课程设计说明书
设计题目：精密丝杠加工工艺
研究
姓名：殷中富
学号：0814********
专业班级：08级机械设计制造及自动化
指导教师：蒙秉松
贵阳学院
2012.3
2011.3精密丝杆加工工艺设计
摘要：
随着工业技术的不断发展，制造工艺越来越被重视，特别是精密加工、超精密加工更是当今工业界及其重视的环节之一，零件的加工工艺直接影响了工业设备的精密程度，可以说没有完善紧密的加工工艺就不可能有精密的设备，零件精度和精密设备之间的精度关系可谓是差之毫厘谬以千里，精密丝杆的加工精度直接影响了机械传动等精度，所以精密丝杆的加工工艺设计至关重要，而丝杆加工工艺的每一个环节有直接影响到了丝杆的精度，所以丝杆加工的每一道工序都应该精心的设计，使之达到精度要求。本次设计涉及到了零件金工加工、材料热处理、精度测算等设计，从最大限度上保证了丝杆的精度达到预期目标。
关键词：
定位基准工装热处理工艺过程工序精车铣精磨钻精度检验
1.设计任务书
1.1设计目的
通过课程设计，综合运用所学基本理论以及在生产实习中学到的实践知识对精密丝杆进行工艺及结构设计的基本训练，掌握精密机械制造过程中的加工方法、加工装备等基本知识，提高学生分析和解决实际工程问题的能力，为毕业设计及今后从事科学研究、工程技术工作打下较坚实的基础。
1.2设计要求
（1）拟定精密丝杆加工工艺路线，并制定各工艺过程文件，制作各道工序的工艺卡片；
（2）加工余量和工序尺寸的确定；
（3）设计有关工装、夹具，并绘制工装夹具图。
1.3题目
精密丝杆加工工艺设计
1.4设计要求
1、零件图一张（A3）；
2、毛坏图一张（A4）；
3、编写设计说明书一份，相关图纸在说明书上要有体现。
1.5原始数据
1、毛坯尺寸：?=18.00mm，L=158.00mm
2、工件尺寸?=10.00mm，L=150.00mm，P=2.00mm，H
1
=0.5P=1.00mm，
D=10.00mm,D
1=7.50mm，D
2
=9.00mm
3、有效螺纹圈数：n=60，单头右旋螺纹。
1.6设计简图
1.7提交材料
1、零件图一张（A3）；
2、毛坏图一张（A4）；
3、设计说明书一份。
2、总体方案设计
2.1丝杆牙型设计
梯形螺纹基本牙型
图中：D —内螺纹大径
d —外螺纹大径 D2—内螺纹中径 d2—外螺纹中径 D1—内螺纹小径
d1—外螺纹小径 P —螺距
H —原始三角形高度 H1—基本牙型高度 其中：H=1.866P ；H1=0.5P
2．2丝杆加工工艺过程设计
粗磨外圆、半精车螺纹、铣键槽 去应力退火 粗车外圆及螺纹、倒角
球化退火 淬火、回火 粗磨外圆及螺纹 低温时效 精磨外圆及螺纹
下料及校直 切端面、打顶尖孔
研磨两顶尖孔
检验、储存
测控技术与仪器课程设计
3、工装设计
3.1夹具设计
3.1.1铣键槽专用夹具
连杆夹紧机构
连杆夹紧机构为专用的夹具，具有安装简单，使用方便等优点；安装工件的时候不需要
其他的辅助工具，在实际生产中大大提高力生产效率。
在进行工件安装时时配合V 形槽和定位装置实现工件的完全定位，保证工件的加工误差符合要求。
3.1.2车/
磨专用夹具
鸡心卡头
鸡心卡头主要参数：
D=28mm D 1=16mm D 2=8mm l=24mm L=95mm d 1=14mm d 2=M8
r=20mm r1=2mm
r3=5mm
鸡心夹头是专用于车、磨等加工工序的专用夹具，它具有使用简单、体积小巧、流动安装等特点，可以跟随工件流动，实现一次装夹完成几道工序加工的功能，减少工件安装的次数，提高生产效率。
3.2工装方案设计
3.2.1工艺基准设计
用两顶尖孔及大径。
3.2.2精车工装设计
精车螺纹工装简图
4、工艺路线设计
4.1下料及校直
丝杆要求5级精度，材料为9Mn2v热轧圆
钢，热处理要求硬度HRC561。
9Mn2V钢简介：
9Mn2V钢是一种综合力学性能比碳素工具钢
好的低合金工具钢，它具有较高的硬度和耐磨性。淬火时变形较小，淬透性很好。由于钢中含有一定量的钒，细化了晶粒，减小了钢的过热敏感性。同时碳化物较细小和分布均匀。9Mn2V钢适于制造各种精密量具、样板，也用于一般要求的尺寸比较小的冲模及冷压模、雕刻模、落料模等，还可以做机床的丝杆等结构件。
校直采用热校直法：用热校直时，先将毛坯加热至正火温度，保温45～60min，然后使其滚入如右图所示的三个滚筒中进行热校直。丝杆毛坯在校直机中，一边完成奥氏体的向“珠光体+铁素体”的组织转变，一边进行校直，校直工作所产生的内应力，由于此时的毛坯处于再结晶温度以上，会自然消除。
这种方法操作简单，效率高，同时由于工件加热校直，达到正火的目的，减少了内应力，改善了切削性能。
球化退火
将工件加热到Ac1+30~50℃充分保温后缓冷，或者加热后冷却到略低于Ac1的温度下保温,从而使珠光体中的渗碳体球状化的退火工艺。球化退火主要用于共析钢和过共析钢，目的在于降低硬度（≤229HBS），改善切削加工性能，并为后续热处理作组织准备。
工艺参数
将工件装入盐炉环境中，采用低温入炉随炉升温的极热方式，加热速度控制在100℃/h～200℃/h，加热至Ac1以下100~200℃，保温两小时后以100℃/h～200℃/h的冷却速度冷却至710℃在保温4h，随炉冷却至500℃时直接在空气中缓慢冷却。
具体处理方法如下图所示
球化退火
4．3切端面
1、工装方法：三爪定心卡盘夹住毛坯外圆；
2、刀具选用：粗车时选用YT15牌号硬质合金钢用45°车刀；精车时选用YT15牌号硬质合金钢90°
3、走刀方式：由工件圆周向中心车削；
4、加工余量：粗车时Z1=3mm，精车时Z2=1mm，总加工余量Z=Z1+Z2=4mm；
5、切削用量：粗车时加工质量要求不高因此在选取切削用量的时候，应优先选
取较大的背吃刀量，以减少吃刀次数，最好一次切去全部粗车余量，为提高生产率，粗车时进给量应大一些（0.3～1.2mm/r），最后选用中等切削速度（10～80m/min）；精车时选取切削用量时，优先选用较高的切削速度（Vc≥100/min）在选择较小的进给量，最后根据工件尺寸确定背吃刀量。
6、表面粗糙度：要求Ra 1.6μm；
7、检测工具：粗糙度对比快。
4.4打顶尖孔
丝杆一般都用顶尖孔定位，用带A型60°顶尖孔（如下图）。顶尖孔的尺寸不宜过大，过大时工件与顶尖之间的相对线速度大，容易磨损，表面粗糙度变坏，影响定位精度，从而影响加工质量。对带有深孔的空心丝杆，最好不用其孔倒60°角为顶尖孔，因为一方面孔较大，易磨损，表面质量被破坏，另一方面当壁较薄时容易变形，造成假接触现象。
A型60°优点：因为工件的尺寸较小、重量也较轻，工装过程中工件径向受力较小，而且A型60°中心孔的接触面积比90°大，有效保证了定位精度。
顶尖孔的质量十分重要，它对分螺距误差有较大影响，其表面粗糙度Ra值要求为0.2～0.8μm，并要求严格的接触面积，一般要达到50%～85%，研顶尖孔最好有专门的研顶尖孔机床。如果接触不好，有时还要在加工机床上进行研磨以保证良好的接触。
工件加工时，一般多用整体硬质合金死顶尖，加二硫化钼润滑。
定位基准顶尖孔和外圆十分重要，在每一次热处理后，都要修磨顶尖孔，才能加工螺纹。
工艺参数
（1）工装方法：三爪定心卡盘夹住
毛坯外圆；
（2）表面粗糙度：要求Ra 0.8μm；
（3）检测工具：粗糙度对比快
（4）中心孔参数如右图。
4.5粗车外圆、小轴肩及倒两
端倒角
选用一般车床进行车加工，工件用两顶尖定位，由鸡心夹头带动工件旋转，外圆表面和小轴肩表面一次工装完成加工。
工艺参数
（1）刀具：车外圆及轴肩用90
°刀，倒角用45°刀；
=2.5mm；
（2）外圆加工余量Z
1
（3）切深不大于0.3mm；
（4）各加工尺寸如图；
（5）测量工具：游标卡尺、粗糙度对比快。
4.6粗车螺纹
直进法：直进法车削如图8-57所示。车螺纹时，螺纹车
刀刀尖及右左两侧切削刃都直接参加切削工作。每次由中滑
板作横向进给，随着螺纹深度的加深，背吃刀量相应减少，
直至把螺纹车削完毕。这种车削方式操作简便，车出的螺纹
牙型准确，但由于车刀的两侧切削刃同时参加车削，排屑较
困难，刀尖容易磨损，螺纹表面粗糙度值较大，当背吃刀量
较大时容易产生“扎刀”现象，因此这种车削方法仅适用于
螺距小于3mm或脆性材料的螺纹车削。
高速车削：高速车削三角螺纹时，最好使用YT15牌号的
硬质合金螺纹车刀，切削速度取50～100m/min。车削时，只
能用直进法进刀，使切削垂直于轴线方向排出或卷成球状较理想。
用硬质合金车刀高速车削螺距为1.5～3mm、材料为碳钢或中碳合金钢的螺纹时，一般只要3～5次工作行程就可完成。横向进给时，开始背吃刀量大些，以后逐步减小，但最后一次不得小于0.1mm。
螺距P=2mm，总切入深度h
≈0.6P=1.2mm，背吃刀量的分配情况如下：
1
第一次背吃刀量 a
=0.55mm；
p1
第二次背吃刀量 a
=0.35mm；
p2
=0.20mm；
第三次背吃刀量 a
p3
=0.10mm。
第四次背吃刀量 a
p4
工装中除了两顶尖定位，鸡心夹头带动工件旋转外，还应在刀架上增加一个随行扶套，以方式工件产生径向位移，影响加工精度，随行扶套与丝杆大径的间隙工件之间的距离应小于0.02mm。
4.7去应力退火
去应力退火是为了去除钢件内存在的残余应力，而无需发生显微组织的转变。加热温度通常选择在Ac1以下（Ac1-（100~200）℃），一般为500~650℃。消除钢件中的应力是在加热、保温、和缓冷过程中完成的。
1、去应力退火工艺曲线见下图
去应力退火
2、加热速度：≤200℃装炉，≤80℃/h；加热温度：550℃～600℃；保温时间：10～12小时；冷却时间：炉冷至200℃出炉（在350℃以上冷却速度≤50℃/h）；
3、去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20～30℃，以免降低硬度及力学性能。
4.8粗磨外圆及轴肩
4.8.1外圆磨削的形式
粗磨外圆采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的加工精度。中心式外圆磨削使用的磨床有M1432A、M1332、MMB1420型等。磨削时，工件由夹头带动旋转。
4.8.2外圆磨削的方法
纵向磨削法纵向磨削法式最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮做周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。砂轮超越工件两端的长度一般为砂轮厚度的1/3～1/2。如果太多，工件两端直径会背麽小。磨削轴肩旁外圆时，要细心调整工作台行程，当砂轮磨削至台肩一边时，要是工作台停留片刻，以防止产生锥度。为减小工件表面粗糙度值，可是当“光磨”，即在不作横向进给的情况下，工作台作纵向往复运动。
4.8.3工艺参数
（1）加工余量：Z
=0.7mm；
2
（2）深不大于0.02mm，表面粗糙度Ra0.2μm，各外圆对中心的径向跳动为
0.005mm，锥度、椭圆度0.005mm，工件加工完毕后送恒温室吊挂放置。
4.9半精车螺纹
4.9.1精车刀具
螺纹精车刀具的质量至关重要，它对丝杆的加工质量影响很大。螺纹精车刀具应满足一下要求：
1、硬度高，耐磨性好，能长期保持刀具外形，一般W18Cr4V高速钢，硬度64HRC 以上，也有采用硬质合金钢的，如YG6。
2、刀具前后表面粗糙度小，R＜0.04～0.16μm。
3、刀口锋利，不会影响螺纹表面的加工质量。
4.9.2丝杆车床
丝杆车床是用于丝杆的专用机床。加工的螺纹精度可达6级以上，表面粗糙度可达Ra0.32～0.63μm。
丝杆采用SC8630型高精度丝杆车床进行精车加工。它由车身、主轴箱、刀架、尾架、经给挂轮和传动丝杆等部分组成。为减少传动误差，同一般机床相比取消了进给箱和溜板箱。刀架和主轴之间传动比用精密挂轮保证，刀架的横向切入和小刀架的移动均为手动。
丝杆车床之所以能保证高精度，主要是因为它具有以下特点：
1、传动链短，传动元件的高精度。从主轴到丝杆只经过两队高精度挂轮的传动，传动沅江的数量减少到最小程度。降低了传动元件误差对传动精度的影响，提高了转动精度。
2、传动丝杆的精度高，直径大，安装在床身量导轨之间。母丝杆直径大，与螺母间的接触应力小、磨损慢，可长时间保持精度。丝杆安装在两导轨间，刀架滑板不受倾倒力矩的作用，母丝杆与螺母的接触均匀。
3、与普通卧式车床相比，丝杆车床的零部件制造精度和装配精度都有显著的提高。
4、为了减少机床热变形对加工精度的影响，丝杆车床是在恒温车间内进行装配和调整的，机床的使用也是应在（20°±2°）C的恒温条件下。
5、机床带有螺距校正装置。
4.9.3工艺参数
（1）切深不大于0.03mm；
（2）精车一次性车到丝杆小径?=7.5mm，以后精车和精磨螺纹的时候只对螺纹的凸缘进行磨削即可。
4.10铣键槽
键槽铣刀：它有两个刀齿，圆柱面和端面都有切削刃，端面刃延至中心，既象立铣刀，又像钻头。用键槽铣刀铣削键槽时，先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。由于切削力引起刀具和工件的变形，一次走刀铣出的键槽形状误差较大，槽底一般不是直角。为此，通常采用两步法铣削键槽，即先用小号铣刀粗加工出键槽，然后以逆铣方式精加工四周，可得到真正的直角。
工艺参数
（1） 铣刀直径d=3.0mm ；
（2） 工装夹具：连杆夹紧机构、V 形槽、定位销； （3） 定位方式：工件完全定位； （4） 键槽参数如右图。
4.11淬火
真空加热至Ac1+（30~50）℃，冷却：常用的有全损耗系统用油L-A15、L-AN32、专用淬火油（如快速淬火油、光亮淬火油、分级淬火油、真空淬火油等）等。由于油在等温转变图鼻尖附近及鼻尖一下区域冷却能力均很小，因此，只能用于过冷奥氏体等温转变图靠右、过冷奥氏体稳定性较大的合金钢件的淬火。通常，油温控制在20~80
℃。
键槽铣刀
工艺参数：
（1）加热温度：780～810℃；
（2）加热时间：20～25min；
（3）保温时间：0.3～0.35min；
（4）冷却介质：油、硝盐、碱浴；
（5）淬后硬度：≥60（HRC）；
（6）检测工具：洛氏硬度计。
4.12回火
回火的作用在于：
1、提高组织稳定性，使工件在使用过程中不再发生组织转变，从而使工件几何尺
寸和性能保持稳定。
2、消除内应力，以便改善工件的使用性能并稳定工件几何尺寸。
3、调整钢铁的力学性能以满足使用要求。
高温回火：工件在500℃以上进行回火。一般高温回火温度范围在500~650℃.所得组织为回火索氏体。其目的是为了获得强度、硬度、塑性、韧性都良好的综合力学性能。因此，习惯上将淬火后加高温回火两者相结合的复合人处理成为调制处理。
工艺参数
（1）加热温度：130～170℃；
（2）加热时间：20～25min；
（3）保温时间：0.3～0.35min；
（4）回火后硬度：≥60（HRC）；
（5）检测工具：洛氏硬度计。
4.13粗磨外圆
粗磨外圆采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的加工精度。中心式外圆磨削使用的磨床有M1432A、M1332、MMB1420型等。磨削时，工件由夹头带动旋转。
外圆磨削的方法
纵向磨削法纵向磨削法式最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮做周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。砂轮超越工件两端的长度一般为砂轮厚度的1/3～1/2。如果太多，工件两端直径会背
麽小。磨削轴肩旁外圆时，要细心调整工作台行程，当砂轮磨削至台肩一边时，要是工作台停留片刻，以防止产生锥度。为减小工件表面粗糙度值，可是当“光磨”，即在不作横向进给的情况下，工作台作纵向往复运动。
工艺参数
（1）加工余量Z3=0.5mm；
（2）切深不大于0.02mm，表面粗糙度Ra0.2μm，各外圆对中心的径向跳动为0.005mm，锥度、椭圆度0.005mm，工件加工完毕后送恒温室吊挂放
置；
（3）测量工具：游标卡尺。
4.14粗磨螺纹
（1）专用磨具，砂轮粒度100～180，硬度R3～ZR1,磨切时切深小于0.03mm；
（2）精密磨削（Ra0.05～0.1μm）；
（3）切深不大于0.02mm，表面粗糙度Ra0.2μm。
4.15低温时效
为了消除精密量具或模具、零件在长期使用中尺寸、形状发生变化，常在低温回火后（低温回火温度150～250℃）精加工前，把工件重新加热到100～-150℃，保持5～20小时，这种为稳定精密制件质量的处理，称为时效。对在低温或动载荷条件下的钢材构件进行时效处理，以消除残余应力，稳定钢材组织和尺寸，尤为重要。
工艺参数
（1）加热温度：100～150℃；
（2）保温时间：5～20h。
4.16研磨两顶尖孔
加工过程中，工件就会被切削力推向一方，如距离a不变，中心孔的圆度就会直接反映到工件上去。由此可见，在主轴加工工艺过程中，适当地安排修研中心孔是非常重要的。在此我们采用以下方法对中心孔进行修研：
用中心孔磨床研修中心孔，使用立式磨床，立式磨床的特点是：工件由机床的顶尖、拨盘带动作回转运动。磨具作主切削运动、行星运动、往复运动三种方式的运动，这样就克服了由于砂轮各点线速度不同而产生的误差。加工出来的中心孔表面粗糙度达Ra0.1μm，圆度达0.8μm，接触面积75%。
4.17精磨外圆
高精度、小粗糙度磨削
高精度、小粗糙度磨削包括精密磨削（Ra0.05～0.1μm）、超精磨削（Ra0.012～0.025μm），和镜面磨削（Ra0.01μm以下），它可以代替研磨加工，提高生产效率和减轻劳动强度。磨削加工时，对磨床的精度和运动平稳性、环境条件、砂轮的选用和修整、切削液的选择和浇注方式等都有较高的要求。
切深不大于0.02mm，表面粗糙度Ra0.2μm，各外圆对中心的径向跳动为0.005mm，锥度、椭圆度0.005mm，工件加工完毕后送恒温室吊挂放置。
工艺参数
（1）加工余量：Z3=0.3mm；
（2）表面粗糙度：Ra0.2μm，5级精度；
（3）检测工具：粗糙度对比块。
（4）砂轮粒度：150～180，硬度ZR1～ZR2。
4.18精磨螺纹
精磨螺纹时为保证满足精度要求，采用高精度、小粗糙度磨削。
在恒温室内进行，室温20±1℃，磨前机床空运转2小时，砂轮粒度100～200，
硬度R
3～ZR
1
,磨切时切深小于0.03mm，工件转速3～4r/min，要求表面粗糙度Ra0.2
μm，无烧伤、裂纹等缺陷，螺纹精度要求5级，加工完毕后清洗调防。
4.19丝杆的检验、储存
（1）丝杆加工的检验项目
丝杠在加工过程中和加工完成后都要进行检验，一边发现问题及时采取措施，保证丝杆的加工质量。
测量不同精度的零件，应用不同精度的测量工具，关于测量工具的选择标准，一般以其测量的最大极限误差不得超过被测尺寸的尺寸公差1/5～1/10为标准；对精密度零件的几何参数，也可以适当放宽到1/3。
丝杆加工的总检项目有：
1）螺距误差；
2）螺距累计误差；
3）螺纹中径误差；
4）螺纹中径圆度误差；
5）牙型半角误差；
6）螺纹表面粗糙度；
7）装配基准的尺寸精度。
（2）丝杆螺距的测量
对高精度5～6级的丝杆的螺距，多大还采用静态测量的方法。目前较先进的测量方法是丝杆螺距误差的动态测量法。
常用的测量方法有两种。一种是将被测丝杆螺距与标准螺距逐个进行比较，指示仪器的读书就是被测丝杆螺距相对标准螺距之差；另一种是将被测丝杆的螺距逐个累积与标准刻度（标准丝杆、基础刻线尺、磁尺、长光栅尺等）进行比较，指示仪的读数就是被测丝杆螺距的逐个累积值相对标准长度之差。两种测量方法的本质是完全相同的，后一种测量方法的单个螺距误差等于相邻两牙的累积误差之差。
检具标定对零的方法如下：先让检具体上的V形槽在标准丝杆的外圆柱面上，让固定测头和活动测头分别靠在两相邻同侧螺旋面上，然后转动千分尺表盘使指针对零。
以上叙述的测量方法都是静态测量方法，静态测量比较稳定，只要真确操作，仔细读数，并控制温差，就可以用来测量6级精度的丝杆。但这种测量方法有它自身的缺点：测量时间长，测量一根丝杆需要几个小时；静态测量方法是对静止丝杆所进行的单面断续测量，测量值反映不了丝杆螺旋线的全面情况。
要正确反映在运转条件下丝杆的螺旋线精度需对丝杆螺距误差作动态测量。（3）螺纹牙型半角的检验
普通丝杆的牙型半角一般可用样板检查。当用万能测角规进行检查时，测角规的刀口面要通过丝杆的中心线，精密丝杆的牙型半角可在工具显微镜上检验。（4）螺纹中径的检验
螺纹中径常用图5-27所示检具作相对测量。检验时，检具的V形块2置于被测丝杆3的大径上，千分表1的锥形测头压在被测丝杆的螺旋面上（测量前千分表指针可在标准丝杆上标定对零）。
千分表的读数就是螺纹中径的相对误差。螺纹中径还可用三针测量法作绝对测量：
d
中=M-d
2
cot
2
p
2
sin
1
1
α
α
+
+）
（
式中 d
中
——螺纹中径（mm）
d
——量针直径（mm）
d 0=
2
cos
1
2
p
α
α——螺纹牙型角（°）；
P——螺距（mm）；
M——用指示测量器具测出的针距尺寸（mm）。（5）表面裂纹检验
对丝杆进行裂纹检验时采用磁粉检验的方法。
5、精密丝杆的加工精度分析
精密丝杆中的主要加工表面是螺纹，其精度可以分为螺距、牙型、中径三方面。主要加工方法有车削和磨削。现就车削和磨削螺纹时的精度进行分析。
5、1车削螺纹精度分析
5.1.1螺距误差
影响车削螺距误差的因素可以从机床几何精度和传动链精度、机床螺纹传动链调整误差和切削过程中的变形等几个方面进行分析。 （A ）机床精度
a.传动链精度
车削螺纹的传动链包括从主轴经齿轮到母丝杆这一整个传动系统。 （a ）机床工件主轴的精度
由于机床工件主轴的径向跳动和轴向窜动所引起的被加工丝杆的螺距误差，对于精密丝杆机床约为1.2μm 左右。
?主轴=
??+2
2轴向（主轴）
径向（主轴），
?径向（主轴）=2tan
αδ径向（主轴）,
?轴向（主轴）=δ轴向（主轴）
式中?径向（主轴）——机床主轴径向跳动δ
径向（主轴）
所引起的螺距误差，两者之间
的关系如图4-1所示。
?
轴向（主轴）
——机床主轴轴向窜动
δ
轴向（主轴）
所引起的螺距误差，两者是直接关
系，因此影响较大。
α——螺纹牙形角。 （b ）传动齿轮的精度
传动链中传动齿轮的制造误差和安装误差将影响螺距精度。传动齿轮中有固定齿轮组和交换齿轮组，制造误差和安装误差主要有齿轮周节累积误差、安装偏心和轴向窜动等。
?齿轮=
???++2
22轴向（齿轮）
偏心（齿轮）周节（齿轮）
式中?周节（齿轮）——齿轮周节累积误差所引起的螺距误差，
?偏心（齿轮）
——齿轮安装偏心所引起的螺距误差， ?
轴向（齿轮）
——齿轮轴向窜动所引起的螺距误差。
这三个误差可分别求出：
①?周节（齿轮）=i
z m p p ???F π
上式是由于第i 个传动齿轮油周节累积误差
F p
?时所引起的螺距误差。
图4-1
机床共建主轴精度对螺距的影响
图4-2 传动齿轮误差对螺距误差的影响
公式中：p ——工件的逻辑
m ——传动齿轮中最终齿轮的模数， z ——传动齿轮中最终齿轮的齿数，
i ——传动齿轮中第i 个齿轮至最终齿轮的传动比，即第i 个吃了至机床母丝杆的传动比。
当第i 个传动齿轮有周节累积误差时就会母丝杆的转角误差
?i
?，
?
i ?=i 2
z m p
???F =i
z
m 2p
???
F ，
?
周节（齿轮）=
?
i 2p ?
π=π2p i z m 2p
???F =i
z m p p ????F
π
②
?
偏心（齿轮）=
π2p
?'?i
上式是由于第i 个传动齿轮安装偏心 i 所引起的螺距误差。
?'
?i
=i
2d
2i ? =i
d 4i
?
偏心（齿轮）=i d 42p i ?? π=i
mz p 2i
? π
式中
?'
?i
——由于第i 个齿轮安装偏心所引起的母丝杆转角误差；
i ——第i 个齿轮安装偏心，它所造成的在节圆上的周节累积误差为2 i ；
d ——第i 个齿轮的节圆直径。 ③?轴向（齿轮）=δ
轴向（齿轮）i
mz 1
p tan ???πβ
上公式是由于第i 个传动齿轮油轴向窜动δ轴向（齿轮）时引起的螺距误差。 公式中β——第i 个齿轮的螺旋角。
从传动链的精度来看，最后一对传动齿轮中的从动轮精度影响最大，因为它将误差全部传给母丝杆，最后一对传动齿轮的传动比应尽可能小，不宜采用升速。因为传动链中的周期误差会在被加工丝杆的一转中出现多次，是误差放大。如图4-2所示螺纹车床传动链中，有四个传动齿轮a 、b 、c 、d ，最后一对传动齿轮的从动轮d ，其精度影响最大，因为它将直接传给母丝杆。
为了提高传动链精度，在精密丝杆加工机床中的传动齿轮多用6级以上的高精度齿轮，最后一对齿轮的从动轮甚至用5级齿轮。齿轮的孔和轴的配合用56j H 或56h H ，是配合间隙尽量小，以减少安装偏心。另一方面，尽量缩短传动链，使主轴到母丝杆之间的传动件减少。所以，精密丝杆车床和磨床都是采用直接配换挂轮的结构来调整螺距，没有进给箱，甚至有的专用机床，是将母丝杆与主轴直接相连（图4-3）。
图4-3 主轴与母丝杆直接相连的专用丝杆机床
b.机床前后顶尖不同心
c.机床导轨精度
机床床身导轨的磨损和制造误差会使得刀架（车床）或工作台（磨床）倾斜，从而影响螺距精度。
（B）机床螺纹传动链调整误差
当需要加工某一螺距时，用机床上的交换齿轮只得得到该螺距的近似值，这时将产生渐进性的螺距累计误差，是由于传动链的调整而引起的，是加工理论误差，不过这种误差一般都比较小。
（C）切削过程中的变形
a.切削过程中的受力变形
b.切削过程中的受热变形
5.1.2牙型误差
（A）切削刀具的轮廓本身不准确
刀具轮廓不准确将直接影响牙型精度。用棱柱型车刀和圆盘形车刀，刀具重磨次数多，容易保持刀具的轮廓准确，刀刃也简单。
（B）刀具的安装误差
（C）机床不准确
机床导轨在水平面使刀架倾斜产生z?，或在垂直面使刀架下降产生z?，都会影响牙型误差，造成机床导轨不准确的原因是由于制造精度或磨损。
（D）切削过程中的变形
5.2磨削螺纹精度分析
磨削螺纹精度分析与车削螺纹精度分析有许多相同之处，但有关刀具的一些误差在磨削时就是砂轮的一些误差，对于磨削螺纹精度，其主要的影响因素有：
A.机床的几何精度和传动精度
机床的几何精度中有砂轮主轴和工件主轴的回转精度、砂轮头架的移动精度、工作台的移动精度等。机床的传动精度中有母丝杆的精度、传动齿轮等传动链精度。它们会对螺纹的螺距、牙形和中径精度产生相应的影响，因此螺纹磨床的经典一般都比较高。
B.热变形
螺纹磨削中的热变形的影响十分突出，其热源主要是来自磨削热、相对运动
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
目录 摘要 (3) 第一章零件及零件的工艺分析 (4) 1.1 零件的作用 (4) 1.2、零件的工艺分析 (4) 第二章确定毛坯的制作方法、初步确定毛坯形状 (5) 第三章工艺设计与分析 (5) 3.1、定位基准的选择 (5) 3.2、零件的表面加工方法的选择 (5) 3.3、确定加工工艺 (7)
3.4、确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸，设计、绘制毛坯 (8) 3.5、确定切削用量 (9) 3.6、填写机械加工工艺过程卡和机械加工卡工序 (20) 第四章夹具的设计……………………………………………………………… 21 4.1确定设计方案 (21) 4.2 计算夹紧力并确定螺杆直径………………………………………………… 22 4.3 定位精度分析………………………………………………………………… 22 参考文献 (23)
摘要 本次设计是汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉，它位于传动轴的端部。主要作用：一是传递扭矩，使汽车获得前进的动力；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由本零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个孔，是用来安装滚针轴承并且与十字轴相连，起万向节轴节的作用。而零件外圆内的花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。 这次的夹具也是用于装夹此零件，而夹具的作用也是为了提高零件的劳动生产率、保证加工质量、降低劳动强度。而夹具的另一个目的也是为了固定零件位置，使其得到最高的效率。 关键词：传动轴万向节滑动叉传递扭矩花键轴 Abstract This design is car chassis of transmission shaft universal joint sliding a fork,it is located at the end of the drive shaft of.The main role:first, is the transmission torque,make cars get motivation;second,it is when the automobile driving axle leaf spring in different state,by the parts can adjust the length of the shaft and its position.Parts of the two fork a two funtion.And the parts of the spline circle order to improve labor productivity,ensure the parts processing quality, reduce the labor intensity.And fixture another purpose is to fixed position parts,making it the shaft 、universal joint sliding a fork
课程设计任务书 课程名称：机械制造工艺学 设计题目：丝杠的工艺设计 课程设计内容与要求： 内容：设计一套丝杠的加工工艺 设计要求： 1.要求绘制零件图一张，毛坯图一张，设计说明书一 份。 2.工艺设计要求合理，有利于提高加工精度，保证加 工质量，降低加工成本，提高劳动生产率。 图纸共2张 说明书共15页
目录 前言 (2) 第1章零件的分析 (3) 1.1 零件的作用 (3) 1.2零件的工艺分析 (3) 第2章工艺规程设计 (5) 2.1确定毛坯的制造形式 (5) 2.2基面的选择 (6) 2.3 制订工艺路线 (6) 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (8) 2.5确定切削用量 (10) 第3章绘制零件图 (13) 总结 (14) 致谢 (15) 参考文献 (16)
前言 机械制造工艺学的研究对象是机械产品的制造工艺，包括零件加工和装配两方面，其指导思想是在保证质量的前提下达到高生产率、经济性。研究的重点是工艺过程，同样也包括零件加工工艺过程和装配工艺过程。 工艺是使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程，它是生产中最活跃的因素，它既是构思和想法，又是实在的方法和手段，并落实在由工件、刀具、机床、夹具所构成的工艺系统中。
第1章零件的分析 1.1 零件的作用 题目给定的零件是丝杠，丝杠是将旋转运动变成直线运动的传动副零件，它被用来完成机床的进给运动。机床丝杠不仅要能传递准确的运动，而且还要能传递一定的动力。所以它在精度、强度以及耐磨性各个方面，都有一定的要求。 其功用为支承传动零件（齿轮、皮带轮等）、传动扭矩、承受载荷，以及保证装在主轴上的工件或刀具具有一定的回转精度。表面特点：外圆、内孔、圆锥、螺纹、花键、横向孔。 1.2零件的工艺分析 丝杠是细而长的柔性轴，它的长径比往往很大，一般都在20～50左右，刚度很差。加上其结构形状比较复杂，有要求很高的螺纹表面，又有阶梯及沟槽，因此，在加工过程中，很容易产生变形。这是丝杠加工中影响精度的一个主要矛盾。 主要技术要求： 1、尺寸精度 轴颈是轴类零件的主要表面，它影响轴的回转精度及工作状态。轴颈的直径精度根据其使用要求通常为IT6～IT9，精密轴颈可达IT5。 2、几何形状精度 轴颈的几何形状精度（圆度、圆柱度），一般应限制在直径公差点范围内。对几何形状精度要求较高时，可在零件图上另行规定其允许的公差。 3、位置精度 主要是指装配传动件的配合轴颈相对于装配轴承的支承轴颈的同轴度，通常是用配合轴颈对支承轴颈的径向圆跳动来表示的；根据使用要求，规定高精度轴为0.001～0.005mm，而一般精度轴为0.01～0.03mm。 此外还有内外圆柱面的同轴度和轴向定位端面与轴心线的垂直度要求等。 4．表面粗糙度
加工工艺课程设计 支座铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：机械设计与制造 班级：机械一班 姓名：张言康 学号：1506170003 指导老师：闫盼盼 时间：2016年11月27日
黄河科技学院课程设计任务书 机械工程学院机械系机械设计与制造专业2015 级 学号1506170003姓名张言康指导教师闫盼盼 题目:支座铸造工艺设计 课程:热加工工艺课程设计 课程设计时间：11月21日至11 月27 日共 1 周 课程设计工作内容与基本要求 1．已知技术参数： 零件图 2．设计任务与要求（完成后需提交的文件和图表等）： 1.铸件设计任务 (1)选择零件的铸型种类，并选择零件的材料牌号。 (2)分析零件的结构，找出几种分型方案，并分别用符号标出。 (3)从保证质量和简化工艺两方面进行分析比较，选出最佳分型方案，标出浇注位置和造型方法。 (4)画出零件的铸造工艺图（图上标出最佳浇注位置与分型面位置、画出机加工余量、起模斜度、铸造圆角、型芯及型芯头，图下注明收缩量）。 2.铸件设计要求 (1)设计图样一律按工程制图要求，采用手绘或机绘完成，并用四号图纸出图。 (2)按所设计内容及相应顺序要求，编写说明书。
摘要 热加工技术是机械类个专业一门重要的综合性技术学科。在机械制造过程中，由于加工过程十分复杂，加工工序繁多，工艺过程不仅有铸造成型，锻压成形，焊接成形，还有非金属的模压成形，挤压成形等。因此选着合适的工艺是保证产品质量的重要依据。本次课程设计，将进行铸造工艺的总结和学习。 铸造主要是将液态金属或合金浇注到与零件尺寸、形状相适应的铸型型腔里，待其冷却凝固后获得毛坯或零件的方法，是机械类零件和毛坯成型的主要工艺方法，尤其适合于制造内腔和外形复杂的毛坯或零件。 本文主要分析了支座的结构并根据其结构特点确定了它的铸造工艺，支座是支撑零部件的载体其主要承受了轴向的压缩作用的机械零件。在日常生产中对支座的选用异常广泛，因为它具有经济型良好、结构稳定性好、结构简单美观实用等特点，所以在机器零件的设计，加工过程中支座都起着不可代替的作用。 确定支座的铸造工艺过程主要包括：1）铸型及方法选择、2）分型面选择、3）浇注位置的确定、4）工艺参数的确定、5）浇注系统的设计、7）绘制铸造工艺图、8）绘制铸件图型面，型芯的数量、形状、尺寸及固定方法，加工余量，收缩率，浇注系统，起模斜度，冒口和冷铁的尺寸和位置等。 关键词：铸造、支座、工艺参数、分型面、浇注位置
数控加工工艺作业1-3答案
第1章数控加工的切削基础 作业 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。 （A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。 （A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。 （A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。 （A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。 （A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。 （A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切 削速度v。 （A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f； （D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。 （A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ） （A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小； （B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小； （C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小； （D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。 （A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高 （C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关
输出轴加工工艺说明书 （数控加工工艺设计） 班级：0620131 学号: 21号 姓名: 慕林峰 指导老师：孙淑婷 2010年4月9日至2010年4月15日
前言 数控技术，简称“数控”。英文：Numerical Control（NC）。是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。 现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。 输出轴的用途很广泛，该输出应用在动力输出装置中，是动力输出的关键零件之一。该输出轴在工作中需要承受一定冲击载荷和较大的扭矩，因此该零件应具有足够的耐磨性和抗扭强度。所以设计中一定要注意表面热处理。
目录 前言 (2) 一、设计任务书 (4) 二、输出轴工艺分析 2.1 输出轴的作用 (6) 2.2输出轴的结构特点、工艺，表面技术要求分析 (6) 三、确定毛胚 3.1选择毛胚材料 (7) 3.2毛胚的简图 (7) 四、工艺路线的确定 4.1基准的选择 (8) 4.2各表面加工方法的确定 (8) 4.3工序集中和分散考虑 (9) 4.4加工设备于工艺设备的的选择 (9) 五、加工顺序的安排 (10) 六、走刀路线的确定 (11) 七、刀具的选择 (11) 八、切削用量的选择 (12) 九、小结 (13) 十、参考文献 (13) 附工艺过程卡、工序卡、加工程序 (14)
第1章数控加工的切削基础 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具 前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生 （ D）。 （A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。 （A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、切削用量选择的一般顺序是（A）。 （A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（C）。 （A）γo和αo（B）αo和K r′ （C）K r和αo（D）λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（C ）变形区。 （A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（D）。 （A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A）， 最后确定一个合适的切削速度v。（A）应首先选择 尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择 较大的进给量f； （C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择 较小的进给量f； （D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择 较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（C ）传散出去。 （A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（C ） （A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小； （B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小； （C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小； （D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（A ），目的是增加阻尼作用。 （A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高 （C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关 11、数控编程时，通常用F指令表示刀具与工件的相对运动速度，其大小为（C ）。 （A）每转进给量f （B）每齿进给量f z （C）进给速度v f（D）线速度v c 12、刀具几何角度中，影响切屑流向的角度是（B ）。 （A）前角；（B）刃倾角；（C）后角；（D）主偏角。 13、切断、车端面时，刀尖的安装位臵应（B ），否则容易打刀。 （A）比轴中心略低一些；（B）与轴中心线等高； （C）比轴中心稍高一些；（D）与轴中心线高度无关。 14、（A）切削过程平稳，切削力波动小。 （A）带状切屑（B）节状切屑（C）粒状切屑（D）崩碎切屑 15、为提高切削刃强度和耐冲击能力，脆性刀具材料通常选用（B ）。 （A）正前角；（B）负前角；（C）0°前角；（D）任意前角。 二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1、用中等切削速度切削塑性金属时最容易产生积屑 瘤。( √) 2、在金属切削过程中，高速加工塑性材料时易产生 积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响。( ×) 3、刀具前角越大，切屑越不易流出、切削力也越大，但刀具的强度越高。（×） 4、主偏角增大，刀具刀尖部分强度与散热条件变差。（√） 5、精加工时首先应该选取尽可能大的背吃刀量。（×） 6、外圆车刀装得低于工件中心时，车刀的工作前角减小，工作后角增大。（√） 7、进给速度由F指令决定，其单位为m/min。（×） 8、前角增加，切削力减小，因此前角越大越好。（×） 9、背吃刀量是根据工件加工余量进行选择的，因而与机床功率和刚度无关。（×） 10、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都 能大大提高刀具的使用寿命。（×）
机械制造工艺学课程设计目的、内容与要求 1 课程设计的目的 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力,为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练与准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论与实践知识,进行零件加工工艺规程的设计与机床夹具的设计。其目的就是: (1)培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识,结合金工实习、生产实习中学到的实践知识,独立地分析与解决机械加工工艺问题,初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 (2)培养学生能根据被加工零件的技术要求,运用夹具设计的基本原理与方法,学会拟订夹具设计方案,完成夹具结构设计,进一步提高结构设计能力。 (3)培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 (4)进一步培养学生识图、制图、运算与编写技术文件的基本技能。 (5)培养学生独立思考与独立工作的能力,为毕业后走向社会从事相关技术工作 打下良好的基础。 2 课程设计的内容与要求 2、1课程设计的内容 课程设计题目通常定为:设计××零件的机械加工工艺规程及相关工序的专用夹具。零件图样、生产纲领与生产条件就是设计的主要原始资料,由指导教师提供给学生。零件复杂程度以中等为宜,生产类型为成批生产。 学生根据教师设计任务书中规定的设计题目,分组进行设计,按照所给零件编写出相应的加工工艺规程,设计出其中由教师指定的一道重要工序(如:工艺规程中所要求的车、铣、钻夹具中的一种)的专用夹具,并撰写说明书。学生在指导教师的指导下,参考设计指导书,认真地、有计划地、独立按时完成设计任务。 具体设计内容如下: 1.对零件进行工艺分析,拟定工艺方案,绘制零件工作图1张。 2. 确定毛坯种类及制造方法,绘制毛坯图1张。 3. 拟定零件的机械加工工艺过程,选择各工序加工设备及工艺装备(刀具、夹具、量具、辅具),确定某一代表工序的切削用量及工序尺寸。编制机械加工工艺规程卡片(工艺过程卡片与工序卡片)1套。 4.设计重要工序中的一种专用夹具,绘制夹具装配总图与大件零件图(通常为夹具体)各1张。 5.撰写设计说明书1份。 2、2课程设计中对学生的要求
机电及自动化学院 《机械制造工艺学》课程设计说明书 设计题目：阀体零件工艺方案设计 姓名： 学号：0811112036 班级：机电（1）班 届别：2008 指导教师 2011 年 7月 目录(共12页) 一、零件的分析 (1)
（一）零件的作用……………………………………………………………………………… (1) （二）零件的工艺分析 (1) 二确定生产类型 (1) 三确定毛坯 (1) 四工艺规程设计 (2) （一）选择定位基准： (2) （二）制定工艺路线 (3) （三）选择加工设备和工艺设备 (8) （四）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (9) （五）确定切削用量及时间定额 (9) 五余量表格 (10) 参考资料：《机械制造工艺设计手册》 《机械制造工艺学》 《机械加工余量手册》
《热加工工艺基础》 《金属工艺学实习教材》 《互换性与测量技术》 《机械制图》 一、零件的分析 （三）零件的作用 阀体，泵体等均属于箱体类零件。其主要作用是用于支承，包容，保护运动零件或其他零件。 本题目的阀体是球阀中的主体零件，它容纳阀芯，密封圈，阀杆，填料压紧套等零件。它的大致形状类似于三通管，左端方形凸缘上有直径为50，公差等级为11级的孔与阀盖配合，右端外螺纹作用连接管道，上部直径18H11孔与阀杆配合，从而起到调节流量的作用。 （四）零件的工艺分析 通过查找手册和热加工工艺基础课本，中碳铸钢ZG230-450具有良好的性能，适用于受力不大，要求韧性的零件制造，例如轴承盖，阀体等，所以零件材料选ZG230. 1：根据零件图分析，为了便于铸造，毛胚只铸造出水平方向的孔，竖直方向的孔用钻床加工，为了铸造效率，选择用金属型铸造。 2：因为水平方向的孔很多，且在同一中心线上，所以在加工时用水平方向的外圆做粗基准进行加工，则能够保证所有的孔同轴。 3：因为竖直方向的孔中心线跟水平方向的孔中心线有垂直度要求，所以应先对水平方向的孔加工，然后再加工竖直方向的孔。利用水平方向的外圆进行粗加工，然后以孔表面做精基准加工外圆；再用加工好的外圆面精加工孔。这样水平方向上才有足够的精度做基准。 4：孔表面粗糙度要求较高，所以都需精加工；与外零件配合的端面粗糙度也要求较高，所以都要精加工。 5螺纹加工为最后加工，这样便于装夹。 二确定生产类型 因为本次设计零件加工为大批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分
第 1 章 数控加工的切削基础 作业 、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较 大的情况下，容易产生( C )。 (A )带状切屑 (B )挤裂切屑 (C )单元切屑 (D)崩碎切屑 2、 切削用量是指( D )。 (A) 切削速度 (B )进给量 (C )切削深度 (D )三者都是 3、 粗加工切削用量选择的一般顺序是( A )。 ( A B C a p -f-v c ( B ) a p - v c -f ( C ) v c -f-a p ( D ) f-a p - v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有( B ) 5、 分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为( C ) 变形区。 (A) 二个 (B )四个 (C )三个 (D )五个 6、 在切削平面内测量的车刀角度是 ( D )。 (A )前角 (B )后角 (C )楔角 (D )刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般 ( A )，最后确定一个合适的切 削速度 v 。 ap,其次选择较大的进给量f ； ap,其次选择较大的进给量f ； ap,其次选择较小的进给量f ； ap,其次选择较小的进给量f 。8、车削时的切削热大部分由( C )传散出去 A ) 刀具 ( B ) 工件 ( C ) 切屑 ( D ) 空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为( C ) (A) 背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小; (B) 进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小; (C) 切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小; (D) 切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小; 10、粗车细长轴外圆时,刀尖的安装位置应( C ),目的是增加阻尼 作用。 A 应首先选择尽可能大的吃刀量 B ) 应首先选择尽可能小的吃刀量 C 应首先选择尽可能大的吃刀量 D ) 应首先选择尽可能小的吃刀量 (A ) g o 和 a o (B ) a o 和 K r (C ) K r 和 a o (D )入 s 和 K r ' (A )比轴中心稍高一些 (C )比轴中心略低一些 (B) 与轴中心线等高 (D )与轴中心线高度无关
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
2.1 确定零件材料及牌号 零件的支座的零件图如图所示，其轮廓尺寸为Φ80×200×110，平均壁厚30，支座底部需螺栓固定，留有2个螺栓孔，尺寸Φ15，可在铸件完成后切削加工，且有一定的表面精度要求。 支架在铸造过程中，应该选用灰铸铁作为材料。灰铸铁流动性好，易浇注，且收缩率最小，并且随着含碳量的增加而减少，使铸件易于切削加工。采用砂型铸造，简单而且工艺性好。 此铸铁为200×110mm的灰铸铁件，其型号应为HT150。
2.2 铸造方案的拟定 2.2.1 铸型种类的选择 支座零件具有内腔，小孔，圆角，凸台以及锥角，形状较为复杂，表面质量无特殊要求，最大轮廓尺寸为200mm，应选用砂型铸造成形。又采用小批量生产，所以铸件类型应使用湿砂型铸造。这样灵活性大，生产率高，生产周期短，便于组织流水生产，易于实现机械化和自动化，材料成本低，节省烘干设备、燃料、电力等。模样采用金属模是合理的。 2.2.2 画出零件图 图2 零件图
2.3 分型面的确定 2.3.1分型选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。分型面的优劣在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。应满足以下要求 1.应使铸件全部或大部分置于同一半型内 2.应尽量减少分型面的数目 3.分型面应尽量选用平面 4.便于下芯、合箱和检测 5.不使砂箱过高 6.受力件的分型面的选择不应削弱铸件结构强度 7.注意减轻铸件清理和机械加工量 2.3.2 几种分型方案 初步对支座进行分析，有以下四种方案Ⅰ，Ⅱ，Ⅲ，Ⅳ，如图3所示
图3 分型方案图 2.3.3 分析各个方案的优缺点 Ⅰ方案以支架的底面为分型面在分型面少而平的原则中，其分型面数量不仅少而且还平直，铸件全部放在下型，既便于型芯安放和检查，又可以使上型高度减低而便于合箱和检验壁厚，还有利于起摸及翻箱操作。 Ⅱ方案铸件没有能尽可能的位于同一半型内，这样会因为合箱对准误差使铸件产生偏错。也有可能因为合箱不严在垂直面上增加铸件尺寸。
数控机床习题（第一章） 1填空题 （1）数控机床一般由控制介质、数控系统、伺服系统、机床本体、反馈装置和各种辅助装置组成。 （2 ）数控机床采用■数字控制_技术对机床的加工过程进行自动控制的一类机床。 （3 ）突破传统机床结构的最新一代的数控机床是■并联_机床。 （4 ）塁自适应控制_技术的目的是要求在随机变化的加工过程中，通过自动调节加工过程中所测得的工作状态、特性，按照给定的评价指标自动校正自身的工作参数，以达到或接近最佳工作状态。 2选择题 （1 ）一般数控钻、镗床属于（c） （A）直线控制数控机床（B）轮廓控制数控机床 （C）点位控制数控机床（D）曲面控制数控机床 （2 ）（［d ）是数控系统和机床本体之间的电传动联系环节。 （A ）控制介质（B ）数控装置 （C）输出装置（D）伺服系统 （3）适合于加工形状特别复杂（曲面叶轮）、精度要求较高的零件的数控机床是（ a ）（A）加工中心（B）数控铳床 （C）数控车床（D）数控线切割机床 （4）闭环控制系统的位置检测装置装在（ b ） （A）传动丝杠上（B ）伺服电动机轴上 （C）数控装置上（D）机床移动部件上 （5）根据控制运动方式的不同，数控机床可分为（|a ） （A）开环控制数控机床、闭环控制数控机床和半闭环控制数控机床 （B）点位控制数控机床、直线控制数控机床和轮廓控制数控机床 （C）经济型数控机床、普及型数控机床和高档型数控机床 （D ）NC机床和CNC机床3判断题 （1）通常一台数控机床的联动轴数一般会大于或等于可控轴数。（x ） （2 ）数控机床是通过程序来控制的。（X ） （3）数控机床只用于金属切削类加工。（x ） （4 ）数控系统是机床实现自动加工的核心，是整个数控机床的灵魂所在。（V） （5 ）机床本体是数控机床的机械结构实体，是用于完成各种切割加工的机械部分。（V ） 4简答题 （1 ）简述数控机床的发展趋势。 1、高速度与高精度化 2、多功能化 3、智能化 4、高的可靠性
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
摘要 本次课题设计的主要内容是Y7520W丝杠的工艺设计，丝杠是数控机床不可缺少的部件，它在车床中起着非常重要的作用，在丝杠的工艺设计过程，首先对丝杆进行工艺分析，如丝杠的结构和特点，围绕着丝杆加工工艺，参阅有关资料，设计加工过程，如工艺基准的选择，工艺路线的选择及拟定工艺过程的编制，如加工应注意的问题，其次根据工艺分析出丝杆的机械加工过程，其次根据工艺分析进行机械加工，工艺过程编制对应加工所需的的工艺图，本设计的重点是工艺过程和工艺的编制安排，根据设计图纸上的安排进行合理安排工艺，其中包括加工方法的选择，刀具的选择，加工余量和精度尺寸的确定，本论文讨论了丝杠从毛坯到成品的加工工艺，分析了丝杠的加工过程和工序合成工程，最后列举了丝杆的加工工艺。 关键词；丝杠设计，加工工艺，加工余量
目录 摘要 (1) 前言 (5) 第1章零件的分析 (6) 1.1 零件的作用 (6) 1.2 零件的结构简介 (6) 1.2.1 丝杠的分类 (6) 1.2.2 丝杠的结构特点及技术要求 (6) 1.2.3零件的加工工艺分析 (7) 第2章工艺规程的设计 (8) 2.1 确定毛坯材料 (8) 2.2 基面选择 (9) 2.3 拟定丝杆的工艺路线 (9) 2.4 填写工艺卡片 (10) 2.5 确定工序尺寸 (12) 2.6 细长轴工件安装 (12) 2.6.1 在双顶尖间或一夹一顶安装工件 (12) 2.6.2 用中心架加工工件时装夹和找正 (12) 2.7 机床、刀具、夹具、量具的选择 (13) 2.7.1 机床的选择： (13) 2.7.2刀具的选择： (13) 2.7.3 夹具的选择： (14) 2.7.4 量具的选择： (14) 设计小结 (16) 致谢 (17) 参考文献 (18)
1、金属热处理工艺设计总体 1.1 课程设计的任务与性质 《金属热处理原与工艺》课程是一门重要的专业课程，金属材料的热处理工艺设计及实验操作是一种重要的教学环节，通过金属材料热处理工艺的金相组织分析、性能检测等实验，可以培养学生掌握热处理实验方法、原理及相关设备，应用热处理的基本原理和一般规律对实验结果进行分析讨论，有助于学生解决问题、分析问题的能力。 1.2 课程设计的目的 1）设计属于《金属热处理原理与工艺》课程的延续，进一步学习掌握金属热处理工艺设计的一般规律和方法。 2）培养综合运用金属学、材料性能血、金属工艺学、金属材料热处理及结构工艺等相关知识，进行工程设计的能力。 3）培养使用手册、图册、有关资料及设计标准范围的能力。 4）提高技术总结及编制技术文件的能力。 5）是金属材料工程专业毕业设计教学环节实施的技术准备。 1.3 设计内容与基本要求 设计内容：独立完成几种碳钢、工磨具钢、合金结构钢、特殊性能钢的热处理工艺设计，包括工艺方法、路线、参数的确定，热处理设备及操作，金相组织的分析，材料性能检测等。 基本要求： 1）计必须独立的进行，每人必须完成不同的某一种钢材热处理工艺设计，能够较清楚地表达所采用热处理工艺的基本原理和一般规律。 2）合理确定工艺方法、路线、参数，合理选择热处理设备并正确操作。 3）正确利用TTT、CCT图等设计工具，认真进行方案分析。 4）正确运用现代材料性能检测手段，进行金相组织分析和材料性能检测等。 课程设计说明书力求用工程术语，文字通顺简练，字迹工整，图表清晰。2、热处理基本知识
2.1、什么是热处理 所谓钢的热处理，就是对于固态范围内的钢，给以不同的加热、保温和冷却，以改变它的性能的一种工艺。钢本身是一种铁炭合金，在固态范围内，随着加温和冷却速度的变化，不同含炭量的钢，其金相组织发生不同的变化。不同金相组织的钢具有不同的性能。因此利用不同的加热温度和冷却速度来控制和改变钢的组织结构，便可得到不同性能的钢。例如，含炭量百分之0.8的钢称为共析钢，在723摄氏度以上十时为奥氏体，如果将它以缓慢的速度冷却下来，它便转变成为珠光体。但如果用很快的速度把它冷却下来，则奥氏体转变成为马氏体。马氏体和珠光体在组织上决然不同，它们的性能差别悬殊，如马氏体具有比珠光体高的多的硬度和耐磨性。因此，钢的热处理在钢的使用和加工中，占有十分重要的地位。 2.2、热处理的作用 机床、汽车、摩托车、火车、矿山、石油、化工、航空、航天等用的大量零部件需要通过热处理工艺改善其性能。拒初步统计，在机床制造中，约60%～70%的零件要经过热处理，在汽车、拖拉机制造中，需要热处理的零件多达70%～80%，而工模具及滚动轴承，则要100%进行热处理。总之，凡重要的零件都必须进行适当的热处理才能使用。 材料的热处理通常指的是将材料加热到相变温度以上发生相变，再施以冷却再发生相变的工艺过程。通过这个相变与再相变，材料的内部组织发生了变化，因而性能变化。例如碳素工具钢T8在市面上购回的经球化退火的材料其硬度仅为20HRC，作为工具需经淬火并低温回火使硬度提高到60~63HRC，这是因为内部组织由淬火之前的粒状珠光体转变为淬火加低温回火后的回火马氏体。同一种材料热处理工艺不一样其性能差别很大。热处理工艺（或制度）选择要根据材料的成份，材料内部组织的变化依赖于材料热处理及其它热加工工艺，材料性能的变化又取决于材料的内部组织变化，材料成份－加工工艺－组织结构－材料性能这四者相互依成的关系贯穿在材料加工的全过程之中。 2.3、热处理的基本要素 热处理工艺中有三大基本要素：加热、保温、冷却。这三大基本要素决定了
第1章数控加工的切削基础 作业 一、单项选择题 1、切削脆性金属材料时，材料的塑性很小，在刀具前角较小、切削厚度较大的情况下，容易产生（ C ）。 （A）带状切屑（B）挤裂切屑（C）单元切屑(D) 崩碎切屑 2、切削用量是指（D）。 （A）切削速度（B）进给量（C）切削深度（D）三者都是 3、粗加工切削用量选择的一般顺序是（ A ）。 （A）a p-f-v c（B）a p- v c -f（C）v c -f-a p（D）f-a p- v c 4、确定外圆车刀主后刀面的空间位置的角度有（ B ）。 （A）g o和a o（B）a o和K r′（C）K r和a o（D）λs和K r′ 5、分析切削层变形规律时，通常把切削刃作用部位的金属划分为（ C ）变形区。 （A）二个（B）四个（C）三个（D）五个 6、在切削平面内测量的车刀角度是（ D ）。 （A）前角（B）后角（C）楔角（D）刃倾角 7、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（A ），最后确定一个合适的切 削速度v。 （A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f； （C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f； （D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f。 8、车削时的切削热大部分由（ C ）传散出去。 （A）刀具（B）工件（C）切屑（D）空气 9、切削用量三要素对刀具耐用度的影响程度为（ C ） （A）背吃刀量最大，进给量次之，切削速度最小； （B）进给量最大，背吃刀量次之，切削速度最小； （C）切削速度最大，进给量次之，背吃刀量最小； （D）切削速度最大，背吃刀量次之，进给量最小； 10、粗车细长轴外圆时，刀尖的安装位置应（C ），目的是增加阻尼作用。 （A）比轴中心稍高一些（B）与轴中心线等高 （C）比轴中心略低一些（D）与轴中心线高度无关
《稻谷加工工艺与设备》课程设计说明书 The document was prepared on January 2, 2021
《稻谷加工工艺与设备》课程设计说明书 题目：年处理18万吨粳稻谷加工工艺设计 院系名称：粮油食品学院专业班级：粮工Z1203班 学生姓名：文评学号： 指导教师：刘洁、王新伟教师职称：副教授、讲师 2015 年 06 月 27日
1、前言 设计依据 根据经济预测和市场预测确定建设规模和产品方案；根据产量、建设标准和相应的技术经济指标确定技术工艺、主要设备选型。 设计题目 年处理18万吨粳稻谷加工工艺设计 产品种类 粳型精制大米 原粮情况 设计要求 1. 产品质量符合国家标准要求； 2. 原料由立筒库进粮，成品包装发放（ 10kg/包、25kg/包）； 3. 工艺先进合理，车间布局美观，操作、维修方便； 4. 设备选型恰当，节约能耗，节省投资； 5. 设计计算方法正确，数据准确可靠； 6. 图纸正确美观，设计说明书规范。 2、工艺流程分析 工艺特点论证 由于本设计加工原料为粳稻，生产产品是品质要求较高的精制大米，而且生产能力要达到日加工粳稻谷600吨的目标，考虑到生产的实际情况、稻谷品种的搭配、配套设备的生产能力以及充分利用原料、获得较高产品得率等因素，故选用先进、可行且输送设备少、流程线路短的工艺流程。由于一条生产线加工600吨粳稻谷所需设备
太多，流程冗杂，故将600吨粳稻谷分为3条生产线生产，每条生产线处理200吨粳稻谷。清理工段设两道筛选、两道去石；砻谷工段设先砻谷后谷糙分离，再进行厚度分级；碾米工段设一道砂辊、两道铁辊，然后再通过两道白米分级、两道抛光、两道色选和一道滚筒精选，使白米达到所需质量与精度要求。并且在成品米后进行配米，既可以使大米营养均衡，也能提高经济效益。 设备选用特点论证 在综合考虑工艺要求、各种设备的规格、性能、技术特性与使用条件等因素，选用性能好、价格低，而且能够符合本设计要求的设备。 设备摆布特点论证 工艺流程设计所确定的全部设备，按着工艺的流程，合理的布置在生产车间内，保证生产的顺利进行。而且在保证自溜角合适的情况下，尽量使设备的摆放整齐、同种设备摆放在同一层，便于操作管理。设备与设备之间按检修需求空间留出相应的距离便于设备的维修操作。 风网设计特点论证 由于粉尘主要在清理过程、加工过程中生成，在生产车间中根据不同工段、不同设备的生产间隔、物料特性分工段进行风网组合。将去石机、砻谷机、碾米机设为独立风网，其余根据工段、风量和风压等进行组合。 3、设备选择与计算 流量的计算 确定清理工段生产能力，既是计算加工的毛谷量，一般在毛谷实际用量的基础上扩大10%～20%。稻谷在清理过程中，可能原粮含杂量会超过标准，如含杂超过设计规定，为了保证净谷质量，除了应加强清理过程中的操作，还可适当降低清理设备的工作流量，以提高清理设备工艺效果。故在设计中，有意识的提高清理工段的生产能力，用扩大了10%～20%的余量去计算清理设备的数量。此外，清理设备如有一定的储备余量，可以对砻谷工段连续性的正常生产起到一定的保证作用。 =?=1.124Q Gq 200 1.089.024 ?=t/h 式中：Gq —— 清理工段设计生产能力(t/h)； Q —— 碾米厂日加工稻谷量（t/d ）