制氧安全及事故案例分析
氧SJ是一种无色、无嗅、无味的气体，分子量为32,相对密度为1.429(空气
=D,熔点为-218.4℃,沸点为T83C,能被液化和固化，液氧呈天蓝色，略溶于水。在常温时不很活泼，对许多物质不易发生作用；但在高温时则很活泼，能与多种元素直接化合，助燃物质。
氧是生物赖以生存的物质，在工业生产中应用广泛。在冶金工业中，氧被用于钢铁熔炼、轧钢和有色金属提炼；在医疗和深入作业中都大量用到氧。
一、氧气的制取
现代工业采用深冷分离法制取氧气。按其生产工艺中压缩空气的压力分为：高压流程、中压流程、双压流程及全低压流程4种。虽然各种流程采用的空分设备(制氧机)有所不同，但制氧过程大致包括6个阶段：
(1)空气净化
(2)空气压缩
(3)压缩空气中二氧化碳和水蒸气的清除
(4)空气液化
(5)轻微分离成氧和氮
(6)产品的储存和运输
空气经过滤后进入压缩机压缩到0.5~0.6MPa后，分成两路，分别进入氧蓄冷器和氮蓄冷器。冷却后一部分空气送至二氧化碳吸附器、透平膨胀机，由精储塔上部入塔。冷却后的大部分空气由塔下部进入。由精储塔主蒸发器下部出来的氧气(分离出其中的液态空气和
液态氮后)，在氧蓄冷器中与空气换热后即成为成品氧。
由精福塔顶部出来的纯氮，经空气过冷器后，再经氮蓄冷器被空气加热到常温,即成为成品导出。成品氧进入气柜，再经压缩后充入氧气瓶或直接送至氧气用户。
二、氧气生产安全
制氧工艺的特征是高压、低温、易燃、易爆。主要危险是火灾、爆炸，此外也会发生缺氧窒息事故。
1、空分装置的火灾、爆炸危险是最大的威胁
空气压缩机轴瓦、排气管道和设备等处是压缩过程中火灾、爆炸事故多发部位。主要原因是：冷却水中断或供应量不足；润滑油中断或供油量不足；排气管道的积炭氧化自燃。其中积炭氧化自燃情况复杂，危险性又特别大，必须引起重视。精储塔爆炸事故大多发生在高压、中压或双压冷冻循环制氧装置和大型全低压制氧装置的冷凝蒸发部位；在下管板、上管板、管束与冷凝器壳体之间也容易发生爆炸。发生爆炸的基本原因是液氧中积聚了过量的易燃易爆物，主要是乙块等碳氢化合物、润滑油热裂解的轻储分。
2、氧气系统（氧气压缩机、氧气管道、氧气瓶）的着火爆炸
氧气压缩机发生火灾爆炸的主要部位是汽缸部分。由于汽缸内温度过高，使皮碗或密封件发生分解产生可燃气体，与氧混合易燃烧爆炸。当汽缸内进入铁屑时会因摩擦或撞击产生火花，促使爆炸事故的发生。活塞杆填料密封处，如果装配不良或磨损严重时，常会造成油封漏油、气封漏气，遇高温或活塞杆摩擦产生的火花，也会引起燃烧爆炸。此外，在管道特别是管道拐弯处和阀门处，也会引起燃烧爆炸事故。其原因是铁锈在高速氧吹刷下与钢管发生摩擦易起火，或者是静电起火。
液氧泵的爆炸事故大致分两种：一种是泵体内爆炸，主要是铁屑、铝末等杂质进入泵内所
致；另一种是泵体外爆炸，主要是泄漏和氧引起的。输氧管道和阀门发生燃烧、爆炸的原因有：氧气管道内的铁锈、焊渣等杂质会因与管壁等摩擦、碰撞，产生高温易燃烧；油脂、橡胶等可燃物，在高纯度和高压力的氧流中会迅速燃烧；氧气管道中阀门前后压力差很大，当阀门急剧打开时，阀后气体温度可高达955℃,这个温度接近几种常见金属的熔点；氧气管道的气流出口或调节阀处会产生静电。
灌装氧气时，会因接触油脂等可燃物、灌装速度过快引起的静电及灌装后关闭阀门时机械摩擦产生的火花易引起火灾、爆炸。
基于氧气的性质，氧气储存设备、液氧储罐及氧气瓶均有发生火灾、爆炸的危险。
氧气的爆炸有以下三种情况：
(1)物理爆炸
无化学反应，也没有大幅升温现象。一般是在常温或比常温稍高的温度下，由于气压超过了受压容器或管道的屈服极限乃至强度极限，造成压力容器或管道爆裂,如氧气钢瓶使用年限过久，腐蚀严重，瓶壁变薄，又没有检查，以致在充气时或充气后发生物理性超压爆炸。
(2)化学爆炸
有化学反应，并产生高温、高压，瞬时发生爆炸，如氢、氧混合装瓶，见火即爆。(3)氧气的燃爆
发生燃爆需要可燃物、氧化剂和激发能源三要素同时存在。氧气和液氧都是很强的氧化剂。氧气的纯度越高，压力越高，危险性越大。
当可燃物与氧混合并存在激发能源时，可能发生燃烧，但不一定爆炸。只有当氧与可燃
气体均匀混合,浓度在爆炸极限范围内时,遇到激发能源,才能引发爆炸。
这就是燃烧条件和爆炸条件的惟一差别。
3、缺氧窒息
缺氧窒息事故主要发生在设备检修过程中，常常是氮气等的泄漏和窜气造成的。预防措施
(1)空分系统的防火防爆措施
①合理选择厂址，避免原料空气污染；
②采用有效的净化工艺和设备，除去空气中的乙焕及碳氢化合物等；
③及时化验分析，严格控制液氧中的乙块、碳氢化合物的含量；
④通过设置液态空气吸附器及液态氧吸附器、及时排放液氧、定期对设备内部进行局部或全部加热清洗等措施，防止乙块和碳氢化合物的积聚；
⑤空分装置保冷箱内的设备、管道应有可靠的接地；
⑥空气压缩机、膨胀机尽可能采用无油润滑；
⑦空气压缩机的冷却要充分，润滑要适当，以避免积炭；
⑧各种安全装置、仪表完好。
(2)氧气系统的防火防爆措施
①氧气压缩机采用无油润滑；
②凡与压缩氧气接触的零部件,装入前必须严格脱脂去油、用四氯化碳清洗干净;
③采取各种措施，防止压缩氧气接触油类；
④做好设备维护，保持各密封装置运行可靠；
⑤防止铁锈、焊渣等杂物进入系统；
⑥控制氧气流速；
⑦灌装氧气时要认真检查，凡沾有油脂、气瓶余压小于0.05MPa时，不得灌装;
开启阀门要缓慢，以减轻气流冲击和摩擦；不得超压充装。
(3)防止缺氧窒息
①检修设备前对设备、管道用空气置换，并在氮气管道上加盲板；
②检修前作气体分析，氧含量等合格后方可进设备内作业；
③如发现缺氧症状人员，应立即转移至新鲜空气处；对失去知觉或不能正常呼吸者，要及时输氧或送至高压氧舱治疗。
三、制氧事故案例
1、某钢铁公司制氧机燃爆事故
XX年8月21日零时10分，国内某钢铁公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损,直接财产损失320多万元。
事故主要原因是该公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。另外，设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。
2、新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故
XX年3月2日凌晨，XX钢铁公司的6000m7h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上(事故发生在夜间，无人伤亡)，导致事故的直接原因是：对液氧中乙快等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷
1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。
3、XX氧气厂主冷凝蒸发器爆炸
XX年4月和XX年4月XX氧气厂的150ι√∕h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。第二次爆炸前，采用关小节T阀和凸轮及活动节流调节手段。第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。
现场调查发现，该厂周围无其他工厂，空气比较干净，而且第二次爆炸是在全面加温仅四天后发生的，不可能是乙块等碳氢化合物引起爆炸。两次爆炸都发现主冷凝蒸发器内有大量油脂。可见，这类爆炸是由于油脂与液氧形成液氧炸药，在气流冲击下引起爆炸。4、XX无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏
XX年1月13日，XX无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏，事故是在切换充氧分组总阀，压力由1.47义10号@降到1.17义10号2时发生的，瞬间发出炸裂喷气响声，导管冲脱，满室烟尘弥漫，阀门烧坏。检查事故现场及氧压机阀门，阀门罩上发现很多结垢，
并有紫铜垫圈微粒，以及阀门弹簧破碎粒渣子。据分析，这些金属微粒及水垢的矿物微粒可能随气流集聚在充氧分组总阀门内，由于开阀迅猛，高压、高速的氧气使上述微粒与阀门、阀芯撞击摩擦，产生高温和静电,而铜微粒在高压氧气中是可燃物，从而导致阀门燃烧。
第六章工业气体安全事故 案例一：氧气泄漏致人烧伤死亡的事故 1.事故经过 2006年4月11日23：20，某钢铁公司转炉停炉检修结束后，该厂设备作业长指挥进行氧枪测试作业，不到2 min的时间，约1685m3氧气从氧枪喷出后被吸入烟道排出，漂移近300m 到达烟道风机处。 23：30，检修烟道风机的1名钳工衣服上被溅上气焊火花，全身工作服迅速燃烧，配合该钳工作业的工人随即用灭火器向其身上喷洒干粉。火被扑灭后，将其拽出风机并送往医院。因大面积烧伤，该钳工经抢救无效，于12日2：50死亡。 2.事故分析 事故的原因是：由于在标准状况下空气及氧气的密度分别为 1.293g/l、1.429g/l，氧气的密度略大于空气的密度，所以，氧气团在微风气象条件下，不易与大气均匀混合，沿地面飘移300m后，使该钳工处于氧气团包围之中。同时处于氧气团中作业钳工的工作服属于可燃材质，遇到高温气焊火花被点燃，猛烈燃烧，将钳工严重烧伤致死。 3.事故防范 （1）《冶金企业安全生产监督管理规定》规定：氧气系统应当采取可靠地安全措施，防止氧气燃爆事故以及氮气、氩气、珠光砂窒息事故。冶金企业对涉及煤气、氧气、氢气等危险化学品生产、输送、使用、储存的设施以及油库、电缆隧道（沟）等重点防火部位，应当按照有关规定采取有效、可靠的防火防爆措施。 （2）《炼钢安全规程》对氧枪系统有以下规定：转炉氧枪与副枪升降装置，应配备钢丝绳张力测定、钢丝绳断裂防坠、事故驱动等安全装置；各枪位停靠点，应与转炉倾动、氧气开闭、冷却水流量和温度等联锁；当氧气压力小于规定值、冷却水流量低于规定值、出水温度超过规定值、进出水流量差大于规定值时，氧枪应自动升起，停止吹氧。转炉氧枪供水，应设置电动或气动快速切断阀。氧气阀门站至氧枪软管接头的氧气管，应采用不锈钢管，并应在软管接头前设置长1.5m以上的铜管。氧气软管应采用不锈钢体，氧枪软管接头应有防脱落装置。 （3）在有多工种交叉作业的场所，不得随意释放大量的氧气至大气中。在有多工种交叉作业的场所，一旦发生氧气大量泄漏的事故，要立即通知下游风向1000m以内的各类作业人员停止作业，最好撤离现场，待工厂安全管理人员使用氧气检测仪检测氧含量达到正常值时，方可恢复作业。当必须在富氧条件下作业时，作业人员则不得进行电焊、气焊、气割等明火作业。不得使用易发生火花的工具（普通钢制扳手、锤子等），应使用铜合金材质的不发生火花工具，以防因使用工具产生火花引发爆炸。 案例二：氧气进入纯氮气管道引发的爆炸事故 1.事故经过 1998年9月18日，某钢铁公司氧气厂发生大面积停电，给转炉系统压送保护氮气的氮压机、空分及部分氮压机设备全停。当电网恢复再开车时，突然两台氮压机及3800m氮气管道发生严重爆炸事故，波及范围相当广，厂房受损，煤气管道及氧气管道被打破数处，4名正在工作的工人受伤，经济损失达100余万元。 2.事故分析 事故发生的原因是，由于空分停车，精馏工况被破坏，氮气纯度下降，液氧蒸发进入纯氮管路。当重新开车时，原先的纯氮管路存有一部分含氧量高的富氧氮气，氮压机开车时富氧氮
第一部分：行业事故案例 1、液氧槽车事故 事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右，扬溧高速上，一辆槽罐车正从镇江开往扬州，眼看就要到瓜州收费站，谁知就在还有一公里时，让人意想不到的事故发生了。“砰！”一声 巨响，槽罐车撞上了前面一辆小型吊车，在惯性作用下，槽罐车侧翻，尾部重重地撞上了高速右 侧的护栏，护栏严重变形。由于惯性巨大，槽罐车并没有因此停下来，横着向前滑行了好长一段 距离。滑行过程中，车里燃油发生泄漏，引燃了车后轮胎，并烧到了驾驶室。 事故发生后，槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来，当他惊恐地拍打自己腿上的火时，突然想到押运员还被困在里面，李师傅又冲回现场，用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来，并帮他把身上的火扑灭。之后两人被紧急送往扬州市苏北人民医院救治。押运员烧伤面积达60%，幸好驾驶员无大碍。不过，由于受到撞击，罐体上出现两个漏洞，液氧大量泄漏，为了排 除险情，扬州各部门现场排氧，26吨液氧全部放空。 事故处理：下午4 点左右，记者在现场看到，槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏，白色的“烟” 不断冒出。据介绍，经过20 分钟左右的扑救，明火被基本控制，不过由于油箱温度过高，还是 发生了爆炸，所幸有惊无险。火控制住了，但液体一直在泄漏。为了排除险情，消防员分别对前 后两个漏洞进行强制堵漏，并将随身携带的衣服一并用上，覆盖在漏洞处。 该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场，大家现场研究决定，先现场将罐体的液氧放掉，然 后再对罐体实施转移。但排放液氧是有条件的，就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火，否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。情况紧急，在交警部门的配合下，现场方圆500 米范围 内的所有车辆发动机全部熄火。厂方工程师见安全措施到位后，立即戴着面罩来到罐体尾部，把 阀门打开，只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来，喷到高速下面的绿化带中。在排液的过程中， 消防员同时出动水枪，从各个角度对液体进行稀释，防止出现意外。晚上12 点现场险情才完全 解除。记者从医院了解到，驾驶员没有什么大碍，押运员被烧伤，面积达60%，另有两处骨折， 尚未脱离生命危险。 排液现场 2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故 事故经过： 4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，
制氧事故综合统计分析 ---------------------------------------------------------------------------- 因从事制氧安全技术的研究工作，笔者从有关资料记载的300余起制氧事故案例中筛选出125起进行了综合统计分析，筛选的原则是： （1）单机制氧能力在1000m3/h以上的事故； （2）以伤亡事故为主，且不计轻伤人数； （3）以氧气生产和贮运过程中发生的事故为主，用氧事故不予考虑。 这125起事故中，冶金企业108起，占86.4%，其它分布在化工和有色金属行业，统计分析如下。 1 空间分布 125起事故在空间上的分布情况见表1。分析结果表明，空分装置的事故最多，占33.6%；氧气管道次之列第二位，占13.6%；充装台事故列第三位，占12%。 2 生产过程与事故次数的关系 事故次数在开车、停车、检修和运行过程中的分布关系见表2。 从表2可以看出，设备、设施在运行过程中发生的事故最多，占51.2%；检修维护过程中发生的事故占24.8%，居第二位。值得提出的是，氧气管道在开车过程中极易发生事故，占氧气管道事故总数的41.18%；空分装置在检修过程中极易发生事故，占空分装置事故总数的54.76%，主要是窒息事故。 3 事故原因分析 引发制氧事故的原因，大体可以分为设计制造有缺陷、操作失误及管理有缺陷等，表3为事故致因的归类情况。 表3中显示，操作失误和管理有缺陷引发的事故分别占30.3%和28.5%；设计制造有缺陷所占比例为21.8%。值得提出的是，氧气管道、制氢站及空压机有关的事故与设计制造缺陷关系比较密切，氧压机有关的事故与维护检修缺陷关系比较密切，氧气管道、制氢站、膨胀机、空分装置有关的事故与操作及管理失误关系密切，与充装台有关的事故与管理失误关系密切。 4 伤亡人数分布 所选取的125起事故中，共有177人死亡或重伤，其分布情况见表4。 由表4可见，空分装置爆炸和窒息导致62人伤亡，占总数的35%；氧气管道燃爆事故造成人员伤亡数为61人，占总数的34.5%；充装台事故造成伤亡24人，占总数的13.6%。这说明，预防人员伤亡的重点在空分装置、氧气管道及充装台。 5 事故类别分析 在125起事故中，氧气管道燃爆事故15例，占总数的12%；其它化学燃爆事故58例，占总数的46.4%；窒息事故23例，占总数的18.4%；压力容器爆炸8例，占总数的6.4%；其它事故21例，占总数的16.8%。可见制氧单位主要危险是化学燃爆事故，共有75例，占总数的60%，其中氧气管道燃爆事故占此类事故总数的20%。 6 事故的年代分布 因收集到的事故案例时间的记载均不够确切，有的甚至无时间记录，这对统计分析事故在时间上的分布造成了困难。尽管如此，从宏观上看，事故的年代分布还是呈现出一定的规律（见图1）。 由图1可见，70年代发生的事故最多（45起），80年代次之（38次），90年代以后最少（27起），而时间不详的15例起事故多数应在70年代。这个统计结论至少说明两个事实：其一，“文革”时期，我国的安全政策法规和安全管理体制不健全，生产不正常，安全管理方法和安全技术落后，因而事故较多；十一
制氧厂事故案例 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
制氧厂事故案例 1）事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。 2）事故案例直接原因
氧气压力管道重大燃爆事故分析和应急处理 案例 近年来，氧气压力管道重大燃爆事故频发，给人们的生命财产安全 带来了巨大威胁。为了有效应对这类事故，及时采取应急措施，本文 将分析氧气压力管道重大燃爆事故的原因和特点，并结合实际案例， 提出相应的应急处理方法。 1. 事故原因分析 氧气压力管道重大燃爆事故的发生往往涉及多种因素，下面列举 了其中几个重要原因： 1.1 设计不合理 氧气压力管道系统的设计存在缺陷，例如管道壁厚不均匀、管材 质量不合格、连接处存在漏气等情况。这些问题都可能导致管道泄漏，进而引发事故。 1.2 维护不当 氧气压力管道的维护工作是确保其安全运行的关键。如果维护不 到位，例如没有定期检查、保养、更换老化设备等，那么管道内的压 力就可能超过安全范围，引发燃爆事故。 1.3 人为疏忽 人为因素也是氧气压力管道燃爆事故的常见原因。操作人员可能 在使用、维修、清洁过程中出现错误操作，例如使用不合格设备、没
有遵循操作规程等。这些疏忽行为可能使管道内的氧气泄漏，形成爆炸的条件。 1.4 外界因素 外界因素也会对氧气压力管道的安全造成影响。例如地震、火灾等自然灾害，或者意外事故（如挖掘机破坏地下管道）都可能导致管道破损，进而引发事故。 2. 重大燃爆事故案例分析 通过对一些历史案例的分析，我们可以更好地了解氧气压力管道重大燃爆事故的特点和危害。 2.1 案例一：某化工厂氧气管道燃爆事故 该化工厂的氧气管道系统维护不到位，管道老化严重，压力过高，然而没有及时更换。在操作人员进行焊接作业时，管道发生了破裂，氧气泄漏并遇到明火，导致了严重爆炸事故。燃爆现场造成人员伤亡和厂区设备财产损失。 2.2 案例二：某医院氧气管道泄漏致火灾 某医院氧气管道泄漏，由于医院内部存在不合格电力设备，导致了管道泄漏处的氧气遇到明火，引发了火灾。事故造成多名病患和医护人员受伤，严重影响了医院正常运行。 3. 应急处理方法
（1）某钢铁公司制氧机燃爆事故 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。 事故主要原因是公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。另外。设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。 （2）新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故 1996年3月2日凌晨，新余钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间，无人伤亡），导致事故的直接原因是：对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。 （3）呼和浩特氧气厂主冷凝蒸发器爆炸 1975年4月和1978年4月呼和浩特氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。为提高液氧面，第一次爆炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。第二次爆炸前，采用关小节-1 阀和凸轮及活动节流调节手段。第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。现场调查发现，该厂周围无其他工厂，空气比较干净，而且第二次爆炸是在全面加温仅四天后发生的，不可能是乙炔等碳氢化合物引起爆炸。两次爆炸都发现主冷凝蒸发器内有大量油脂。可见，这类爆炸是由于油脂与液氧形成“液氧炸药”，在气流冲击下引起爆炸。 （4）武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏 1978年1月13日，武汉无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏，事故是在切换充氧分组总阀，压力由1.47×107pa降到1.17×107pa时发生的，瞬间发出
制氧厂爆炸事故2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 一、事故经过 该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿戴劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员
对空分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。 二、事故原因 （1）直接原因 经专家组调查分析，公司1号1 500 m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。 （2）间接原因 检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致使安全措施不落实，是酿成事故的重要原因。检修前，制氧厂仅于8月10日编制了《设备检修计划表》，对检修项目及时间作了安排，安全要求仅在表后的说明中写了一句：“具体检修的工作由检修单位指定专人负责施工安全”。而《检修安全报告书》至8月21日上午事故发生后才由车间拟写，制氧厂
特大制氧事故案例分析 制氧机主要应用于钢铁企业和石化企业，它的安全运行对于企业的生产经营起着极为重要的作用。以下就五起事故，简要地进行原因分析，并提取可吸取的经验和教训。 一.从表一可以看出这五起特大事故，主要分两大类： (一)是空气透平压缩机事故： 1.97年2月28日，湖南湘潭钢铁公司一万四制氧机刚刚检修完毕，第一次启动过程中，突然发生一声巨响，高速旋转的一级叶轮破碎，飞出的碎片打穿了空压机的蜗壳，并使在场的两位同志受伤。事故发生后，各方专家到现场进行勘察，但对事故的具体原因，未能达成一致意见。有人认为是空压机制造质量问题，也有人认为是空压机的检修质量问题。 2.98年5月1日，湖南涟源钢铁公司一万制氧机正在稳定运行中，突然发生一声巨响，操作工立即进行停车，发现低速轴在齿轮根部断裂，一级蜗壳破碎，轴瓦严重损坏，机座变形，压缩机组除冷却器尚能使用外，其它机体部分，需全部更新。到目前为止，还没有看到具有权威性的分析结果。 (二)是空分设备爆炸事故： 1.96年3 月2 日凌晨3：44，江西新余钢铁公司6000制氧机在不发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。事故没有造成人员伤亡。 2.97年5月16日9：05，抚顺石化公司进口6000制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。 3.97年12月25日，马来西亚滨鲁图壳牌石油公司从法国进口的73000制氧机发生爆炸，爆炸碎片崩飞到周围100米，爆炸声传播200公里，5公里以内的门窗玻璃被震碎，事故没有造成人员死亡，受伤情况不详。 对以上情况的分析，作为使用单位需要吸取以下经验教训： 1.一定要严把检修质量关，对高速运转机械转子，若要进行动平稳校验，一 定要找具有校验的资格的单位。
制氧安全及事故案例分析 氧SJ是一种无色、无嗅、无味的气体，分子量为32,相对密度为1.429(空气 =D,熔点为-218.4℃,沸点为T83C,能被液化和固化，液氧呈天蓝色，略溶于水。在常温时不很活泼，对许多物质不易发生作用；但在高温时则很活泼，能与多种元素直接化合，助燃物质。 氧是生物赖以生存的物质，在工业生产中应用广泛。在冶金工业中，氧被用于钢铁熔炼、轧钢和有色金属提炼；在医疗和深入作业中都大量用到氧。 一、氧气的制取 现代工业采用深冷分离法制取氧气。按其生产工艺中压缩空气的压力分为：高压流程、中压流程、双压流程及全低压流程4种。虽然各种流程采用的空分设备(制氧机)有所不同，但制氧过程大致包括6个阶段： (1)空气净化 (2)空气压缩 (3)压缩空气中二氧化碳和水蒸气的清除 (4)空气液化 (5)轻微分离成氧和氮 (6)产品的储存和运输 空气经过滤后进入压缩机压缩到0.5~0.6MPa后，分成两路，分别进入氧蓄冷器和氮蓄冷器。冷却后一部分空气送至二氧化碳吸附器、透平膨胀机，由精储塔上部入塔。冷却后的大部分空气由塔下部进入。由精储塔主蒸发器下部出来的氧气(分离出其中的液态空气和
液态氮后)，在氧蓄冷器中与空气换热后即成为成品氧。 由精福塔顶部出来的纯氮，经空气过冷器后，再经氮蓄冷器被空气加热到常温,即成为成品导出。成品氧进入气柜，再经压缩后充入氧气瓶或直接送至氧气用户。 二、氧气生产安全 制氧工艺的特征是高压、低温、易燃、易爆。主要危险是火灾、爆炸，此外也会发生缺氧窒息事故。 1、空分装置的火灾、爆炸危险是最大的威胁 空气压缩机轴瓦、排气管道和设备等处是压缩过程中火灾、爆炸事故多发部位。主要原因是：冷却水中断或供应量不足；润滑油中断或供油量不足；排气管道的积炭氧化自燃。其中积炭氧化自燃情况复杂，危险性又特别大，必须引起重视。精储塔爆炸事故大多发生在高压、中压或双压冷冻循环制氧装置和大型全低压制氧装置的冷凝蒸发部位；在下管板、上管板、管束与冷凝器壳体之间也容易发生爆炸。发生爆炸的基本原因是液氧中积聚了过量的易燃易爆物，主要是乙块等碳氢化合物、润滑油热裂解的轻储分。 2、氧气系统（氧气压缩机、氧气管道、氧气瓶）的着火爆炸 氧气压缩机发生火灾爆炸的主要部位是汽缸部分。由于汽缸内温度过高，使皮碗或密封件发生分解产生可燃气体，与氧混合易燃烧爆炸。当汽缸内进入铁屑时会因摩擦或撞击产生火花，促使爆炸事故的发生。活塞杆填料密封处，如果装配不良或磨损严重时，常会造成油封漏油、气封漏气，遇高温或活塞杆摩擦产生的火花，也会引起燃烧爆炸。此外，在管道特别是管道拐弯处和阀门处，也会引起燃烧爆炸事故。其原因是铁锈在高速氧吹刷下与钢管发生摩擦易起火，或者是静电起火。 液氧泵的爆炸事故大致分两种：一种是泵体内爆炸，主要是铁屑、铝末等杂质进入泵内所
制氧事故案例分析 1、某钢铁公司制氧机燃爆事故 ××年8月21日零时10分，国内某钢铁公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。 事故主要原因是该公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。液氧排放操作不当，空分工排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成一个要素。另外，设备老化、超期服役，工艺装备落后；安全措施不落实，安全生产规章制度不够完善，安全教育内容有欠缺，也是造成事故的客观和深层次的原因。 2、新余钢铁公司制氧机主冷爆炸事故 ××年3月2日凌晨，××钢铁公司的6000m3/h制氧机主冷发生爆炸，直接经济损失为900万元以上（事故发生在夜间，无人伤亡），导致事故的直接原因是：对液氧中乙炔等碳氢化合物的含量监测不力，且缺乏必要的分析仪器设备；主冷1%的液氧未连续排放；循环液氧泵及液氧吸附器未连续使用，吸附周期再生周期偏听偏长等。 3、××氧气厂主冷凝蒸发器爆炸 ××年4月和××年4月××氧气厂的150m3/h制氧机的主冷凝蒸发器先后发生爆炸，两次爆炸前发现，液氧液面下降，氧纯度下降。为提高液氧面，第一次爆
炸前采用开大节-2阀，每次开2-3圈。第二次爆炸前，采用关小节-1阀和凸轮及活动节流调节手段。第一次爆炸，冷凝蒸发器下部1/4的外壳被炸开，裂口宽度有30厘米，数十根管子被炸毁。第二次爆炸，其爆炸中心在主冷凝蒸发器下部边缘，高约5厘米处，下塔与主冷凝蒸发器下管板焊接处炸开一道长35厘米、宽3厘米的裂口。两次爆炸后都发现列管外壁和筒壳内壁及下管板上附有一层油脂，用四氯化碳清洗后，四氯化碳变成黑色。 现场调查发现，该厂周围无其他工厂，空气比较干净，而且第二次爆炸是在全面加温仅四天后发生的，不可能是乙炔等碳氢化合物引起爆炸。两次爆炸都发现主冷凝蒸发器内有大量油脂。可见，这类爆炸是由于油脂与液氧形成液氧炸药，在气流冲击下引起爆炸。 4、××无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏 ××年1月13日，××无机盐化工厂充氧台分组充氧总阀烧坏，事故是在切换充氧分组总阀，压力由1.47×107pa降到1.17×107pa时发生的，瞬间发出炸裂喷气响声，导管冲脱，满室烟尘弥漫，阀门烧坏。检查事故现场及氧压机阀门，阀门罩上发现很多结垢，并有紫铜垫圈微粒，以及阀门弹簧破碎粒渣子。据分析，这些金属微粒及水垢的矿物微粒可能随气流集聚在充氧分组总阀门内，由于开阀迅猛，高压、高速的氧气使上述微粒与阀门、阀芯撞击摩擦，产生高温和静电，而铜微粒在高压氧气中是可燃物，从而导致阀门燃烧。
制氧厂事故案例 1）事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入
检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。 2）事故案例直接原因 （1）经专家组调查分析查明，公司1号1500立方米室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中，助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 （2）液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形成富氧状态，直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。
氧气燃爆事故案例 案例一：铜陵市氧气压力管道燃爆事故 一、事故发生过程 金港公司是铜陵市一家招商引资的民营企业，投资总额约1个亿，主要产品为钢材线材。该厂制氧车间采取空分制氧，为炼钢提供氧气，制氧机组为3800m³/h。生产的氧气送氧气球罐储存（V=187.4米3，P设=3.06Map，P工=2.5Mpa）。氧气通过管道从球罐输送至调压站，通过气动调节阀将压力调至1.3Mpa（炼钢需要氧气压力），然后通过管道输送至生产车间。 该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，有时调压后的压力升至1.8Mpa，影响生产，投产以来至少更换过3次气动调节阀。按照计划安排，4月14日上午，该公司有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧仍有漏气，作业人员又用F型扳手关闭进气阀门，在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线，并用万用表测量。在上述工作全部完成后，用氧气试漏，在打开进气阀后（打开1/3圈）的不到3秒的短暂时间，发出一声沉闷的巨响，从氧气调压间喷出火焰和浓烟，同时发出强烈的气流声。现场一片火海，4名作业人员浑身带着火焰冲出现场。除1人幸免外，挤在氧气间不到4米2作业区域的7名作业人员全部伤
亡。其中3人死亡，4人烧伤。因氮气间的出气阀门处也喷出火焰，幸存者跑至氧气球罐上部关闭了气源进口阀门，致此燃烧方被控制。从发生爆炸到气源关闭的时间约几分钟左右。（幸存者先跑到30米外的制氧车间后转向氧气球罐，又去制氧车间楼外取F型扳手，再爬上球罐关闭阀门）。 旁路管道的上部被熔化，并形成破口，管道内部没有燃烧痕迹，证明是外部燃烧造成管壁减薄，内部残存气体在温度急剧升高下，压力升高，导致管道破开。 二、事故原因分析 （一）燃烧爆炸条件分析： 1、助燃物质 一般化工检修规定，控制氧含量在17-23%，既防止缺氧，又防止富氧，两种状况均能导致事故。此事故完全具备富氧状态条件。 拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气。 在检修过程中，发生阀门未管死，有氧气逸出。 在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，有氧气泄漏可能。 爆炸时检修管线内部必然存有氧气。 以上分析表明，有发生富氧状态的条件。 2、可燃物质
空分制氧典型事故案例资料 第一部分：行业事故案例 1、液氧槽车事故 事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右,扬溧高速上,一辆槽罐车正从XX开往XX,眼看就要到瓜州收费站,谁知就在还有一公里时,让人意想不到的事故发生了。"砰！"一声巨响,槽罐车撞上了前面一辆小型吊车,在惯性作用下,槽罐车侧翻,尾部重重地撞上了高速右侧的护栏,护栏严重变形。由于惯性巨大,槽罐车并没有因此停下来,横着向前滑行了好长一段距离。滑行过程中,车里燃油发生泄漏,引燃了车后轮胎,并烧到了驾驶室。 事故发生后,槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来,当他惊恐地拍打自己腿上的火时,突然想到押运员还被困在里面,李师傅又冲回现场,用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来,并帮他把身上的火扑灭。之后两人被紧急送往XX市苏北人民医院救治。押运员烧伤面积达60%,幸好驾驶员无大碍。不过,由于受到撞击,罐体上出现两个漏洞,液氧大量泄漏,为了排除险情,XX各部门现场排氧,26吨液氧全部放空。事故处理：下午4 点左右,记者在现场看到,槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏,白色的"烟"不断冒出。据介绍,经过20 分钟左右的扑救,明火被基本控制,不过由于油箱温度过高,还是发生了爆炸,所幸有惊无险。火控制住了,但液体一直在泄漏。为了排除险情,消防员分别对前后两个漏洞进行强制堵漏,并将随身携带的衣服一并用上,覆盖在漏洞处。 该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场,大家现场研究决定,先现场将罐体的液氧放掉,然后再对罐体实施转移。但排放液氧是有条件的,就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火,否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。情况紧急,在交警部门的配合下,现场方圆500 米范围内的所有车辆发动机全部熄火。厂方工程师见安全措施到位后,立即戴着面罩来到罐体尾部,把阀门打开,只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来,喷到高速下面的绿化带中。在排液的过程中,消防员同时出动水枪,从各个角度对液体进行稀释,防止出现意外。晚上12 点现场险情才完全解除。记者从医院了解到,驾驶员没有什么大碍,押运员被烧伤,面积达60%,另有两处骨折,尚未脱离生命危险。 排液现场 2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故 事故经过： 4月14日上午10时左右, XX省某公司机动科组织有关人员〔总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源,然后松开气动调节阀法兰螺栓,在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧,仍有漏气现象,又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后,作业人员拆卸掉故障气动调节阀,换上经脱脂处理的新气动调节阀,安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线,并用万用表测量。上述工作完毕,制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令,到防爆墙后边,开启气动调压阀约2～3s后,就听到一声沉闷巨响,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。张某想转身关阀,受大火所阻,即快速跑向制氧车间,边叫人灭火,边关停氧压机以切断事故现场的氧气,阻止火势扩大。后张某又想起氧气来源于氧气罐,便爬上球罐关阀,这才切断了事故现场氧气源。至此,火势终于被控制住。 事后,通过爆炸现场勘察发现,调压站内的氧气管道被完全烧毁, 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹,证明管道被炸开。事故现场作业人员共有8人,其中7人死亡〔３人当场死亡,４人经医院抢救无效后死亡。事故发生时另有1人在调压站氮气间,与氧气间中间有防火墙阻隔,没有受到伤害。事后经调查,该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障,投产以来至少已更换过3次气动调节阀。 事故原因"4•14"氧气管道爆炸事故发生后,根据爆炸时出现的放热性、快速性特点,事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。另据"加压的可燃物质泄漏时形成喷射流,并在泄漏裂口处被点燃,瞬间产生了喷射火"等现象,调查人员认为,燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点,喷射火又是造成众多人员伤亡和管
制氧厂违规操作致重大责任事故案例分析案例背景 制氧厂是一家生产工业氧气的企业，该厂生产过程中需要使用高温燃 料和化学反应来产生氧气。然而，由于管理不善和操作不规范，发生了一 起重大责任事故，导致多人死亡和财产损失。本文将对该事故进行案例分析，并探讨引发事故的原因。 事故经过 该制氧厂的工人进行氧气生产时，需要将高温燃料引入多个高压炉中，通过化学反应来产生氧气。然而，在其中一天，一名操作工失去了对高温 燃料的控制，导致高压炉内压力迅速升高。虽然他们意识到了问题，但由 于压力过大，他们无法立即关闭进料的氧气管道。最终，高压炉发生了爆炸，造成多人死亡和厂区设施的严重损坏。 事故原因 1.管理不善：制氧厂管理层对操作规程和安全措施的管理不善。他们 没有对操作工进行充分的培训，并且缺乏强制性的操作规定和安全审查程序。这导致操作工对高压炉的操作缺乏必要的了解和注意。 2.操作不规范：操作工对高温燃料的使用和控制存在着疏忽和不规范 行为。他们没有按照操作规程进行操作，并对压力超出安全范围的情况没 有及时采取正确的措施。这种不规范的操作增加了事故发生的概率。 3.安全设备不完善：制氧厂没有配备足够的安全设备和控制系统，无 法及时检测和响应压力异常的情况。特别是当高压炉内压力迅速上升时， 操作工无法立即关闭进料的氧气管道，导致了事故的扩大。
4.对危险性的低估：制氧厂管理层对高温燃料和化学反应的危险性存在误判。他们可能认为这些操作是常规操作，没有意识到潜在的危险和风险，从而忽视了相应的安全措施和防范措施。 事故教训 1.重视安全培训：制氧厂应该重视对操作工的安全培训，包括操作规程、安全措施和应急情况的培训。通过加强培训，操作工能够更好地理解操作步骤和注意事项，提高对操作安全的认识。 2.建立规范操作流程：制氧厂应该建立规范的操作流程，并制定强制性的操作规定和安全审查程序。操作工必须按照规程进行操作，并受到严格的监督。同时，操作规程应该经过不断改进，以适应生产环境的变化和技术进步。 3.完善安全设备：制氧厂应该配备足够的安全设备和控制系统，以及能够及时检测和响应异常情况的监测仪器。高压炉的控制系统应该能够及时关闭进料管道，以减少爆炸的风险。 4.正确认识危险性：制氧厂管理层应该正确认识高温燃料和化学反应的危险性。他们需要意识到这些操作的潜在风险，制定相应的安全措施和防范措施，确保生产过程的安全性。 结论 以上是一起制氧厂违规操作致重大责任事故的案例分析。通过对该事故的分析，我们可以看到管理不善、操作不规范、安全设备不完善和对危险性的低估是事故发生的主要原因。为了防止类似的事故再次发生，制氧厂应该加强对操作工的安全培训，建立规范的操作流程，完善安全设备，并正确认识危险性。只有这样，才能确保制氧厂的生产过程安全可靠。
制氧生产企业事故专项应急预案文件编码：CXZY.0001----2017 作业文件 XXX 制氧生产企业事故 专项应急预案 第A/0版 人：*** 人：** 人：*** 2017年1月1日发布2017年1月5日实施 XXX发布 1 专项事故应急预案－0001 文件修改履历 修 改 时 间 版
次 修 改 次 数 修 改 修改章节条款 方 式 专项事故应急预案－0001 文件编码：CXZY.0001----2017 XXX 制氧生产事故专项应急预案 1事故类型和危害因素分析 1.1.事故类型:压力容器爆炸、火灾、窒息事故 1.2制氧生产事故危害因素分析: 1.2.1制氧生产特性：制氧主要是压力容器防爆和消防安全管理。氧气生产过程主要产品是氧气和氮气。氧气的特性是助燃，本身并不能燃烧，在大气中占20.09%。氧气在我公司
用来进行氧气顶吹炼钢。氮气无毒，是窒息性气体，在大气中占78%。氮气在我公司是氧气生产的副产品，用来作为动力性气体，替代小型空压机。 1.2.2主要事故类型： 压力容器安全控制首要是压力表和安全阀，安全阀失灵，压力继续升高超过极限值就会发生压力容器或管道爆炸。 氧气阀门操作不当，容易发生气流压差波动，管道内的氧化物颗粒、落渣在高速气流的作用下与管道壁摩擦撞击产生火花，在富氧状态下在管道内发生燃烧、爆炸。 空分系统一旦有害杂质碳氢化合物超标,形成氧氮通道击穿,空分塔将产生较大规模爆炸,击穿容器,激发液氧产生二次爆炸,形成设备损毁,厂房破损,人员伤亡等严重后果。 专项事故应急预案－0001 氧气、氮气的储存球罐、液氧储槽，由于阀门法兰等部件损坏而发生泄漏。一旦泄漏，周围区域将产生富氧环境（局部区域含氧量增加）或局部区域含氮量增加。富氧环境遇上明火及电器开关操作等将产生燃烧，可能回燃到本体。 氮气泄漏时可能形成人员梗塞伤害事故。 2应急工作原则