冲压模具生产工艺流程
冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。小编给大家整理了关于冲压模具生产工艺流程，希望你们喜欢!
冲压模具生产工艺流程
五金冲压模具制作流程
一.毛胚材料加工：
1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。
2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm)
二.机加工：
1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等;
2.铣各漏料孔或成形部分;
3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边;
4.车加工各回转件，公差按图要求。
☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰
三.线割：
按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。
导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。
四.装配：
1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅;
2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。
3.之后再装好卸料及顶出机构
五.模具整体加工顺序：
1.优先加工需要热处理的工件
2.其次加工.需要线切割的工件
3.然后加工模架部件即上托和底座
4.再后加工其它部件。
5.装配、试模
五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等;按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等;按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模;按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等;看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。
一般可按以下几个主要特征分类：
1.根据工艺性质分类：
(1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切
断模、切口模、切边模、剖切模等。
(2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿著直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。(3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。(4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身
仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。
2.根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序
的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两
道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力
机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。五金冲压模具|组合冲模|冲
压材料|精冲模3. 根据材料的变形特点分类由上、下模两部分构成：上模由模柄、上模座、导套、凸模、垫板、固定板、卸料板和螺钉、销钉等零件组成。下模由下模座、导柱、凹模、导料板、承料板和螺钉、销钉等零件组成。上模通过模
柄被安装在压力机滑块上，随滑块作上下往复运动，因此称为活动部分。下模通过下模座被固定在压力机工作台上，所以又称为固定部分。
通常模具是由二类零件组成: 一类是工艺零件，这类零件直接参与工艺过程的完成并和坯料有直接接触，包括有工作零件、定位零件、卸料与压料零件等; 一类是结构零件，这类零件不直接参与完成工艺过程，也不和坯料有直接接触，只对模具完成工艺过程起保证作用，或对模具功能起完善作用，包括有导向零件、紧固零件、标准件及其它零件等。
应该指出，不是所有的冲模都必须具备上述六种零件，尤其是单工序模，但是工作零件和必要的固定零件等是不可缺少的。
中专技校钳工实验室实习工作台配置单：钳工实验室(一张桌4座/组)每组详细配置如下：可以完成常用工具的认识和使用，锤、锯、锉、凿、划线、装配、调试、安装、维修等教学工具。序号名称规格单位数量
1 钳工桌(钢木结构)
2 基本速成模型套 1
3 台虎钳
4 钢锯架
5 圆锉刀
6 半圆锉
7 方锉刀
8 扁锉刀
9 三角锉刀
10 划线平板台 2
11 榔头
12 圆规
13 角尺
14 钢尺 150 把 4
15 划针长120 支 4
16 内外卡钳
17 三角刀
18 铲刀
19 油石
20 丝锥
21 扳牙
22 凿子
23 什锦锉
24 手虎钳
25 钢锯条
26 活动扳手
27 钢丝钳
28 一字批
29 十字批
30 呆扳手
31 铁皮剪刀
32 丝攻扳手
33 扳牙扳手
34 尖嘴钳
35 钢丝刷
冲压模具基础知识
1、卷边
卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。[1]
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
3、拉延
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
4、拉弯
拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
5、胀形
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。剖切剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
6、校平
校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
7、起伏成形
是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
8、弯曲
弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
9、凿切
凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大多数是非金属。
10、深孔冲裁
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
11、落料
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
12、缩口
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
14、整修
整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同时提高尺寸精度。
15、翻孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
16、翻边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。
17、拉深
拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
18、连续拉深
连续拉深是在条料(卷料)上，用同一副模具(连续拉深模)通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种冲压方法。
19、变薄拉深
变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
20、反拉深
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
21、差温拉深
差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程度的一种拉深工序。
22、液压拉深
液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
23、压筋
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起
伏成形工序称为压筋。
冲压工艺流程详细讲解 冲压工艺是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。下面将详细讲解冲压工艺的流程。 1. 设计模具：冲压工艺的第一步是设计模具。模具是用于将金属材料加工成所需形状的工具。设计模具需要考虑产品的尺寸、形状、材料等因素，并通过计算和仿真来确定模具的结构和尺寸。 2. 材料准备：在冲压工艺中，通常使用的材料包括钢板、铝板等金属材料。在进行冲压加工之前，需要对材料进行准备工作，如切割成合适尺寸的板材。 3. 板材上料：将切割好的板材放入冲压机的送料装置中，通过送料装置将板材送入模具中。 4. 冲压加工：板材进入模具后，通过冲压机的压力作用，使模具上的凸模和凹模对板材进行成形。冲压加工的过程中，板材会受到拉伸、压缩、弯曲等力的作用，最终被加工成所需形状。 5. 修整整形：冲压加工后的零件通常需要进行修整整形。修整整形的目的是去除冲压过程中产生的毛刺、裂纹等缺陷，使零件表面光滑、尺寸精确。 6. 表面处理：冲压加工后的零件可能需要进行表面处理，以提高其防腐性能或美观度。常见的表面处理方法包括电镀、喷漆、镀膜等。
7. 检验质量：冲压加工完成后，需要对零件的质量进行检验。检验的内容包括尺寸、外观、性能等方面。通过检验，确保零件符合设计要求。 8. 包装出货：经过检验合格的零件将进行包装，并送往下游生产线或销售渠道。包装的方式根据产品特点和运输需求来确定。 冲压工艺流程的每个环节都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量。同时，还需要根据具体的产品要求和生产规模，选择合适的设备和工艺参数。冲压工艺的发展和应用将进一步推动制造业的发展，满足市场对高精度、高效率产品的需求。
冲压工艺流程图 冲压工艺流程图是描述冲压工艺步骤的图示，通常包含了从原料准备到成品制造的整个过程。下面是一个700字的冲压工艺流程图范例： 冲压工艺流程图 1. 原料准备 - 选择合适的金属材料，如钢板、铝板等。 - 对原料进行切割，得到适合冲压的板材尺寸。 2. 设计模具 - 根据产品要求，设计合适的模具。 - 包括冲孔模、剪切模、弯曲模等。 - 使用CAD软件进行模具设计和模具零件图纸的制作。 3. 制作模具 - 根据模具设计图纸，制作各个模具零件。 - 使用车床、铣床等设备加工模具零件。 - 组装模具，进行调试和校验。 4. 冲压操作 - 将设计好的模具安装到冲压机上。 - 调节冲压机的压力和速度。 - 将板材放置到模具上，并通过冲压机进行冲孔、剪切、弯曲等操作。 - 重复进行冲压操作，直到得到所需形状的工件。
5. 表面处理 - 对冲压后得到的工件进行表面处理。 - 可选择喷漆、镀锌等不同的表面处理方式。 - 提高工件的美观度和耐腐蚀性。 6. 组装/焊接 - 如果产品需要，进行组装或焊接工艺。 - 根据产品要求，对冲压工件进行组装或进行焊接操作。 - 确保产品的结构稳固和完整。 7. 质量检测 - 对冲压产品进行质量检测。 - 包括尺寸、形状、表面质量等方面的检测。 - 确保产品的质量符合要求。 8. 包装与运输 - 根据产品要求，进行包装和标签贴附。 - 装箱，并标明产品数量和型号等相关信息。 - 进行运输，将产品送至客户或销售渠道。 冲压工艺流程图是将上述过程按照顺序呈现出来，使用图形、符号等方式进行表示，使得流程更加清晰明了。通过冲压工艺流程图，可以更好地把握整个冲压过程，并进行优化和改进。冲压工艺流程图在实际生产中起到了重要的指导作用，有助于提高产品质量和生产效率。
冲压模具加工及工艺流程表 冲压模具加工流程是指完成冲压件形状和尺寸精度所需要完成的多步操作过程，是生产冲压件的关键环节。它完成的工作是将原始材料形状变形成规定形状，使其成为有用的零部件。模具经过精心设计和加工，具有很高的精度和耐用性，是制造准确、稳定和高性能产品的基础。 1、热处理。热处理是模具加工流程中的第一步，主要目的是改善模具金属材料的硬度和强度，把它们恢复到最理想的加工性能状态。它包括硬化、回火、淬火、正火等，可以根据模具需要进行选择。 2、精锻。精锻是模具加工流程中的第二道工序，它是制造模具的关键，主要用于制造模具的体积、外形以及表面粗糙度，同时还可以使模具的硬度和耐磨性得到改善。它经常用到的方法有压缩锻、拉伸锻、弯曲锻、旋转锻等。 3、磨削。磨削是模具加工流程中的第三步，它是用来把模具表面加工精度高于锻造精度的工序，消除精锻过程中可能产生的微小凹凸，使模具表面光滑，它的加工工具有砂轮、砂带等。 4、抛光。抛光是模具加工流程中的第四步，它是用抛光膏将锻造和磨削表面处理熟悉，使之光滑，这样模具就可以进行下一步的操作了。 5、表面处理。模具的表面处理是模具加工流程中的最后一个步骤，通常采用电镀、涂层等方式对表面进行处理，用于改善模具、
防腐蚀、减少磨损。 以上就是冲压模具加工及其工艺流程的简要介绍，它们都是经过精心设计和加工的，能够制造出准确、稳定且性能优越的产品，是构成冲压件正确形状和尺寸的关键。模具加工流程的每一步都是重要的，只有完善控制，才能确保生产出高品质的模具。因此，模具的加工必须严格按照技术要求进行，并在操作过程中加以严格检查，以确保质量。 模具加工在各个行业中都有广泛的应用，它们的重要性不言而喻。在加工模具的过程中，必须遵守操作规范，确保质量。只有认真模具加工，才能保证模具的品质，并为制造更高性能的冲压件提供可靠的基础。
冲压成型工艺流程 冲压成型是一种重要的金属加工方法，通过利用模具将金属板材或条材加工成具有一定形状和尺寸的零件。冲压成型工艺流程一般包括以下几个步骤： 1. 原料准备：首先需要准备好所需的金属板材或条材。根据产品设计图纸，选择合适的金属材料，如冷轧钢板、不锈钢板、铝板等，并按照规定的尺寸进行切割。 2. 设计模具：根据产品的形状和尺寸要求，设计和制造适合的模具。模具一般包括上模和下模，上模和下模之间形成一个模腔，用于将金属材料进行成型。 3. 材料预处理：将切割好的金属板材或条材进行清洗、除油和表面处理，以去除表面的污垢和氧化物，保证成型质量。 4. 上下模装配：将上模和下模精确配对，保证模腔的质量和尺寸的准确度。同时安装好冲床机床，调整好模具的位置。 5. 冲压过程：将金属材料放置在下模上，然后通过冲床机床施加压力，使上模和下模接触并对金属材料施加力。通过机床的动力和模具的设计，使金属材料在模腔内发生塑性变形，最终成型为所需的零件。 6. 零件脱模：冲压过程完成后，通过冲床机床的退模装置将上模抬起，使成型的零件从下模上脱离出来，完成一次冲压成型过程。
7. 零件处理：冲压成型后的零件可能需要进行一些后续处理，如去毛刺、抛光、油漆等，以使其具有更好的外观和性能。 8. 检验和包装：对冲压成型的零件进行检验，检查其尺寸、形状和质量是否符合要求。合格的零件进行清洗和包装，以便于运输和存储。 综上所述，冲压成型工艺流程是一个复杂的过程，需要多个步骤的精确配合和调整。合理的冲压成型工艺流程能够保证成型零件的质量和尺寸的准确度，提高生产效率，降低生产成本。随着工艺技术的不断创新和进步，冲压成型工艺将会得到越来越广泛的应用。
冲压生产工艺流程图 冲压生产工艺流程图 冲压加工是一种常见的金属成形加工方法，广泛应用于制造各种金属构件和零件。下面是一份冲压生产工艺流程图，介绍了冲压生产的整个过程。 1. 材料准备 首先，需要准备所需的金属材料。根据产品的要求，选择合适的金属材料并准备合适的尺寸和形状。 2. 设计模具 根据产品的设计要求，设计并制作合适的冲压模具。模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸和要求以及生产的批量。一般情况下，一个产品可能需要多个模具来完成。 3. 制作模具 根据设计好的模具图纸，制作冲压模具。模具的制作需要精密的加工和装配，确保模具的质量和精度。 4. 调试模具 制作好的模具需要进行调试，检查是否满足产品的质量要求。调试包括安装模具、调整模具的位置和尺寸、检查模具的运行
和冲击等。 5. 设置冲压机 将调试好的模具安装在冲压机上，设置好冲压机的参数，如速度、压力等，以保证冲压过程的稳定和精度。 6. 进行冲压加工 将金属材料放置在冲压机上，并根据模具的要求对材料进行定位。然后，启动冲压机，通过模具对金属材料施加力量，使其根据模具的形状进行变形。 7. 去除余料 冲压加工完成后，会有一些余料或切割后的尖锐边缘。需要对余料进行去除，以保证产品的外观和安全。 8. 表面处理 根据产品的要求，对冲压后的产品进行表面处理。例如，进行砂光、抛光、电镀等工艺，以改善产品的外观和增加其耐腐蚀性。 9. 检查质量 对冲压加工后的产品进行质量检查，确保产品符合设计要求和质量标准。主要检查产品的尺寸、形状、表面质量等。
10. 包装和出货 最后，对合格的产品进行包装，以便运输和销售。包装方法根据产品的特点和要求来选择，确保产品不受损坏。 以上是冲压生产工艺的流程图。冲压加工是一种高效、精确的金属成形加工方法，广泛应用于各个行业。冲压生产的流程中，需要注意材料的选择和准备、模具的设计和制作、冲压机的设置和调试等环节，以确保产品的质量和生产效率。冲压加工的流程图可以帮助人们更好地理解整个流程，并进行规范和优化。
冲压模具生产工艺流程 冲压模具是制造企业中常用的一种工具，用于将金属片或其他可塑材 料通过模具进行冲压，以得到所需形状的工件。下面是冲压模具生产工艺 的详细流程。 1.需求确认：首先，制造企业与客户确认产品的需求，包括产品规格、数量、质量要求等信息。制造企业需要理解客户对产品的要求，以便制定 相应的生产计划。 2.设计模具图纸：在确认需求后，设计师根据产品要求进行模具的设计。设计包括模具型号、结构、尺寸、孔径等细节。设计师需要考虑产品 的成型性能，使得模具能够有效地进行冲压操作。 3.材料选用：根据模具的设计图纸，制造企业需要选择合适的材料来 制造模具。通常使用的材料包括带有高硬度和高强度的工具钢。选择材料时，要考虑模具的使用寿命、耐磨性和耐腐蚀性。 4.加工模具零件：根据模具图纸，将所需的材料进行切割、铣削、钻孔、磨削等加工工序，制造模具的各个部件。加工过程需要精确控制尺寸 和形状，以确保模具的质量。 5.组装模具：将加工好的模具部件进行组装，包括安装冲头、底模、 导柱等组件。组装需要保证各个部件的互相配合精度，确保模具的正常使 用和冲压品质。 6.模具调试：在模具组装完成后，进行模具的调试工作。调试包括检 查冲头与底模的配合情况、冲压工件的尺寸精度、冲压速度等。调试的目 的是确保模具工作正常，能够满足产品要求。
7.生产冲压工件：在完成模具调试后，将模具投入生产。将金属片或 其他可塑材料放置在冲压机上，调整机器的参数（如冲程、压力等），通 过模具进行冲压操作，得到预期的工件。 8.检验和质量控制：冲压完成后，对工件进行检验，包括尺寸、外观、加工质量等方面。通过检验，判断冲压工件是否符合产品要求。质量控制 包括制定合理的工艺参数、检查模具磨损情况、及时维护和修复模具等。 9.维护模具：模具在使用过程中，由于摩擦、磨损和腐蚀等因素，可 能会出现一些问题。一旦发现模具有问题，需要及时进行维护和修复工作，以保持模具的正常使用寿命。 10.模具升级和改进：根据冲压工艺的要求和客户的需求，制造企业 可以对模具进行升级和改进。通过改进模具结构、提高冲压速度和精度等 措施，可以提高冲压效率和产品质量。 通过以上流程，制造企业可以生产出满足客户需求的冲压模具。冲压 模具的生产流程关键在于设计、加工和质量控制等环节的严谨和精细。只 有保证每个环节的质量，才能保证模具的性能和使用寿命，满足客户的要求。
冲压模具加工流程 冲压模具加工是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属件。冲压模具加工流程包括模具设计、模具制造、冲压工艺、模具调试和冲压生产等多个环节。 一、模具设计 模具设计是冲压模具加工流程的第一步。在模具设计中，需要根据产品的要求和规格，确定模具的结构、尺寸和工作原理。模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料和工艺要求，确保模具能够满足产品的加工需求。 二、模具制造 模具制造是冲压模具加工流程的关键环节。在模具制造中，需要根据模具设计图纸进行材料选择、零件加工和组装。模具制造需要高精度的加工设备和技术，确保模具的尺寸和结构的精度要求。 三、冲压工艺 冲压工艺是冲压模具加工流程的核心环节。在冲压工艺中，需要确定冲头和模具的配合关系、冲头的冲程和冲次、冲压速度和压力等参数。冲压工艺要考虑到产品的形状、材料和规格要求，确保产品能够满足使用要求。 四、模具调试
模具调试是冲压模具加工流程的重要环节。在模具调试中，需要对模具进行安装、调整和试模。模具调试需要根据产品的加工要求，对冲压工艺进行优化和调整，确保产品的质量和生产效率。 五、冲压生产 冲压生产是冲压模具加工流程的最后一步。在冲压生产中，需要对模具进行定期的维护和保养，确保模具的使用寿命和加工质量。冲压生产需要根据产品的需求，进行大批量的冲压加工，提高生产效率和产品质量。 冲压模具加工流程的每个环节都非常重要，任何一个环节的差错都可能导致产品质量的下降和生产效率的降低。因此，冲压模具加工需要高度的技术和经验，以确保产品的质量和工艺要求的满足。 在冲压模具加工流程中，模具设计和制造是关键的环节，决定了产品的形状和尺寸的精度要求。冲压工艺和模具调试是产品质量的保证，需要根据产品的加工要求进行调整和优化。冲压生产是冲压模具加工流程的最终目标，需要高效的生产设备和工艺流程，确保产品的质量和生产效率。 冲压模具加工流程是一项复杂而精密的工艺，需要严格的控制和管理。只有通过科学的设计、精密的制造、合理的工艺和高效的生产，才能确保冲压产品的质量和工艺要求的满足。冲压模具加工在各个行业都有广泛的应用，对于提高产品质量和生产效率具有重要的意
冲压模具制造流程 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。冲压模具的制造流程是什么。以下是店铺为大家整理的关于冲压模具制造流程，给大家作为参考，欢迎阅读! 冲压模具制造流程 l 、升图和制造工艺模型：根据零件图对其各部尺寸按锌合金线收缩系数定向放缩尺，并设计浇冒口和冷铁。所以绘制出模型工艺图，根据此图加工制造工艺模型。 2、凸模模形制造：按照模型工艺图提供的各项尺寸，选用优质木材制作凸模模型。模型的尺寸精度要求达到木模二级精度。木模表面涂刷漆片使表面粗糙度Rz值小于10μm 。拔模斜度取士1 °。 3 、凹模模型制造：凹模制造是在凸模工作表面上贴上一层与产品零件厚度相等的铅皮，以制出凸、四之间的间隙。应对凸模铅皮表面进行喷漆，以使铸后的凹模型面的粗糙度数值小。凹模模型采用熟石膏制造。为了凸、凹模模型在浇铸石膏时便于分开，应在分模面上喷涂一层脱模剂(如聚苯乙烯的甲苯溶液)。浇铸后，应将石膏凹模模型进行千燥，之后再，进行脱模。应对型腔表面及分模面进行喷漆。 4、造型。选用强度高、颗粒较细的型砂作为造型材料。因为锌合金浇铸温度比较低，对型砂的耐火性和透气性要求不高。对凸模和凹模分别进行造型，可以选用砂箱造型或地坑造型等造型方法。按模具的要求，浇铸系统采用底注式或敞开式。由于锌合金收缩系数较大，应设补缩冒口。 5 、锌合金熔化 6 、浇铸：对于中、小型模具可以采用干型浇铸，也可以.采用涅型浇铸。涅型浇铸的排气孔应多些。浇铸锌合金时，应使合金液流缓慢而平稳地注入型腔。对于大型模具，为了防止或减少模具型腔变形，浇铸时可以在型腔周围设置冷却水管或加冷铁，保证液态合金的顺序凝固。
冲压工艺流程 冲压工艺流程是指将金属材料置于冲压模具之中，通过冲击力和保持力使得金属材料产生塑性变形或断裂，从而获得所需形状和尺寸的工艺过程。 冲压工艺流程一般可以分为以下几个步骤： 1. 材料准备：首先要选择适用于冲压的金属材料，并根据产品要求选择合适的厚度。然后将金属材料按照要求切割成适当的尺寸。 2. 设计模具：根据产品的要求，设计出适合的冲压模具，冲压模具一般包括上模和下模。上模固定在冲床的上模板上，下模安装在冲床的工作台上。 3. 调整冲床：根据产品的要求，调整冲床的参数，包括调整冲击力、保持力、冲程等。确保冲床能够正常运行，并满足产品的压力和尺寸要求。 4. 放置材料：将预先准备好的金属材料放置在下模上，确保材料与模具有良好的接触。 5. 冲压加工：启动冲床，使得上模向下运动，并施加冲击力使得金属材料发生塑性变形或断裂。冲击力消失后，保持力将材料固定在模具中确保其形状和尺寸。 6. 产品分离：当冲压完成后，上模向上运动，将已冲压的产品
从模具中取出，并将其分离成单独的零件。 7. 加工处理：对冲压好的产品进行加工处理，如去毛刺、修整边缘等，以提高产品的质量。 8. 检验检测：对冲压好的产品进行检验和检测，以确保其尺寸和质量达到要求。 9. 清洗和喷涂：对冲压好的产品进行清洗，去除表面的污物和油脂，然后进行喷涂等表面处理。 10. 包装运输：将冲压好、清洗好、喷涂好的产品进行包装， 并进行标识和分类，便于运输和储存。 以上就是一般的冲压工艺流程，但实际操作中可能会根据产品的要求和复杂程度进行略微的调整。值得注意的是，冲压加工需要严格控制冲击力和保持力，以确保产品的质量和尺寸精度。同时，对于高硬度或厚度较大的金属材料，可能需要进行数次冲压以达到所需形状和尺寸。通过合理的冲压工艺流程和严谨的控制，可以生产出高质量、高精度的冲压件，广泛应用于汽车制造、家电制造和日用品制造等行业。
冲压模具工艺流程 冲压模具工艺流程是指通过模具对金属材料进行冲压加工的一种工序。冲压模具工艺流程通常包括设计、加工、装配、试模和调整等多个环节。下面我将详细介绍冲压模具工艺流程的每个步骤。 首先是设计阶段。在冲压模具的设计过程中，需要根据需要制作的产品的要求，确定模具的形状、尺寸及结构。这需要结合产品的图纸和样品进行设计，并使用计算机辅助设计软件进行模具的三维建模和设计。设计人员还需要考虑产品的材料、厚度、冲切力度以及模具的耐久性等因素，以确保模具的性能和寿命。 接下来是加工阶段。根据设计图纸，将标准钢材进行切割、铣削、钻孔、镗孔等工艺加工，制作出模具的各个零部件。加工过程中需要注意保证各个零部件的尺寸精度和表面质量，以确保模具的精度和稳定性。 然后是装配阶段。将加工好的各个零部件进行组装，形成完整的冲压模具。装配时需要保证各个零件的配合精度和密封性，以确保模具的稳定运行和工作效率。 接下来是试模阶段。在试模阶段，将模具安装在冲床上，并使用模具对金属材料进行冲压加工。通过试模可以检验模具的合理性、操作性和产品质量等方面的问题，并进行相关的调整和改进。
最后是调整阶段。根据试模的结果，对模具进行调整和改进，以解决试模中出现的问题。调整包括模具的位置、尺寸、润滑等方面的调整，以确保模具的稳定运行和产品质量。 除了以上几个阶段，冲压模具工艺流程中还包括模具的运输、安装、保养和维修等环节。模具在运输和安装过程中需要注意防止碰撞和损坏，保养和维修时需要定期进行润滑和更换损坏零件，以延长模具的使用寿命和提高工作效率。 总之，冲压模具工艺流程是一个复杂而精细的过程，需要设计人员、加工人员、装配人员和操作人员等多个环节的协调合作。通过科学合理的工艺流程和精密可靠的模具，可以实现高效、优质和稳定的冲压加工。
冲压工艺流程 冲压工艺是指通过钣金加工机床，对金属板材进行压制、冲孔、 弯曲、拉伸等处理工艺的总称。它是制造各种零部件的一种重要工艺，广泛应用于汽车、电器、通讯、电子、机械制造等领域。下面我们将 详细介绍冲压工艺的流程。 一、模具设计 冲压工艺的第一步是模具设计。模具的设计需要根据被加工的零 件的尺寸、形状和要求，制作出相应的模具。模具能够在短时间内将 金属板材加工成符合所需形状的零件。 二、材料切割或定尺 在冲压工艺中，金属板材需要被切割或定尺。这个步骤需要根据 被加工的零件的尺寸和要求，将金属板材进行切割或者定尺。在这个 步骤中，需要使用切割机和裁板机等设备。 三、模具调整
在模具设计完成之后，需要对模具进行调整。模具调整时需要将 其与机床进行配合，根据加工要求将模具准确、平整地安装在机床上。 四、精确定位 精确定位是冲压工艺流程中非常重要的一步。在精确定位时要保 证零件的位置准确无误，这可以通过机床的数控系统进行自动定位。 五、冲压加工 在进行冲压加工时，需要将模具配合机床进行操作。机床会按照 加工好的程序进行操作，从而将金属板材加工成符合要求的零部件。 六、去毛刺 在冲压加工完成之后，需要对加工出来的零件进行去毛刺处理。 去毛刺需要使用专门的设备，对零件表面进行抛丸或者机械去毛刺处理。 七、品质检测 品质检测是冲压工艺中最后一个步骤。在品质检测过程中，要对 加工好的零件进行检查、测试，以确保其达到设计要求，是否存在问 题需要及时进行处理。
总之，冲压工艺是一项非常复杂的加工技术，需要配合各种设备、技术手段和专业知识。只有经过良好的模具设计、机床操作和后续处 理等流程，才能够生产出高质量的零部件，为整个制造业提供优越的 材料和零部件。
冲压生产流程 冲压是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、机械设备等行业。冲压生产流程是指将金属板材通过模具进行冲压成型的整个生产过程，包括材料准备、模具设计、冲压加工、成型检验等环节。下面将详细介绍冲压生产流程的各个环节。 一、材料准备。 冲压生产的第一步是材料准备。通常情况下，使用的材料是金属板材，例如钢板、铝板等。在进行冲压加工之前，需要对材料进行切割、矫直和清洁处理，确保材料表面平整、无杂质，并且符合设计要求的尺寸和厚度。 二、模具设计。 模具是冲压生产中至关重要的工具，模具设计的质量直接影响产品的成型质量和生产效率。在模具设计过程中，需要根据产品的形状、尺寸和要求，确定模具的结构、材料和加工工艺，确保模具能够精确地将材料冲压成型，并且具有良好的耐磨性和稳定性。
三、冲压加工。 冲压加工是冲压生产流程中的核心环节，也是最为关键的一步。在冲压加工过程中，需要将预先准备好的金属板材放置于模具中， 然后通过冲压机进行加工，将材料按照模具的形状和尺寸进行冲压 成型。冲压加工需要控制冲压速度、冲压压力和冲压次数，确保产 品的成型质量和生产效率。 四、成型检验。 成型检验是冲压生产流程中的最后一步，也是保证产品质量的 关键环节。在成型检验过程中，需要对冲压成型的产品进行外观检查、尺寸测量和功能测试，确保产品符合设计要求和客户要求。同时，还需要对模具和冲压设备进行检查和维护，确保设备和模具的 正常运行和使用寿命。 总结。 冲压生产流程涉及到材料准备、模具设计、冲压加工和成型检 验等多个环节，每个环节都对产品质量和生产效率有着重要的影响。只有在每个环节都严格控制和管理，才能保证产品的质量和生产的 效率。因此，冲压生产企业需要重视冲压生产流程的管理和优化，
冲压模具生产工艺流程 冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具(俗称冷冲模)。小编给大家整理了关于冲压模具生产工艺流程，希望你们喜欢! 冲压模具生产工艺流程 五金冲压模具制作流程 一.毛胚材料加工： 1.铣六面对角尺(垂直度误差不大于0.1/300)，同一付模具材料长宽尺寸一致即可，厚度留0.2mm磨量(需淬火件留0.5mm磨量);棱边倒角。 2.磨上下两平面，(需淬火工件留0.3mm) 二.机加工： 1.根据图纸分别钻、攻各螺钉牙孔及过孔以及穿丝孔等; 2.铣各漏料孔或成形部分; 3.热处理后，工件需磨上下两平面及基准边; 4.车加工各回转件，公差按图要求。 ☆☆所有销钉孔都不能先加工：需热处理的钻穿丝孔，其余都在装配是配钻、铰 三.线割： 按图纸规定的配合要求线割各个成型部分。 导柱、导套与模架紧配合;冲头与固定板过渡配合;销钉与各孔均为过渡配合。 四.装配： 1.先按图装配模架，确保导柱、导套与模架垂直并运动顺畅; 2.在模架上先固定凹模，按图纸给定间隙将相应厚度的铜皮均匀地放在凹模周边，再装入凸模，试冲纸片确定四周毛刺均匀后，紧固凸、凹模并配打销钉。(如果是复合模，还需对好冲头间隙再固定凸、凹模)。 3.之后再装好卸料及顶出机构
五.模具整体加工顺序： 1.优先加工需要热处理的工件 2.其次加工.需要线切割的工件 3.然后加工模架部件即上托和底座 4.再后加工其它部件。 5.装配、试模 五金冲压模具的分类按完成工序的性质分类，包括冲裁模、弯曲模、拉深模等;按工序的组合程度分类，包括单工序模、级进模、复合模等;按自动化程度分类，包括全自动模、半自动模、手动模;按模具材料分类，包括聚氨酯橡胶模、钢模等;看你从哪个角度说。如果是按第一种分类，具体包括冲孔模、落料模、切边摸、切断模、剖切模、整修模、切舌模、弯曲模、拉弯模、拉伸模、卷圆模、胀形模、翻边模、翻孔模、缩口模、扩口模、整形模、校平模、精冲模等。 一般可按以下几个主要特征分类： 1.根据工艺性质分类： (1)冲裁模沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、冲孔模、切 断模、切口模、切边模、剖切模等。 (2)弯曲模使板料毛坯或其他坯料沿著直线(弯曲线)产生弯曲变形，从而获得一定角度和形状的工件的模具。(3)拉深模是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。(4)成形模是将毛坯或半成品工件按图凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身 仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。 2.根据工序组合程度分类 (1)单工序模在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序 的模具。 (2)复合模只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两 道或两道以上冲压工序的模具。 (3)级进模(也称连续模) 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力
制造冲压模具的工艺 冲压模具是冲压工艺中不可或缺的工具，广泛应用于汽车、家电、航空航天等行业。下面，我将从材料选择、工艺流程和工艺参数等方面详细介绍冲压模具的制造工艺。 首先，材料选择是冲压模具制造过程中的重要环节。常用的材料包括工具钢、合金钢、铸钢和硬质合金等。工具钢是最常用的材料，其具有高硬度、耐磨性好和耐热性等优点。合金钢因其高强度、高耐磨性和高韧性而被广泛应用于大型模具的制造。铸钢比工具钢制造成本低，同时具有良好的热膨胀性能，适用于大型、复杂形状的模具。硬质合金因其高硬度、高耐磨性和高抗腐蚀性被广泛应用于冲压精密模具的制造。 其次，冲压模具的工艺流程主要包括设计、加工和装配。设计是整个工艺流程中的核心环节，包括模具结构设计和模具零件设计。模具结构设计主要考虑模具的功能、加工性和装卸性等要求，以确保冲压质量。而模具零件设计则是具体实现模具结构设计的关键，需要充分考虑零件的外形、尺寸和加工工艺等要素。加工是指根据设计图纸和工艺要求对模具零件进行加工加工过程包括铣削、车削、磨削、电火花加工和线切割等。装配是将各个零件按照设计要求组装成完整的模具。 再次，冲压模具的工艺参数也对模具质量和加工效率起着重要作用。工艺参数包括冲头直径、冲座间距、冲头间距、冲程长度、冲头上模高度和冲座刚度等。冲头直径决定了冲头的尺寸，直接影响到零件的成形质量。冲座间距和冲头间距是
根据冲件尺寸和冲压机的特性来决定的，冲座间距越小，冲件的稳定性越好，但冲压机的承载能力也越大。冲程长度是冲压过程中，冲头从上死点到下死点的距离，通常冲程越小，加工效率越高。冲头上模高度是冲座上升到上死点时，冲头和上模的间距，该参数决定了冲件的成形深度。冲座刚度是决定冲压机工作时冲座稳定性的重要参数，较高的冲座刚度能够提高冲座的稳定性，减少振动。 综上所述，制造冲压模具的工艺包括材料选择、工艺流程和工艺参数等多个方面。合理选择材料、妥善设计、精细加工和准确控制工艺参数，可以制造出高质量、高效率的冲压模具，提高冲压产品的质量和生产效率，促进工业的发展。