异常管理
节拍
生产排程
6、3P的关注点
消除MUDA(浪费)
消除MURA(过载)
消除MURI(不均衡)
消除3D
脏
困难
危险
流程内建品质
防错装置
自働化
[3P实例]:翻转石板
7、实施3P的收益
售价利润=目标成本
降低整个系统的成本，通过关注以下：品质
不传递不良品到下流程
不合格的流程
订单量?对订单量变化做快速反应
?全部流程都有目标产能
?时间
?更短的生产和产品开发前置时间?能够安排均衡生产(EPE*天)
?成本
?低资本投资
?低运营成本
8、实施3P的16大原则
1）像闪电一样快
2）设备制造和布局有利于物流顺畅3）使用小型设备
4）制造便于切换的设备
5）制造便于移动的设备
6）使用通用型设备
7）使作业区域空间小
8）设备布局方便员工走动
9）消除作业周期时间内的浪费10）设备制造考虑到小线和灵活线11）使用短线，垂直的流动产线12）制造适合单件拉动的设备
13）设计快速切换
14）联结机器排布，方便装原材料和卸下成品15）使用多条独立小线，以不纠缠不共享为原则16）逐渐实现自働化
精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，又称丰田生产方式。它是继美国福特汽车公司提出大量生产方式后，对人类社会和企业生产产生重大影响的又一种生产方式，是现代工业化的一个新的代表。现代社会化大生产的不断发展，给企业现场管理提出了更高更新的要求。按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。 1、生产上精心组织。精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产，作为搞好生产现场管理的首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产的有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如脏乱差和跑冒滴漏现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。 2、管理上精雕细刻。按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置跑冒滴漏现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。 3、工艺上精益求精。随着市场经济的不断发展，卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。一切为了用户，一切满足用户，始终是企业的生产经营宗旨。鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次
丰田模式之生产准备流程（3P） 蓝草咨询的目标：为您提升工作业绩优异而努力，为您明天事业腾飞以蓄能！ 蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！ 蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。 蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。 课程背景简介： 对于企业入职3-5年的制造、工艺、设备、质量、采购工程师甚至部分资深工程师对新产品导入流程中从产品开发到量产阶段的各个详细步骤及流程中的任务及目标，并非完整了解，从而导致新产品导入速度较慢；一些开发/导入过程中的关键步骤未考虑，导致新产品不能如期量产，甚至开发过程中出现关键质量问题，从而延长了新产品从导入到量产的周期。 本培训阐明了什么是生产准备流程，为何要做生产准备流程及如何做生产准备流程。如何做生产准备流程部分凝聚了讲师10多年工程开发NPDI(New Product Discovery Institute)的丰富实践经验及案例经验，从产品开发
实施精益生产管理的六个关键步骤精益生产管理是一种以减少浪费和提高效率为目标的管理方法，其目的在于优化生产过程，提高产品质量，降低成本。要实施精益生产管理，需要经过六个关键步骤。本文将详细介绍这六个步骤并提供实际案例加以说明。 第一步：价值识别 实施精益生产管理的第一步是识别价值。这意味着要明确生产过程中真正能够为顾客创造价值的环节和活动，并将其与无价值或浪费的环节区分开来。通过该步骤，企业能够更清晰地了解哪些环节的流程需要优化。 举例来说，一家电子产品制造公司在实施精益生产管理时，通过价值识别发现在产品装配过程中，有一道工序一直没有得到充分利用。通过重新设计流程，该公司成功缩短了产品装配的时间，并提高了工作效率。 第二步：价值流程映射 在确定了价值活动后，下一步是进行价值流程映射。此步骤旨在将所有环节整合到一个流程图中，以便更好地了解生产过程中不同活动之间的关系，并找出可能存在的问题或浪费。 例如，一家汽车制造公司通过价值流程映射发现，在产品装配过程中，存在着多余的物料运输环节。经过重新调整物料的摆放位置，该公司成功减少了运输环节的时间和成本。
流程分析是实施精益生产管理的核心步骤之一。通过对现有流程进 行详细分析，企业可以找出其中的瓶颈和浪费，并提出相应的改进措施。 以一家制造业企业为例，通过流程分析发现，在产品生产过程中， 存在着大量的待料浪费。通过引入及时物料配送系统，该企业成功减 少了待料时间，提高了生产效率。 第四步：改进方案设计 在对流程进行分析后，接下来是设计改进方案。根据分析结果和实 际情况，企业需要制定相应的改进策略，并确保改进方案能够真正解 决问题并实现效益。 举例来说，一家食品加工厂在精益生产管理的实施过程中发现，产 品包装环节存在着大量浪费。该厂商通过重新设计包装流程，采用更 高效的设备和材料，成功降低了包装成本，并提高了产品包装的质量。 第五步：改进方案实施 改进方案设计完成后，企业需要将其付诸实施。这一步骤需要全员 参与和支持，确保改进方案能够顺利地推行。 比如，一家纺织厂在实施精益生产管理时，发现在纺织过程中存在 大量的停机时间。通过培训员工和引入新的生产技术，该厂成功减少 了停机时间，提高了生产效率。
产品生产流程介绍 - 产品生产的准备工作 在开始产品生产之前，必须进行一系列的准备工作，以确保生产 过程的顺利进行。首先，需要确定产品的设计和规格，包括产品的外观、尺寸以及功能要求等。其次，需要准备所需的原材料和零部件， 确保充足的供应以及材料的质量可靠。而后，还需要建立一套完善的 生产流程和生产计划，有效地组织生产资源和人员。 - 原材料采购 一旦产品设计和规格确定，就需要开始采购所需的原材料。在选 择供应商时，需要考虑供应商的信誉度、质量控制能力以及交货周期 等因素。通过合理的谈判和签订合同，确保原材料的供应稳定，并且 符合产品的质量要求。 - 原材料加工和制备 在原材料采购完成后，需要将原材料进行加工和制备，以便后续 的生产和组装。这个过程包括将原材料进行切割、焊接、表面处理等 工艺步骤，以得到符合产品要求的零部件。 - 零部件的生产和组装 在原材料的加工和制备完成后，就可以开始零部件的生产和组装。根据产品的设计和规格，将各个零部件按照一定的工艺流程进行生产
和组装。这个过程中，需要严格控制每个环节的质量，确保每个零部 件的合格率。 - 产品测试与质量控制 在零部件的生产和组装完成后，需要进行产品的测试和质量控制。通过对产品进行功能测试、性能测试和质量检验，确保产品符合设计 和规格要求。同时，还需要建立一套严格的质量控制体系，监控整个 生产过程的质量，并及时进行纠正和改进。 - 产品包装和出厂 在产品测试和质量控制合格后，就可以进行产品的包装和出厂准 备工作。根据产品的特点和市场需求，确定适当的包装方式，并完成 相关的包装设计和制作。确保产品在运输过程中不受损坏，并保持良 好的外观。最后，按照订单和交货要求，将产品装箱、标记和出厂。 - 产品售后服务 产品生产完成并出厂后，并不代表整个生命周期的结束。为了提 供更好的客户服务和满足市场需求，需要建立一套完善的售后服务体系。包括产品的安装指导、维修保养、技术支持等。确保客户在使用 产品过程中的问题和需求能够得到及时解决，提升用户满意度。 通过以上的介绍可以看出，产品的生产流程是一个复杂而严谨的过程。从产品的设计和规划开始，到原材料采购、加工制备、生产组装，再到产品测试、质量控制、包装出厂，最后提供售后服务，每个环节
3P精益设计范文 3P精益设计指的是Product and Process Preparations（产品和过 程准备）的缩写，是丰田生产系统中的一种方法论。它强调在生产准备阶 段通过团队合作和迭代改进来减少浪费、提高效率，并确保生产过程的稳 定性和质量。 在3P精益设计中，P代表产品、团队（People）和过程（Process）。产品是指在产品设计和开发的早期阶段，通过产品样机和原型来理解产品 的需求和功能。团队是由不同部门的代表组成的跨职能团队，包括设计工 程师、生产工程师、品质控制人员等。而过程是指确保产品设计能够顺利 转化为稳定高效的生产过程。 3P精益设计的目标是通过在产品设计和生产准备阶段的早期交流和 协作，来减少后期的问题和浪费。它可以帮助团队在产品开发阶段就考虑 到制造和生产的要求，从而提前解决潜在问题。通过这种方法，企业可以 在正式投产之前节省时间和成本，并提高产品的质量和可靠性。 在3P精益设计的实施中，有几个关键的步骤和原则。首先，团队需 要通过对产品功能和需求的理解来创建样机和原型，并进行实地测试和验证。这样可以帮助团队更好地理解产品的工作原理和使用方式，并及早发 现可能存在的问题。 其次，团队需要通过模拟和模型来优化生产过程。模拟可以帮助团队 在实际生产开始之前发现潜在的瓶颈和问题，并找到改进的方法。此外， 团队还可以使用模型来测试不同的工艺和设备配置，以找到最优的生产方案。
第三，团队需要通过快速迭代和试错来不断改进产品和过程。在3P 设计中，团队被鼓励通过实验和学习来不断提高产品的功能和质量，并优 化生产过程的效率和稳定性。团队应该鼓励进行小规模试制和实验，并及 时分析结果和反馈，以引导下一步的改进。 最后，3P精益设计还强调要实现实地测试和模拟生产环境的真实性。团队需要尽可能真实地模拟和重现实际生产环境中可能存在的条件和限制，以确保设计和过程的可行性和可持续性。 总之，3P精益设计是一种通过早期交流和协作来减少浪费、提高效率，并确保生产过程的稳定性和质量的方法论。通过在产品设计和生产准 备阶段的早期测试和改进，企业可以提前解决潜在问题，节省时间和成本，并最大限度地提高产品的质量和可靠性。
简述精益生产的实施步骤 1. 精益生产的概述 精益生产是一种基于质量和效率优化的生产管理方法。它强调通过减少浪费、 提高价值流程和持续改进来提高生产效率和质量。本文将介绍精益生产的实施步骤，以帮助企业在其生产过程中实现高效、灵活、可持续的运作。 2. 实施精益生产的步骤 步骤一：了解价值流程 了解价值流程是实施精益生产的第一步。价值流程是指将原材料转换为最终产 品所经过的所有步骤。通过绘制价值流程图或价值流程分析，企业可以识别出价值增加的步骤，以及非价值增加的浪费和瓶颈。 步骤二：识别改进机会 在了解了价值流程后，企业可以识别出改进的机会。这些机会可能包括减少浪费、提高生产效率、增加价值等。通过与员工、团队和其他利益相关者进行讨论和合作，可以收集更多的改进建议和意见。 步骤三：实施改进措施 在识别了改进机会后，企业需要制定并实施改进措施。这些措施可能涉及重新 设计生产流程、改进设备和工具、优化工作组织和培训、引入信息技术等方面。在实施改进措施时，应该建立一个有效的跟踪系统来监测改进的效果。 步骤四：持续改进 精益生产是一个持续改进的过程。一旦改进措施实施，企业需要定期评估其效果，并根据反馈信息做出调整。这可以通过收集数据、分析关键绩效指标、开展员工培训和参与度量指标等方式来实现。 步骤五：建立改进文化 为了实施精益生产，企业需要培养一个改进的文化。这意味着建立一个共享知 识和经验的环境，鼓励员工提出改进建议，并奖励和认可他们的贡献。同时，企业需要提供培训和支持，以帮助员工掌握精益生产的概念和工具。
3. 精益生产的好处 实施精益生产可以带来以下好处： - 提高生产效率：通过减少浪费、瓶颈和非 价值增加的活动，精益生产可以提高生产效率。 - 提高产品质量：精益生产强调错 误和缺陷的预防和检测，从而提高产品质量。 - 降低成本：通过优化生产过程和减 少浪费，精益生产可以降低生产成本。 - 提高员工参与度：精益生产鼓励员工参与 改进活动，并为他们的贡献提供奖励和认可，从而提高员工积极性和满意度。 - 提 供灵活性：精益生产可以帮助企业提供更灵活的生产能力，以适应市场需求的变化。 4. 结论 实施精益生产需要企业深入了解其价值流程，并识别并实施改进机会。这个过 程需要持续的关注和投入，并建立一个改进的文化。通过实施精益生产，企业可以提高生产效率、产品质量和员工参与度，从而实现可持续的运营和竞争优势。
企业推行精益生产的步骤 精益生产（Lean Production）是一种追求高效率、降低浪费、提高质量的生产管理方法。推行精益生产需要一系列的步骤和实施策略。以下是一般推行精益生产的步骤： 1.领导层承诺： 精益生产需要企业领导层的承诺和支持。领导层要深刻理解精益理念，确保将其融入企业文化，并为实施提供资源和支持。 2.培训和教育： 对员工进行精益生产理念的培训和教育是至关重要的。员工需要理解精益的原则、方法和工具，以便全面参与改进和优化流程的过程。 3.价值流映射（Value Stream Mapping）： 对企业的价值流程进行映射，识别出价值流程中的各种活动和浪费。通过价值流映射，企业能够更好地了解生产流程，并找到改进的机会。 4.流程改善： 根据价值流映射的结果，进行流程改善。通过去除浪费、优化流程、减少库存等手段，提高生产效率和质量。 5.小批量生产和拉动生产： 将生产从大批量、推动式的生产方式转变为小批量、拉动式的生产方式。采用拉动生产的原则，根据需求进行生产，减少库存和等待时间。 6.5S整理法： 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养（Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke）的缩写。通过5S整理法，企业可以改善工作环境、提高生产效率和品质。 7.标准化工作： 制定标准化工作程序，确保生产过程的一致性和可追溯性。标准化有助于降低变异性，提高生产质量。 8.持续改进： 精益生产是一个持续改进的过程。企业需要建立一个持续改进的文化，鼓励员工不断提出改进意见，参与问题解决和流程优化。 9.建立和维护团队合作： 精益生产强调团队合作，跨部门的协同工作是实现精益生产的关键。建立高效的沟通渠道和团队合作机制，推动整个企业朝着共同的目标努力。 10.实施持续改进和精益文化： 精益生产是一种文化，而非一次性的项目。企业需要不断地进行精益改进，将精益理念融入企业文化，使其成为组织的一部分。 这些步骤和策略为企业实施精益生产提供了一个全面的指南，帮助企业提高效率、降低成本、提高质量，从而更好地适应竞争激烈的市场环境。
生产准备流程 一、计划准备 在生产准备流程的初始阶段，我们需要进行详细的计划准备。这包括对产品需求的预测，制定生产计划，确定生产进度和时间表，以及进行风险评估和制定应对措施。通过对市场需求的深入了解，我们可以更好地规划生产规模、生产时间和生产成本。 二、人员准备 生产人员是生产过程的核心，因此人员准备是至关重要的。我们需要根据生产计划和生产进度，合理安排人员数量和岗位。同时，为了确保生产过程的顺利进行，我们还需要对员工进行技能培训和安全教育，提高员工的专业素养和安全意识。 三、设备准备 设备是生产过程中的重要组成部分，设备准备的充分与否直接影响到生产的效率和产品质量。我们需要对生产设备进行全面的检查和维护，确保设备的正常运行。同时，我们还需要根据生产计划，合理安排设备的维修和保养计划。 四、物料准备 物料是生产的基础，因此物料准备也是生产准备流程中的重要环节。我们需要根据生产计划和物料需求，提前安排物料的采购和存储。同时，我们还需要对物料的质量进行严格的把关，确保物料的质量符合生产要求。 五、技术准备
技术是生产的核心竞争力，因此技术准备也是至关重要的。我们需要根据产品的特点和市场需求，制定合适的技术方案和工艺流程。同时，我们还需要对员工进行技术培训和考核，确保员工能够熟练掌握并运用相关技术。 六、资金准备 资金是生产的基础和保障，因此资金准备也是必不可少的。我们需要根据生产计划和预算，合理安排资金的使用和分配。同时，我们还需要对资金的流动情况进行实时的监控和分析，确保资金的合理使用和流动性。 七、场地准备 场地是生产的基础设施之一，因此场地准备也是非常重要的。我们需要根据生产计划和生产类型，选择合适的场地并进行合理的布局。同时，我们还需要对场地的环境进行控制和管理，确保场地的卫生、安全和环保符合相关要求。 八、试产与验收 在完成上述所有准备之后，我们可以进行试产和验收。试产是对前期准备工作的全面检验，同时也是对生产过程的探索和熟悉。通过试产，我们可以发现并解决生产过程中可能出现的问题，提高生产效率和产品质量。在试产结束后，我们需要对产品进行严格的验收，确保产品的质量和性能符合相关标准。同时，我们还需要对生产过程中的问题和经验进行总结，为今后的生产做好准备。
3P（生产准备流程）课程介绍 【课程名称】《3P（生产准备流程）》 【培训对象】企业高管、各部门经理、主管、工程师、对本课程有兴趣的人士 【培训背景】 思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平！ 当今时代，您的企业是否面临如下难题： “企业劳动力成本持续上升？” “原材料及成品库存居高不下？” “赶工加班已经成为家常便饭？” “过程质量不稳定，波动很大？”…… 面对以上问题，越来越多的企业将目光投向了精益生产，希望借助精益生产帮企业渡过难关。 借助精益生产能让您的企业发生以下改变： 流程不良不断降低，质量成本大幅下降；准时交付率显著改善，库存周转不断加快；每个改善项目都能用财务数据来衡量, 工厂持续改善体系与企业指标有效的结合；员工用共同的语言沟通和解决问题…… 那么这些改变对您的企业来讲意味着什么？ 精益生产的持续推行能让这一切变成现实！ 大部分企业早已开启精益之旅，或许您的客户、竞争对手、供应商也已经启动了精益生产，您呢？ 【课程收益】 为企业培养一批精益生产专业人才，通过持续改善解决公司生产运营问题，提升企业综合竞争力。 掌握精益生产的核心思想，通过推行精益生产来提升经营业绩； 理解精益生产基本概念，掌握精益生产管理的方法、特点； 学习5S、TPM、VSM、JIT、看板、SMED、3P等主要精益工具； 知道成功实施精益生产的条件以及管理者应扮演的角色； 理解在中国企业的大背景下如何成功推行精益生产；
通过分析企业推行精益案例，学习借鉴别人的成功经验。 【课程特色】 培训讲解+案例分析+视频演示+角色扮演+情景模拟+实战演练+游戏互动+小组研讨+专家点评+作业练习+后期跟踪 第一天： 【3P（生产准备流程）课程大纲】 一、3P 是什么 1.讨论：什么是3P 2.为什么做3P 二、3P应用范围 1.何时做3P? 2.3P和准时化 三、3P目标和收益 1.3P可以满足什么?（QCD） 2.大规模的购买产能 3.增加小箱子取代“超大箱” 4.实现生产线的新思维路径 5.4M要素 6.3P的关注点 四、3P的16大原则 1.像闪电一样快 2.设备制造和布局有利于物流顺畅 3.使用小型设备 4.制造便于切换的设备 5.制造便于移动的设备 6.使用通用型设备 7.使作业区域空间小 8.设备布局方便员工走动
采用3P生产准备流程的五大原因 —1— 3P的概念 生产准备过程，也称供应过程，是制造企业生产经营过程的第一个阶段，即生产的准备阶段。在这一过程中。企业用货币资金购进原材料、固定资产等生产资料，形成必要的生产储备，这时资金就由货币资金形态转变为储备资金形态。 这一过程的主要经济业务是因进行物资采购而引起 的与供货方的货款结算业务、增值税业务、支付采购费用和计算采购成本等。 3P = Production Preparation Process（生产准备流程）
它是基于团队工作法，融入精益原则及工具来设计优秀产品和的方法，将产生出： •最佳的品质 •最低的成本 •设定的需求数量 •最短的制造时间 生产准备流程（3P）是整体精益设计方法中的一部分，即采用跨职能团队方式去改善新系统中的任何缺陷，其中包括质量功能展开（QFD）、设计评估和投产后跟踪。生产准备流程的好处在于采用跨职能团队方式、快速测试建议方案和在流程与产品设计中嵌入精益制造原则。
在3P设计工作中，团队思考设计的不同选项和工序实现的不同方式，由此去除较次等的方案。当然这需要具备一定基于TPS的精益生产设计原则，通常称为16条军规。 —2— 3P精益设计的16条军规 1. 生产准备要如电光火石 2. 为物料的流动设计布局和机器 3. 使用増加型的设备 4. 使用易于切换的设备 5. 使设备容易移动 6. 使用基本的、通用的设备 7. 窄型员工操作站 8. 员工可以在设备布局内流畅的操作 9. 消除设备循环时间的浪费 10. 使用可以在小型灵活的流动生产线上应用的设备 11. 垂直的流动生产线 12. 按节拍生产（拉动） 13. 内罝快速转换 14. 设备衔接，便于取放 15. 使用多条，理顺的生产线 16. 逐步实现自働化
、以消除浪费为重点，以管理为手段，全面规范现场管理。 推行精益化生产，现场管理是基础。××年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。 ⒈以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 ——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。 ——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 ——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。 ——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 ——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。 ⒉实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 ——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。 ——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 ——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。 ⒊推行标准化作业，将现场治理进行到底。 ——制订作业流程标准，规范管理行为。在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 ——制订作业动作标准。在管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉（更多精彩文章来自“秘书不求人”）规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。××年车间完成了个动作标准的制定、规范工作。 ——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。
精益生产策略下车间生产准备管理技术 根据精益生产的理念，提出一种新的车间生产准备管理技术——生产准备包来缩短产品切换时间。研究了生产准备包的定义、实施方案、要求及考核管理等相关内容。最后以某航空制造企业的应用实例说明其可操作性和实用价值。 在一般制造企业中，影响产品制造总工期的因素(除产品设计外)主要有两个，一个是生产准备时间，另一个是实际生产时间。产品生产过程中加工的时间占5%，另外95%的时间，产品处于工序周转、等待加工即管理的过程中。现今市场变化莫测，对制造要求越来越高。为达到精益生产的零切换，要尽量减少生产准备时间。 在应用精益生产(Lean Production，LP)思想的过程中，我们主要应用网络支持下的并行工程思想，实现加工过程与生产准备过程的并行，以缩短产品制造总工期；通过调度室、工艺室、工具室、工段、加工者对生产准备过程的“多面手互相替补”，最大限度地实现每个员工的增值，消灭浪费环节；通过全面质量管理TQC(Total Quality Control)，实现对生产准备环节的质量控制，从而保证产品的质量；通过细致、准时的生产准备工作，实现整个产品的适时生产JIT(Just in Time Production)；通过成组技术GT(Group Technology)，根据实际情况加大生产准备包件号数量，逐步由“小包”向“大包”过渡，以实现生产目标[3]。 1、生产准备包介绍 1.1 定义 “生产准备包”管理是车间生产技术准备部门提前做好各项工具及技术准备，即根据工段工序生产进 度安排的要求，以加工工序工艺规程为依据，提前把所需的工具和资料配套并集中在“生产准备包”内，按照指定的时间、地点送到生产现场的过程管理，并对工具终身进行管理。 1.2 生产准备包实施方案 生产准备包的实施方案如图1所示。工段计划员根据每天各台设备的计划安排及其生产进展情况，将三天后要开工的零件号及工序按要求在线填写《工序生产准备通知单》，通过网络发布。通知单应注明将要加工的零件号、到达工序号及工具和资料要求送达的时间和地点。
推行精益生产的顺序与步骤步骤一：意识引导，培训先行 精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。因此，在实施的第一步，应进行多全员的意识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运员，培训内容应包括" 竞争情况" 、。浪费的观念" 、。拉动生产" 、"5S" 、" 团队改善"、"全员设备管理" 、。全面质量管理" 。只有建立在全员对精益生产的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。 步骤二：成立项目领导和推行小组很多企业在实施精益生产的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫" 精益生产委员会"，有的叫"改善组织" 。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。 实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA勺方式进行记录。 步骤三：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域任何改善都是建立在对美好勺期望基础上勺，要让员工真正勺接受变革，必须让员工看到实际勺成果，并且很多精益勺工具也需要在实际勺实施过程才能诠释它勺优点。精益生产勺实施开始 3 到 6 个月，当5s 取得初步成果勺时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有勺企业把示范线改善，叫做" 对象线改善" 或" 小范围改善" ，改善的内容要尽可能的运用精益的工具，选择示范线进行改善的时候，应该选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态，包括：成品及使用零件清单、现状平面布置Layout 图、现状物与情报流
新产品开发生产制造技术准备流程 一、新产品设计审核 新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定 其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重 要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品，这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺性的基本评价如下。 1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性(避免拉伸深度过大冲压过程易 拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件在模具上无法定位形 状不易保证，或在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，存在冲 压负角而增加拉延工序等)。 1)冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位 置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下压的成型工艺基本 能实现，另外按模具制造上还要考虑拔模角度一般拔模斜度和 模具垂直下降夹角为3 度。 2)冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在 拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下会拉薄、 拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧能保持较好的机械 性能下为长度的2%，变薄率一般不 超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得超过 30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技术要求而定。 3)工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现 在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因此在有条件的情况 下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。 4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。 2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、焊接位
精益生产环境下的精益生产执行流程分析 产品和零件的生产将由看板掌握，有两种看板掌握生产，一个按单看板和和补充看板，按客户需求的生产是基于按单看板掌握的。补充看板用于掌握有稳定需求的产品和零件，用补充看板或按单看板掌握零件的需求是基于消耗历史状况制定的。 (1)补充看板掌握的生产 用补充看板掌握的产品和零件是当货架的产品或零件一旦用完，就触发生产。这就意味当物流工指明货位是空的，补充看板掌握的产品就被触发生产。生产是基于人为的行动被触发。当物流工指明库位是空的，库位需要补充的信息将显示在流水线的生产排程上。在补充看板上指明白流水线。补充的数量也被规定在看板上。看板的大小和看板张数是事先打算的。 (2)按单看板的建立 按单看板掌握的物料的生产是由一个客户订单触发的。当接收一个客户订单时自动建立按单看板，流水线的生产排程包括按单看板。 生产排程将包括按单看板的日期，它是由提前期偏置所打算的日期。生产提前期的提前期偏置基于固定的零件提前期且也基于零件的相关数量。 基本上,按单看板的大小等于客户订单。但是也会遇到需
求的物料有剩余库存的状况。基于此，应当先考虑用剩余库存，然后，系统再检查：现有量+在制看板–销售需求–其它已承诺但还未发运的订单. 当库存有剩余，按单看板的数量是需求数量和剩余库存之差。除了剩余库存需要考虑之外，还要考虑看板的规则，在打算数量时，如最小看板数量、最大看板数量、看板数量的倍数也要考虑。 假如一个产品的零件也是用按单看板掌握的，同样需要建立零件的按单看板，将包括在零件生产的流水线的生产排程里。同样要用零件的提前期偏置来打算生产日期。其数量.是基于BOM的单位用量与产品看板数量打算的，也要考虑剩余库存因素。 (3)看板的排程 一次看板和补充看板都包括在流水线的生产排程里。按单看板的看板排程时间是基于提前期偏置后向排程。补充看板的初始化的生产日期是基于已计算过的看板参数的提前期前向排程计算的。但是，这个生产排程的建立却没有考虑流水线的能力约束。排程调度员可以建立一个可行的生产排程，它是基于能力使用率。这个能力指明需要的能力和可用能力的对比;基于这个信息，当没有足够的能力可用时，排程调度员将要重排一天的看板。用这个方法，排程调度员就可以平滑生产。 除了能力问题，排程调度员还要考虑不同看板的优先级和可以转变的排程的生产日期且不会影响客户的交付日期。
精益生产实施成功的五个步骤 精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤： (1) 从样板线（model line）开始 (2) 画出价值流程图（value stream mapping） (3) 开展价值流程图指导下的持续改进研讨会 (4) 营造支持精益生产的企业文化 (5) 推广到整个公司 下面就结合上面的五个步骤，阐述如何实施对传统生产方式的改造。 （一）选择要改进的关键流程 精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。 （二）画出价值流程图 价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。 在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。 （三）开展持续改进研讨会 精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。 在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。 持续改进生产流程的方法主要有以下几种： (1)消除质量检测环节和返工现象 如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护＂（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。 消除返工现象主要是要减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。 (2)消除零件不必要的移动 生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间