上海纺织科技S H ANG H A ITEXT I LE SC I E N CE&T ECHNO L OG Y2010年5月 第38卷 第5期专题论坛Vo.l38No.5,2010
新型纺织品复合材料在汽车内饰中的应用
姚明华,万玉峰
(上海汽车地毯总厂,上海201600)
摘 要:简要叙述了轿车内饰件的性能要求和发展趋势,并介绍了针织面料聚烯烃泡沫复合材料、聚丙烯玻璃纤维针刺毡型材料和可循环再生型等密度汽车隔音垫等几种复合材料在轿车内饰件上的开发与应用情况,认为汽车内饰件发展已
相当成熟,今后必须以满足客户需求为前提,提高制品的经济性和环保性。
关键词:纺织复合材料;汽车内饰;应用;开发
中图分类号:T S106.6 文献标识码:B 文章编号:1001 2044(2010)05 0020 03
Applicati o n of ne w tex tile co m posit es in car i n ner decorati o n
YAO M i n g hua,WAN Yu feng
(Shangha i Car Carpet P lant,Shanghai201600,China)
Abstrac t:Th i s paper briefl y descri bes the perfo r mance require m en ts and t he deve lop m ent trend o f car i n terior tri m parts w ith the develop m ent and app licati on of seve ra l new tex tile co m pos ites such as kn itted fabric-po lyolefi n foa m composites,PP(po lypropy lene)and g lass fiber needle punched m ater i a ls and recyclable sound insu l a ti ons o f unified density i n the field o f auto m obile i nner deco ra ti on i ntroduced. T he autom ob ile i nter i or tr i m products must be furt her i m proved i n t he ir economy and env i ron m ent protecti on.
Key words:textil e co m pos i tes;car i nteri or trm i;applicati on;devel oping
轿车内饰件行业在我国与轿车工业同时起步,但国内轿车生产企业产品设计、开发能力不足,在产品开发方面与零部件配套商之间的合作关系较为松散,这些都严重制约着轿车内饰产业的发展。了解汽车内饰的最终客户要求并有针对性地开发产品,通过新产品的应用推动自身和下游汽车内饰企业提高竞争力十分必要。本文主要针对轿车对内饰材料的要求,介绍几种新型产业用纺织品复合材料的开发与应用情况。
1 轿车内饰对产业用纺织品的要求
现代轿车日益提高的产品舒适性以及产品质量对内饰件产品性能和质量提出了越来越高的要求,具体包括以下几个方面。
(1)强制性法规环保要求。包括非法规禁用材质、气味特性、总有机物散发、甲醛散发、雾翳性能、阻燃性能(CCC),以及ISO-14001环境管理体系要求。
(2)基本性能及使用功能特性。包括断裂强度、断裂伸长、撕破强度等常规物理性能,隔音性能,吸音性能。
(3)工艺功能特性。包括复合性能,软化点和熔点,加工塑性和回弹性,热量吸收性能,收缩率等。
(4)风格设计相关特性。包括材质和质地,手感,表面风格,颜色,时尚性和新颖性。
收稿日期:2009-12-09
作者简介:姚明华(1961-),男,上海市人,高级工程师,从事产业用纺织品的研发和产品质量管理研究。
(5)耐用性。包括耐磨性(表层),耐磨色牢度(表层),耐光照强度(表层),抗霉变性,抗老化性能,耐水洗色牢度,抗污性能。
(6)产品经济性。包括低成本材料可循环使用性,制造过程单耗,材料的易获取性,包装运输特性,产品定量,耐高低温性,耐气候交变性,耐油和耐盐雾性能。
很少有全新的材料开发出来,但是产品的功能性和质量必须满足强制性环保要求、工艺功能特性以及耐用性能,而且在使用功能特性、经济性或风格设计特性上有所提高,才能使产品符合轿车内饰价格降低、质量提高的趋势。
2 几种汽车内饰用纺织品复合材料
2.1 针织面料聚烯烃泡沫复合材料
传统的针织面料在轿车内饰中的应用比较多,例如轿车座椅面料、轿车顶棚材料、轿车衣帽架面料等。轿车针织面料的材质、颜色搭配、表面风格、结构组织织方法、印染、表面处理等新的技术应用已经非常多。现在针织复合材料的应用也比较普遍,如针织面料复合PU海绵或针刺非织造布来增加产品厚度,提高材料的性能等。复合工艺可采用火焰法、洒粉复合、热熔胶涂层层压复合法等。可根据产品特性和企业资源的实际情况选用特定的加工方法。
I XPE/XPE电子/化学交联聚乙烯泡沫材料是以低密度聚乙烯(LDPE)与乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA)为主要原料,添加发泡剂等制成的高分子泡沫
20
2010年5月 第38卷 第5期
SHANG H A I TEXT I LE S CI ENCE &TECH N OLOGY 上海纺织科技
Vo.l 38No .5,2010
专题论坛
材料。采用密度为30~50kg /m 3
的I X PE /XPE 片材与针织面料复合,与传统的聚氨酯泡沫复合针织材料相比具有如下优点:在面料衬里层使用时,可为成品提供良好的手感;模压成形后的产品可提供非常清晰的棱角,提升产品的外观;相对于同样厚度的低密度(粗孔)P U 弹性海绵具有良好的吸音和隔音性能;
该材料具有可塑性,适合深度成形,满足应用工艺需求;在制造过程中如采用火焰法复合与聚氨酯泡沫相比,减少了燃烧所产生的有毒废气的排放。
可在轿车顶棚、门内板、行李架等部件的覆盖材料领域应用,一般采用与骨架材料进行复合的方法,可通过加热成型和冷成型的方法用模压复合在骨架材料的表面,可形成棱角分明的线条,与安装的附件形成精密的配合效果,符合当代棱角分明、张扬个性、凸显质量的轿车设计思路。图1是采用此材料制成的轿车棱角分明的行李架本体(未安装附件)。
图1 轿车棱角分明的行李架本体材料
2.2 聚丙烯玻璃纤维针刺毡型材料
轿车内饰成形骨架材料种类很多,有PP 木粉板、PP 天然纤维混合(麻、棉)纤维毡、短玻璃纤维增强PP 板(也称GMT 材料)、玻纤增强P U 复合板、聚胺酯硬泡增强玻纤板等,但是均有较为明显的缺点,如PP 木粉板韧性和刚性不能达到良好的统一,PP 天然纤维混合毡有气味,GMT 和PU 增强材料的经济性和循环使用性低等。
近几年,随着生产制造过程防护技术的进一步提高,改善或解决了生产过程中梳理和针刺对玻璃纤维的物理作用而导致玻纤粉尘对员工的危害问题,PP 玻纤混合纤维针刺毡逐渐应用在轿车内饰成形骨架材料中。可根据产品使用刚性和韧性的要求混合一定比例的玻璃纤维和聚丙烯纤维,最高玻璃纤维含量可达到50%,由于玻璃纤维有明显的刚性增强作用,在原料上进行一定控制后可达到良好的散发性能。使用玻璃纤维与传统的内饰成形骨架材料均有明显的优势。与酚醛热固化毡相比,在同样厚度、达到同样刚性情况下可减少产品质量20%~40%,直接降低了整车质量,达
到节能效果;与PP 麻纤维毡生产的产品相比,厚度相
同且单位面积质量也相同时,通过调节PP 玻璃纤维的比例可获得更好的产品刚性和保形性。与GMT 材料相比虽然刚性有所降低,但密度降低对产品的声学性能有益,更适合于生产汽车内饰件骨架材料,且使用成本较低。
图2为使用单位面积质量1500g /m 2
PP 玻璃纤维毡生产的轿车行李架骨架件。由于该材料较高的强度和刚性,在产品边缘长方形孔的外侧边虽仅有4mm 宽度,但已经具备较高的强度,满足了产品安装要求。
图2 轿车行李架骨架件
2.3 可循环再生型等密度汽车隔音垫
汽车隔音垫具有隔音减震和提高内部舒适性和美观性的作用,在轿车中已得到广泛的应用。汽车隔音垫因材料和制造工艺不同而分成许多种类。
较早的汽车隔音垫是由混合酚醛树脂粉末的再生纤维毡制成的片材,按需要尺寸形状裁剪成小片直接
铺设于车身或黏贴于轿车内饰地毯背面,此类隔音垫虽然廉价而且能回收再利用,但因含甲醛、铺设烦琐及不服帖,隔音性能差,目前正逐渐被淘汰。随着化纤科技的进步,低熔点化纤的使用替代了酚醛毡中起固接作用的酚醛,从而甲醛问题得到了解决。改进铺设的贴合问题的方法是片材不分割,而是加热模压成形,这种方法使减震垫做成了整体,但厚薄处的密度(硬度)差异引起的回弹落差问题在日后长时间的踩踏使用中暴露出来。在日系车中已广泛采用的一种特殊冷却技术制成的与地毯一起成形的隔音垫也有同样问题。除了质量问题,这些成形隔音垫还有一个主要缺点,即二次加热的高能耗。
另一种是采用聚胺酯模内发泡技术生产隔音垫,由于形状设计任意、密度均匀、弹性好、声学性能优异而广泛用于中高档轿车,但是随着环保和再循环利用要求的提高、石油价格的不断攀升和整车厂对零部件降价的要求,聚氨酯隔音垫在批量较大的中低档轿车中应用已经很少。
可循环再生型等密度汽车隔音垫是一种既有聚氨酯隔音垫等密度优点又有废纤毡可循环利用、较廉价、
21
上海纺织科技S H ANG H A ITEXT I LE SC I E N CE &T ECHNO L OG Y 2010年5月 第38卷 第5期
专题论坛
Vo.l 38No .5,2010
节能等优点的填充成形的新型汽车隔音垫。该类隔音垫由比利时I D EAL 集团属下的Schaeffler 公司在1997年首次开发成功并应用于德国大众Passat B5车上,其第一条生产线体积庞大,运行时尘埃多,速度慢,产品废边多,但是其产品独特的环保、节能和性价比优势促使它飞速发展,工艺技术不断革新,到2003年已研制出了第4代生产线,而产品已应用扩展到了德国奥迪、德国宝马、通用欧宝等客户。它利用回收棉/化纤、回收PU 海绵、低熔点纤维、涤纶纤维等材料制成,其特
殊的制造工艺和技术使产品的粉尘含量极低,产品各部位密度均匀,压缩回弹强度和恢复性能优良,并抗霉和阻燃。不仅在制造过程中节能,废边料可再利用,而且产品在车辆报废后也可再循环利用;更主要的是原料从纤维开松混合开始到带型面产品的一次成型,具有流程短、速度快、节能的制造优势。避免了传统隔音垫纤维须经开松、混配、混合气流或机械成网再加热定形,制成一定厚度毡材,再进行第二次加热模压冷却成形的工艺,从而节约能源,提高效率,减少排放。
图3左图为可循环再生型等密度汽车隔音垫,右图为气流成网隔音垫。
图3 两种汽车隔音垫对比
从产品截面可以看出可循环再生型等密度汽车隔音垫的纤维三维排列的杂乱性明显优于气流
成网隔音垫,且有均匀分布的添加P UR 泡沫,该产品的压缩强度和回弹指标与同密度P UR 泡沫接近,而经济性和循环使用性能优异。
3 结 语
经过几十年的快速发展,轿车内饰件行业已经发展得十分成熟
,想在此领域进行创新的确比较困难。国内的产业用纺织品行业、针对汽车内饰进行研发的企业和纺织高等校院、研究所处在起步阶段,要想在这个领域获得较大突破,必须依靠自身的努力和以市场客户需要为导向,充分考虑产品的使用性能提升,注重产品的经济性和环保性,满足批量产业化条件等方面着手。在引进消化国外产品和技术的同时必须注重理解先进技术的开发理念,不能简单模仿和应用,必须在能够掌握的基础上进行创新。作为这个领域发展的动力,国内各个拥有自主设计和制造能力的整车企业应该起着引导作用,将突出科技创新和满足可持续发展的思路应用在产品设计和品牌形象的树立上,形成自己的风格,并通过市场推广和应用,达到整车企业、内饰件企业和相关产业用纺织品企业的健康发展。
参考文献:
[1] 王军雷,孙秀洁,顾洪建.中国汽车工业发展年度报告[R ].2009
年版.
[2] 张大省,王锐,秦艳华,等.功能性皮芯型复合纤维[J].合成纤维,
2006,(6):1-3.
[3] 姚明华,万玉峰.新型纤维在汽车内装饰材料中的应用[J].产业
用纺织品,2009,(6):34-36.
[4] 沃尔特 冯(W alter Fung ,英).涂层和层压纺织品[M ].北京:化
学工业出版社,2006.
22
2012年10月（下）工业技术科技创新与应用 复合材料在汽车制造中的应用 刘莉 （兰州职业技术学院，甘肃兰州730070） 汽车工业是我国国民经济的重要产业支柱之一，近年来已取得迅猛的发展。截至2010年，我国汽车产销量分别为1826.7和1806.9万辆，跃居世界第一。按照“十二五”规划，到2015年将形成2500万辆的产能[1]。汽车工业的快速发展伴随着能源匮乏、环境污染等问题。汽车节能、环保、安全既是国际汽车技术的发展方向，也是我国产业政策的要求[2]。由于钢材料刚性好、易加工，能满足汽车各零部件对材料性能的要求，但钢材料也存在易腐蚀、密度大、能量消耗多的缺点，因此以轻质材料取代传统钢材料势在必行。近年来，复合材料在汽车制造业的开发应用减轻了重量、降低了油耗、提高了强度和改善震动等性能[3]。复合材料是由两种或者多种不同性质的材料用物理或化学方法在宏观尺度上组成的具有新性能的材料。一般复合材料的性能优于其组成材料的性能，并且有些性能是原来组成材料所没有的，如改善材料的刚度、强度和热学等性能等。 1汽车制造业发展趋势 为缓解日益减少的石油资源的压力，节能减排是影响可持续发展的关键因素。用高性能轻质材料是实现汽车轻量化的一条重要途径。减轻了汽车重量，滚动阻力随之减少，每公里油耗也就随之下降，不但降低了石油资源的损耗，还减少了尾气排放，缓解了温室效应的压力[2]。近年来，由于机械和汽车领域对材料强度和硬度方面的要求越来越高，使得复合材料得到广泛的应用。但与复合材料在宇航方面的应用相比，汽车工业应用复合材料的发展较为缓慢，主要是受限于材料价格高，复合材料的成型加工困难等因素。目前，伴随高性能复合材料研发与应用，已可通过减轻材料重量来节约成本。复合材料与金属材料相比，具有能耗低、加工方便、材料性能高和使用寿命长的特点，目前已大规模应用于汽车零部件和内部装饰等方面[4]。 2复合材料在汽车零部件开发应用 2.1在汽车发动机上的应用 发动机的主要部件是活塞，它的工作环境为高温高压，并且活塞在运动过程中不断与活塞环、汽缸壁之间产生摩擦，极易损坏，因此要保证发动机正常工作，要选择耐磨的复合材料。目前，应用于活塞的材料主要由低密度金属和增强陶瓷纤维组成。此外，国外又推出了氧化铝纤维增强活塞顶的铝活塞及氧化铝增强的镁合金制造的活塞等[5]。由于陶瓷材料质量较轻，若将配气机构中的附件也用陶瓷复合材料替换后，可以通过提高转速的方法来提高发动机的功率，或者转速不变，也可通过降低气门弹簧的弹力而降低功率损耗，从而达到节能减排的目的。气门座和摇臂头等易磨损部件再采用陶瓷材料后，也可减少磨损，延长使用寿命。在柴油机的涡流室安装陶瓷镶块后，改善了发动机低负荷时的燃烧，及低温启动性能，降低了燃烧噪声。涡轮增压器零件中使用最普遍的是增压器陶瓷涡轮，与金属涡轮相比，陶瓷涡轮质轻，转动惯量仅为金属涡轮的20%，“涡轮滞后”现象得以改善，提高了增压器的动态性能，能在金属涡轮不能承受的高温下工作[6]。韩鹏[7]从碳纤维复合材料的力学性能和发动机罩的结构特点出发，按照等刚度原则，设计并分析了碳纤维复合材料发动机罩。用有限元分析方法，确定了发动机罩性能参数。结果发现，复合材料发动机罩在满足刚度条件下，可减重约16%左右。 2.2车轮 刘国军[4]数值模拟了碳纤维/环氧(T300/5208）复合材料车轮与铝合金车轮的弯曲疲劳试验。通过对汽车车轮建模，用有限元AN－SYS软件，按国家标准车轮弯曲疲劳试验，分别分析了铝合金和复合材料汽车车轮的强度。结果发现，在相同应力水平下，复合材料车轮比铝合金车轮轻了40.74%。同时，优化设计碳纤维/环氧(T300/ 5208）复合材料汽车车轮的轮辋厚度、车轮安装凸缘厚度和车轮的轮廓尺寸，也可以使车轮的重量降低。 2.3其他部件 东风汽车公司开发的共聚甲醛与钢背复合润滑滑动轴承复合材料，已应用于汽车的制动系、传动系、转向系等轴承中。具有综合性能优于青铜合金，工艺稳定、生产率高、价格低廉等优点。此外，铜材质的散热器管材也逐渐被复合材料取代。目前一般采用30%GF 增强的PA66注射成型，并以机械方式与散热器接合，可明显提高设备的耐腐蚀性并节约了金属材料。用橡胶密封圈使接合面上达到密封的目的，还可以起到防振作用[8]。张泽书[9]用玻璃纤维和改性丙纶为原料，设计开发了GMT复合材料，并用于汽车内饰。产品规格为单位质量1150~1250g/m2，幅宽为2200mm。研究了GMT复合材料成型加工工艺参数与其力学性能之间的关系。结果发现，采用玻璃纤维和改性丙纶直接混合方法，用非织造布设备进行制备GMT复合材料，成功解决了玻璃纤维和改性丙纶均匀混合、梳理成网均匀等技术问题。 3展望 含有陶瓷纤维、玻璃纤维、高分子材料以及其他新型非金属原料的高性能复合材料在汽车制造业中的广泛研究与应用，极大减小了汽车材料对金属的依赖，实现汽车轻量化，有效缓解了对资源的压力。伴随我国汽车产业的迅猛发展，探索并开发高性能新型复合材料，进一步减轻重量，增强材料力学及加工性能，降低成本，促进汽车产业的节能减排，已经成为一种必不可挡的趋势。 参考文献 [1]黄茂松,贾润萍.中国汽车用聚氨酯材料发展方向[J].聚氨酯, 2012,3:61-66 [2]郑学森.国内汽车复合材料应用现状与未来展望[J].玻璃纤维, 2010,3:35-42 [3]刘军,王腾宁.复合材料在汽车中的应用[J].工程塑料应用, 1996,3:31-33 [4]刘国军.复合材料汽车车轮的强度分析及优化设计[D].哈尔滨:哈尔滨工业大学,2006 [5]曹令俊.复合材料在汽车工业中的应用及趋势[J].天津汽车, 2000,1:28-31 [6]罗鹰.复合材料在现代汽车发动机中的应用[J].汽车工程师, 2009,2:50-52 [7]韩鹏.碳纤维复合材料发动机罩优化设计研究[D].长春:吉林大学,2011 [8]向乐新,潘典三.树脂基复合材料及其在汽车中的应用[J].武汉工学院学报,1995,4:19-25 [9]张泽书.汽车内饰用GMT复合材料的制备与研究[D].郑州:中原工学院,2009 摘要：根据当前汽车制造业的发展趋势，从节能减排角度入手，分析了汽车轻量化是当今汽车工业发展的方向，综述了复合材料在我国汽车制造中的开发与应用。 关键词：复合材料；汽车制造；应用 110 --
新材料在汽车发展的应用 学号：****** 姓名：***** 【摘要】：现代对汽车性能要求越来越高，轻量化、节能降耗和 降低排放污染是现在汽车发展的趋势，而轻量化必须从改进汽车的 材料出发，研制性能更好更轻的汽车材料从而带来能源消耗的减少，进而排放污染随之降低，汽车材料的发展是汽车技术发展的重要方面，新材料对于汽车工业的发展是至关重要的。 【关键词】：新材料（合金，新型塑料，纳米材料等）；汽车 对于汽车工程材料来说，其总的发展趋势是：结构材料中钢铁 材料所占比例将逐步下降，有色金属、陶瓷材料、复合材料、高分 子材料等新型材料的用量将有所上升。在性能可靠的条件下，尽可 能多地采用铝合金、复合材料等轻型、新型材料取代钢铁材料。随 着大量新材料，如高分子材料、复合材料等的迅速发展，为现代汽 车的发展提供了必要的条件。复合材料、陶瓷材料、特殊用途材料 的用量呈增长趋势。新材料对于汽车工业的发展是至关重要的，下 面就分几个方面介绍一下最新汽车材料的应用，车身新材料的种类: 镀锌钢板 随着汽车工业发展，为了提高车体使用寿命和增强车体材料的 抗腐性能，镀锌钢板得到广泛使用。由于在目前汽车车身制造中， 主要采用电阻点焊方法，与无镀层钢板相比，镀锌钢板的点焊过程 中还存在一些问题：先于钢板熔化的锌层形成锌环而分流，致使焊 接电流密度减小；锌层表面烧损、污染电极而使电极寿命降低；锌 层电阻率低，接触电阻小；容易产生焊接飞溅、裂纹及气孔等缺陷。 高强度钢板 从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有 后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的 高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度大幅度提高，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性 能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。 含磷高强度冷轧钢板 含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱 盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较 高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡， 即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的 耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能。 烘烤硬化冷轧钢板 经过冲压拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。
上海纺织科技SHANGHAI TEXTILE SCIENCE ＆ TECHNOLOGY 2014 年 11 月·第 42 卷·第 11 期 4 综合述评Vol． 42 No．11，2014 新材料新技术在汽车内饰面料中的应用 吴双全，徐静静，田心杰 ( 江苏旷达汽车织物集团股份有限公司，江苏常州 213162) 摘要: 介绍了汽车内饰面料的发展现状及消费者需求的变化趋势。提出汽车内饰面料除了通过采用常规的材料和技术满足基本的舒适美观、经济耐用要求外，还需要满足消费者对于车内生活空间装饰美观、安全舒适、绿色健康等功能性 新需求。针对这些新的功能需求，从新材料和新工艺等方面进行了汽车内饰面料的设计与开发。 关键词: 材料; 技术; 汽车内饰面料; 发展; 性能 中图分类号: TS106． 7文献标识码: B文章编号: 1001-2044( 2014) 11-0004-04 Application of new technology and new materials in the automotive interior fabrics WU Shuangquan，XU Jingjing，TIAN Xinjie ( Jiangsu Kuangda Automobile Textile Group Co．，Ltd．，Changzhou 213162，China) Abstract:The status of the automotive interior fabrics and the trend of the consumer demands were summarized． In addition to the fact that the automotive interior fabrics produced by using conventional materials and technology should meet the basic comfort and beautiful appearance，economic and durable requirements，it also needs to satisfy the consumer for the interior living space decorative appearance， safety comfort，healthy and other functional requirements． In view of these new functional requirements，the design and development work of new materials and new technology for automotive interior fabrics are carried out． Key words: materials; technology; automotive interior fabrics; developing; performance 汽车内饰面料根据作用可以分为装饰性和功能性企业把目光瞄准了迅猛发展的中国汽车市场，通过合两类。装饰性汽车内饰面料主要应用在座椅、顶篷、门资、并购及技术输入等形式进驻中国市场，中国的汽车嵌饰板等区域; 功能性汽车内饰面料主要应用在安全内饰面料市场呈现民营企业、合资企业与独资外企激带、安全气囊等安全件区域［1，2］。烈竞争的局面。 近年来，汽车越来越多地走进了寻常百姓家，汽车( 2) 汽车内饰面料企业与主机厂的联系越加紧工业也呈现出了前所未有的蓬勃发展态势。人们对汽密。绝大多数合资车企和自主品牌车企都建立了比较车的需求已经不仅停留在“代步工具”层面，在美学、完善的内饰产品开发流程和体系，汽车内饰面料的设舒适性、安全性等方面，高雅舒适、时尚美观、绿色环计开发与主机厂整车开发进程同步进行，内饰风格与保、安全的内饰空间已成为人们对汽车产品更高的品整车设计更加和谐统一。 质要求。因此，作为汽车生活空间中最直接的视觉聚( 3) 国内汽车内饰面料企业已经逐渐由仿制拷贝焦，汽车内饰面料的功能性被越来越多的消费者重视，阶段向自主研发阶段跨越。大多数企业经过 10 ～ 20 成为汽车内饰面料产品研发的新亮点和新需求。通过年的发展，在专业技术人才储备和生产设备引进方面新材料和新工艺的引进与应用，既可满足消费者新的的条件已基本具备。 要求，又可以提高汽车内饰面料企业的技术水平、市场( 4) 主机厂对于汽车内饰面料的技术要求已趋于 竞争力和产品附加值。国际化和高标准。、、PSA 等合资品牌的技术大众通用 我国汽车内饰面料产品的发展现状标准已经全球统一，部分自主品牌的标准也在借鉴合1 资品牌标准。国内汽车面料企业的产品已可以完全满 我国的汽车内饰面料产业是伴随着中国汽车工业 足客户的技术要求。 多年的发展历程而兴起和发展壮大的。目前我国 30 ( 5) 国内汽车内饰面料企业已开始积极开拓国际 汽车内饰面料产业的发展也日趋成熟。 市场，参与国际竞争，如江苏旷达已经成为德国大众、( 1) 汽车内饰面料企业间的竞争日趋激烈。随着 美国通用的全球供应商，为其全球工厂进行配套服务。经济全球化及经济危机等影响，欧美、日韩等汽车面料 ( 6) 在技术创新方面，我国的汽车内饰面料企业 收稿日期: 2013－11－02 作者简介: 吴双全( 1984－) ，男，安徽宿州人，工程师，主要从事汽车内
浅谈热塑性复合材料在汽车上的应用 本文阐述了热塑性复合材料在汽车上的应用。 标签：热塑性；复合材料；汽车 热塑性复合材料是以热塑性树脂为基体的复合材料。常用的热塑性树脂有聚丙烯、聚碳酸酯、聚酰胺和聚砜等。主要的增强纤维是短玻璃纤维、碳纤维、织物纤维及其他充填物，一般纤维体积含量约为20%～30%，最大可达到40%～55%。大多数情况下，纤维及充填物无方向随机排布。纤维的主要增强效果是提高强度和耐磨性，改善基体的耐热性和蠕变抗力，使用玻璃纤维和碳纤维增强的热塑性树脂，其拉伸强度和抗弯模量可提高2倍至6倍，但冲击强度有所降低，广泛用于汽车工业、化工、电子及航空工业。 随着热塑树脂基复合材科学技术的不断成熟以及可回收用的发展，该品种的复会材料发展较快，欧美发达国家热热塑性复合材料已占到树基复合材料总量的30%以上。 1.在汽车外饰件上的应用 汽车外饰主要指汽车前后保险杠、汽车车身裙板、进气格栅、散热器面罩、外侧围、扰流板、防擦条、车门外开手柄、前后风挡玻璃等等。 在以往汽車外饰中经常使用的材料一般是热固性材料，这种材料的废弃件和边角余料经常是通过掩埋或者焚烧进行处理的，这样的处理方式会造成环境的污染问题。但是使用热塑性材料则不会出现些类似问题，热塑新材料不仅可以进行循环利用，还具有密度低、成本低、生产效率高等特点。在生产中使用这一材料代替金属材料或者是热固性材料可以实现轻量化的设计和生产，所以这种材料在汽车中的使用范围越来越广。 在过去的一段时间内，没有使用热塑性材料是因为其无法进行喷涂，而且表面的质量较差，使其无法再外饰件中广泛使用。但是经过新兴技术的不断研发，使其在外饰件中的使用成为可能，而且逐渐成为热门。 戴姆勒福莱纳车型的挡泥板和保险杠采用了30%长玻纤增强PP材料，解放J6的保险杠支架采用了40%长玻纤增强PP材料。 2.在汽车内饰件上的应用 汽车内饰系统是汽车车身的重要组成部分，而且内饰系统的设计工作量占到车造型设计工作量的60%以上，远超过汽车外形，是车身最重要的部分之一。 汽车内饰主要包括以下子系统：仪表板系统、副仪表板系统、门内护板系统、
汽车内饰材料的分类及燃烧特性 汽车内饰材料作为汽车组成的一部分，占内部设计比重较大。汽车内部不同位置的内饰材料，其材料组成也不相同，不同材料燃烧试验的结果会有一定的差别;即使材料相同，也会因各种原因造成燃烧试验结果有差异。现针对不同位置的材料进行水平燃烧试验，观察并分析其试验结果。 1内饰材料的种类及特性 内饰材料的结构分为单一材料和层积复合材料。单一材料指由同种材料构成的均匀的整体材料;若不同材料断续连接在一起(例如由缝纫、高频焊、铆接)，则不是层积复合材料，每种材料均属于单一材料。层积复合材料指由若干层相似或不同材料，其表面之间由熔结、粘接、焊接等不同方式全面紧密结合在一起的材料。 1.1汽车内饰材料的种类 根据内饰材料在汽车内的不同位置，主要分为门内护板、汽车立柱、仪表板、遮阳板、顶蓬衬里、地板覆盖层、座椅面料及行李舱覆盖层等类型;根据内饰材料材质的不同，主要分为皮革、纤维、塑料、泡沫、橡胶等种类。本文重点研究汽车内饰材料中塑料类及座椅面料
类材料在水平燃烧试验中的结果并进行对比分析。 1)塑料类材料的特性。汽车内饰材料中塑料类材料占的比重较大，常见的塑料类材料有PP、PVC、PET、ABS、PE等。 2)面料类材料的主要特性。面料类材料根据构成材料及编织工艺的不同，分为不同种类。 2试验结果及对比分析 按照要求，试样至少为5块。如果材料沿不同方向有不同燃烧速度，则应在不同方向截取试样，并将5块或者更多的试样在燃烧箱中分别试验。因汽车面料中的针织面料包含两种编织工艺，所以应按照不同的方向(纵向、横向、斜向45°)各取5块进行试验，以确定最大燃烧速度并进行分析。以下所讨论的均为材料最大燃烧速度，其中材料不燃烧(A-0mm/min)是指在材料被点燃后未烧到第一标线就熄灭了(燃烧起点至第一标线间的距离为38mm)。 2.1塑料类内饰材料的试验结果 1)塑料类的汽车内饰材料主要用于门内护板、仪表板、立柱、遮阳板、城市客车座椅、行李舱覆盖层、地板覆盖层、客车地板等部位。
汽车内饰合成革的开发应用及发展 随着社会经济水平的不断提高以及消费者健康、安全意识的增强，人们在追求汽车外形和动力的同时，也越来越关注汽车内饰的功能和美感，关注乘坐的舒适性，以及更加关注内饰材料的气味、环保和健康危害问题，功能化、绿色的汽车内饰革产品也因此将成为汽车内饰革厂家竞相开发的重点。汽车内饰革的研发设计，主要基于以下几个方面的需求：(1)对内饰材料整体美感、舒 适感的需求，包括内饰材料手感柔软、触感舒适，光泽、花纹与整车设计相协调；(2)对功能化、低成本化的需求，包括内饰材料具有高强度、耐老化、耐磨、耐汗、透气、阻燃、抗光热、耐菌、耐化学品等物性，同时有利于汽车零部件降低成本；(3)二次加工的工艺适应性需求；(4)对环保的需求，使得废弃后的汽车内 饰材料不成为环境负担，能够回收循环利用。汽车内饰-[飞诺网https://www.doczj.com/doc/e616509811.html,] PVC汽车内饰革的应用发展 由于天然真皮资源有限，价格高，加工过程中对环保的要求高，海内外企业积极研发人造复合材料应用于汽车内饰方面。目前，汽车门板、座垫、仪表板、车厢内壁等部位，主要采用PVC(聚氯乙稀)革进行复合。国内汽车配件厂用PVC 针织布革加工座垫，应用于普通的客车及有关车型。 PVC人造革是对常规纤维织物进行涂层，汽车内饰普遍使用的PVC革主要采用离型纸和压延工艺生产。德国、意大利、美国等国的高档PVC革占据着世界汽车内饰革材料的主流地位，我国现有产品的性能质量与国外同类产品相比，还有很大差距。意大利Vulcaflex公司、德国贝尼克公司、美国世腾等公司为世界高档PVC汽车革的主要制造商，目前研发的重点主要集中在提高PVC革的 物性，使之具备优异的加工性能和物理机械性能，如强化实地沙漠耐热、耐光氧化及耐水解的测试。 因PVC人造革存在手感硬、皮感差、舒适性差、耐老化性能差、气味重、增塑剂易迁移晰出等缺陷，故汽车内饰中的普通PVC人造革被PU合成革取代，将逐渐成为趋势。 汽车内饰革的应用发展PU 随着PU(聚氨酯)合成革技术的迅速发展以及欧盟即将限制使用PVC汽车革的用量，PU合成革已逐步在汽车配件上有所应用，目前国际品牌的一些新车型已开始逐步使用PU合成革，且趋向于高物性的PU合成革。国内合成革企业在PVC革技术的起步和发展远落后于欧洲，但在PU合成革研究和应用方面紧跟 国际技术潮流，起步早、起点高，发展速度迅猛，已成为世界PU合成革的中心。在汽车工业被列入我国支柱产业的大背景下，汽车工业的发展给我国汽车内饰件行业及合成革等相关产业带来繁荣，随着汽车国产化率提高以及对汽车内饰功能、环保等要求，替代进口产品、提高汽车内饰革的档次和质量、加速PU合成革在汽车内饰中的研发应用，成为国内合成革生产企业发展的重要机遇。 1、干法PU汽车内饰革 干法PU合成革的加工就是在织物表面上涂上一层PU树脂溶液，目前应用的织物主要是加密弹力针织布，在加工过程中通过分段加温干燥使浆料中的溶剂挥发，PU树脂则被固化与织物层紧密结合，从而形成致密层。为提高与基布的粘合强度，可使用双组分粘接层树脂；同时在加工过程中，也可通过预发泡或者
树脂复合材料在汽车内饰中的应用 随着汽车工业的迅速发展，树脂复合材料以质量小、强度高、耐腐蚀、价格低等特点在汽车内饰中占有独特的地位。文章首先对树脂复合材料的性能特点、分类和组成进行了具体的介绍，然后对天然纤维增强热塑性复合材料的在汽车内饰上的应用进行了详细的论述，以期望对树脂复合材料在汽车内饰中的推广应用起到较好的促进作用。 标签：树脂复合材料；汽车内饰；应用 1 引言 随着社会的发展，世界汽车工业逐渐趋向轻量化、低成本化，同时新型材料在汽车内饰中的应用也引起了越来越多的生产厂家的关注和重视，比如汽车的隔音防震功能、碰撞的应急保护措施、汽车内部环境的舒适度、汽车内电子设备的应用及其使用寿命等。因此汽车内饰要求制作原料必须具备较好的强度和韧性、较低的质量与成本、良好的隔音效果等性能，这就要求内饰部件的材料组成复杂，制作工艺也需要更高的劳动含量。为了能够保证汽车的竞争力，汽车的研究人员对汽车内饰的研究和开发也越来越重视，树脂复合材料也逐渐成为了汽车内饰的关键材料之一。 世界上许多汽车公司都开发了以树脂为基础原料的复合材料，以适应汽车内饰的复杂要求，如Basell，Ineos等公司的PP（聚丙烯）系列产品，其抗冲性高、流动性强，适用于薄壁门板的注射成型；Dow化学公司开发的U-nipol聚合工艺生产的抗冲共聚PP，刚性和韧性好，抗低温冲击效果优异。本文通过实际生产调研，对树脂复合材料的性能及其在汽车内饰中的应用进行了具体的分析，为树脂复合材料在汽车内饰中的发展提供了有力的支撑。 2 树脂复合材料简介 2.1 树脂复合材料的组成及分类 树脂复合材料是指一种以树脂为基础，与纤维增强材料及辅助材料复合组成的新型材料，具有较好的强度和刚度，抗疲劳性能和耐腐蚀性能都比较好，可设计性极强，制造较为方便，造价很低。树脂材料可以分为热固性和热塑性两大类，热固性材料包括通用树脂、工程塑料及特种工程塑料，热塑性树脂是指线性高分子材料，遇热膨胀、熔融、熔体流动性强，冷却后成为固体，加工过程可逆，形态变化过程为物理变化，所以制造加工成型极为容易。热塑性树脂材料及其复合材料多采用注塑成型，产品多为汽车内饰或装饰件，应用十分广泛。 汽车用热塑性树脂复合材料种类繁多，其中以由聚丙烯基材和增强体复合成的烯类复合材料应用最为广泛，具有质量轻、性能优异、易回收的特点。烯类复合材料包括玻璃纤维毡增强热塑性复合材料（GMT）、长纤维增强热塑性复合材
汽车内饰常用织物材料 汽车内饰织物主要指用于车体和车内装饰的织物。按照使用阶段不同可以分为两类，一是汽车制造时用的车体内织物，如座椅面料、背衬、地毯、顶棚等；二是汽车配饰用纺织面料，用于驾乘人员根据使用需求或爱好而选配的车体以外的汽车配饰纺织产品，如座椅套、枕套、头枕、纸中盒套、转向盘套、后视镜套、驻车制动器操纵杆套、变速杆套等。 汽车内饰织物属于功能性、技术性织品，对纤维材料有吸水吸湿、轻量保温、抗菌除臭、防污、抗静电、抗起球、阻燃、隔热、隔声、绝缘等特殊要求，汽车内饰织物所用的纤维材料几乎涉及所有天然、化学和高技术纤维，涉及多品种、多功能和特殊化纤维。 常用的汽车内饰织物材料及其特性有： (1)涤纶：耐磨性好、抗强度高、抗紫外线能力好、抗折性好、耐霉变、易清洗、价格较便宜，但是吸湿性、热舒适性和压缩弹性性能较差，适用于座套、车内饰、地毯等。 (2)棉纶：弹性好、耐磨性好、热吸湿性优于涤纶,但是抗紫外线性能差，适用于座椅、簇绒地毯等。 (3)腈纶：抗紫外线性能好、手感柔软、颜色鲜艳、但耐磨性不是特别好。适用于汽车的顶篷。 (4)丙纶：质量轻、价格便宜、但色泽受限、熔点低、耐磨性有限，吸湿性比涤纶更低，适用于内饰面料、针刺地毯等。
(5)羊毛:舒适、弹性好，但价格较高、抗紫外线差。适用于冬季豪华车座椅套、靠垫、抱枕等。 (6)棉:柔软、触感舒适、吸湿性和透气性好、抗紫外线能力较好、抗光老化性能优，但强度较低、耐磨性较差、易起皱且折痕不易恢复，与化学纤维肪可改善织物的抗皱性，适用于春秋用座椅套、靠垫、抱枕等。 (7)亚麻:质地坚固耐用、凉爽、吸湿透湿、抗菌防菌、不粘皮肤、不产生静电、防虫防霉，但价格较高,适用于夏季座椅套。 然而聚酯纤维和聚酰胺纤维的用量为最大，这与它们优良的应用性能有关。在汽车内饰织物使用的纤维中，聚酯纤维用量上升最快，因其高强力、高模量、回潮低、易燃性差、防腐蚀等优点而备受青睐，而且聚酯织物尺寸稳定、耐磨，经特殊处理后具有优良的抗紫外线特性。正是因为这些良好性能,聚酯纤维在汽车用纺织品中应用最为广泛（占一半以上）。汽车用织物采用聚酯还有利于环保，因为聚酯纤维可以从回收的可乐或其他再生材料中获得。所以使用聚酯制成织物，即便是压模件，大多数聚酯材料也可被重新粉碎成颗粒，从中提炼出聚酯纤维再利用,特别是在汽车业迅速发展与环保日益受到重视的今天,聚酯纺织品将带动汽车织物的开发与生产，可降低成本、提高性能及市场竞争力。丙纶纤维在汽车用纺织品中的用量逐年递增。由于丙纶有质地轻、强度高、弹性好、耐腐蚀、吸湿性低、疏水性好、传热性低等很多优良性能，丙纶纤维目前在汽车地毯中应用最多。
汽车复合材料的历史和现状 作为一种新型的轻量化材料，树脂基复合材料正日益成为汽车制造业中的新宠。 汽车复合材料的历史 自开始制造汽车以来，复合材料，包括天然复合材料和人工合成复合材料便以各种形式应用于汽车中。早在1908年，美国福特汽车公司第一款大批量开发生产的T型车，其引擎盖就是采用天然复合材料——木头制造而成的。其后，很多汽车的车身框架、车底板和汽车装饰品等也均由木质材料制成。在汽车制造史上，复合材料被大规模地应用于汽车部件生产的一个典型例子是汽车的轮胎。众所周知，轮胎的橡胶基体中含有大约50%的碳黑，它不仅使轮胎呈黑色，更主要的是，碳黑的加入显著地提高了轮胎的耐磨性。通过在轮胎纵向方向加入纤维和钢丝，还大大增加了轮胎的结构强度，这是典型的人工合成复合材料在汽车领域的应用案例。尽管现代轮胎的制造技术己取得了巨大进步，但从福特公司T型车诞生以来，轮胎的基本配方和结构形式却一直都没有改变。因此我们可以认为，汽车制造业的发展史，实际上也是复合材料在汽车上的应用史。当然，本文主要介绍的是树脂基汽车复合材料，其历史应该追溯到树脂基复合材料诞生之后。 树脂基复合材料（以下简称“复合材料”）自1932年在美国诞生以来，至今已有近75年的发展历史。然而，其真正批量化应用于汽车工业则始于1953年。据资料记载，1951年，时任通用汽车公司车身设计负责人的Harley Early先生从通用汽车公司展示的玻纤增强复合材料概念车中得到启发，他憧憬着有朝一日能够设计出一款供批量生产的全玻纤增强复合材料车身的跑车，这款跑车可以结合所有欧洲汽车的优点。很快，他的想法得到了通用汽车公司副总裁Harlow Curtice先生的支持。1952年，通用汽车公司将一款原准备采用常规的钢材制造的跑车改为采用玻纤增强复合材料来制造，并将原名“Opel”改为“Corvette”，Corvette的英文原意是“轻巡洋舰”，其涵义充分表达了轻型、快速和操控性强的设计理念。 第一批Corvette车身采用手糊工艺制作而成：首先将剪切好的玻纤增强材料铺设在开放式的模具内，然后通过树脂浸渍、滚压赶泡、固化反应及脱模等一系列工序制作完成，这在当时是一种全新的车身制造工艺。经过全员努力，1952年12月22日，通用汽车公司成功地完成了该车身的开发制造。 1953年1月17日，一辆锃亮的配有红色内饰的白色Chevrolet Corvette跑车在美国纽约的Waldorf宾馆首次向观众展示（如图1所示），这是世界上第一款全复合材料车身的两座位跑车，这一天也因此成为了汽车复合材料史上值得永远纪念的日子。1953年6月30日，第一批试生产的300辆Corvette车在美国的Michigan投产。1954年，其生产地被移至美国的 St.Louis。从1984年至今，Chevrolet Corvette车型一直在Bowling Green生产。
经典的汽车内饰材料的宣传广告词在我们所看过的关于汽车内饰材料的广告词中，哪些是很经典的呢?下面是橙子带来关于经典的汽车内饰材料广告词的内容，希望能让大家有所收获! 经典的汽车内饰材料的宣传广告词 1. 呵护家人健康车内常备塑可净。 2. 塑可净，把污染带走，把清新(健康)留下。 3. 塑可净，健康在途中。 4. 车饰塑可净，驾乘新环境。 5. 塑可净，从源头控制污染，还车内一片清新。 6. 塑可净车内装饰材料，装点自然健康之美。 7. 塑可净，车饰环保材料的里程碑。 8. 塑可净，给你和家人一个更健康的车内环境。 9. 塑可净，快捷远离安危，健康帮您而行。 10. 塑可净，让您开车更舒心。 11. 为了您良好的乘车环境，选择塑可净，给车里一个清新绿色的大自然。 12. 改变，从车内塑料开始。 13. 塑可净，让你可以以车为家。 14. 驾驶着大自然的美好，快来体验吧。 1 / 3
15. 塑可净，爱车爱自己。 16. 为爱车买个保险，从塑可净开始。 17. 车饰塑可净，健康享清净。 18. 车配塑可净，静心享纯净。 19. 塑可净，给你一个安全的驾乘环境。 20. 驾驶健康生涯，源于塑可净。 21. 污染克星“塑可净”，伴你每天好心情! 22. 塑可净，超低散发。 23. 爱车一族，塑可净。 24. 污染克星，“塑可净”一路伴你行! 25. 车内有异味，塑可净能帮你解决。 26. 车饰塑可净，让我爱上车。 27. 塑可净内饰，让您的爱车和您一样懂健康爱干净! 28. 爱车无浊气更清新，首选塑可净! 29. 要想车内好空气，快快使用塑可净。 30. 选择塑可净，驾驶更放心。 31. 车饰(爱车)换上塑可净，身体健康有保证。 32. 车配塑可净，自然好环境。 33. 车内装饰塑可净，安全舒适无疾病。 34. 爱车内饰有专家，健康呼吸就选它。 35. 塑可净，走健康之路。 2 / 3
GB8410-2006汽车内饰 GB 8410-2006（代替GB 8410-1994） 前言 本标准的第3章、第4章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准对应于美国联邦机动车辆安全标准FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》，本标准与FMVSS 571.302《汽车内饰材料的燃烧特性》一致性程度为非等效。 本标准代替GB 8410-1994《汽车内饰材料的燃烧特性》。 本标准与GB 8410-1994标准相比，主要变化如下： ——根据GB 3730.1-2001标准的要求，修改了第1章中汽车分类方法； ——按照GB/T 1.1-2000标准的要求，修改了第2章中术语部分的编排方式，并增加了英文内容； ——修改了层积复合材料定义，见2.2条； ——完善了内饰材料的定义，加宽了内饰材料的定义范围，见2.5条； ——修改了第3章的技术要求，取消了原标准技术要求中的3.1条及3.3条，将其内容体现在4.6条中； ——修改了试验用热源的要求，见4.2.4条； ——增加了零件弯曲无法制得平整试样时的试验要求，见4.3.2条； ——增加了零件形状和尺寸不符合取样要求时如何制备试样的要求，见第4.3.2条； ——增加了零件厚度不均时的取样要求，见第4.3.2条； ——增加了取样示例并附图示，见第4.3.2条； ——修改了试验程序中表面起毛试样试验前梳理的方向，见第4.4.1条； ——增加了试样慢燃时的试验方法，见第4.4.9条； ——增加了结果表示的内容，见第4.6条。 本标准由国家发展和改革委员会提出。 本标准由全国汽车标准化技术委员会归口。
本标准由中国第一汽车集团公司技术中心负责起草。 本标准主要起草人：王清国、李菁华。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ——GB 8410-1987、GB 8410-1994。 GB 8410-2006汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。 2 术语和定义 2.1 燃烧速度burning rate 按本标准规定测得的燃烧距离与燃烧此距离所用时间的比值，单位为毫米每分钟(mm/min)。 2.2
GB 8410-2006 汽车内饰材料的燃烧特性 Flammability of automotive interior materials 1 范围 本标准规定了汽车内饰材料水平燃烧特性的技术要求及试验方法。 本标准适用于汽车内饰材料水平燃烧特性的评定。 鉴于各种汽车内饰零件实际情况(零件应用部位、布置方法、使用条件、引火源等)和本标准中规定的试验条件之间有许多差别，本标准不适用于评价汽车内饰材料所有真实的车内燃烧特性。 2 术语和定义 2.1 燃烧速度 burning rate 按本标准规定测得的燃烧距离与燃烧此距离所用时间的比值，单位为毫米每分钟(mm/min)。 2.2 层积复合材料 composite material 若干层相似或不同材料，其表面之间由熔接、粘接、焊接等不同方法使全面紧密结合在一起的材料。 2.3 单一材料 exclusive material 由同种材料构成的均匀的整体材料。 若不同材料断续连接在一起(例如缝纫、高频焊接、铆接)，这种材料应认为不是层积复合材料，每种材料均属单一材料。 2.4 暴露面 exposed side 零件装配在车内面向乘员的那一面。 2.5 内饰材料 interior materials 汽车内饰零件所用的单一材料或层积复合材料，如座垫、座椅靠背、座椅套、安全带、头枕、扶手、活动式折叠车顶、所有装饰性衬板(包括门内护板、侧围护板、后围护板、车顶棚衬里)、仪表板、杂物箱、室内货架板或后窗台板、窗帘、地板覆盖层、遮阳板、轮罩覆盖物、发动机罩覆盖物和其他任何室内有机材料，包括撞车时吸收碰撞能量的填料、缓冲装置等材料。 3 技术要求 内饰材料的燃烧特性必须满足以下技术要求： 燃烧速度不大于100 mm/min。 4 试验方法 4.1 原理 将试样水平地夹持在U形支架上，在燃烧箱中用规定高度火焰点燃试样的自由端15s 后，确定试样上火焰是否熄灭，或何时熄灭，以及试样燃烧的距离和燃烧该距离所用时间。 4.2 试验装置及器具 4.2.1 燃烧箱
《能源工程材料》 课外拓展阅读报告 《碳纤维复合材料在汽车工业中的应用》 姓名：XX 指导教师：XX 学号：XXXXXXXX 专业班级：XXXXXXXX 2016年6月 碳纤维复合材料在汽车工业中的应用 摘要：节能减排是当前汽车工业可持续发展迫切需要解决的问题，采用碳纤维复合材料等轻质材料使汽车轻量化是一个有效的解决办法。介绍了碳纤维复合材料的性能特点和在汽车上的应用现状，从材料、设计和成型工艺3个方面分析了其在国内汽车工业应用中的问题，提出了促进碳纤维复合材料广泛应用的发展建议，并展望了其在汽车工业中的应用前景。 进入21世纪以来，能源危机日趋严重，世界各国的排放法规日益严格，如何在保证安全性和动力性的前提下降低油耗和减少排放是目前汽车工业迫切需要解决的问题。采用各种轻质材料取代金属等传统材料，使汽车轻量化是实现节能减排的重要途径。碳纤维复合材料凭借轻质、高强度、高刚度、抗振性能好、抗疲劳、耐腐蚀等众多优点[1]越来越受到汽车工业的重视，在汽车中的应 用也越来越多。碳纤维及其复合材料是支撑国家高科技产业发展的关键材料，经过40多年的积累与发展，我国碳纤维及其复合材料研发拥有众多突破性进展，但在汽车领
域的应用还远落后于航空航天和其他工业领域[2]。因此有必要分析碳纤维复合材料在我国汽车工业应用中存在的问题，提出合理的发展对策，以适应汽车工业对材料发展的迫切需求。 1.碳纤维复合材料的性能特点和使用优势 与金属材料相比，碳纤维复合材料具有许多优良性能，应用于汽车上有明显的优势，主要表现在：1）密度小，强度高，CFRP在常用材料中比强度和比模量最高，用于车身及底盘能在减轻车重的同时不损失强度或刚度，汽车安全系数不降低。2）韧性好，具有良好的抗冲击性和能量吸收能力，用于车身及其结构件具有良好的碰撞安全性。3）阻尼高，抗振性能好，用于车身、传动系统及发动机部件具有良好的减振、隔音效果，提高了乘坐舒适性。4）抗疲劳性能极佳，用于承受疲劳载荷的汽车零部件能有效延长其使用寿命。 5）优秀的耐热性、抗腐蚀与抗辐射性能，在电动汽车和其他新能源汽车领域应用具有很强的竞争力。6）成型工艺多，可设计性好，易于实现零部件一体化生产，极大缩短开发周期，节约成本。 2.碳纤维复合材料在汽车上的应用 碳纤维复合材料用于汽车部件上不仅可以实现汽车轻量化，而且在安全性与乘用舒适性等方面也有很大提高，因此越来越受到汽车工业的重视，很多汽车制造商生产的高档、豪华轿车（如通用、宝马、大众、奔驰、福特、奥迪、本田、日产等）几乎都开始试用或已经采用了各种碳纤维复合材料。 1）碳纤维复合材料应用于汽车车身、底盘及承力部件，在保证安全性的同时具有十分明显的减重效果。在各种材料制造的车身中碳纤维复合材料是最轻的，尤其是与钢制车身相比，轻量化效果达53%以上。 美国通用汽车公司1992年展出了由碳纤维复合材料制造车身的超轻概念车，车身质量为 kg，整车质量降低68%，节油40%。兰博基尼汽车2011年推出了Mucilage替代车型，该车采用了全碳纤维复合材料单壳体车身，质量仅有kg。目前，碳纤维复合材料制成的车身结构件已在德国宝马公司开发的Z-9和Z-22系列中大量采用。德国大众汽车公司的“2L车”CC1 研究项目，碳纤维复合材料用于车身的比例高达
汽车内饰用合成革应用现状与发展趋势 汽车内饰用合成革应用现状与发展趋势 2009-09-28 08:25 作者：慧聪皮革网【慧聪皮革网】孔中平1，周志军1，陈明磊1，张哲1 （1.浙江禾欣实业股份有限公司，嘉兴314003）摘要：本文就我国人工皮革发展历程，并就在汽车革上的应用现状和发展趋势进行了探讨。关键词：人工皮革；汽车内饰；应用；发展趋势 The Application and Trend of the Man-made Leather in Automobile Interior Decoration Abstract 2009-09-28 08:25作者：慧聪皮革网 【慧聪皮革网】 孔中平1，周志军1，陈明磊1，张哲1 （1.浙江禾欣实业股份有限公司，嘉兴314003） 摘要：本文就我国人工皮革发展历程，并就在汽车革上的应用现状和发展趋势进行了探讨。 关键词：人工皮革；汽车内饰；应用；发展趋势 The Application and Trend of the Man-made Leather in Automobile Interior Decoration Abstract：In this paper we introduced the man-made leather developmental course. We also discussed the application actuality and development trend. Key words：man-made leather；auto interior decoration；application；development 1．人工皮革的产生 由于人口膨胀、环境保护和社会需求的不断增加，真皮已经无法满足人们日常生活的需要，特别是 真皮的加工过程中造成了环境的极大污染，有限的天然资源日益短缺，因此合成皮革应运而生。合成革作为天然皮革的代用品，不仅可克服真皮利用率低、耐磨性差、撕裂强度低、质地不匀、难以裁剪等缺点，而且解决了真皮资源日趋紧张、环境污染严重的问题，为合成革发展壮大提供了条件[1]。 人工皮革因无气味、手感柔软、纹路清晰自然、成品色牢度好、易清洗、阻燃性和散热性好、易于 机械打孔等优点被广泛应用于汽车内饰材料。随着中国汽车产量的不断提高，汽车用革量也将大幅度提高。在汽车工业以及人工皮革行业最发达的日本，人工皮革在汽车内饰材料上的应用走在了世界前列，几大汽车革生产企业（东丽公司、可乐丽、旭化成、共和皮革公司、阿基里斯公司、帝人CORDLEY、钟纺、三菱人造丝等）近年不断有新的产品推出，并被各大汽车企业相继采用，产量也不断提高[2]。由于汽车内饰用革物性指标高，国内从事该项产品开发的企业不多，只有浙江禾欣、安徽安利、昆山阿基里斯等几家企业具有汽车革的开发生产能力，与国外企业还有一定的技术差距。 2人工皮革发展历程 人工皮革发展基本经历了三个阶段：20世纪30年代出现了以PVC高分子材料涂敷的人造革，在天然革的替代上实现了工业化的实际应用，这是人工皮革的第一代产品；到了20世纪60年代，随着聚氨酯工业和非织造布技术在人工革上的应用，诞生了第二代合成革；超细纤维PU合成革的出现是第三代人工皮革[3]。 在中国，人们习惯将以PVC树脂为原料生产的人造革称为PVC人造革（简称人造革）；以PU树脂为原料生产的人造革称为PU人造革（简称PU革）；以PU树脂与普通化纤无纺布为原料生产的人造革称为PU合成革（简称PU合成革）。以超细纤维无纺布与PU为基础的称为超细纤维PU合成革（简称超纤革）
典型汽车用簇绒地毯复合材料性能与构成 汽车用地毯与整车钣金接触面积比较大，因而对于整车的声学性能起着非常重要的作用，文章通过对典型汽车用簇绒地毯复合材料性能与构成的阐述，以期为业界开发乘用车簇绒地毯起到一定的参考意义。 标签：簇绒地毯声学性能复合材料性能与构成 0 引言 随着现代纺织技术和工艺的发展，汽车工业大量采用高性能纤维材料，充分满足了消费者的需求。就目前而言，汽车地毯类主要有针刺地毯及簇绒地毯两大类。前者所用纤维原料95%以上是聚酰胺纤维，其优点在于优异的回弹和耐磨性。针刺地毯所用纤维主要是聚酯和聚丙烯，由于聚丙烯价格上的优势，各国都投入了较大的人力和物力对其进行研究和开发，而国内目前针刺地毯主要应用在中低档的小型家轿上，中型及豪华轿车上大都采用了簇绒地毯。 下面就从汽车地毯的几个主要性能要求上，对典型汽车用簇绒地毯复合材料开发与应用做一简明的阐述。 作为汽车内饰件的地毯，其主要的性能包括：外观、声学、机械性能、气味、排放、阻燃性等。 图1即为一种典型的簇绒地毯复合材料构成，它是一种层迭式的复合结构，通过簇绒、涂胶、热压成型以及发泡等工艺流程制造。 1 簇绒地毯复合材料构成最上层-毯面的外观特性 首先，汽车用簇绒地毯外观，需满足人们对于舒适豪华感观上的追求，因而对于最上层结构的毯面设计，就需考虑两个要点：毯面的风格及颜色。产业用纺织品的纤维原料已经从过去主要采用棉、毛、麻等天然纤维逐步发展到采用粘胶、丙纶、绵纶、腈纶等化纤，从采用常规化纤发展到大量采用各种高强、高模、耐高温、耐酸碱、高氧化、耐水解的高性能纤维，由于聚酰胺纤维（俗称：尼龙纱线）优异的回弹和耐磨性，它迅速地在汽车簇绒地毯中得到广泛的应用，各供应商也积极地投入到此纱线的开发中来，目前国内比较大规模开发簇绒尼龙纱线的厂家中有Aquafil，Universal以及Invista等，随着中国汽车工业近几年的蓬勃发展，高中档家用轿车和商业用车产销两旺，合成化学纤维用量需求越来越大。 所谓簇绒，是将一束束的尼龙纱线植于无纺布的基布上，簇绒机将纱线剪断，纱线直立或弯曲形成绒感，背面将纱线束用PE胶粘附形成。对毯面的风格而言，主要体现在绒高，簇绒机的幅宽方向的纱线束的针脚距离，毯面的单位面积的克重等，目前国内外的毯面的加工过程大都通过簇绒机完成，以进口机器为主，绒线束针距现在较为普遍的有两种，一种为1/10”，另一种5/64”，是指在簇绒机的