MIL-STD-1916抽样标准简介
一、前言
为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。
MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽
样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。
2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。
3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。
4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像
以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。
5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如
获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。
6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而
MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。
此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916
所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。
二、适用范围
1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责
任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。
2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。
三、定义
?严重品质特性Critical characteristic
该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。
?关键不合格件Critical nonconforming unit
不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。
?主要品质特性Major characteristic
该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性
?主要不合格件Major nonconforming unit
符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。
?次要品质特性Minor characteristic
该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。
?次要不合格件Minor characteristic unit
符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。
?生产期间Production interval
在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。
?品质计划Quality program
产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。
?水准Verification level
顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。
四、一般需求
1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认
知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。
2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样
检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk ≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。
3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISO9000，
QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。
4、判定标准及不合格处理：
各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：
①计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。
②连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防
措施。
5、抽样方法
采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。
6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：
①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供
应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。
②确定不合格原因，执行适当的过程变更。
③执行正常、加严与减量检验的转换法则。
④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次将重新筛选批送政府
或顾客执行评估。
7、对严重品质特性，除非另有规定，供应商必须执行自动化筛选作业，
并且使用VL-VⅡ层级的抽样计划，若检验发现一项以上的不合格件，则需进行下列行动：
①不得运交且通知政府机构或顾客。
②确认原因，执行纠正措施，并执行100%筛选。
③维持纠正措施的记录，以备政府机构或顾客的查验。
五、品质管理系统的需求
1、供应商应建立以预防为主的品质系统，除了当作另一个可接受的方法外，
亦展示供应商持续不断品质改进的决心。
2、品质系统必须文件化，其内容至少要包括组织机构、权责、作业程序、
工作道次与生产资源，供应商并且要持续改善此项品质系统，以确保运作的有效性与正确性。
3、品质系统的独立，可依据ISO9000、MIL-Q-9858等标准加以规划，
无论选择哪一种标准，品质系统必须以预防为主题，且需符合下列的目标：
a)影响品质的工作者必须了解品质系统的运作程序。
b)产品必须符合或超越顾客需求。
c)强调预防性的过程差异分析与不良率分析。
d)当疵病发生时，必须立即寻找失效的产生原因与疵病来源，并且采取
有效的纠正措施。
e)使用统计分析方法与问题解析手法，用以降低过程变异量，改善过程
能力与产品品质。
f)保存记录，用以证实品质计划与过程控制的有效性。
4、供应商必须对产品生产的相关过程加以研究与了解，通过文件化的程
序证实供应商可以达成：
a)品质具有一致性，且执行完善的过程控制。
b)降低设备变异，原料及其它输入源所产生的变异。
c)只有标准化的操作程序以减少过程变异。
d)进行过程设计，在目标值下提高精密度。
e)具有不断过程改善的制度，通过过程变更与统计分析手法，达到过程
预防与改善。
5、程改善可使用的手法
a)利用制造程序图规划重要控制点，用以阻止或侦测疵病之产生。
b)过程不良原因的分析工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Action）、
FMEA(Failure Modes and Effects Analysis)、柏拉图分析(Paroto Analysis)及要因分析(Cause and Effect Analysis)等。
c)过程改善过程的评估工具，如趋势分析、品质成本、生产效率、不良
品率及6个标准差(6-sigma)的能力。
d)利用实验计划，降低变异源产生之机率，改善生产力。
6、过程控制可使用的手法
a)确认过程控制技术的使用范围，如统计过程品管（SPC）、自动化、
量具、预防保养、目视检验等。
b)过程控制计划（Process control plan）必须包括SPC。
c)通过资料分析，显示供应商过程控制措施是有效性的。
d)根据工作的需要，执行适宜的教育训练。
e)确认各单位在SPC相互作用上的权责与工作内容。
f)使用控制图之前，必须先行确定每次抽样数与抽样频率，并建立修正
控制界线的作业程序与律定超出控制范围的准则。
g)确认所指定品质特性的关键参数，并找出影响关键参数的生产程序。
h)律定过程改进的权责，对纠正措施进行追踪，直至失效原因被消除为
止。
i)执行量测系统分析（MSA Measurement System Analysis），了解量仪
具的变异量。
7、产品符合性可使用的手法
包括使用控制图，利用记录与纠正及预防措施，执行过程能力分析（如
CPK、CP），或通过过去统计资料进行趋势分析，最后则100%检验。
六、如何进行抽样计划
1、抽样计划的步骤：
①根据品质要求指定不同等级之VL（共有7个等级），
②选定抽样的形式（计量、计数、连续抽样）
③根据批量大小或生产期间生产量与VL决定样本代字CL(Code
Letter)。
④执行转换程序（正常、加严、减量）。
表1样本代字（CL）对照表
表2计数值抽样计划
表3计量值抽样计划
表4连续性抽样计划
3、一般注意事项：
①在合约或产品规格中指定VL，一项VL可使用在不同的品质特性。表1
的批量与VL决定样本代字CL，表2计数值抽样、表3计量值抽样与表4连续性抽样的VL和CL决定产品的抽样计划，用以评估产品符合合约和规格需求的程度，抽样合格的产品可通过转换法则在下次抽样时执行减量检验。
②抽样水准分成正常检验、加严检验与减量检验等三阶段，除非另有其它
规定，VL值以正常检验为启始，加严检验的VL在表2与表3的左边，减量检验则在右边，而表4的执行方式则较复杂，请参照表4附注说明。
每一项品质特性的抽样水准不能改变。除非执行转换法则。
③正常检验、加严检验及减量检验的转换法则系根据不同的VL在表2、3
与4中执行抽样检验，转换法则的运作与纠正的结果（复验）无关，仅与初检的结果有关。
4、各项抽样标准执行说明：
①计数值抽样：
正常检验、加严检验与减量检验的抽样计划如表2所示，表中样本大小需随从批中随机抽出，经检验若无不合格件产生（零不良），则该批允收。
②计量值抽样：
A、正常、加严检验与减量检验的抽样计划如表3所示，计量值抽样不
能任意使用，它必须假设数据的来源（量测结果）是独立性的且符合常态分布，在相同条件下（CL及VL）计数值的检验结果，并不保证与计量值的检验结果具有一致性。
B、计量值抽样结果若属允收，除必须所有样本的测量结果均在规格之
内，且符合表3的K法（不良率的估计）或F法（过程变异量占公差的百分比）的判定准则，若上述两者无法同时满足则拒收。
K法：适合单边规格与双边规格的产品
·单边规格：若（U-Xbar）/δ≥K或（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。·双边规格：若（U-Xbar）/δ≥K且（Xbar-L）/δ≥K，则产品允收。F法：适合双边规格之产品者
若δ/（U-L）≤F，则产品允收。
Xbar=样本平均值，δ=样本标准差，U=规格上限，L=规格下限。
③连续性抽样：
1.执行连续性抽样的前提：
a)移动性的产品。
b)在检验站或检验站附近，有足够的空间、设备、人力可执行100%
检验。
c)此过程可生产出品质稳定的产品。
2.连续性抽样计划步骤：
执行时首先应依照表4筛选阶段执行100%检验，当符合下列条件时，可依表4进入抽样阶段。
a)全数筛选的同型态产品处在稳定的状态。
b)达到表4所规定的筛选数量。
当下列条件发生后，应停止抽样阶段，而改为100%检验的筛选阶
段。
a.此生产过程被中断三个工作天以上。
b.当此同型态产品处在稳定的状态。
c.在抽样时有任何的不符合项目被发现。
3.对严重品质特性的额外要求
如在抽样阶段发现严重品质特性的不合格件，自上次合格件后的所有
产品，均应执行100%检验。
4、转换法则：
①正常检验转换加严检验：当发生下列任一条件，则必须由正常检验转换
加严检验：
A、计数值及计量值抽样：最近2-5批中有2批被拒收。
B、连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，
于执行5倍的样本大小过程中（此处的样本大小，应依照表2方式赋
予）发现2个以上的不合格件。
②加严检验转换正常检验：当下列两条件均符合时，则由加严检验转换正
常检验：
A、不合格件的疵病原因已完成纠正。
B、计数值及计量值抽样：且连续5批被允收。
C、连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，
于执行5倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。
③正常检验转换减量检验：
当下列四条件均符合时，则由正常检验转换减量检验：
A、计数值及计量值抽样：连续10批被允收；
连续性抽样：在目前的抽样计划（不论是抽样或筛选阶段）期间，于
执行10倍的样本大小过程中，无任何的不合格件。
B、生产是在稳定的阶段。
C、品质系统正常运作，且表现被政府机构或顾客认为满意。
D、政府机构或顾客同意减量检验，始可进行。
④减量检验转换正常检验：
当发生下列任一条件，则必须由减量检验转换正常检验
A、计数值及计量值抽样：有1批被拒收。连续性抽样：有任何不合格
被发现；
B、生产情况不规则与延迟。
C、品质系统运作表现被政府机构或顾客认为不满意。
D、政府机构或顾客因其它生产条件之故，认为应回复正常检验。
七、范例说明
1、计数值抽样：
合约对品质的要求指定为VL-Ⅳ，供应商的交运批量可依需要弹性调
整，表5为最近10批依计数值抽样的检验结果。
2、计量值抽样：
合约对品质的要求指定为VL-Ⅰ，检验项目为操作温度，规定下限为
180oF，规格上限为209oF，该批产品的批量为N=40，从表Ⅰ之VL及
批量查到CL为A，从表3之VL及CL查到样本大小为n=4。假设此4
件样本的量测数据为197、188、184及205，计算结果如下所示：
Xbar=193.5,δ=9.399
（U-Xbar）/δ=1.649 （Xbar-L）/δ=1.436，δ/（U-L）=0.324
?K法：
从表3之VL-I及CL（A）查出K=1.21,计算结果1.649与1.436均≥
K.
?F法
从表3之VL-I及CL(A)查出F=0.370,计算结果0.324 结论：K法及F法均符合，故该产品允收。 3、连续性抽样： 合约对品质的要求指定为VL-Ⅱ，生产期间为八小时，生产批量约700到800个工件，依表Ⅰ及批量，可查出CL为C，筛选阶段的数量为116。抽样阶段的频率为1/48，表6为制程抽样状况的检验结果。 表5计数值抽样检验范例 表6连续性抽样检验范例 八、VL 值的指定及选用 在MIL-STD-1916中，并没有特别指出VL 如何指定，其实可以利用OC 曲线分析，对表2进行转换，计算其不良率的估计值（在N ≥10n 状况下），如表7所示，顾客可根据产品品质要求，对照此表的不良率，制定合约所需的CL 与VL ，用以决定交付产品的抽样数，同样的亦可利用OC 曲线分析，将表 2所显示的允收概率加以估计，如表8所示，在相同不良率与允收水准（Ac=0，Re=1）下，允收机率愈小对品质要求愈严格。 表7计数值抽样（允收概率Pc=0.88 ,Ac=0,Re=1）的不良率(%) 表8计数值抽样(Ac=0,Re=1)的允收率(Pc) 九、结语 希经由本文的介绍，使国内产业界可明了MIL-STD-1916的精神与执行方式；另希望企业可以舍去传统的抽样方式（如MIL-STD-105E），因为这不仅浪费人力、物力去执行抽样作业，对产品亦无加值的作用。 此外，由于MIL-STD-1916所着重的重点，已不再着重在事后的抽样，而是希望供应商能建立持续改善的品质管理系统，使缴交顾客的产品均为合格品，达到预防于先的效果，相信在通过持续与供应商之间的良性互动，可达到企业与供应商双赢的目的。 浙江莱克诗瑞丰润服饰有限公司 一、检验及抽样标准 1、抽样数量：总码数的平方根乘以八。 2、抽箱数：总箱数的平方根。 二、十分制检验 1、经向疵点扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-10”扣5分；10”-36”之间扣10分。 2、纬向扣分法： 1”以下扣1分；1”-5”扣3分；5”-半门幅之间扣5分；半门幅以上扣10分。 疵点的评分原则： A：同一码中所有经纬向的疵点扣分10分。B：破洞不问大小扣10分。C：布边半英寸内不扣分。D：连续性疵点须开裁或将等外品。E：任何大于针孔的洞均扣10分。F：无论经向还是纬向，都以看得见为原则，并按疵点评分给予正确扣分。G：除了特殊规定（比如涂层上胶布），通常只需检验布的正面。 三、等级计算方法 1、可接受范围=总分数小于总码数； 2、百码扣分不得超过一百分。 四、布匹检验标准 对于经纬和其它方向的疵点将按以下标准评定疵点分数； 一分：疵点长度为3寸或低于3寸；两分：疵点长度大于3寸小于6寸；三分：疵点长度大于6寸小于9寸；四分：疵点长度大于9寸。 评分的计算： 原则上每卷布经检查后，便可将所得的分数加起来。然后按接受水平来评定等级，但由于不同的布分辨须有不同的接受水平。所以，若用以下的公式计算出每卷布匹在100平方码的分数，而只须制定一在100平方码下的指定分数，便能对不同布封布匹作出等级的评定。（总分数×36×100）/（受检码数×可裁剪的布匹宽度）=每100平方码的分数 超过指定分数的单卷布匹应被定为二等品。如果整批布匹的平均评分超过了指定的分数水平，则该批布匹因被视为未通过检验。 不同布匹的接受水平 不同类型的布匹被分为四大类。 梭织布匹 最新抽样（检验）标准MIL-STD-1916 前段时间验货老是用到ZERO BASED ACCEPTANCE PLAN (零验收数量抽样计划).其实这个抽样计划是从美军的最新抽检标准MIL-STD-1916派生出来的。 MIL-STD-105E是美国军用的抽样标准之一,现该标准其实已被美国军方取消了. 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。 此标准的目的在于鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故此标准意在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MIL-STD-1916抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E 仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性 产品检验抽样规定 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 （标准抽样检验）抽样方 案 一、小包装 一般检验项目 重要检验项目 二、绷带 一般检验项目（S-3AQL=6.5） 重要检验项目 注：外购按此（S-3AQL6.5）方案抽样，辅料中的纸 标签/不干胶/合格证/天地板用此抽样，医用手术膜一般项目按此方案抽样。 三、辅料类 1．消毒袋2．中盒、纸条、纸箱、包装纸、白鸡皮纸 四、胶类 1．自粘敷贴 重要检验项目一般检验项目（S-3AQL10） 意 2．医用手术膜重要检验项目 一般检验项目（按S —3AQL6.5，见绷带的一般检验项目的抽样方案） 五纱布片（一般性的） 重要检验项目一般检验项目 注：有关纱布片的抽样，根据客户的不同其抽样方案都不同。 六、无纺布片 重要检验项目 样一致。 抽样检验及其标准 ※产品检验的概念和分类 单位产品：为了实施检验的需要而划分的基 本单元。如一辆卡车、1M棉布、1KG水泥、一 双鞋等。 检验批：需要进行检验的一批单位产品。简 称批。构成检验批的单位产品不应有本质的差 别，只能有随机的波动。因此，一个检验批应当 由在基本相同的生产条件下并在大约相同的时期内，所生产的同类型、同等级的单位产品所组成。 批量：需要检验的一批产品所包含的单位产品数。 致命缺陷：对使用和维护产品或对与此有关的人员可能造成危害或不安全状况的缺陷；或损坏产品重要的、最终的基本功能的缺陷。 重缺陷：不同于致命缺陷，但能引起失效或显著降低产品预期性能的缺陷。 轻缺陷：不会显著降低产品的预期性能的缺陷，或偏离标准但只轻微影响产品有效使用或操作的缺陷。 产品检验可分为全数检验、抽样检验、购入检验、中间检验、成品检验、出厂检验、库 存检验、监督检验、计数检验、计量检验、破坏性检验、非破坏性检验等。 抽样检验方案 第四节抽样检验方案（大纲要求熟悉） 一、抽样检验的几个基本概念（基础知识） 1．抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中，主要是确定样本容量n和合格判定数，即允许不合格品件数c，记为方案(n，c)。 2.检验． 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3．检验批 4．批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5．过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6．接受概率（又称批合格概率） 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平，即批不合格品率P的函数，用L(p)表示，检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 （一）抽样检验方案的分类 （二）常用的抽样检验方案（大纲要求熟悉） 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c，记作（n，c）,并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数，也可以是不合格品率，或者是可接受的每 百单位缺陷数。若实际抽检时，检出不合格品数为d，则当： d≤c时，判定为合格批，接受该检验批；d＞c定为不合格批，拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案（以上两种标准型抽样检验程序见图7－16、7－17） (3)多次抽样检验方案（★适当位置加图7－16和7－17） 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时，检验出的不合格品数d，当()，判定为不合格批，拒绝该检验批。 A. d 品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义成品抽检检验标准。 2、适用范围 适用于本司所有智能家居成品的出货检验。 3、职责和权限 3.1品质部:QA负责按检验标准进行批量抽检,判定;不合格批的跟进处理。 3.2生产部:负责按QA相关标准进行生产;不合格批的返工和返修处理。 3.3研发部:不良品的原因分析,对策制定并指导生产线按标准作业。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 产品外观定义 5.1.1A面：正常使用时第一眼可看到的表面。正面、按键面。 5.1.2B面：不在直视范围。如侧面、底面。 5.1.3C面：正常使用时看不到的面。 5.2 产品缺陷定义 5.2.1 致命缺陷（CR）：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.2.2 严重缺陷(MAJ)：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.2.3 轻微缺陷(MIN)：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.3 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.4 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.5 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.6 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.7 AQL：指合格质量水平。 5.8抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.9 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.9.1 入库之前成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.9.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、检测环境与要求 检验方式如图一所示 检验光源：500～550 LUX（外观检验）；100～200 LUX（功能检验）。 检验角度：如图一所示。 检验距离：距眼睛30公分，与眼睛成一条直线 检验时间：依据检验产品面积大小而定，如表一所示 图一 表面积大小A面B与C面 ≤16cm (4cm×4cm)≥2sec ≥1sec 16∽64 cm (8cm×8cm)≥4sec ≥2sec 64∽144cm (12cm×12cm) ≥6sec ≥3sec 144∽256cm (16cm×16cm)≥8sec ≥4sec >256cm （916cm×16cm）≥10sec ≥5sec （表一） 7、检查水平的规定、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准：MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、 MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。 此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 ?严重品质特性 Critical characteristic 该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。 ?关键不合格件 Critical nonconforming unit 不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。 ?主要品质特性 Major characteristic 该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性 ?主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。 ?次要品质特性 Minor characteristic 该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。 ?次要不合格件 Minor characteristic unit 符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。 1. 目的 为了规范抽样方法，指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员：负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师：负责监督执行并视产品实际情况，制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL：(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平，是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平，是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1．抽样方法：一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时，采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平（S-2）、与来料数量（批量）选择对应代码，在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。 5.3. 接收质量限：致命缺陷（CR）AQL=0.010、严重缺陷（Ma）AQL=0.010、轻微缺陷（Mi）AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表 5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时，只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的，则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的，应恢复正常 5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的，应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时，出现一个批不接收，或有恢复正常检验的其他正当理由，可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批，应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动，而且负责部门承认此行动可能有效时，才能恢 复检验程序，从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准： 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准： 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准： 5.8.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.010(CR)，AQL=0.010(Ma)，AQL=0.010(Mi)； 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行； 5.9 转移规则图： 摘要：抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。下面本文就具体为大家介绍一下产品抽检标准、产品抽检比例及其标准应用和基本术语，希望大家能够喜欢。 产品抽检标准产品抽检比例 方案特性 抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。在确定了一个抽样方案后，可以计算具有指定质量指标（例如批不合格品率p）的一批产品被接收的概率，接收概率L(p)是p的函数，称为抽查特性函数，简称OC函数，其图形称为抽查特性曲线（OC曲线），如图1所示。 基本概念 1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。 2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 3.单位产品的质量表示方法：计数、计量 4.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求。 目前我国国家标准推荐，将不合格分为三个等级。 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。 美国贝尔系统将不合格的严重程度性分为四级。 A级——非常严重（不合格分值100分） B级——严重（不合格分值50分） C级——中等严重（不合格分值10分） D级——不严重（不合格分值1分） (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 5.检查批及批量 （1）检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 方法 抽样检验的方法有以下三种：简单随机抽样、系统抽样和分层抽样。 随机抽样 简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必 产品抽样计划REV. : A SHEET : 2 of 4 1、目的/Purpose 规范抽样检验作业，确保抽样效果，预防品质事故 2、适用范围/Scope 仅适用于公司所有作业过程的抽样检验 3、定义： 3.1 允收水准AQL（Acceptable Quality level）: 指对过程平均不合格率规定的、认为满 意的最大值，可看作可接收的过程平均不合格率和不可接受之间的界限 3.2 检验水准:指批量和样本大小之间的关系.检验水准一般常用的有一般检验水准I n、川,和四个检验特殊水准S-1、S-2、S-3、S-4, 一般检验水准最常用，除了特殊规定使用别的检验水准 外，通常都使用检验水准n .特殊检验水准一般在破坏性检验 查时采用. 3.3 抽样检验的方式：又称抽样方案.根据从批中一次抽取的样本的检验结果，决定是否 接收该批叫做“一次抽样检验”；若采取分二次抽取样本，并根据全部样本的检验结果 决定接收或拒收该批则称为“二次抽样检验”类似，还有“多次抽样检验”.通常多才 用一次抽样检验. 3.4 相关文件和资料 4、职责/Responsibility 4.1品保中心：检验员负责样品的抽取，检验及对整批的判定.品保中心负责检验作业指导书的制定。 4.4工程部：技术部负责检验标准和判定规格的制定. 4.5计量科：负责对检验过程中使用的计量器具进行检定，校正和初步维修。 5、程序/Procedure 5.1 设定品质判定的基准 依据相应的检验标准、工作指示、工程图纸或合同订单、事物样品等 5.2 按等级划分不合格 明确致命不合格、严重不合格、轻微不合格各种等级的具体的划分、判定的方法、并写入各检验作业指导书. 5.3 决定品质允收水准AQL AQL的允收水准有很多种（详见MIL-STD-105E 标准）,根据各工程特性以及客户的要求制定 5.4 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.5 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.6 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 5.7 决定检验水准 通常使用一般检验水准n 5.8 选定抽样方式 使用一次抽样还是多次抽样 5.9 决定检验的严格程度（只针对来料检验放宽，所有检验均有可能加严） 来料/制程/成品 抽 样 检 验 规 1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品 的质量稳定、良好。 2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检 验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.容： 4.1．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 4.2．制程检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数 量。 6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。 作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。 4.3．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定： ①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.5 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量。 ③生产清机尾数少于50PCS应全检。 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 4.4.进料检验规 4.4.1、进料检验又称验收检验，是管制不让不良原物料进入物料仓库的控制点，也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 4.4.2、所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 4.4.2.1、全检：数时少，单价高。 4.4.2.2、抽检：数量多，或经常性之物料。 4.4.2.3、免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列（一般不实行）为免检之厂商或局限性之物料。 1.目的：规范物料进料检验、制成过程控制抽样检验、成品入库抽样检验的标准，从而确保 来料、过程控制、产品包装检验整个生产中质量的稳定性和可靠性。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、IPQC过程控制检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、IPQC、OQC负责执行本文件的规定 b)品质主管负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本管理规定 4.名词解释 AQL:当一个连续系列批被提交验收时，可允许的最差过程平均质量水平，一般按照百分比来计算 A类不合格 ---- 单位产品的极重要质量特性不符合规定或者单位产品的质 量特性极严重不符合规定。 B类不合格 ---- 单位产品的重要质量特性不符合规定或者单位产品的质量 特性极严重不符合规定。 一般不合格---- 单位产品的重要质量特性符合技术要求，外观存在一定的瑕疵或缺陷。 Ac合格接收量Re不合格拒绝接收量绝 5.程序： 5.1来料检验 1）抽样标准：按GB2828-2003Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定进行检验 ①电子原件AQL：2.5 ②塑料件：关键指标AQL：2.5 外形外观一般指标AQL：4.0 金属件：AQL：2.5 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料品质部QE决定。 5.2过程控制检验 过程控制检验是指在对生产过程中的品质进行控制和验收，按照我公司规定实行三检制对生产过程中的质量进行预防和控制。IPQC需在生产过程中对每个工序进行巡检，对关键工序进行重点检验。巡检抽检的比列按照每天生产安排量5%进行，关键工序和重点工序的巡检比例而不得低于10%。关键过程和重点过程分别指对质量有重大影响的工序和质量事故频繁发生的工序，检验标准按照工艺标准作业指导书进行。 5.3成品出货检验 1）生产过程中的工序检验控制按照100%依次逐个检验，QC对其外观及性能在进行抽检，抽检比例按照1%进行。 2）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5.4进料检验规范 进料检验（IQC）又称验收检验，是为了不让不良原物料进入物料仓库的控制方式，也是评鉴供料厂商主要的信息来源。 所进的物料，又因供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，加以规划为全检、抽检、免检。 全检：数时少，单价高。 抽检：数量多，或经常性之物料。 免检：数量多，单价低，或一般性辅助性的物料，诸如：螺钉、汽油、酒精等 5.4.1检验项目 大致可区分为： a.外观检验 b.尺寸、结构性检验 c、性能检测：测试其性能是否满足技术要求或使用要求,全部依据检验标准作业书检验。 d、机械特性检 5.4.2各种产品分别按照使用说明书及检验标准书对齐性能进行检测，列入检验。 检验方法 a.外观检验：一般用目视、手感、比对样板。 b.尺寸检验：如游标卡尺、千分尺、刀口尺等 c.性能检验：使用检测仪器或设备（如万用表、专用测试工装、仪器等） （抽样检验）抽样计划标准 书 抽样计划标准书 目的 适用范围 定义 职责 程序 相关文件 品质记录/附件 版本/版次：A/0 核准:审核:定制: 1.目的: 为了使供应商及本X公司制造的产品品质得于保证，及本X公司产品品质统壹标准，特定制此标准书。 2.适用范围: 品质部各检验单位。 3.定义: 3.1.1抽样检验：由壹批产品或材料中，分散、随机抽取壹定的样本，按规 定项目加以检验或测试，将结果和判定基准比较，判定全批为合 格或不合格的作业。 3.1.2允收品质水准（AQL）：又称允收水准，送验批品质满意界限，为批 不良率时以Po表示。送检批品质达到此水准，消费都愿意尽量接 受该批。 3.1.3批量（LOTSIZE ）:被接受检验产品单位数目。 3.1.4样本（SAMPLE ）:由批量中抽取作业检验对象的产品。 3.1.5抽样（SAMPLING ）：从批量中抽取样本的工作。 3.1.6合格判定个数：判定批为合格时，样本内容许含有最高不良品个数， 以AC 或C 表示。 3.1.7不合格判定个数：判定批为不合格时，样本内所启之最少不良品个数，以Re 表示。 4.职责: 品质部负责本标准书的编写关负责执行，相关单位如需检验也将使用本标准书。 5.程序: 5.1.1从群体中随机抽取壹定数量的样本，经过检验或测定后，以其结果和 判定基准作比较，然后判定此群体是合格或不合格的方法就是抽样检验。 5.1.2抽样检验的原理： 5.1.3 STD —105D/E 分别是最常用的俩种抽样标准，见AQL 品质允收水准表（附件1）。 5.1.4AQL表的内容解释如下： 第壹列的样本的数据分类； 第二列是壹般检验水准：ⅠⅡⅢ； 第三列是样本的代号，用A、B、C……表示； 第四列是赋予代号的抽取样本数量； 以后各列是不同级别的QAL值； 要注意表中的箭头和其所指的方向，以防判错。 5.1.5AQL使用步骤： 1）确定要抽样的产品和抽样检验特性； 2）确定检验级别，壹般去“Ⅱ”级； 3）确定AQL值，如：主要不良取“0.65”，次要不良去“1.5”； 4）根据要检查产品的数量确定样本代码，即行和列的交汇处的字母； 如：2000个产品，查的代码为“K”； 5）查表K代码的行对应的抽样数量为125个； 6）检查125个样本，且对不良品分类； 如：共检出7个不良品，其中主要不良品数2个，次要不良品数5个； 7）对比AQL表上基准进行判定； 精选范本品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC：负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 驻厂QC：负责生产过程中半成品的抽样及判定、负责出货前成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1《MIL-STD-105E》等同GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷：指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷：指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷：指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷：指对产品的使用功能无影响，但会影响外观。 5.5 零缺陷：指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本：从总体中抽样的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样：从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量：一批产品包含的基本单位数量，以N表示。 5.9 样本大小：样本中包含的基本单位数量，以N表示。 5.10 AQL：指合格质量水平。 5.11抽样计划：指每一批中所需检验的产品单位数，以及决定该批允收率之准则（允收数及拒收数）。 5.12 抽检检验标准及定义（参考附表检验抽样表） 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 精选范本 注：当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查，当稳定生产时，进行 5PCS/两小时 的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 对OQC 抽检入库存放6个月及以上出库的产品，必须由QC 再次抽检（方法同第一次）合格，经品质经理承认后才能出货。 6、正常检验与放宽、加严检验的转换定义 6.1 正常到加严 当正采用正常检验时，只要初次检验中连续5批中有2批是不可接收的，则转移到加严检验。 6.2 加严到正常 当正采用加严检验时，如果初次检验的连续5批已被认为是可接收的，应恢复到正常检验。 6.3 正常到放宽 当正采用正常检验时，如果下列条件满足，应转移到放宽检验 a) 连续10批可接收 b) 生产稳定 c) 负责部门认为可放宽检验 6.4 转移流程图 7、相关文件 7.1《来料检验指导书》 7.27.3 1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责： a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序： A．来料检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2）合格质量水准AQL规定： ①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.0 3）检查严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。 B．成品出货检验 1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2）合格质量水准AQL规定： ①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5 ②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5 ③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级， 特殊情况由产品QE决定 3）检验严格度：正常检验 4）抽样方式：随机抽样 5）抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6）抽样标准转移规则 正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验 加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验 正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验 放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验 抽样方案见附录1-4 MIL-STD-1916抽样标准简介 一、前言 为强调过程品管与持续不断改进的重要性，美军于1996年推出新版的抽样标准： MIL-STD-1916，用以取代MIL-STD-105E作为美军采购时主要选用的抽样标准。本标准的目的在鼓励供应商建立品质系统与使用有效的过程控制程序，以取代最终产品的抽样方式，希望供应商远离以AQL(Acceptable Quality Level)为主的抽样计划，而以预 防性的品质制度代替它，故本标准之愿景在建立不合格过程改进之制度，而非最终检验品质之水准。 MTL-STD-1916与MIL-STD-105E抽样标准不同之处，主要有以下几点： 1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样， 抽样以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。 2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。 3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。 4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往 MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。 5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意 后，则可按约定的接收方式办理验收。 6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调 顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。 二、适用范围 1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立 品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。 2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。 三、定义 第二部分基础标准的应用 一．抽样检验方法标准的应用 （一）差不多概念 1.抽样检验: 抽样检验指从批量为N的一批产品中随机抽取其中的一部分单位产品组成样本，然后对样本中的所有单位产品按产品质量特性逐个进行检验，依照样本的检验结果推断产品批合格与否的过程。 2.单位产品：构成产品总体的差不多单位 3.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。 4.单位产品的质量表示方法：计数、计量 5.不合格和不合格品 (1)不合格：单位产品的质量特性偏离技术标准（规范）要求，即不符合规定的。 按单位产品质量特性的重要程度可分为A类不合格、B类不合格和C类不合格。 (2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。 按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。 6.检查批及批量 （1）检查批：为实施抽样检查回汇合起来的单位产品，简称批。 （2）批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。 (二) 常用的计数抽样标准 GB2828-87 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB2829-87 周期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查) 1.GB2828-87的应用 (1)使用原则 a.在生产稳定的条件下 b.适用于连续批的检查,不适用于孤立批 (2)差不多思想 a. 由抽样次数为一次,二次,五次,检查严格度为正常,加严,放宽及特宽组成共12张抽样方案表(G B2828表3—表14) b.合格质量水平AQL: 认为可同意的连续提交检查批的过程平均值. c.检查水平IL d.(N, n , c） N--批量 n-- 样本 c--合格判定数 (3)检索方法 a.由N及规定的IL确定出样本大小字码CL b.由规定的抽样方案类型,检查严格度确定所要采纳的抽样方案表 c.由N,IL,CL,AQL检索出相应的抽样方案 d.同行原则 1.0 3.0 4.2. CR：(Critical)致命缺陷。 4.3. Ma：(Major)严重缺陷，也称主要缺陷。 4.4. Mi：(Minor)轻微缺陷，也称次要缺陷。 5.0 作业细则 5.1. 抽检方案依据接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T 2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平Ⅱ级。 如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选。 5.5. 正常、加严和放宽检验 5.5.1. 检验的开始 除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验。 5.5.2. 检验的继续 除非转移程序(见5.5.3)要求改变检验的严格度，对连续的批，正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于不合格或不合格品。 5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时，如果下列各条件均满足，应转移到放宽检验 5.5.3.3.1. 连续至少15批检验合格； 5.5.3.3.2. 生产稳定； 5.5.3.3.3. 负责部门认为放宽检验可取。 5.5.3.4. 放宽到正常 当正在执行放宽检验时，如果初次检验出现下列任一情况，应恢复正常检验 5.5.3.4.1. 一个批未被接收； 来料原材料、半成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)。 5.7. OQC抽样检验标准： 5.7.1. 成品检验按接收质量限：AQL=0.01(CR)，AQL=1.0(Ma)，AQL=2.5(Mi)； 5.7.2. 客方或客户代理验货：如客方有自己的抽样标准(AQL)且有正式文件,则我司OQC 抽检(AQL)按客方AQL(Ma和Mi)标准进行,但如果客方要AQL≤2.5(Ma) 时,OQC则按客户要求抽样,而不加严一个级别； 并批次进行抽样检查； 5.8.2. 当AQL抽样数小于等于或超过订单批量时,则用全数检验。（成品数量N≤50pcs 时应全数检验）。 5.8.3. 当AQL为采用箭头朝上或朝下的第一个抽样计划,则改变抽样数(随Ma定义改变抽样数,Mi不变)；产品检验及抽检标准
最新抽样(检验)标准 MIL-STD-1916
产品检验抽样规定和规范
(标准抽样检验)抽样方案
抽样检验方案
成品抽样检验规范.doc
美国军标抽样标准简介MILl-STD-1916(中文版)
抽样检验管理规范
产品抽检标准-产品抽检比例
抽样计划标准文件
来料、制程、成品抽样检验规范
抽样检验作业规范(DOC)
(抽样检验)抽样计划标准书最全版
AQL抽样标准
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