模具加工工艺流程
开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；
开框：前模模框、后模模框；
开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；
铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；
线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；
电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；
电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；
钻孔、针孔、顶针；
行位、行位压极；
斜顶
复顶针、配顶针；
其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；
省模、抛光、前模、后模骨位；
细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧
淬火、行位表面氮化；
修模刻字。
模具设计知识
一、设计依据
尺寸精度与其相关尺寸的正确性。
根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺
寸属于哪一种：
外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；
功能性塑胶制品，尺寸要求严格；
外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。
脱模斜度是否合理。
脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：
脱模斜度有足够；
斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。
二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化：
A、制品的几何形状；
B、尺寸、公差及设计基准；
C、技术要求；
D、塑料名称、牌号
E、表面要求
型腔数量和型腔排列：
A、制品重量与注射机的注射量；
B、制品的投影面积与注射机的锁模力；
C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距）
D、制品精度、颜色；
E、制品有无侧轴芯及其处理方法；
F、制品的生产批量；
G、经济效益（每模的生产值）
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、
镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。
三、分型面的确定
不影响外观；
有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；
有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；
有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；
便于金属嵌块的安排。
四、浇注系统的设计
浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。
在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则：
①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理；
②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短；
③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入；
④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；
⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件变形；
⑥尽量避免使制品产生熔接痕，或使其熔接痕产生在制品不重要部位；
⑦浇口位置及其塑料流入方向，应使塑料在流入型腔时，能沿着型腔平行的方向均匀地流入，并有利于型腔内气体的排出；
⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位，同时尽可能不影响产品外观。
五、排气系统的设计
排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。
A、利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定，如ABS 0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。
B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；
C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形，必设气销；
D、有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。
六、冷却系统的设计
冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作，即要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。
冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；
冷却系统的具体位置及尺寸的确定；
重点部位如动模或镶件的冷却；
侧滑块及侧型芯的冷却；
冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；
密封结构设计。
绘模具图
一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成
品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。
五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。
CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm
六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过
200×200mm。
七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲。
（15）选模胚的一般原则：
当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm 以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H 型）有力模胚必须加工W25mm×H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”
，中心“7、10”用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm 细水口模胚一律采用I字型模胚。
当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架；
有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；
方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁；
模胚A板（B板）要有四条25.4mm×450撬模坑；
模板四边都有撬模坑5mm深；
顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm以上为10粒或按设坟增加或减少。
有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；
前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右，当模胚无面板时，前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右。
后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右，（可在模胚资料上查到标准托板厚度，一般是无需用托板；
当内模料镶CORE是圆形时，选用有托板的模胚；
当有行位或较杯时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内，即当料导柱特别长时，应前模导柱，后模导套。以方便加长导柱；
使用顶针板导柱时，必须配置相应的铜质导套中托司，顶针板导柱的直径口，一般与标准模胚的回针直径相同，但也取决于导柱的长度C，其适用范围见下表，导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜。
（16）标数基准
当一模出多个CAVITY时，标数应以模具中心为标数基准，成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时，应按对称于模具中心标数基准，当一模内有多块内模料，一内模料出多个CAVITY时，如果成品对称，应按对称于内模料标数，如果成品不对称，应从内模料单边标数，即标数首选分中标数，无法分中标数时，才从内模料单边标数，如以内模料单边标数，应以模胚基准角为标数基准（OFFSET偏孔）；
当一模双出一个CAVITY时，应从内模料单边标数，且应以模胚基准，角为基码（OFFSET）偏孔；
标准应整洁明了，一般把模胚钢料，成品数放在一起图纸上方和左方，运水数单独放在一起，当有行位时，行位数应和运水数放在一起，标数应完整，特别是钢料大小，厚度及成品在模图里的位置不可缺少；
顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致，排位图确定通过后，未经工程人员许可，不可随意改动师傅位（标数基准）。
（17）当模具是硬模（内模料需淬火到HRC45度或以上）时，必须以模具分中或钢料分中标数。
（18）运水—是用为冷却内模用，通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却，即冷却要均匀，还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm 以上，运水塞头深10mm以上，运水到胶位的距离10—15mm较为合适，若以运水孔的直径为D，即运水的中心距离为5—8D，当制品为聚乙烯（PE）时，运水不宜顺着收缩方向设置，以防制品有较大的变形。
（19）设计的冷却运水系统必须流径内模中（铍钢模内模在A、B模板上直通即可）并于运水（出入口分别打上清楚编号，M/OUT字，设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做，上模运水尽量近胶位，下模运水尽量走外圈，一般走“U”“C”形或“一”直通才可，较深时要走BAEFCE，运水在将要走模之前才锁；
（20）当成品有凹（如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；
（21）当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；
行位分内侧抽芯和外侧抽芯，按前后模又可分为前模行位（行位在前模板内滑动）和后模行位（行位在后模板内滑动）前模行位常用较杯形式，因结构简单。当不能采用较杯开式时，必须设计特殊结构的模胚，即面板与A板间应有一次分型；
（23）有行位之模具，行位镶入后模深度，一般不可小于25mm，行位特别小时可作20mm，当并排出两行时，行位之间应有小于20mm钢料，以防FIT模时钢料变形，画行位时要注意行位的斜度，斜边角一般在15度—25度之间选取，角度太小易烧坏斜边，角度太大易卡死，即无抽芯，特殊情况下
不可超过30度，压鸡斜度应比边角度大2度，当行位很高时作1度，行位压鸡冬茹位宽16—30mm，一般作压鸡厚度的一半左右。
当滑块脱模后留在滑槽内的滑块，长度不得小于总长的二分之三，本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内。没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B 厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表
（24）当行位必须向模具中心抽芯时，内侧行位必须作限条（GIB）以便于安装滑块（SCIDE）；
（25）行位分行针孔，行框桶和行胶位，行胶位时要注意行位的分模线，行西半球一般有10度啤把定位，封胶位不可大于5mm，当行位只行一根针时，应采用担穿孔的形式；
（26）行位的钢料，当行位要封胶位时，钢料跟内模料，行位封胶位时，用王牌，行位镶件用内模料。限条（GIB）磨板耗（WEARPLATE）用8407 （27）当行位行针孔，而圆心正好在分型面上时，必须在后模料上作一虎口，以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔（灿孔）；
（28）当行位的胶位全部在前模时，行位压鸡（JAN）应原力出；
（29）行位底要锣（磨）油坑，油坑为平行四边形，深度为0.5mm定为1—1.5MM，圆距离10—20mm为防止行位回位，可以采用波子，弹簧等；
（30）为防止行位回位，首选朝两侧行，其次朝地行，若有四面都要行位时，行位才朝天位行，且要作老鼠尾结构保证行位不会回位。
（31）当行位底下落有顶针时，必须安装早回木几构（机构）；
（32）几是PVC料文钉针（垃圾钉）全部用或，入水位置不能直行，如有冬菇头则由各菇头入水；
（33）啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；
（34）苦ABS等其它塑胶，当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时，也可以采用垃圾钉顶出；
（35）顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方顶出要平衡，顶针应尽大落；
（36）顶针应尽量落在较平的地方，如果分型口可斜度较大时，顶针应磨杨阶梯状以增大顶出力，或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；
（37）局部羽较深时，由于脱模力大，轻易顶白或顶穿，在不影响功能的前提下，顶针应傍骨，加头箭脚或出顶针柱，傍骨或出顶针时，顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；
（38）成品上有较深内位时，一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；
（39）螺丝柱、定位柱等深孔部位一般落司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱，实心柱底不要落顶针，可以防止困氮，也可以防止EDM时积碳；
（40）顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离，当顶针傍柱位骨位顶出时，顶针边离胶位边不应超过2mm距良，当顶针位钢料低于周边钢料时，顶针边离胶位边可以作到0.5mm距离;
(41)凡是PVC等软胶的公仔模(铍铜模、雕刻模)一律采用垃圾钉出模，当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公仔较平整无花纹的部位，方便披水口，且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；
（42）方便水口脱落，在水口转角处应落水口钉；
（43）司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；
（44）所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于子头部及相对应顶针位为上对应文编号；
（45）有方向文顶针，司筒头要做（磨）单边或双边管位以防止转动；
（46）顶针与撑头及运水之间最细3—4mm，落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针。一般Φ3/16”—Φ5/32” 为常用，成品特别大时可落Φ1/2”，或视需要落更大的顶针。落顶针时应落在顶出力较大的部位，且顶出要平衡，有时由于顶出力较大，顶出时易顶白或顶穿，此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱，头箭脚等；
（47）顶针图拿数要准确且要拿整数，最多可给一位小数，要小心顶针爆边，一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；
（48）落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步，由于改模时可能要加多几支顶针，落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头，即撑头不要落在成品的边上，撑头最大落2，撑头可落方形；
（49）有需要时模胚须配备有定位导圈（法兰）和主流衬套（唧咀）导圈用Φ100mm斜面用R19.05法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位，一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；
（50）螺丝头至孔面1.5—2.0mm，Φ1/4”收12mm深，Φ5/16”收1.5mm 深，一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—2.5倍，标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍，所以在画模图时，不可把螺丝有牙部分画得过长或过短，在画螺丝时必须按正确的装配关系画，而不能随便算数；
（51）撑头（支承柱）必须用螺丝或管针与底板固定，撑头高度要比方块高出0.1—0.25mm，撑头直径一般在 2.5mm—50mm之间，撑头孔需大于撑头4mm左右，撑头用黄牌铜或高碳铜制位，其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H
（52）收模内螺丝，原则上前模收于四个角上，螺丝中心离钢料边10mm，后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收，但又不可以收在胶位底下，一般用Φ5/16”而收限条（GIB）之螺丝视行位太小，限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；
（53）回程弹弓：模胚阔度在250mm（包括250mm）以下利用Φ1”弹弓两根，模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓，视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边，弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时，弹弓应处于压缩状态，其压缩量不应小于其自由长度的10%，较杯弹弓落直边，直径一般用Φ3/4”；
（54）回针弹簧采用指定蓝牌弹簧，除设计特别要求外，不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右，B板深订15—20mm；
（55）入水水口能作圆形时必须作成圆形，直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下，当模具有推板或为细水口模时，由于入水水口不可开在推板或水口板上，水口必须作成V字形，单边应有2.5—5度啤把底部倒圆角，深度约等于最大宽度的三分之二，如果水口有分支，主水口与分水口不可以一样粗，分水口应比主水口细，以利于注塑压力的传递，在不影响啤塑前提下，水口应尽可能作小些，并且由于水口太细而影响到啤塑时，加大水口很容易而改细水口却很难，当成品需要电镀时，应作辅助流道，流道把成品连成一体，直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm；
（56）T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值，一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下，一个水点的L/T值不得大于100，具体入水点数，还得按制品形状，胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；
（57）顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径1—二分之一，试按客户提供的资料加工；
（58）推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度，本公司一律7度；
（59）模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个，SECTION VIEW（剖面）模向、纵向各一个，一般模向SECTI ON VIEM剖导边，螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司，唧咀，弹弓属于模胚的零件只画一次即可，撑头及顶针可以不画足，视图而整洁而定，即是撑头，顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起，不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针，但不可使图面看起来过于空旷，应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容，模图在电脑里摆放应该是：后模图在左，前模图在右，侧视图一个在后模正下方，一个在前模图的右边，我们从电脑里调出一个标准模胚，它的摆放位置是标准的摆放位置。但画一个幅完整的模图，还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是，在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置，更不要将它旋转，为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时，如果不能在一张纸上打印完所有的视图，应该把前后模视图放在一起，SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；
（63）工模编号必须用清晰的二分之一“字”，清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号，模具模腔应有足够的排气槽；
（64）A、B板间隙1—1.5MM回针长短要合适，比模数低
0.05—0.20mm，千万不要顶上模；
（65）当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时，应使用前模缩CORE方式脱模，一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚（三极模）利用扣鸡和拴打螺丝限位，开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死，面与A板之间打开缩CORE，开模一定距离后栓打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模；
后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯，不是主要缩CORE的内CORE 上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时，在A、B板被打开的同时，B
板与托板之间由于弹簧的力量打开，B板浮起实现缩CORE，开模一定距离后拴打螺丝限位，A、B板之间继续打开之后完成脱模；
（67）当成品后模有扣位需要强行脱模时，扣位一般为0.50mm左右不大于0.8mm，用于PP胶料最多，应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE，成品扣位加工在后模型芯，不是在要缩CORE的内CORE上时，模具B板可活动，缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的，利用拴打螺丝限位，弹簧顶出，开模时在A、B板被打开的同时，B板与托板之间由于弹簧的力量打开，之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面，可增加一机构，保证A、B板之间打开一定距离之后，B 板再浮起实现缩CORE，或者增加一扣鸡，开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死，B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位，扣鸡被打开，再开A、B板之后完成脱模，缩CORE后强行脱模时，扣位处向内侧变形脱出；
后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE 脱模，由于斜齿需要旋转出模，必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；
后模浮CORE，成品扣位加工在后模内CORE上，部分成品外表面在后模成型，当强行顶出时由于成品无法变形，导致无法脱模，开模时A、B板之间完成打开后，将成品和内CORE一同顶出，完成浮CORE动作，二次顶出时强行脱模，扣位处向外侧变形脱出；
后模缩CORE并具有斜顶时，开模顺序与后模缩CORE相同，只是当B 板浮起时顶针板必须随着顶出，否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；
（68）每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水，检验内模不渗漏；
（69）工模启运前必须检验整套模外表清洁，用胶纸封口；
绘图部工作要点
抄数图，抄数前先清楚倍数样的倍数，抄数如果是前力和后力一齐抄时，必须对照手辨分清楚前后力，在抄数图的侧图画一个成品的侧视图，并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力，倍数样一般给绘图用半天到一天左右，绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数，抄出的图要能够连结成一条聚合线，Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图。
画成品图必须视图齐全，如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少（如左右或上下花纹相同可减半）位前力和后力主视图一定要记得镜像，成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里。
模胚15—25模胚用CT型号，27—40模胚用CT型号（注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚）45以上模胚开CH型号。
一个PROJECT里如果有很多成品相似的，如很多公仔大小外形相似，那么排位和入水位一定相同，不可有多个不同排法和入水位，入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水，其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处，如做不到的请与组长或工程人员征求。
所有排位图的产品在内模料中标数方法，哈部从铜料，单边标数，就算产品在内模料中是分中的，都要铜料单边标数，XY轴的数要标齐，MB产品有分型的工模，内模料要单件出排位图的螺丝位置最好能对称，排位图的文框应按模胚大小来缩放。
边数图是抄数Y—CUT铜公的雕刻模才画边数图，出边数图是用前模做,不可用后模做，后模有顶针的图来标数。
画零件图时首先清楚产品的装配关系分清那个零件面是外观，可见到的及零件的前模和后模分开两面，通常一件产品外观是不会被看见到有顶件印和尖角的，所以外形有尖角M位置都要包R0.3—1.0mm左右，标数如有内柱孔等相同，只需标一个后加TYPX个。
装配间隙，孔与柱之间配合为单边0.1mm，孔与凹上口同边柱与凸止口同边，止口结构通常为前力或左力出凹止口，后力或前力出凸止口，配数为左右间隙0.1mm，上下间隙内0.1mm外为0.0mm目口应单独放大来标数，
有关互配的产品要表示清楚或放大特别注明出来，非活动部位配合间隙为0.2mm活动性部位配合为0.05mm以上出模角度通常单边为1.0度，深骨用0.25度或0.5度，做出模角。
a螺丝钉、螺丝柱的配合；b止口配合。
钉针图注意事项：
顶针图是单纯标顶钉，不带其它孔、镶针等特别除外；
平面部尽可能采用大顶针Φ5/32”以上，大顶针要放在有支撑骨之平面位置上；
产品有深骨尽可能采用顶针柱连骨，顶针与柱之间1.5—1.8左右；
司筒柱超过30mm可以考虑做司筒，如大批量工模尽量避免采用司筒。
PP料产品的平面顶针不能小于Φ5/35”；
落顶针应考虑整体顶钉顶出产品之平衡力。
HORNBY工模要求
工模要配法兰要高出面板10mm并且法兰要压住唧咀，唧咀加管钉，唧咀底端离铜料底有10mm—15mm左右；
所有螺丝、顶针、中托司、斜边尺寸用公制，顶要用大同顶针，模胚有要中托同，且尽可用4支，内模料要加虎品，模胚的面板、A板、底板、B板都要加管钉4支，并采用6mm—8MM之间管钉；
行位要做压板、垫板，压板、垫板采用DF2（即油铜）铜材同时要做油坑和压板加管钉，行位要做弹弓及限位波子，行位的转角位包R不能做利角，行位撑头要做镶件，镶件料用DF2（油铜）。
塑料舅ABS HIPS PP等无腐蚀性的采用内模料8407铜材如GP POM 有腐蚀性的和要加工成镜面的采用内模料S136铜材，除指定要求外，其它铜料不接触到成品的采用758铜料。
行位尽可能在左右或模胚的下端做，当模胚的上、下两端部有行位时，模胚的顶端行位要作老鼠毛，如行位有机会撞顶针时，顶针板要加装行程开关。
所有模胚要有复位弹弓，并尽可能用4支，要有弹弓针，弹弓针头要伸到底板面上。
工模的流道（水口）尽可能缩短，以便缩短啤塑时间。
产品的分型、顶针、同筒、运水、中托司、弹弓螺丝、管钉、撑头、水口入水方式和位置，上下模、镶件都要表达清楚，司铜针镶压板，不用无头螺丝。
所有碰穿孔尽可能采用镶针，以便工模维修。
冷却水（运水）要尽足并前模、后模切图表示清楚，并且打上IN/OUT
出入字样，运水尽可能在两侧或模胚的下方出入水，行位铜料到成品的要有运水。
模图的切图要打上SECINO A-A，并要指出表示所切的每一个位置。
客户（TMSW）工模一般要求
运水方面
运水距离顶针边要求2—3mm距离胶位边要求2.8mm；
运水孔直径不可小于四分之一（6.35mm）。
针顶方面
顶针一般都采用台湾顶针，如果骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。
司筒方面
同筒边位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果达到0.8MM（或以上）则可采用台湾司筒。
镶针方面
一般采用台湾标准针；
如果中心要求要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，如果单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。
水口方面
基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。
以6个头大身为例，其尺寸为￠60mm，高为30mm，则主流道为四分之一，16.35mm支流道则为十六分之三4.8mm；
以16个头车轮为例，其尺寸为15mm×2mm，主流道则要求为三十二分之七，5.57mm，支流道要求为三十分之五4mm；
如果啤塑时发生困难，如存在支流道过细，以导致走披峰才可通渐加大水口，如果大力水口大于8mm以上时或零件水口大于7mm以上时，则要知会生产征求意见。
模板方面
模胚中模板的要求，细水口模式缩CORE或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板；
标准的模胚以193030为例料底与模胚之间的厚度，前模要245mm，后模要260mm。
铜板方面
一般情况下采用738模料；
合金模采用8407或S136，经淬长以后硬度达到48—52HRC；
啤酸性胶料的模料采用GS136或S316H；
啤透明胶料的模料采用718或S136H。
配件方面
1、细水口模或缩CORE模配用的限位螺丝的尺寸要求做到二分之一到四分之三，（12.7mm 19.05mm之间）；
细水口模是采用扣鸡还是用胶质，则要根据生产的要求而定。
胶位与钢料边之间的距离
塑胶模模胚边与铜料之间距离，大力要求有60mm—80mm，零件要求有40mm—60mm；
合金模模胚边与铜料之间距离，大力要求有70mm—90mm零件要求有50mm—70mm。
行位冀仔之高度
一般长不大于180mm宽80mm高75mm的行位之冀仔，其高度为四分之一6.35mm宽为十六分之三4.76mm；
如果大于180mm宽80mm高75mm的行位之冀仔，其高度为十六分之五7.94mm宽为十六分之三4.76mm;
如果合金模，行位冀仔则要镶硬镶件。
十一、螺丝孔要求
当客户无特别要求时，全部用M3螺丝，所有螺丝孔底直径为5.0±0.1mm,螺丝头埋入胶位深度2.5(±0.1± 0)mm。
十二、产品夹口互配要求
同一套模出的产品夹口互配公差为±0.1；
不是同一套模出的产品夹口互配公差为±0.3mm。
十三、胶位与铜位边之间的距离
塑胶模，大力要求保持15—20mm，零件要求保持12mm—15mm；
合金模，大力要求保持22mm—30mm，零件18mm—22mm。
出口模具一般设计要求
当客户对模个无特殊要求时，出口模按以下标准进行设计。
唧咀必须作定位，有R四分之三之弧面与注塑机之喷咀相配，唧咀顶做四分之三R且要淬火；
水口要肯涔及转角位做R；
所有模具必须配定位圈，定位圈直径￠3.99；
方铁与B板及底板之间必须用管钉定位；
定位圈有4支螺丝位置及有斜角；
所有板之间有撬模坑；
所有边要做斜角；
要有安全锁板防止上下模分开；
要用PME标准或同等标准的镀铜杯司；
所有内模料必须作虎品，并要装有INTER LOCK在A、B板上；
所有板与板之间有管钉；
所有镶件有模号且内模镶件要打硬度并在上面打字标明；
CORE钉及司孔针要用板托底，不能采锁有头螺丝；
所有模板上必须四面均有吊模孔；
内模镶件高于模平面0.5mm；
近中央的撑头要比近边的高，大约为0.1mm；
码模坑要做足标准尺寸，深为四分之三，高为1；
所有顶针孔必须用购卖镰钯镰正，不可使用自制银钢枝；
所有顶针配位只可有四分之三，其他地方必须避空；
采用镶针方法做顶针管位；
顶针、司筒、边钉、中托司采用DME标准尺寸；
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成 啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。 塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。 先在绘图软件绘好图面。 用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。 组立整组塑料模具。 到射出机上试模、修整到成品OK。
模具制作流程 设计资料号 发布时间:2006 02/16 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5. 具体结构方案 （一）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 （二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
模具制造工艺流程（简易） 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）
模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度 在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再 做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点。 滑块加工工艺：1，首先铣床粗加工六面，2精磨六面到尺寸要求，3铣床粗加 工挂台，4挂台精磨到尺寸要求并与模架行位滑配，5铣床加工斜面，保证斜度与压紧块一致，留余量飞模，6钻运水和斜导住孔，斜导柱孔比导柱大1毫米，并倒角，斜导柱孔斜度应比滑块斜面斜度小2度。斜导柱孔也可以在飞好模合 上模后与模架一起再加工，根据不同的情况而定。
模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
模具制作工艺流程 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。
5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔） 模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-
模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪
一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度； 是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A、制品的几何形状； B、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及
模具加工基本流程 一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。 附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下： 设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时； 编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先； 铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理； 磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成； 线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。 各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。
（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。 附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调 整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。 （三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。 附表“新模生产进度状况表”
模具制作流程 一、接受任务书 成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，
熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法 采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成 型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任 务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型
工艺、成型 设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺 寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的 要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等 成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件 尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差， 能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参
数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、 材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑 料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑 料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性． 和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应
1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。 定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。 a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 （1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 （2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组 成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环 称为减环，用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，
模具加工工艺及流程图 一．拉延模 1．OP10下模座-凸模 一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中， 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线， 安全平面，到底限位块安装面， 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈 与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台 压边圈安装的到底限位块 凸模2D 轮廓分模线 安全螺杆安装孔 起重吊装用的起重棒共4处 压型时合模机的顶杆过孔 底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米 装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位 模具装模快速 定位,常用于冲 压另件流水线 装夹用固定模座的码 槽,及装压板的压板面 凸模成型面 模具的送 料方向 上下模连接板安装面 模座底面 与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔
模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板 模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理 精磨检验数控加工省模自检 电极加工 审图备料检验加工 滑块加工见《滑块加工工艺》 压紧块加工见《压紧块加工工艺》 模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》 圆形精磨检验 镶件加工 异形热处理数控加工检验 模具全检装配合模总装全检试模 总的来说模具制作工艺流程如下： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。 （注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm
注塑模具加工流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、注塑工斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 注塑模具加工厂; 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜注塑模具材料公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：注塑模具精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位注塑人才网； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、注塑模具加工厂配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、注塑模 具成本分析运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 注塑潍坊淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸赫斯基注塑ehs精度与其相关尺寸地正确性。 根据塑胶制品地整个产品上地具体要和功能来确定其外面质量和具体注塑工艺流程尺 寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低地塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品， 尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严地塑胶制品，如照相机。 天津注塑脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品地脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利 进行： 脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型地分模或低温注塑材料分模面相适应；是否会影响外观和壁 厚尺寸地精度； 是否会影响塑胶制品某部位地强度注塑产品伤痕修复机。 二、设计程序
对塑料制品图及实体（实样）地分析和消化： A、制品注塑技术地几何形状；&中国注塑nbsp; &n注塑工bsp; B、尺寸、公差及设计基准；&中国注塑网nbsp; &n苏州注塑公司bsp; C、技术要求；&注塑模具成本分析nbsp; D、塑料名称、牌号&nbs参观注塑车间p; 注塑上下料机器人E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机地注射量； B、制品地投影面积与注射机地锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具地有效面积，注塑成型机（或注射机拉杆内间距 ） D、制品精度、颜色；增强pa9t 注塑温度; 宝源注塑机械 E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品地生产批量；&nb什么是注塑sp; &nbs中国注塑人才网p; G、经济效益（每模地生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔地排列，即型注塑工艺腔位置地布置，型腔地排列涉 及模具尺寸，浇注系统地设计、浇注系统地平衡、抽芯（滑赫斯基注塑ehs块）机构地设 计、镶件及型芯地设计、热交换系统地设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置地选双 色注塑择有关，所以具体设计过程中，要进行必要地调整，以达到比较完美地设计。 三、分注塑技术型面地确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔地加工；<精密注塑br>有利于浇注 系统、排气系统、冷却系统地设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模氮气注塑产品宁波时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块地安排。 四、浇注系统地设计 注塑模具材料浇注系统设计包括主流道地选择、分流道截面形状及尺寸地确定、浇口 地位置地选择、浇口形式及浇塑料注塑加工口截面尺寸地确定，当利用点浇口时，为了确 保分流道地脱落还应注意脱浇口装置地设计南通注塑模具厂、脱浇装置九章浇口机
注塑模具精加工工艺流程 一幅模具是由众多的零件组配而成，零件的质量直接影响着模具的质量，而零件的最终质量又是由精加工来完成保证的，因此说控制好精加工关系重大。在国内大多数的模具制造企业，精加工阶段采用的方法一般是磨削，电加工及钳工处理。在这个阶段要控制好零件变形，内应力，形状公差及尺寸精度等许多技术参数，在具体的生产实践中，操作困难较多，但仍有许多行之有效的经验方法值得借鉴。 模具零件的加工，根据零件的外观形状不同，大致可把零件分三类：板类、异形零件及轴类，其共同的工艺过程大致为：粗加工——热处理(淬火、调质)——精磨——电加工——钳工(表面处理)——组配加工。 1. 零件热处理 零件的热处理工序，在使零件获得要求的硬度的同时，还需对内应力进行控制，保证零件加工时尺寸的稳定性，不同的材质分别有不同的处理方式。随着近年来模具工业的发展，使用的材料种类增多了，除了Cr12、40Cr、Cr12MoV、硬质合金外，对一些工作强度大，受力苛刻的凸、凹模，可选用新材料粉末合金钢，如V10、ASP23等，此类材质具有较高的热稳定性和良好的组织状态。 针对以Cr12MoV为材质的零件，在粗加工后进行淬火处理，淬火后工件存在很大的存留应力，容易导致精加工或工作中开裂，零件淬火后应趁热回火，消除淬火应力。淬火温度控制在900-1020℃，然后冷却至200-220℃出炉空冷，随后迅速回炉220℃回火，这种方法称为一次硬化工艺，可以获得较高的强度及耐磨性，对于以磨损为主要失效形式的模具效果较好。生产中遇到一些拐角较多、形状复杂的工件，回火还不足以消除淬火应力，精加工前还需进行去应力退火或多次时效处理，充分释放应力。
零部件及模具的生产及加工工艺流程 一：加工前准备： 1.1认真查看加工图纸及要求，由编程员编写工艺流程图、明确表示程式名、加工材料、加工数量、尺寸及公差， 1.2参考工艺图了解所加工的工件的大致形状、准备加工所需要的刀具及加工材料，进行 装夹. 调机，（注意每把刀具的铣削深度，精光刀具必须测刀摆！）并将工艺图放在机床的 左上方、以便随时查看 二：制作夹具 2.1根据工件加工高度做装夹，尽可能的夹持更大的材料面积，同时也要避免刀具和夹具发生碰撞或铣削冲突的可能！ 2.2尽量选择工件的设计基准作为定位基准，批量生产多次装夹时，应遵守基准统一原则2.3必须按照工艺图所注明的分中方式进行分中及校表、半成品比须选择分中棒进行分中！分中边不得有毛刺！ 三：首件加工注意事项 3.1工件和夹具在装夹前不能有毛刺或脏污 3.2首件加工时应将下刀速率及切削进给调至最慢，并集中精力观察下刀的剩余高度、切削时刀具运动方向和工件坐标是否正确，确认无误后方可调至正常速度进行加工并全程进行监控，避免发生插刀或撞机现象 3.3试切中每一把刀的下刀初期应严格观察，操作员不得离开调试运行中的机床， 3.4对于体积较大，切削量较多的工件开完粗后应再进行校表一次，避免发生位移现象！ 3.5初级技术员在不熟练的情况下未经允许不得随意更改工件参数或程式参数 3.6调试首件时发生任何异常都应停止加工、检查工件参数是否设定错误，并及时反应编 程员。 四；产品首件自检： 4.1加工完成后.操作员应严格按照工艺图所注明的尺寸，检查所加工的产品尺寸是否在 公差之内，各主要外观是否正常，未达到图纸要求的产品不可拆卸。 4.2下机后：将工件进行清洁后再进行一次尺寸和外观的检查工作，外观是否有过切、崩口、刀纹粗糙等现象 4.3由调机员自检OK后再送QC或编程员进行确认合格后方可批量产加工 五：品质控制： 5.1产品首件必须由调机员填写产品首件报告及品管检测，批量生产必须定期抽检 5.3上机加工时必须将工件和夹具吹洗干净，产品装夹时应注意装夹力度，不允许有压伤，形变等现象。 5.2加工良品必须吹洗干净摆放整齐同一工件箱，避免发生碰撞现象，不良品应分类放好。六；产品异常控制： 6.1操作员不可离开加工机床，注意听机床加工是否有异常声音，看加工产品是否有异常 变化。 6.2批量生产加工注意刀具磨损影响产品尺寸。 6.3加工好的产品必须轻拿轻放以免碰撞。 注：如果没严格按照上述流程加工而出现工件不良品的，后果由操作者自负！
模具加工流程 开料：前模料、后模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）：②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要求和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： A 、制品的几何形状； B 、尺寸、公差及设计基准； C、技术要求； D、塑料名称、牌号 E、表面要求 型腔数量和型腔排列： A、制品重量与注射机的注射量； B、制品的投影面积与注射机的锁模力； C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） D、制品精度、颜色； E、制品有无侧轴芯及其处理方法； F、制品的生产批量； G、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；模具设计要点
塑胶模具设计与加工整个流程-------绝对经典哦 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的约与2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术
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