扇冷式鼠笼型三相异步电动机。Y2系列三相异步电动机是在Y系列电动机基础上更新设计的一般用途低压三相异步电动机，基本系列产品达到国际当代先进水平。它是取代Y系列的更新换代产品。Y2系列电动机较Y 系列功率高，起动转距大，并且提高了防护等级(IP54)，提高了绝缘等级(F级)B 级考核，降低了噪声，且用负载噪声考核，其电机结构更加合理，外形新颖美观。电机冷却方式为IC411，安装尺寸及功率等级完全符合IEC标准(与Y系列相同)。Y2系列电动机一般用途的电动机，适用与无特殊要求的各种机械设备。Y2系列电动机额定电压为380V，额定频率为50Hz在，3KW及以下为ㄚ接法，4KW及以上为Δ接法，环境温度不超过40℃，海拔不超过1000米。工作方式：连续。
3.4 水泵的选择
由于对炉体及其它部位的冷却，需要保证冷却水的流速，在此选用ZL系列立式自吸泵。
ZL系列立式自吸泵是在反复研究国内外自吸泵技术的基础上开发成功的一种结构新颖的产品，采用导叶式气水分离装置，一次引流，终生自吸，填补了国内外立式自吸泵的空白。
该泵具有结构紧凑，外表美观，自吸性能好，高效节能，占地面积小，运行平稳，进出口径相同并在同一水平线上，可以安装于任一段水平管路上，使用维修方便等特点，具有广阔的应用市场和发展前景，因该泵具有自吸功能，因此完全可代替ISG系列立式管道离心泵的使用。ZL型立式自吸泵、ZLH型立式自吸化工泵、ZLB型立式自吸油泵，可广泛适用于工业和城市给排水，高层建筑增压送水环境温度≤40℃，相对湿度<95%，介质温度≤70℃，系统压力≤1.6MPa。泵静止试验压强力2.5MPa，介质中固体颗粒含量不超过单位体积的0.1%，粒度>0.2mm。
3.5 真空系统的选择
真空系统（见图3-1）由真空阀门、扩散泵、旋片式真空泵、管路及真空测量仪表构成。该系统是在炉体的漏率达到最低极限时,能保证炉子正常工作的关键。能否实现高真空度取决于真空泵的抽速、阀门的密封性、管路的密封和漏率性能能否达到要求。
3.5.1 真空泵的选择
依据设计参数，选择2X-15型旋片式真空泵。
旋片式真空泵工作原理：
旋片式真空泵2X-15 (简称旋片泵)是一种油封式机械真空泵。其工作压强范围为101325~1.33×10-2(Pa)属于低真空泵。它可以单独使用，也可以作为其它高真空泵或超高真空泵的前级泵。它已广泛地应用于冶金、机械、军工、电子、化工、轻工、石油及医药等生产和科研部门。
旋片泵可以抽除密封容器中的干燥气体，若附有气镇装置，还可以抽除一定
量的可凝性气体。但它不适于抽除含氧过高的，对金属有腐蚀性的、对泵油会起化学反应以及含有颗粒尘埃的气体。
旋片泵是真空技术中最基本的真空获得设备之一。旋片泵多为中小型泵。旋片泵有单级和双级两种。所谓双级，就是在结构上将两个单级泵串联起来。一般多做成双级的，以获得较高的真空度。
旋片泵主要由泵体、转子、旋片、端盖、弹簧等组成。在旋片泵的腔内偏心地安装一个转子，转子外圆与泵腔内表面相切(二者有很小的间隙)，转子槽内装有带弹簧的二个旋片。旋转时，靠离心力和弹簧的张力使旋片顶端与泵腔的内壁保持接触，转子旋转带动旋片沿泵腔内壁滑动。
两个旋片把转子、泵腔和两个端盖所围成的月牙形空间分隔成A、B、C三部分，当转子按箭头方向旋转时，与吸气口相通的空间A的容积是逐渐增大的，正处于吸气过程。而与排气口相通的空间C的容积是逐渐缩小的，正处于排气过程。居中的空间B的容积也是逐渐减小的，正处于压缩过程。由于空间A的容积是逐渐增大(即膨胀)，气体压强降低，泵的入口处外部气体压强大于空间A内的压强，因此将气体吸入。当空间A与吸气口隔绝时，即转至空间B的位置，气体开始被压缩，容积逐渐缩小，最后与排气口相通。当被压缩气体超过排气压强时，排气阀被压缩气体推开，气体穿过油箱内的油层排至大气中。由泵的连续运转，达到连续抽气的目的。如果排出的气体通过气道而转入另一级(低真空级)，由低真空级抽走，再经低真空级压缩后排至大气中，即组成了双级泵。这时总的压缩比由两级来负担，因而提高了极限真空度。
3.5.2 扩散泵的选用
CG-17玻璃三级高真空油扩散泵。
GG－17玻璃膨胀系数低，能更好地耐受很高的温度差变，故该泵比同型泵能受得起高温而且使用寿命也更长。该泵适用于电子工业，如电子管。显象管。X光管，以及半导体单晶硅的冶炼提纯，高沸点的油脂蒸馏提纯分离，日光灯，保温瓶高真空排气的仪器。扩散泵的原理：在前级真空泵所造成的低真空条件下，加热泵内硅油，使受热沸腾蒸发，生成蒸汽，以极高速度通过该泵的各级喷口的缝隙喷出，使容器内部的气体分子扩散到蒸汽中被带到前级真空泵所能作用的位
真空热压烧结炉简介 前言：对于金属、陶瓷及一些难熔金属中间化合物粉末的烧结，一般常采用两种烧结方式即无压烧结和有压烧结。而目前的有压烧结主要常采用三种方式，热等静压烧结、热压烧结及气压烧结。随着新材料的不断开发及市场化，上述三种有压烧结方式正在被愈来愈多的采用。热等静压烧结及气压烧结设备由于自身及生产成本较为昂贵，不太适合众多生产厂家特别是一些科研单位的需求，因而研制并生产真空热压烧结炉有着其现实意义。现在的研究及生产实践证明，热压材料致密化的过程包括塑性流动、粘性流动和扩散与蠕变，当以塑性和粘性流动成为主导致密机制时，粉末体得以快速致密化，并得到可控的显微结构。热压法的优势在于设备投资小、虽然压力较等静压低一个数量级、但由于热压机内承压材料可以变细，从而限制了纵向热流，改善了工件温度场的均匀性、大大降低了能耗、可以制备大直径的材料、能够以IT技术测控热压机，有效的控制材料的致密化过程及质量。 热压烧结是利用热能与机械能将制品致密化的过程。此过程的特色是烧结温度可依外加压力的大小而比常压烧结低约200—4000C，同时外加的能量使得制品致密化的速度加快，因此完全致密且晶粒细致的制品可在较低的温度及较短的时间内完成；而采用真空热压烧结，由于热压过程中保持有较高的真空度，能够进一步有效地降低制品的烧结温度并高效排除微小气孔中的气体，从而进一步的促进热压材料的致密化过程。众所周知，烧结温度的降低，对于微粉制品，能
够有效的防止晶粒的长大，对于最终产品质量的稳定有着极其重要意义。尤其是对于接近纳米级硬质合金等材料，由于颗粒直径的减小、比表面积增大、表面活化能增加、颗粒间的接触面积增加，最终造成最终烧结的驱动力增大，降低了大气孔的产生及气孔的数量。现在研究发现，纳米级粉末制品的烧结驱动力是普通制品的几十甚至上百倍。抑制烧结过程中晶粒的长大是获得纳米晶粒制品最为关键的过程,而真空热压烧结工艺能够很好的实现这一点，这一点在ITO靶材的实际生产中已得到了证明。 一、真空热压烧结炉的分类 真空热压烧结炉依使用温度的不同可分为以下几类。由于使用温度的不同，加热室中所采用的加热方式及保温方式千差万别。温度在8000C 以下的炉子，加热器常采用铁铬铝、镍铬丝等作为加热元件，保温材料常采用高温硅酸铝保温毡。温度在10000C--16000C常采用金属钼、硅钼棒、硅碳棒等作为加热元件，保温材料常用复合碳毡、莫来石毡等。温度在16000C --22000C常用石墨管作为加热元件，或采用感应加热方式，保温材料常用石墨毡等。 二、真空热压烧结炉的组成（电阻式加热） 1、炉壳 炉壳由炉体和炉门构成，为双层冷却水套式结构。 ①设备炉壳是按最大承受压力范围为~设计。 ②炉壳为卧式，侧开平移门，炉壳上有真空系统接口，测温接口，水冷电极接口、充放气接口及视孔接口等，均按高真空静密封标准设计；
课程设计 立式真空淬火炉设计说明书 （PFTH700/1600型）
目录 第一章前言 (3) 第二章设计任务说明 (4) 第三章确定炉体结构和尺寸 (5) 3.1 炉膛尺寸的确定 (5) 3.2 炉衬隔热材料的选择 (5) 3.3各隔热层、炉壳内壁的面积及厚度 (6) 3.3.1 隔热屏 (6) 3.3.2 炉壳内壁 (7) 第四章炉子热平衡计算 (9) 4.1 有效热的计算 (9) 4.2 无热功的计算 (9) 4.3 结构的蓄热量 (12) 4.4 炉子功率的验证 (14) 第五章电热元件的选择及布置 (15) 第六章工件进出料传送装置设计 (18) 第七章其他部件的设计计算 (19) 7.1 淬火油槽的设计 (19) 7.2 冷却系统设计 (20) 7.2.1 冷却水消耗计算 (20) 7.2.2 确定水在水壳内的经济流速和当量直径 (21)
7.2.3 球对流热换系数 (21) 7.2.4 验算水冷炉壁得温度(℃) (21) 7.2.5 冷却水的管道设计 (21) 7.2.6 水冷系统的安全保护 (22) 7.3 水冷电极 (22) 7.4 观察窗 (22) 7.5 热电偶测温装置 (22) 7.6 风扇 (23) 7.7 真空放气阀、真空安全阀 (23) 7.8 法兰设计 (23) 第八章真空热处理炉真空系统的设计 (24) 8.1 根据设计技术条件,确定真空系统方案 (24) 8.2 真空炉必要抽速计算 (24) 8.3 根据炉子必要抽气速率选择主泵 (25) 8.4 选配前级真空泵 (25) 8.5 确定真空系统管及配件尺寸 (26) 第九章真空热处理的优点 (27) 第十章真空热处理炉特点 (28) 第十一章参考文献 (29)
■ 真空-热压烧结炉的介绍： 包括烧结炉和抽真空部分，烧结炉包括炉体和装设在炉体内的加热室，烧结炉上安装有六个引电电极，其特征是在炉体的上、下方分别设置有油压机上梁和油压机下梁，油压机上梁和油压机下梁由四个支柱连接成一整体；上压头由上水冷压头和上石墨压头连接构成，下压头由下水冷压头和下石墨压头连接构成，上压头和下压头分别从炉体和加热室的上、下端面上的压头通孔、插入炉体内，其上石墨压头和下石墨压头分别插入加热室内，上压头和下压头可上、下移动。 ■ 烧结的介绍： 1、烧结 粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。 2、填料 在预烧或烧结过程中为了起分隔和保护作用而将压坯埋入其中的一种材料。 3、预烧 在低于最终烧结温度的温度下对压坯的加热处理。 4、加压烧结 在烧结同时施加单轴向压力的烧结工艺。 5、松装烧结 粉末未经压制直接进行的烧结。 6、液相烧结 至少具有两种组分的粉末或压坯在形成一种液相的状态下烧结。 7、过烧 烧结温度过高和（或）烧结时间过长致使产品最终性能恶化的烧结。 8、欠烧 烧结温度过低和（或）烧结时间过短致使产品未达到所需性能的烧结。 ■ 卧式真空烧结炉 卧式真空烧结炉 1、工作温度400°C－1200°C 2、恒温区400mm/±1°C 3、单点精度≤±1°C/24H 4、冷态真空度6.7×10-5Pa ■ 隧道式网带烧结炉 用途：厚膜电路、厚膜电阻等厚膜产品烧结；电子元件端头烧银，气氛保护下的烧结、钎焊等，也可用于电子陶瓷产品的预烧、低温烧结或热处理、排胶、退火特点：独特炉腔设计、均匀；远红外加热、高效；超轻质保温、节能；包括快烧炉和马弗式炉，系列齐全，选件丰
480t/h高温超高压锅炉设计说明书 2008 年 4 月
目录 1．前言 2．主要设计参数及煤质资料 3．锅炉总体简介及各部组件介绍 3.1锅筒及内部装置 3.2水冷系统 3.3过热器系统 3.4再热器 3.5省煤器 3.6空气预热器 3.7燃烧器 3.8钢架 3.9平台和扶梯 3.10炉墙及炉顶密封 3.11锅炉汽温调节 3.12再热器保护 4．安装和运行技术要点
1．前言 本锅炉是为燃用烟煤设计的，与150MW抽汽汽轮机组匹配。 2．主要设计参数和煤质资料 2.1主要设计参数 过热蒸汽流量D1480t/h 过热蒸汽压力P113.7MPa（表压） 过热蒸汽温度t1540℃ 再热蒸汽流量D2423 t/h 再热蒸汽压力P2（进/出） 4.20/3.98Mpa（表压）再热蒸汽温度t2（进/出）375/540℃ 给水温度tgs 248℃ 排烟温度Q py144℃ 预热器进口风温t rk20℃ 预热器出口风温tr 323℃ 锅炉计算效率η91.7%
3．锅炉总体介绍 锅炉为超高压中间再热自然循环锅筒炉，平衡通风，冂型露天布置，四角切园燃烧。固态排渣方式，全钢双排柱构架，锅筒布置在锅炉上前方，距前水冷壁中心距2770mm，锅筒标高为45450mm。 炉膛正方形（宽9.98m，深9.98m），其宽深度比为1:1，炉膛四周由Φ60×6mm节距为80mm的光管与扁钢焊接而成的膜式水冷壁。 炉膛上部布置有6片前屏过热器，紧挨着前屏过热器后布置有16片后屏过热器，在后屏的后面，折焰角上方布置有108排对流过热器。 尾部对流烟井总深为8m，宽度与炉室相同，由隔墙省煤器分隔成前后两个烟道，即主烟道（后）深5500mm，布置有低温再热器。旁路烟道（前），深2500mm，布置有旁路省煤器，在其下方布置有烟气旁路调节挡板。高温再热器布置在水平烟道内，上述部件均为悬吊式，自由向下膨胀。 在旁路省煤器和低温再热器下面依次布置了第二级管式预热器，主省煤器和第一级管式预热器，其受热面搁置在后钢架上，在第二级管式预热器上方设置波形胀缩节，以补偿上方悬吊和下方搁置之间的相对膨胀。 采用管式空气预热器立式布置，布置于炉后。 本锅炉固态排渣设计，能适应水封刮板式捞渣机的连续排渣要求，水封式密封结构，炉墙采用轻型敷管式炉墙。 炉膛部份布置有28只吹灰器，后烟井布置有10只固定式吹灰器。 3.1锅筒及内部装置 锅筒内径Φ1600mm，壁厚为95mm，材料为BHW35，锅筒筒身长度为14240mm，总长
包A 高温真空／可控气氛陶瓷热压炉及相关设备 一、高温热压炉一套 1. 技术参数 ★1.1前装载 ★1.2 工作气氛：真空或惰性气体气氛（氮气、氩气、氦气） 1.3炉壳最高温度：≤71℃ ★1.4 有效均温区尺寸：≥宽200×高200 X 长200 mm ★1.4.1配备上、下石墨压盘。安装上、下压盘后，压盘之间空间最大高度：≥150 mm ★1.4.2 可用模具最大高度：≥150 mm ★1.5 均温性：≤±10℃（1600℃，真空） ★1.6 最高温度：≥2200℃ 1.7 长期工作温度：≥2100℃ 1.8 平均升温速率：≥10℃/分钟 1.9 温度控制精度：1℃ ★1.10 极限真空度：≤2Pa（空炉、常温） ★1.11 允许微正压工作，最高正压压力>13.5 KPa ★1.12 压升率：≤0.67 Pa/h ★1.13 液压压力：≥13吨 1.14 压力控制：FC-2 闭环压力回馈控制系统 ★1.15 压力精度：≤±1% ★1.16 压头行程：≥150mm ★1.17位移传感显示器测量精度：≤±0.01mm 1.18 热压杆直径> 60 mm 1.19 热压盘：高强石墨，直径>150 mm；热压盘与热压杆之间连接螺栓材料需采用CFC复合石墨。 ★1.20 压盘平行度：≤0.08 mm 1.21 配置耐高温石墨热压模具,Φ30mm,Φ20mm,Φ13mm,Φ1 2.7mm,各5套，同时各备石墨压头及套管各10套。
1.22 正压惰性气体恒定流通正压压力设定范围> 0-13.5 KPa 1.23 功率不低于50 KVA 1.24 液压站额定压力不小于210 Kgf/cm2 2. 结构与配置的要求 ★2.1 炉架与炉体 液压炉架：需采用H型焊接结构，保证热压系统工作稳定。 炉体（包括炉门）需采用双层水冷的结构，内壁及法兰需采用304L不锈钢。 2.2 真空系统 真空系统需由所选取合适型号的真空泵、真空阀、真空管路及支架等组 成。真空系统需配置过滤器，以防止真空系统污染。 真空泵，抽气速度≥ 40m3/小时 2.3 加热与测温系统 ★2.3.1加热方式需采用电阻加热，加热元件为高强石墨，隔热材料为石墨毡。★2.3.2测温需采用低、高温自动切换方式进行，切换温度可设定，低温时采用C型钨铼热电偶测温，需钼铠装，具有自动回撤功能；高温时采用双比 色红外高温计测温，额定测温范围1000℃-3000℃。配有带独立C型钨 铼热电偶，（钼铠装）的过温保护控制器，保护设备和工件，防止超温， 过温保护控制器应完全独立于主控制器。 除控温热电偶与过温热电偶外，炉体上还须预留至少两个直插式测温热 电偶接口，用于测量工件温度。 2.4 液压系统 压力加载速度要可调，位移要能够数字显示。需设置油缸液位与压力传 感器，油位过低或工作油压不正常时能实现设备保护与报警功能。 液压缸为双向液压缸，上下压杆需具有水冷却。 2.5 水冷系统 需标配循环水冷系统，该系统需由主供水管分配到各冷却部位，具有自 动报警及流量安全互锁功能。另外需配有应急冷却水接口。需具有自动
一、真空烧结炉的简介与选型指南： 1、真空烧结是指粉末、粉末压坯或者其他形式的物料在真空环境下，在适当 的温度下受热，借助于原子迁移实现颗粒间的联结。烧结目的是使多孔的粉末压坯具有一定的结构和性能的合金。 2、真空烧结的优点： 2.1 真空烧结能够减少气氛中的有害成分（水、氧、氮及其他的杂质等） 对物料的污染，避免出现脱碳、渗碳、还原、氧化和渗氮等一系列反 应。。真空环境是其他烧结形式所不具备的（当炉内真空度达到 1.3*10-1帕斯卡时，炉内剩余气体相当于纯度为99.99987%氩气）； 2.2 真空烧结能够使物料在出现液相之前使颗粒氧化膜完全排除，从而改 善了液相同碳化物相的湿润性，改善了合金组织结构，提高了合金性 能； 2.3 由于真空环境下压坯孔隙内气体量的降低，气体产物更易排出孔隙以 及溶于金属中气体的脱除，使物料的致密性更高； 2.4 真空烧结能够使材料的耐磨性及强度更高； 2.5 真空烧结对降低产品成本也有显著效果； 3、真空烧结炉的用途： 真空烧结炉主要用于粉末冶金制品、金属注射成型制品、不锈钢基、硬质合金、超合金、高比重合金、陶瓷材料、磁性材料、钕铁硼等的烧结。 4、真空烧结炉的分类 真空炉的分类主要有两种，： 第一种是以温度分为普通烧结炉（1300℃及以下），中温烧结炉（1300℃~1600℃）、高温烧结炉（1600℃~2400℃）。 第二种是以真空度的高低来划分，可分为低真空、高真空和超高真空烧结炉。 5、真空炉的选型指南： 5.1 真空炉安装方式的选择：我公司研制的真空炉分为卧式及立式炉两 种，立式炉又分为上出料及下出料结构。选择依据主要是烧结的产品类 型、形状或摆放方式确定。
目录 目录 (1) 1 前言 (3) 1.1课题研究的背景 (3) 1.2课题研究存在的问题 (3) 1.3本论文的主要内容 (4) 2总体方案设计 (5) 2.1烧结炉整体结构的设计 (5) 2.2烧结炉座架结构的设计 (5) 2.3本设计的技术方案 (6) 2.4主要技术参数 (6) 3 烧结炉整体结构的计 (7) 3.1烧结炉的构成 (7) 3.2烧结炉的结构尺寸设计 (7) 3.2.1炉体的结构尺寸设计 (8) 3.2.2 炉盖的结构尺寸设计 (9) 3.2.3 引入电极的结构尺寸设计 (9) 3.3发热体的设计 (10) 3.3.1 发热体材料的选择 (10) 3.3.2 发热体的结构设计 (11) 3.3.3 发热体易损原因分析 (11) 3.4烧结炉组成部件的结构设计 (12) 3.4.1 保温桶的结构设计 (12) 3.4.2 水冷系统的结构设计 (12) 3.4.3 抽真空回路的结构设计 (13) 3.5密封结构的改进 (13) 3.5.1 下顶杆动密封结构的改进设计 (13) 3.5.2 烧结炉实现高真空度的措施 (14) 4烧结炉座架结构的设计 (16) 4.1烧结炉底座的结构设计 (16) 4.2烧结炉支撑架的结构设计 (16) 4.2.1 支撑架的结构设计 (16) 4.2.2 烧结炉的布局设计 (17) 5烧结炉其他零部件的设计 (18) 5.1圆螺母的设计 (18) 5.2观测孔的设计 (18) 5.3模具的设计 (19)
6总结与展望 (20) 6.1总结 (20) 6.2真空烧结炉的发展趋势 (21) 参考文献 (22) 附录 (23)
高温真空烧结炉使用注意 【盛阳工业炉高温真空烧结炉】高温真空烧结炉是利用感应加热对被加热物品进行保护性烧结的炉子，可分为工频、中频、高频等类型，可以归属于真空烧结炉的子类。真空感应烧结炉是在真空或保护气氛条件下，利用中频感应加热的原理使硬质合金刀头及各种金属粉末压制体实现烧结的成套设备，是为硬质合金、金属镝、陶瓷材料的工业生产而设计的。 #详情咨询#【盛阳工业炉：高温真空烧结炉】 【高温真空烧结炉使用注意】 1、由于模具一般由用户自备，模具材料基本上选用高纯石墨，其耐压极限为40MPa，建议用户使
用在30MPa以下比较安全，加压前应计算模具上、下冲头的面积，再换算成压力，具体公式如下：系统允许加压（吨）=上或下冲头面积×30MPa 2、热电偶为钨铼型，使用过会发脆，不能接触。如损坏应及时更换。其型号是W2型。 3、冬天应注意循环水的保暖问题， 否则易发生水管爆裂。 4、使用后炉体应保持真空，因炉内 保温层易受潮，保真空这样下次抽真 空会快些。 5、因设备较复杂，建议专人使用， 专人负责，对新手严格实行用前培训， 用后检查，操作使用要有记录等设备 使用规定。 6、本热压炉也可当作真空烧结炉使 用，用于真空烧结炉时注意，在炉内放置坩埚后，在盖上保温屏盖后不要忘记再盖其中间的小盖。否则易烧损电炉。 7、操作前应做到清洁观察窗玻璃，清洁炉内壁，观察水压情况，观察炉内石墨是否有损坏，上电后观察仪表显示是否正常，测试液压系统能否正常工作。 8、电炉使用一年后应将仪表后送计量部门进行校对。 【高温真空烧结炉安全操作规程】 1．中频电源、真空炉炉体、感应圈之冷却水源——蓄水池之水充满，水中不得有杂质。真空炉2．开动水泵，使其中频电源，真空炉感应圈、炉体冷却系统水循环正常，并调整水压控制在规定值。3．检查真空泵电源系统，皮带盘皮带松紧，真空泵油是否位于油封观察孔中线。检查妥后，人工转
目录 第一章热风炉热工计算 (1) 1.1热风炉燃烧计算 (1) 1.2热风炉热平衡计算 (6) 1.3热风炉设计参数确定 (9) 第二章热风炉结构设计 (10) 2.1设计原则 (10) 2.2 工程设计内容及技术特点 (11) 2.2.1设计内容 (11) 2.2.2 技术特点 (11) 2.3结构性能参数确定 (12) 2.4蓄热室格子砖选择 (13) 2.5热风炉管道系统及烟囱 (15) 2.5.1顶燃式热风炉煤气主管包括： (15) 2.5.2顶燃式热风炉空气主管包括： (16) 2.5.3顶燃式热风炉烟气主管包括： (16) 2.5.4顶燃式热风炉冷风主管道包括： (17) 2.5.5顶燃式热风炉热风主管道包括： (17) 2.6 热风炉附属设备和设施 (18) 2.7热风炉基础设计 (21) 2.7.1 热风炉炉壳 (21) 2.7.2 热风炉区框架及平台（包括吊车梁） (21) 第三章热风炉用耐火材料的选择 (22) 3.1耐火材料的定义与性能 (22) 3.2热风炉耐火材料的选择 (22) 参考文献 (25)
第一章热风炉热工计算 1.1热风炉燃烧计算 燃烧计算采用发生炉煤气做热风炉燃料，并为完全燃烧。已知煤气化验成分见表1.1。 表1.1 煤气成分表
热风炉前煤气预热后温度为300℃，空气预热温度为300℃，干法除尘。发生炉利用系数为 2.3t/m3d，风量为3800m3/min，t热风=1100℃，t冷风=120℃，η热=90%。 热风炉工作制度为两烧一送制，一个工作周期T=2.25h，送风期T f=0.75h，燃烧期Tr=1.4h，换炉时间ΔT=0.1h，出炉烟气温度tg2=350℃，环境温度te=25℃。 煤气低发热量计算 查表煤气中可燃成分的热效应已知。0.01m3气体燃料中可燃成分热效应如下： CO:126.36KJ , H2:107.85KJ, CH4:358.81KJ, C2H4:594.4KJ。则煤气低发热量： Q DW=126.36×30.3＋107.85×12.7+258.81×1.7+594.4×0.4=6046.14 KJ 空气需要量和燃烧生成物量计算 (1)空气利用系数b空=La/Lo计算中取烧发生炉煤气b空=1.1。燃烧计算见表2.13。 (2)燃烧1m3发生炉煤气的理论Lo为Lo=25.9/21=1.23 m3。 (3)实际空气需要量La=1.1×1.23=1.353 m3。
常规真空烧结炉： 真空烧结炉是在真空环境中对被加热物品进行保护性烧结的炉子，其加热方式比较多，如电阻加热、感应加热、微波加热等。真空感应炉是利用感应加热对被加热物品进行保护性烧结的炉子，可分为工频、中频、高频等类型，可以归属于真空烧结炉的子类。 真空感应烧结炉 真空感应烧结炉是在真空或保护气氛条件下，利用中频感应加热的原理使硬质合金刀头及各种金属粉末压制体实现烧结的成套设备，是为硬质合金、金属镝、陶瓷材料的工业生产而设计的。 VSWF真空感应钨烧结氢气炉 一、主要原理及用途 真空感应钨烧结炉是在抽真空后充氢气保护状态下，利用中频感应加热的原理，使处于线圈内的钨坩埚产生高温，通过热辐射传导到工作上，适用于科研、军工单位对难熔合金如钨、钼及其合金的粉末成型烧结。 二、主要结构及组成 结构形式多为立式、下出料方式。其主要组成为：电炉本体、真空系统、水冷系统、气动系统、液压系统、进出料机构、底座、工作台、感应加热装置(钨加热体及高级保温材料)、进电装置、中频电源及电气控制系统等。 三、主要功能 在抽真空后充入氢气保护气体，控制炉内压力和气氛的烧结状态。可用光导纤维红外辐射温度计和铠装热电偶连续测温(0～2500℃)，并通过智能控温仪与设定程序相比较后，选择执行状态反馈给中频电源，自动控制温度的高低及保温程序。 真空烧结炉安全操作规程 1．中频电源、真空炉炉体、感应圈之冷却水源——蓄水池之水必须充满，水中不得有杂质。 2．开动水泵，使其中频电源，真空炉感应圈、炉体冷却系统水循环正常，并调整水压控制在规定值。 3．检查真空泵电源系统，皮带盘皮带松紧，真空泵油是否位于油封观察孔中线。检查妥后，人工转动真空泵皮带盘，如无异常，可在关闭蝶阀的情况下，启动真空泵。 4．检查真空炉体内情况，要求真空炉体内一级卫生，感应圈绝缘良好，密封真空胶带具有弹性，尺寸合格。 5．检查真空炉体的杠杆手把启动是否灵活。 6．检查转动式麦氏真空计是否合乎要求。 7．检查石墨坩埚，装炉配件是否齐全。 8．在以上准备就绪后，接通电源，中频电源合闸，按中频启动规则，试启动变频，成功后停止变频，方可开炉。 9．真空炉体上盖的观察、测温孔，每次开炉均需清洁处理，以便观察和测温。
热压烧结炉使用
一、快速操作指南 （一）开机操作 1：检查电路和水路是否正常，如正常通电，通水。 2：打开机械泵，过30秒后缓慢打开预抽阀，1分钟后打开前级阀。 3：在真空度达到10Pa以下时打开扩散泵，给扩散泵加热 4：扩散泵加热到60分钟后，关闭预抽阀，打开高真空阀，真空度会逐渐达到高真空。 5：加热启动，在200度以下请你选用手动加热，在控制面板手动操作菜单中，注意第一次使用时，把拨钮上下波动一次，然后拨到手动位置，启动加热，输入50左右，确定。电流一般控制在300A以下， 自动加热：在温度控制界面设定温控表自动开始加热或开启手动位用手动开始加热。
以上设置说明：从200度用时120分钟到6 00度，600度时保温30分钟，从600度用时130分钟到1000度，在1000度时保温5个小时，从1000度降到600度用时60分钟，60分钟后程序自动停止（注：在时间上设定-1 21程序在此会自动停止）。 设定好加热工艺后，首先停止手动加热，然后把拨钮拨到自动位置，启动自动加热程序，如果需要记录数据请在数据保存见面打“√”。 6：在保温状态下，一定要保持循环水的正常循环。 7：保温时间到后，关闭加热开关，如果不需要高真空可以关闭扩散泵，打开预抽阀，关闭高真空阀，开始降温。注意：机械泵不要关闭 8：在温度降到200度时关掉机械泵（扩散泵达到常温），关闭所有阀门。 9：在常温下释放压力，冲入空气，将原料取出。
10：如不继续工作，应打开机械泵和预抽阀再抽5分钟真空，关闭机械泵和预抽阀。保持工作室里有真空度，防止水汽侵入。 11、压力操作：首先在手动操作界面，报压力模式拨到自动位置，可以直接用仪表操作，设定好程序后按run键3秒启动，按stop键3秒停止。 压力触摸屏控制如下说明： 从0到2MPa用时2分钟，在2MPa上保压2分钟，从2MPa到6.15MPa用时5分钟，保压60分钟后程序自动停止。（在时间上设定-121程序会自动停止）。设定完后一定要按“确定”键。 程序设定好以后，可以到手动控制界面中，启动自动压力开即可。 二、安装使用及维护 （一）、安装：安装电炉的场所应符合真空卫生的要求，周围的空气应清洁和干燥，并有良好的通风条件，工作场地不易扬起灰尘等。
3T/H余热锅炉PLC系统控制设计说明 一、概述 本系统的设计依据 1、国家技术监督局关于《余热蒸汽锅炉安全操作规程》以及余热蒸汽锅炉通用技术规范及GB/T7353-1999《工业自动化仪表盘通用技术条件》而设计。 2、本控制系统具有对余热蒸汽锅炉进行全自动控制及多级安全保护的功能，同时充分考虑锅炉现场和操作检修工的实际，使得锅炉运行更可靠、更安全、更容易检修、降低停炉造成的损失。 二、设计范围 本专业设计内容为热工检测、自动调节、热工保护、控制及联锁、热工报警信号的有关仪表和控制设备的系统设计，具体设计范围为锅炉热力控制系统。 三、主设备简介 锅炉：余热蒸汽锅炉 额定蒸发量：3t/h 额定蒸汽压力：1.25Mpa 额定蒸汽温度：195℃ 四、功能 本系统采用西门子S7系PLC控制系统+上位机操作员站，具有可靠性高、易维护、停炉检修损失小的特点，设计有手动、自动、故障报警保护功能 手动功能： 当系统中某部分出现故障无法进行自动控制时，可进行人工手动操作，当锅筒缺水或蒸汽超压时，将不能启动锅炉，对发生的故障进行报警保护，确保锅炉安全 自动功能： 为系统正常功能，可对给水泵及相关设备进行自动控制，对发生的故障进行自动报警保护 五、控制内容 1、三段变频连续给水调节 根据锅筒水位高低，自动调节变频器的频率，当锅筒水位高时，自动降低水泵变频器
的频率；当锅炉水位较低时，自动增加水泵变频器的频率，从而有效的控制锅炉水位在一个平稳的范围内，减少水泵的启停次数，提高水泵的使用寿命。 2、炉膛压力自动调节 取用户方炉膛压力信号（两台窑炉的炉膛压力信号二选一）为参数量，同不同工况下用户设定值进行比较，经过PID运算输出，控制引风变频器的频率，调节烟气的流量，使炉膛压力在很小的范围内变化。 3、软化水箱水温调节 以软化水箱水温为参数量，经过PID运算输出，控制气泡接入软化水箱的蒸汽管道阀门的开度，通过调节蒸汽的流量来加热水温，从而使省煤器进口水温稳定在一定的范围。防止省煤器因进水温度过低而被腐蚀。 4、软化水箱电动门控制 采用电极式水位检测装置检测水箱水位，根据水位的高低，控制电动门的开度，当水位低时，自动打开电动门；当水位高时，自动关闭电动门，从而使水箱水位控制在一定的范围。 5、进烟阀门压力平衡调节 在1#、2#窑炉分支烟道上各安装一个电动比例调节阀门，通过调节两个阀门的开度百分比来平衡两台窑炉的炉膛运行压力。在两个阀门开度比例关系确定后，由引风机来调节炉膛压力。 六、报警与保护 1、蒸汽超压保护： 当蒸汽压力超过整定值时，将自动开启对空排汽门，并声光报警 2、排烟超温保护： 由于锅筒缺水导致烟温上升，将自动开启对空排汽门，并声光报警 3、锅筒压力超高保护： 将自动开启对空排汽门，并声光报警 4、锅筒水位极低保护： 采用双重检测与保护，当水位低于下限时将自动开启对空排汽门，并声光报警5、锅筒水位高： 当水位高于上限时声光报警 6、当省煤器出口水温超高且汽包水位为高水位时，打开对空排汽电动门。 7、给水泵电机/风机电机过载、短路时热保护启动，自动停止电机的运行。
真空热压烧结炉操作流程 1)准备“水、电、气”： 打开总电源、冷却水电源、电柜内各开关，观察冷却水箱水位，打开冷却水箱开关，点击水泵、压缩机。电柜开机，登录密码111111。设备关机时，炉体须真空状态保护。 2)开炉装料： 炉内为负压时，松开炉扣，调节上压头顶杆至适当位置，打开放气阀对炉体放气，待到电子示数为零，用液压杆升起炉盖，取出上顶盖与上顶小盖，装填模具与上压头，调节模具内样品位置于加热区中心，盖上上顶盖，保证装填后上压头与上顶盖位置平齐。注意尽量不要触碰炉内加热丝。炉盖归位，调节上压头顶杆使得顶杆与上压头对齐，松开液压杆降低炉盖，继续调节上压头顶杆锁紧，再锁紧炉扣。 3)电炉抽真空： 点击“工艺控制”、“真空控制”，点击“机械泵”，声音稳定后点击“上蝶阀”，锁紧炉扣，预抽至20Pa 以下。点击“工艺控制”、“压力控制”、“压头上升”，施加预压力至不再位移，点击“位移清零”。 （接清洗气路）打开“下蝶阀”，锁紧炉扣，真空度到20Pa以下后打开“扩散泵”，预热45min以上，关闭“上蝶阀”，打开“主蝶阀”，直至炉内真空度达到工艺要求。 4)清洗气路： 点击“气氛控制”，点击“充气阀”，手动打开充气阀门，真空度到20Pa以下，关闭“充气阀”，然后手动关闭充气阀门。打开气瓶减压阀，向管道内充气。重复上述步骤两三次。 5)工艺设置： 点击“工艺设置”，点击“配方管理”，设置时间、温度（最高1600℃）、功率上限（最高60%）、压力（最高31T），点击保存，输入工艺名称，下载到PLC，再次输入工艺名称。弹出是否马上执行，可选“否”。 压力计算公式：使用φ20模具，若需加载x MPa，则压力为πx /100 吨 使用φ30模具，若需加载x MPa，则压力为2.25πx /100 吨 6)参数设置： 点击“参数设定”，工艺总步数（最多36步），存盘时间可调节，其余按钮选择“PLC控温”、“渐变模式”、“手动模式”、“PLC控压”、“渐变模式”。 点击“温度参数设定”，根据工艺最高温度设置“控温报警温度”以及“监测报警温度”。 7)工艺运行： 检查真空度、工艺设置、工艺参数是否调试正确后，点击“工艺运行”，点击“工艺启/停” 8)降温步骤： 工艺停止后，随炉冷却至200℃以下，关闭扩散泵，90min后关闭主蝶阀，关闭下蝶阀与机械泵。（若要使用填充气体加速冷却，必须要在主蝶阀与上蝶阀关闭的情况下方可打开充气阀，手动打开充气阀门，再打开气瓶减压阀，控制气体流量达到正压后，打开上端放气阀，继续控制流量稳定，并持续降温至室温。关闭充气阀，手动关闭充气阀门，关闭气瓶减压阀，待到炉内气压降至零后方可开炉取样。） 9)开炉取样： 点击“工艺控制”，点击“压力控制”，关闭“压头上升”，点击“压头下降”稍微降低下压头，关闭“液压站”。松开上压头顶杆，若此时炉内为负压，需松开炉扣。若为正压，则需抽成负压，方可松开炉扣。打开右边放气阀，待炉内气压归零后，方可使用液压杆升起炉盖。
余热锅炉锅炉设计说明书（杭锅） 型号：NG-M701F-R 锅炉设计说明书 编号：03569SM/03570SM 版本：A版 杭州锅炉集团有限公司 （杭州锅炉厂） 2005年5月
杭州锅炉集团有限公司锅炉设计说明书03569SM/03579 一. 前言 二. 锅炉规范 1.燃机排气烟气参数（设计工况） 2.余热锅炉设计参数 3.锅炉给水和补给水品质要求 4.锅炉炉水和蒸汽品质 三. 锅炉结构 1.总体概述 2.锅筒及内部装置 3.过热器、再热器与减温器 4.蒸发器及下降管、上升管 5.省煤器 6.钢架和护板及平台扶梯 7.锅炉岛范围内管道及附件 8.进口烟道、出口烟道及主烟囱 9.膨胀节 10.保温、内护板和护板 11.检查门及测量孔 12.配套辅机 13.附表－受热面数据表 1
杭州锅炉集团有限公司锅炉设计说明书03569SM/03579 一. 前言 燃气---蒸汽联合循环电站是目前国际上发展最快的发电形式，它具有发电效率高，建设周期短，操作运行方便，调峰能力强等优点，对我国的电力供应具有重大意义。这类发电机组有利于改善电网结构，特别适合用于地区调峰发电。 杭州锅炉集团公司为配合“西气东输”工程及广东液化天然气（LNG）引进工程，在多年自身开发研究制造燃气轮机余热锅炉的基础上，引进美国NOOTER/ERIKSEN公司全套燃气轮机余热锅炉设计技术，设计制造本套燃气轮机余热锅炉。 本余热锅炉为三压、再热、卧式、无补燃、自然循环燃机余热锅炉，它与M701F型燃气轮机相匹配,是燃气---蒸汽联合循环电站的主机之一。本锅炉适用于以液化天然气等清洁燃料为设计燃料的燃气轮机排气条件，其主要优点有： 1．采用优化的标准设计，模块化结构，布置合理，性能先进，高效节能。 2．适应燃机频繁起停要求，调峰能力强，启动快捷。 3．采用自然循环方式，水循环经过程序计算，安全可靠，系统简洁，运行操作方便可靠。 4．采用高效传热元件——开齿螺旋鳍片管，解决了燃机排气与工质间小温差、大流量、低阻力传热困难的问题。 5．采用全疏水结构，锅炉疏排水方便，彻底。 6．锅炉采用单排框架结构，全悬吊形式，受力均匀，热膨胀自由，密封性能好。 7．采用内保温的冷护板形式，散热小，热膨胀量小。 8．锅炉受热面及烟道、护板在考虑现场安装条件的基础上，尽量加大模块化程度，工艺精良，安装方便，周期短。 9．锅炉受热面采用顺列布置，可以在规定的压降范围内提供最优化的热交换，并提供了有效的清理空间。 10．优化选择各受热面内工质压降，使工质侧阻力降低且沿锅炉宽度方向流速均匀。 本锅炉按室外布置设计，锅炉和烟气通道均按地震烈度七度设防。锅炉为正压运行，各区段烟通道系统均能承受燃机正常运行的排气压力及冲击力。 2
第３０卷第４期２００９年１２月 《陶瓷学报》 ＪＯＵ喂ＮＡＩ．ＯＦＣＥＲＡＭＩＣＳ Ｖ０１．３０．Ｎｏ．４ Ｄｅｃ．２００９ 陶瓷热压烧结炉温度场动态分布模拟 霍平 （河北理工大学机械工程学院，唐山：０６３０００） 摘要 基于有限元软件ＡＢＡＱＵＳ中的热辐射计算模块，精确模拟陶瓷烧结过程中的温度场动态变化规律，分析加热温度、加热速度以及隔热套筒位置对陶瓷烧结温度的影响，为陶瓷材料烧结中的温度控制提供重要依据。 关键词烧结炉，辐射，温度场，陶瓷，ＡＢＡＱＵＳ 中图分类号：ＴＱｌ７４．６＊５４文献标识码：Ａ ２温度场动态仿真方法 １引言 烧结炉是进行陶瓷烧结工序的专用没备。在陶瓷材料烧结中，温度控制是一个非常重要的环节，温度的控制精度直接影响产品质量。与此同时，加热方式和炉子结构设计同样对温度场的分布都有很大影响。因此，研究不同结构形式和边界条件下烧结炉温度场分布规律对烧结炉结构设计、控制参数的选用有重要的参考价值。 为了标定炉内温度场分布，确定叵温区尺寸及工艺参数对温度场的影响，人们采用了多种测量方法，例如热电偶、红外测温法，但由于受被测量空间和材料内化学作用、传热条件等的限制，大尺寸、高温度炉温的测量难题依然不能很好地解决。近年来利用材料的相变属性研制的测温陶瓷虽然能在一定温度范围对炉内温度场进行测量，但温度分辨率较低，最高温度在１８０℃以下，因此适用范围受到限制。 有限元法是获得温度场的最简便、精度较高的求解方法。辐射方法的引入可以有效地浮估加热速度对温升的影响，更加真实的模拟加热边界条件。本文采用有限元软件ＡＢＡＱＵＳ建立大型烧结炉结构模型，通过研究几种不同的边界条件对温度场的影响，从而可以有效地指导工艺参数设计，并为试验温度控制提供依据。 收稿日｜胡：２００９－０９－２２ 通讯联系人：霍平２．１模型建立【１＿司 烧结炉主要由工作区、保温层、压块等组成，为了防止石墨的高温氧化，炉体中采用了氮气气氛保护。发热体温度最高１９００℃，以辐射形式对工作区进行加热。 由于烧结炉为桶形，因此可以简化为轴对称二维模型，使用单自由度传热单元可有效模拟不同加热速度下的瞬态温度场。模型如图ｌ所示。 ２．２有限元传热理论１３卅 使用Ａｂａｑｕｓ软件ＣＡＥ／Ｓｔａｎｄａｒｄ中的热传导模 １试样；２石墨模具；３石墨垫块；４石墨隔热层；５发热体； ６石墨隔热套筒；７隔热碳毡：８压头 图１大型烧结炉结构二维轴对称示意图Ｆｉｇ．１２－ｄｉｍｅｎｓｉｏｎｓｔｒｕｃｔｕｒｅｏｆｌａｒｇｅｓｉｎｔｅｒｉｎｇｆｕｍａｃｅ 万方数据
设计说明书 一、设计任务概述 1、设计题目: 加热炉装料机设计 2、设计要求 ( 1) 装料机用于向加热炉内送料, 由电动机驱动, 室内工作, 经过传动装置使装料机推杆作往复移动, 将物料送入加热炉内。 ( 2) 生产批量为5台。 ( 3) 动力源为三相交流电380/220V, 电机单向转动, 载荷较平稳。 ( 4) 使用期限为, 大修期为3年, 双班制工作。 ( 5) 生产厂具有加工7、8级精度齿轮、蜗轮的能力。 加热炉装料机设计参考图如图
1加热炉装料机设计参考图 1—电动机2—联轴器3—蜗杆副4—齿轮 5—连杆6—装料推板 3、原始技术数据 推杆行程200mm,所需电机功率2.8kw,推杆工作周期3.3s。 4、设计任务 ( 1) 完成加热炉装料机总体方案设计和论证, 绘制总体原理方案图。 ( 2) 完成主要传动部分的结构设计。 ( 3) 完成装配图一张( 用A0或A1图纸) , 零件图2张。
( 4) 编写设计说明书1份。 二、加热炉装料机总体方案设计 1、传动方案的确定 根据设计任务书, 该传动方案的设计分成减速器和工作机两部分: ( 1) 、工作机的机构设计 工作机由电动机驱动, 电动机功率2.8kw, 原动件输出等速圆周运动。传动机构应有运动转换功能, 将原动件的回转运动转变为推杆的直线往复运动, 因此应有急回运动特性。同时要保证机构具有良好的传力特性, 即压力角较小。为合理匹配出力与速度的关系, 电动机转速快扭矩小, 因此应设置蜗杆减速器, 减速增扭。
( 2) 、减速器设计 为合理匹配出力与速度的关系, 电动机转速快扭矩小, 因此应设置蜗杆减速器, 减速增扭。
冷热源课程设计说明书模板 (目录已省) 学院:土建学院 班级:建环xxxx 姓名: xxx 学号: xxxxxxxx 时间: 20xxxxxx
第一章冷热源设计初步资料 1、课程设计题目 xx市××大楼××冷热源工艺设计 3、课程设计原始资料 1、热负荷数据： 大楼热负荷为1289kw，所有热负荷由锅炉房的提供，参数为95℃/75℃。 2，冷负荷数据： 大楼冷负荷为1766kw，所有冷源由制冷机房提供，参数为7℃/12℃ 2、燃料资料： AIII / 0＃轻柴油 查资料的该轻柴油的热值为 4.27×104KJ/kg(10200kcal/kg)，密度 0.867kg/m3,十六烷值50，水分无，灰分0.1％，硫份1.8％，凝点8℃， 闪点，56℃，50度运动粘度4-6。 3、水质资料： 1)总硬度： 4.8 mmol/L 2)永久硬度：1.4 mmol/L 3)暂时硬度：3.4 mmol/L 4)总碱度： 3.4 mmol/L 5)PH值：PH=7.5 6)溶解氧： 5.8 mg/L 7)悬浮物：0 mg/L 8)溶解固形物：390 mg/L 4、气象资料： 本次课程设计选择绵阳为设计城市 1）海拔高度：501m 2）大气压力：冬季1019.4hPa 3）冬季室外计算温度：10℃ 4）夏季室外计算温度：30℃ 第二章热源课程设计计算书 1、热负荷计算及锅炉选型 2.锅炉型号及台数的选择
2.锅炉型号及台数的选择 2.1锅炉选型分析 由于本次设计建筑热负荷为1289kw 。要求的是95℃/75℃的高温供回 水，而总负荷为1289×1.05=1353KW ， 本次先采用热负荷及需用燃油量来估算值来选择锅炉的型号。 根据参考各种燃油热水锅炉的型号，选择方案为： 选定CWNS0.7-95/75-Y(Q)锅炉两台，额定供水温度95℃,回水温度75℃， 2.2锅炉选型方案分析 2、锅炉补水量及水处理设备选择 2.1锅炉设备的补给需水量 D P K G rw b gl )100 1(++=β t/h 式中： K ——给水管网泄露系数，取1.03 D —— 锅炉房额定蒸发量，t/h ； G n —— 合格的凝结水回收量（t/h ），此处采用蒸汽换热器，凝结水回水率 接近100％； β —— 设备和管道漏损，%，可取0.5%； P pw —— 锅炉排污率，取10%。 对于补水量为： 20)100 105.01(03.1++?=b gl G =22.76t/h 2.2给水泵选择 给水泵台数的选择，应能适应锅炉放全年负荷变化的要求。本锅炉房拟选用两台电动给水泵。 1) 总流量应大于1.1×22.76t/h ，即大约为25t/h ，所以每台给水泵的流量 应该大于12.5t/h 。 给水泵的扬程可按下式计算： H P P H +?+?=)(1001.1 KPa 式中： P —— 锅炉工作压力，MPa ΔP —— 安全阀较高启始压力比工作压力的升高值，因锅炉额定蒸汽 压力为1.25 MPa ，取0.04 MPa ， H —— 附加压力，50～100 KPa 。
一、快速操作指南 （一）开机操作 1：检查电路和水路是否正常，如正常通电，通水。 2：打开机械泵，过30秒后缓慢打开预抽阀，1分钟后打开前级阀。 3：在真空度达到10Pa以下时打开扩散泵，给扩散泵加热 4：扩散泵加热到60分钟后，关闭预抽阀，打开高真空阀，真空度会逐渐达到高真空。 5：加热启动，在200度以下请你选用手动加热，在控制面板手动操作菜单中，注意第一次使用时，把拨钮上下波动一次，然后拨到手动位置，启动加热，输入50左右，确定。电流一般控制在300A以下， 自动加热：在温度控制界面设定温控表自动开始加热或开启手动位用手动开始加热。 以上设置说明：从200度用时120分钟到600度，600度时保温30分钟，从600度用时130分钟到1000度，在1000度时保温5个小时，从1000度降到600度用时60分钟，6 0分钟后程序自动停止（注：在时间上设定-121程序在此会自动停止）。 设定好加热工艺后，首先停止手动加热，然后把拨钮拨到自动位置，启动自动加热程序，如果需要记录数据请在数据保存见面打“√”。 6：在保温状态下，一定要保持循环水的正常循环。 7：保温时间到后，关闭加热开关，如果不需要高真空可以关闭扩散泵，打开预抽阀，关闭高真空阀，开始降温。注意：机械泵不要关闭 8：在温度降到200度时关掉机械泵（扩散泵达到常温），关闭所有阀门。 9：在常温下释放压力，冲入空气，将原料取出。 10：如不继续工作，应打开机械泵和预抽阀再抽5分钟真空，关闭机械泵和预抽阀。保持工作室里有真空度，防止水汽侵入。 11、压力操作：首先在手动操作界面，报压力模式拨到自动位置，可以直接用仪表操作，设定好程序后按run键3秒启动，按stop键3秒停止。 压力触摸屏控制如下说明：
行业标准《单晶炉用碳/碳复合保温材料》 （预审稿）编制说明 一、工作简况 1、立项目的和意义 随着电子信息产业和光伏产业的发展，对单晶硅片的尺寸要求越来越大、性能要求越来越高。为提高晶体硅的质量，降低制造成本，直拉单晶炉迅速朝大型化、自动化方向发展，这对单晶炉的保温材料也提出了更高的要求。随着国产碳/碳复合保温材料的生产工艺的日趋成熟，国产碳/碳复合保温材料在光伏企业单晶炉的使用中，得到越来越多使用企业的认可。 碳/碳复合保温材料，是一种由碳纤维为增强体、碳质为基体构成的纯碳复合材料加工而成的高技术产品，适用于制造单晶炉热场的保温件, 同时也可适用于其他高温真空炉、保护气氛炉用碳/碳复合保温材料。采用国产碳/碳复合材料制作的保温件，主要有保温板材、保温筒材等。通过制定单晶炉用碳/碳复合保温材料标准，完善单晶炉用碳/碳复合保温材料的技术要求，有利于各生产厂家有标准可循，规范产品的生产、经营、使用行为，从而提高国产碳/碳复合保温材料的市场竞争能力，为提高和稳定单晶硅性能，促进电子行业、光伏行业的发展奠定基础。 2、任务来源 根据工业和信息化部办公厅《关于印发2014年第三批行业标准制修订计划的通知》（工信厅科函[2014] 628号）的要求，由湖南南方搏云新材料股份有限公司（原湖南南方搏云新材料有限责任公司从2015年8月27日起更名为湖南南方搏云新材料股份有限公司）负责起草《单晶炉用碳/碳复合保温材料》，计划编号为2014－1287T－YB，要求于2015年完成。 3、标准项目承担单位简况 湖南南方搏云新材料股份有限公司成立于2006年7月，由中国兵器装备集团南方工业资产公司和中南大学等单位共同筹建。公司主要研发、生产、销售新型碳/碳复合材料制品及相关设备。主要产品为单晶硅生长炉热场系统、多晶硅1铸锭炉热场系统、氢化炉热场系统、蓝宝石晶体生长炉热场系统、以及热压烧结炉热场、军工配套材料等碳/碳复合材料制品，产品主要应用于太阳能光伏产业、电子信息产业、国防科技工业等领域，替代传统石墨热场系统和进口同类产品。公司共拥有大型多功能沉积炉72台套，年产能为200吨，成为国内碳/碳复合材料制品产能最大的公司。2009年,本公司的