特固克数控刀具(车刀片)槽形
FA
应用和特点：（1）超精加工
（2）钢、不锈钢、耐热合金
）断屑好3（
FA
应用和特点：（1）精加工）特殊材质2（）低速、小切深、断屑好3（
FG
）精、半精加工1应用和特点：（（ 2）钢、不锈钢和铸铁）低切削力3（SF
）精加工1应用和特点：（）不锈钢和耐热合金加工2（）低切削力 3（FX
1应用和特点：（）软钢精加工 2（）窄槽设计，理想断屑
）低切削力3（
FC
应用和特点：（1）完美精加工
（2）低碳钢和低碳合金钢
）外圆和端面车削断屑良好 3（FM
）钢件加工应用和特点：（1 ）三维切削槽型使断屑槽更佳 2（）从半精加工到半中等加工，适用范围广的解决方案 3（MC
）中等加工应用和特点：（1 （2）钢和铸铁（3）高强度前角）中等车削加工时断屑好4（FT
1）钢件加工（应用和特点：（）齿状断屑槽，良好的排屑性能2 3（）半精到中等加工
）适用汽车零部件加工 4（PC
）中等到半精加工1应用和特点：（（2 ）钢件和汽车零部件加工）高强度前角3（
（4）中等车削加工时断屑好
VF
应用和特点：（1）细长工件加工
（2）降低震动
（ 3）钢和不锈钢
）大前角降低切削力4（ML
应用和特点：（1）中轻加工 2（）不锈钢、钢和铝合金）大前角设计、降低切削力和减少积屑瘤的产生3（
MP
）中等加工1应用和特点：（）钢和不锈钢 2（）大前角提供稳定的加工条件3（
MM
1应用和特点：（）钢和不锈钢一般加工）正前脚提供优异的排屑能力2 （EM
）中等加工（应用和特点：1 2（）不锈钢
）锋利刃口获得低切削力 3（MT
应用和特点：（1）中粗加工
（2）钢、铸铁和不锈钢
）通用型韧性前脚 3（MG
）中粗加工（应用和特点：1 2 （）钢和铸铁）高强度前角 3（）适合手动车床4 （ET
）特殊材质的粗加工应用和特点：（1 ）低切削力2（）粗加工时断屑范围广3（RT
1（）粗加工应用和特点： 2 （）钢和铸铁）高强度前脚3（
KT
（应用和特点：）铸铁的粗加工1 （ 2）稳定的大支撑面）可靠、性能稳定3 （HB
）中等重切粗加工1（应用和特点：
（2）钢和合金钢
（3 ）双面中等重加工车刀片
（4）与刀座稳定的结合面
RH(N)
应用和特点：（1）高近给粗加工
（2）钢、不锈钢和铸铁
（ 3）高强度前角
RX
应用和特点：（1）中等重切粗加工 2（）钢、不锈钢和铸铁）高
强度刃口3（
（）低切削力4
RH
）粗加工（应用和特点：1 （）钢、不锈钢和铸铁2 3（）高强度前角
EH
（应用和特点：1）不锈钢、中碳钢重切）低切削力适合不锈钢加
工 2（）可靠，性能稳定3 （ 4（）特别设计的断屑槽提供优异的排屑性能
）单面刀片5（
HT
应用和特点：（1）重切削加工
（2）低切削力适合小功率机床
）改变的倒棱及弯曲的断屑槽得到优异的断屑3（HD
）重切粗加工应用和特点：（1 ）适合各种轴、连杆和造船部件的
应用2（）弯曲的断屑槽提供优异的排屑性能3（HY
应用和特点：（1）重切粗加工（2）大切深、高近给
）大角度的大棱获得极高的刃口强度3 （HZ
1应用和特点：（）重切粗加工 2（）大切深、高近给
）大角度的大棱获得极高的刃口强度 3（）适合高切削参数4（WS （应用和特点：1）超精加工（2）钢、不锈钢和铸铁
）低切削力和优异的切屑控制 3（WT
应用和特点：（1）中粗加工
（2）钢、不锈钢和铸铁
）在高近给下切削力低且切削稳定 3（
型HNMGGU
）中等加工应用和特点：（1 ）钢件和铸铁的通用车削2（）高
强度前脚3（SU
应用和特点：（1）特殊材质加工（2 ）不锈钢、超合金、低碳钢、低碳合金钢）锋利刃口减小积屑瘤3 （FA
（应用和特点：1）超精加工）紧凑型断屑槽2 （）断屑好 3（FG ）精加工到中轻加工（应用和特点：1 2 （）钢和不锈钢 3（）低切削力）断屑好4（
FX
应用和特点：（1）轻质钢的精加工
）窄槽设计，断屑好2（PC
应用和特点：（1）中等加工 2（）适合多种材料的加工）低切削力3（MT
应用和特点：（1）中等加工到中粗加工 2（）钢、不锈钢和铸铁
）通用加工用负前角3（
PMR-
）中等加工到重粗加工（应用和特点：1 ）钢、不锈钢和铸铁2（）正前角3（
RA
（应用和特点：1）断续重切削 2 （）钢、不锈钢和铸铁）优异的排屑槽3 （CMX-
1（应用和特点：）高进给粗加工）钢、不锈钢和铸铁2（
）高强度前角3（
切屑的类型及控制 作者：西安交通大学先进制造技术研究所 一 切屑的类型及其分类 由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图示。图中从左至右前三者为切削塑性材料的切屑，最后一种为切削脆性材料的切屑。 带状切屑 挤裂切屑 单元切屑 崩碎切屑 切屑的类型 带状切屑 它的内表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。 挤裂切屑 这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 单元切屑 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图c 所示。 以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。其中，带状切屑的切削过程最平稳， 单元
切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。反之，则可以得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。 崩碎切屑 这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理也不同。它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬材料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状；同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。 以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。所谓切屑控制(又称切屑处理，工厂中一般简称为“断屑”)，是指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。 二切屑控制的措施 在实际加工中，应用最广的切屑控制方法就是在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。
断屑槽型PCBN/PCD刀片及断屑效果图收藏！ （一）不带断屑槽的PCD/PCBN刀片的切削效果图 一般情况下，车削加工是单刃连续切削加工，如果不采取断屑措施，切削不会自然折断。如下图所示，用不带断屑槽刀片的切削效果。 这样，不仅影响切削质量与生产率，还比较容易发生安全事故。因此，断屑对车削加工十分重要。 （二）带断屑槽的PCD/PCBN刀片的切削效果图
使用断屑槽可以消除切屑缠绕问题，实现高效率、无故障的切削加工，断屑效果如下图。 随着工业技术的发展，难加工材料的应用越来越多，加工中断屑的问题更加突出，诸如现代航空和汽车制造业大量使用轻型铝合金材料，其目的是减轻飞机和汽车的重量，进而降低对驱动功率的需求。由于某些高强度锻造铝合金在切削加工时具有产生有害的缎带形切屑和螺旋形切屑的趋势，因此给加工造成了严重的问题。此类切屑不仅会影响刀具的切削性能，还可能对机床造成损坏，导致在加工过程中不得不频频停机，以清理被切屑堵塞的区域； 铝合金活塞
铝合金型材 铝合金压铸件 铝合金花鼓
铝合金腔体 碳纤维汽车零部件 更多断屑槽型PCBN/PCD刀片可来图/来样加工制造刀具材质也不停的更新换代，而且随着超硬刀具材质的应用，尤其是超硬金刚石和立方氮化硼刀具，普通PCD/PCBN刀片由于没有断屑槽导致切屑过长，给连续加工和工件表面质量带来很大问题，但对于具有超高硬度的PCBN/PCD 刀具，设计和制造断屑槽的难度非常大，目前国内也只有为数不多的企业能够制造PCD/PCBN刀片断屑槽，采用当今世界上较为先进的激光雕琢技术，可在刀具的前刀面上加工立体形状，满足定位、断屑等要求，实现了金刚石刀片的断屑槽制造甚至设计，使得超硬刀具具有真正意义上的三维断屑槽！ 华菱超硬PCBN/PCD断屑槽刀片优势：优异的断屑性能，避免切屑缠绕工件或刀具，保证良好的工件表面质量和刀具使用寿命。
刀具断屑不可靠的原因分析及解决方法 刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床（加工中心）等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。而对于数控机床（加工中心）等，并应满足下列要求： 切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上； 切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全； 精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量； 保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损； 切屑流出时，不妨碍切削液的喷注； 切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。 在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。 对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。 一、切屑形状的分类 根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。
（ l ）带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。 但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。例如在立式镗床上镗盲孔时。 （2）C 形屑（见图1 b）：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。C 形屑没有了带状屑的缺点。但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的（见图2）。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑（见图3），使切削过程比较平稳。
1．影响数控刀具选择的因素 在选择刀具的类型和规格时，主要考虑以下因素的影响： （1）生产性质 在这里生产性质指的是零件的批量大小，主要从加工成本上考虑对刀具选择的影响。 例如在大量生产时采用特殊刀具，可能是合算的，而在单件或小批量生产时，选择标准刀具更适合一些。 （2）机床类型 完成该工序所用的数控机床对选择的刀具类型（钻、车刀或铣刀）的影响。在能够保证工件系统和刀具系统刚性好的条件下，允许采用高生产率的刀具，例如高速切削车刀和大进给量车刀。 （3）数控加工方案 不同的数控加工方案可以采用不同类型的刀具。例如孔的加工可以用钻及扩孔钻，也可用钻和镗刀来进行加工。 （4）工件的尺寸及外形 工件的尺寸及外形也影响刀具类型和规格的选择，例如特型表面要采用特殊的刀具来加工。 （5）加工表面粗糙度 加工表面粗糙度影响刀具的结构形状和切削用量，例如毛坯粗铣加工时，可采用粗齿铣刀，精铣时最好用细齿铣刀。 （6）加工精度 加工精度影响精加工刀具的类型和结构形状，例如孔的最后加工依据孔的精度可用钻、扩孔钻、铰刀或镗刀来加工。 （7）工件材料 工件材料将决定刀具材料和切削部分几何参数的选择，刀具材料与工件的加工精度、材料硬度等有关。 2．数控刀具的性能要求 由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工工序集中和零件装夹次数少的特点，对所使用的数控刀具提出了更高的要求。从刀具性能上讲，数控刀具应高于普通机床所使用的刀具。 选择数控刀具时，首先要应优先选用标准刀具，必要时才可选用各种高效率的复合刀具及特殊的专用刀具。在选择标准数控刀具时，应结合实际情况，尽可能选用各种先进刀具，如可转位刀具、整体硬质合金刀具、陶瓷刀具等。 在选择数控机床加工刀具时，还应考虑以下几方面的问题： （1）数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足加工要求，刀具材料应与工件材料相适应。 （2）切削性能好。为适应刀具在粗加工或对难加工材料的工件加工时能采用大的背吃刀量和高进给量，刀具应具有能够承受高速切削和强力切削的性能。同时，同一批刀具在切
对采用新型断屑槽的几何参数对断屑性能的影响 Ning Fang Department of Mechanical Engineering, Nanjing Uni6ersity of Aeronautics and Astronautics, Jiangsu 210016, People’s Republic of China 摘要 目前，随着柔性制造系统（FMS）的越来越广泛的应用，计算机集成制造系统（CIMS）等现代技术广泛采用可转位刀具刀片与新型断屑槽。刀片的断屑性能被认为是保证加工过程连续性的重要因素之一。因此，当使用的新型断屑槽时，有必要较为系统和全面地研究断屑的规律。在目前的研究中，已经对非对称断屑槽（AGT）和对称断屑槽（SGT）的断屑性能做了详细的比较。实验结果表明，用AGT 来代替SGT并在加工过程中调查断屑的规律是可行的。采用新型断屑槽时，通过大量的切削实验研究断屑槽的几何参数对刀片断屑性能的影响。通过多元线性回归的方法，建立两个数学模型来模拟的新型断屑槽的断屑性能。该理论模拟结果与给定切削条件下的实验结果相吻合。 关键词：不对称断屑槽；对称断屑槽；刀片；断屑
1.引言 如今，生产自动化随着现代技术的出现而日趋复杂，例如，各种的高速机床，组合机床，数控机床，自动生产线，柔性制造系统（FMS）和计算机集成制造系统（CIMS）等。因此可转位刀片得到广泛的应用。刀片的优良断屑性能被视为维持加工过程的连续性的重要因素之一。 可转位刀片的前刀面上设压切屑槽是断屑的有效方法之一。许多研究人员已对断屑槽的几何参数对刀具刀片的断屑性能的影响进行过研究[1-7]。尽管过去的研究对实验做出了显着贡献，但他们还是存在以下这些缺点： (i) 现存在大量分散而不系统的实验数据。例如，在断屑槽的众多几何参数中只有槽宽和槽深，被认为是影响切屑卷曲半径和断屑的主要因素。 (ii)早期的实验数据已经过时。过去的许多研究活动集中于使用断屑槽宽通常超过3毫米的老式的断屑槽。而新型断屑槽与老式相比有许多不同的几何特征，因此，那些珍贵的研究结果对研究新型断屑槽毫无用处。 (iii)新型断屑槽的设计而产生的问题仍待解决。例如，目前仍然不能确定断屑槽的一些几何参数（如槽底面的高度和凹槽的宽深之比）是否有存在对刀片断屑性能的影响。
可转位刀片断屑槽的改进设计 一、前言 切屑控制是金属切削加工生产中需要研究解决的重要问题。不良的切屑会伤害操作人员，影响已加工零件的表面质量，损坏机床和刀具，增加辅助工时和影响生产率。随着CNC 、FMS 、和CIMS 等各种自动化技术的发展，切屑控制问题变得更加重要，因为不良的切屑将使自动化生产线不能正常运转。切屑控制的基本问题之一是要使切屑可靠折断。目前最常用的方法是用断屑槽断屑。断屑槽断屑是利用材料的加工硬化和受冲击、受挤压而达到破坏强度的原理。由于可转位刀片断屑槽对切屑处理、切削阻力、刀具寿命、加工精度等方面的重要作用，近二十年来断屑槽的槽型也在不断改进之中，相继开发了具有直线刃、折线刃、曲线刃与曲面型、多面型凸起、凹坑型等型面相结合的断屑槽，槽型曲面变得愈来愈复杂，其断屑性能也随之不断改进。研制新型断屑槽型是开发新型刀片，改善刀片切削性能的有效途径之一。 二、断屑槽槽型的改进设计 断屑槽通常可以按用途分为精加工、半精 加工和粗加工用断屑槽。为了改进刀片槽型为M5 的硬质合金可转位刀片在粗车钢、不锈钢、铸铁 时的切削性能，提高刀片使用寿命，对其M5型断屑槽进行了改进设计。图1所示为改进前后的断屑槽槽型。改进设计的要点是采用负倒棱和凹坑组合的断屑槽槽型。因为切削过程中，切屑从刀具前刀面流出时，切屑底层与断屑槽的槽底发生 强烈的摩擦，会产生大量的热量，切削热不断地 从切屑传递到刀片，致使刀片产生磨损。图2所示，在断屑槽底切出一个凹坑可以使刀片与切屑底层的接触面积达到最少，以减少刀片的磨损，提高刀片的使用寿命。5°正前角的负倒棱设计是为了降低切削过程中产生的切削力。 三、改进前后刀片切削性能比较 1. 切削力比较 改进后的M5(New)型断屑槽采用5°正前角的负倒棱，负倒棱的设计是影响切削力的主要因素，其中主要是对轴向力和径向力的影响。图3、图4、图5为改进前后刀片在 V c =150m/min, a p =4mm 车削工件材料为SS1672时切削力分量的对比数据。结果表明：在切削钢、不锈钢时M5(New)和M5比较轴向力和径向力分别降低8%～10 %和12%～14%，切向力基本不变。 (a)M5 (b)M5(New) 图1 (a)M5 (b)M5(New) 图2
切屑的类型及控制 一切屑的类型及其分类 由于工件材料不同，切削过程中的变形程度也就不同，因而产生的切屑种类也就多种多样，如图示。图中从左至右前三者为切削塑性材料的切屑，最后一种为切削脆性材料的切屑。 带状切屑挤裂切屑单元切屑崩碎切屑 切屑的类型 带状切屑 它的内表面光滑，外表面毛茸。加工塑性金属材料，当切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大时，一般常得到这类切屑。它的切削过程平衡，切削力波动较小，已加工表面粗糙度较小。 挤裂切屑 这类切屑与带状切屑不同之处在外表面呈锯齿形，内表面有时有裂纹。这种切屑大多在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时产生。 单元切屑 如果在挤裂切屑的剪切面上，裂纹扩展到整个面上，则整个单元被切离，成为梯形的单元切屑，如图c所示。 以上三种切屑只有在加工塑性材料时才可能得到。其中，带状切屑的切削过程最平稳，单元切屑的切削力波动最大。在生产中最常见的是带状切屑，有时得到挤裂切屑，单元切屑则很少见。假如改变挤裂切屑的条件，如进一步减小刀具前角，减低切削速度，或加大切削厚度，就可以得到单元切屑。反之，则可以得到带状切屑。这说明切屑的形态是可以随切削条件而转化的。掌握了它的变化规律，就可以控制切屑的变形、形态和尺寸，以达到卷屑和断屑的目的。崩碎切屑 这是属于脆性材料的切屑。这种切屑的形状是不规则的，加工表面是凸凹不平的。从切削过程来看，切屑在破裂前变形很小，和塑性材料的切屑形成机理也不同。它的脆断主要是由于材料所受应力超过了它的抗拉极限。加工脆硬材料，如高硅铸铁、白口铁等，特别是当切削厚度较大时常得到这种切屑。由于它的切削过程很不平稳，容易破坏刀具，也有损于机床，已加工表面又粗糙，因此在生产中应力求避免。其方法是减小切削厚度，使切屑成针状或片状；同时适当提高切削速度，以增加工件材料的塑性。 以上是四种典型的切屑，但加工现场获得的切屑，其形状是多种多样的。在现代切削加工中，切削速度与金属切除率达到了很高的水平，切削条件很恶劣，常常产生大量“不可接受”的切屑。所谓切屑控制(又称切屑处理，工厂中一般简称为“断屑”)，是指在切削加工中采取适当的措施来控制切屑的卷曲、流出与折断，使形成“可接受”的良好屑形。 二切屑控制的措施 在实际加工中，应用最广的切屑控制方法就是在前刀面上磨制出断屑槽或使用压块式断屑器。
文件编号：TP-AR-L4162 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 切削工具的分类及选型 (正式版)
切削工具的分类及选型(正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切 削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料， 所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削 木材用的刀具则称为木工刀具。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各 种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉 刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗 刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝 锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀
等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。 各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；
安徽工程科技学院教师备课教案 本章节讲稿共6 页教案第1 页备课时间：05年2月22日教师签名：
第二章金属切削基本理论及应用 金属切削过程中，刀具与工件相互作用，产生切削变形、形成切屑、产生切削力、切削热与切削温度、刀具磨损、卷屑与断屑等现象。 为了保证产品加工质量、减少能耗、提高生产率、必须合理使用与设计刀具、夹具和机床，必须研究切削过程，分析金属切削变形及其规律。 第一节金属切削过程及切屑类型 一、切屑形成过程及变形区的划分 实验1：金属压缩实验 金属试件受挤压时，在其内部产生主应力的同时，还将在与作用力大致成45°方向的斜截面内，产生最大切应力，在切应力达到屈服强度时将在此方向剪切滑移。 刀具切削时相当于局部挤压，使金属沿最大剪应力方向产生滑移。实验2：制作金属切削层变形图片(如图2-1) 试验条件：选用塑性金属棒、爆炸分离车刀、车床、抛光机、显微镜、视频卡及其相应软件、打印机等。 观察图片发现：在刀具、工件、切屑接触区域，金属材料发生很大的塑性变形。 在图片上可绘制出金属切削层的滑移线和流线。 流线表示切削层内某点在切削过程中的流动轨迹。 切削层金属有三个变形区： 第I变形区OAMO：塑性变形区。因为晶粒的位错滑移而形成。 第II变形区：纤维化区。在切屑底部靠近前刀面处，纤维方向基本上与前刀面平行。因为切屑沿前刀面流出时，受前刀面挤压和摩擦阻力作用，与前刀面接触的金属层再次产生剪切变形，使流动滞缓，流动滞缓的一层金属称为滞流层，即第II变形区。 第III变形区：已加工面与后刀面的接触部分。由于工件已加工面受钝圆弧切削刃的挤压和后刀面的摩擦，造成纤维化、加工硬化、变形与回弹。 三个变形区无明显分界，汇聚在切削刃附近。 二、第一变形区内金属变形特点 见图2-2，考察任意一点P的流线，P点到达1位时，剪应力达到材料屈服强度 s，产生剪切滑移，P点在向前移动的同时，也沿起始滑移线OA线滑移，合成运动使P点流动到2位，2-2’为其滑移量。P点依次到达3、4点后，其流动方向与前刀面平行，不再滑移，OM为终止滑移线。
安全管理编号：YTO-FS-PD455 切削工具的分类及选型通用版 In The Production, The Safety And Health Of Workers, The Production And Labor Process And The Various Measures T aken And All Activities Engaged In The Management, So That The Normal Production Activities. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
切削工具的分类及选型通用版 使用提示：本安全管理文件可用于在生产中，对保障劳动者的安全健康和生产、劳动过程的正常进行而采取的各种措施和从事的一切活动实施管理，包含对生产、财物、环境的保护，最终使生产活动正常进行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯
特固克数控刀具(车刀片)槽形 FA 应用和特点：（1）超精加工 （2）钢、不锈钢、耐热合金 （3）断屑好 FA 应用和特点：（1）精加工 （2）特殊材质 （3）低速、小切深、断屑好FG 应用和特点：（1）精、半精加工 （2）钢、不锈钢和铸铁 （3）低切削力 SF 应用和特点：（1）精加工 （2）不锈钢和耐热合金加工 （3）低切削力 FX 应用和特点：（1）软钢精加工 （2）窄槽设计，理想断屑 （3）低切削力
FC 应用和特点：（1）完美精加工 （2）低碳钢和低碳合金钢 （3）外圆和端面车削断屑良好 FM 应用和特点：（1）钢件加工 （2）三维切削槽型使断屑槽更佳 （3）从半精加工到半中等加工，适用范围广的解决方案MC 应用和特点：（1）中等加工 （2）钢和铸铁 （3）高强度前角 （4）中等车削加工时断屑好 FT 应用和特点：（1）钢件加工 （2）齿状断屑槽，良好的排屑性能 （3）半精到中等加工 （4）适用汽车零部件加工 PC 应用和特点：（1）中等到半精加工 （2）钢件和汽车零部件加工 （3）高强度前角
（4）中等车削加工时断屑好 VF 应用和特点：（1）细长工件加工 （2）降低震动 （3）钢和不锈钢 （4）大前角降低切削力 ML 应用和特点：（1）中轻加工 （2）不锈钢、钢和铝合金 （3）大前角设计、降低切削力和减少积屑瘤的产生MP 应用和特点：（1）中等加工 （2）钢和不锈钢 （3）大前角提供稳定的加工条件 MM 应用和特点：（1）钢和不锈钢一般加工 （2）正前脚提供优异的排屑能力 EM 应用和特点：（1）中等加工 （2）不锈钢 （3）锋利刃口获得低切削力 MT
刀具断屑原因分析和解决方案【干货】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、自动化、数字无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、切屑形状的分类 （1）带状屑：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。 但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。例如在立式镗床上镗盲孔时。 （2）C 形屑：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。C 形屑没有了带状屑的缺点。但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑，使切削过程比较平稳。（3）发条状卷屑：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠落。 （4）长紧卷屑：长紧卷屑形成过程比较平稳，清理也方便，在普通车床上是一种比较好的屑形。 （5）宝塔状卷屑：数控加工、机床或自动线加工时，希望得到此形屑，因为这样的切屑不会缠绕在刀具和工件上。而且清理也方便。
（6）崩碎屑：在车削铸铁、脆黄铜、铸青铜等脆性材料时，极易形成针状或碎片状的崩碎屑，既易飞溅伤人、又易研损机床。若采用卷屑措施，则可使切屑连成短卷状。 总之，切削加工的具体条件不同，希望得到切屑的形状也不同，但不论什么形状的切屑，都要断屑可靠。 几种常用的断屑方法 （一）利用断屑槽： 如前所述，断屑槽不仅对切屑起附加变形的作用．而且还能实现控制切屑的卷曲与折断。只要断屑槽的形状、尺寸及断屑槽与主切削刃的倾斜角合适，断屑则是可靠的。不论是焊接式刀具还是机夹式刀具，是重磨式刀具还是不重磨式刀具都可采用。 为了适用不同的切削用量范围。硬质合金可转位刀片上压制有多种形状及不同尺寸的断屑槽，便于选用，这样既经济又简便。这种方法是切削加工中应首选的方法，也是应用广泛的方法。不足之处是刀具合理几何参数的确定，受到断屑要求的牵制 （二）利用断屑器 在车刀前刀面上装一个挡屑板1，切屑沿刀具的前面流出时，因受挡屑板1 所阻而弯曲折断。断屑器的参数Ln和α可按需要设计和调整，以保证在给定的切削条件下，断屑稳定可靠。松开螺钉3 , 在弹簧4 的作用下，可使挡屑板1 和压板2 一起抬起，便于挡屑板调整和刀片的快速转位与更换。这种断屑器常用于大、中型机床的刀具上。 （三）利用在工件表面上的预先开槽的方法： 按工件直径大小不同，预先在被加工表面上沿工件轴向开出一条或数条沟槽，其深度略小于切削深度，使切出的切屑形成薄弱截面，从而折断。这样，既保证了可靠的断屑，又不影响工件已加工表面的粗糙度。即使加工韧性较大的材料时，断屑效果也很好。例如在精镗韧性
编号：AQ-JS-08960 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 切削工具的分类及选型 Classification and selection of cutting tools
切削工具的分类及选型 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具，包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具，包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用
刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。 各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。 刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。 带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用
荆楚理工学院机械工程学院实验报告 姓名学号专业成绩 课程名：机械制造基础日期2013.11.26 指导教师田锐实验题目：切屑类型与形成 一、【实验目的】 1、了解影响切屑类型的因素。 2、了解切削速度、背吃刀量及刀具几何角对切屑类型的影响。 3、观察切屑类型对表面粗糙度和切削运动平稳性的影响。 二、【实验仪器与试剂】 （1）设备：CA6140车床。 （2）90°外圆车刀一把。 （3）材料：紫铜、钛合金、45＃钢、铸铁。 三、【实验原理】 1、加工塑性材料时，若切削速度较高，进给量较小，刀具前角较大，则形成带状切屑。 2、加工塑性材料时，若切削速度较低，进给量较大，刀具前角较小，则形成节状切屑。 3、加工塑性材料时，若工件材料硬度较高，韧性较低，切削速度较低，则形成粒状切屑。 4、加工硬脆材料时，若刀具前角较小，则形成崩碎切屑。
四、【实验方法和步骤】 1、观察切削不同材料时对切屑形态的影响 在车床上固定试件，装夹好刀具。 试件材料：紫铜，钛合金(不同厚度)，铸铁 刀具：90°外圆车刀 切削不同材料时，切屑的形态变化，并观察不同切屑加工表面的粗糙度大小。 2、观察切削速度υc、f、a p对切屑形态的影响
五、【实验现象、结果记录及整理】 1、观察切削不同材料时对切屑形态的影响 ①切削紫铜时，因其材料强度较低，塑性较大，容易变形，因此切出的切屑为带状切屑，已加工表面光滑。 ②切削钛合金，ap=0.05mm 时，因钛合金强度高，塑性小，虽切削厚度较薄，但仍然得到的是节状切屑，已加工表面欠光滑。 ③切削钛合金，ap 增大时，塑性更小，得到的是粒状切屑。已加工表面不光滑。 ④切削铸铁时，因材料无塑性，其内部零乱的石墨结构发生滑移而形成崩碎切屑。已加工表面不光滑。 切屑形态分类 粒状切屑 节状切屑 带状切屑 切屑形态简图 影响切屑形态的因素及其相互转化 ①刀具前角 ②进给量(切削厚度) ③切削速度 小←→大 大(厚)←→小(薄) 低←→高 节状名称简图 带状,底面光滑，，底 带状切屑节状 简图 切屑类型及形成条件 带状节状崩碎切屑,底面光滑，，底面光滑有裂节状切屑粒状切屑
车削加工切屑形状分析及合理断屑方法 摘要：车削加工过程中产生连续不断的带状切屑，不仅容易划伤工件的加工表面、损坏刀刃，严重时还会影响安全生产。本文探讨通过采取一定的工艺方法来改变切削加工的条件，从而改变切屑种类实现有效断屑的方法。 关键词：车削加工？切削形状？分析？断屑？方法 一、切屑形状分析 在切削时由于材料塑性变形程度的不同，就会产生不同形状的切屑。加工塑性材料时，主要形成带状切屑、节状切屑或粒状切屑；加工脆性材料时，一般形成崩碎状切屑。 带状切屑是一种连续不断的、底面光滑且背面呈毛刺状的切屑，当采用具有较大前角的刀具以较高的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切削层未充分变形的产物。在产生带状切屑时，由于切削过程比较平稳，工件已加工表面粗糙度较小，使切屑不易折断，这样往往会引起缠绕，因此拉毛工件，甚至影响车削。 节状切屑是一种底面光滑、背面有明显裂纹且裂纹较深的切屑。当采用具有减小前角的刀具，以较低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切屑层较为充分变形
的产物，已达到剪裂程度。在产生节状切屑时，切屑工作不平稳，工件已加工表面粗糙度较大。 粒状切屑是一种均匀的颗粒状切屑。当使用具有较小前角的刀具，以很低的切削速度加工塑性金属材料时，易产生这种切屑。它是切削层充分变形的产物, 其材料已产生剪切破坏，已使切屑沿厚度断裂。在产生粒状切屑时，切削工作不平稳，工件已加工表面粗糙度大。 崩碎状切屑是一种不规则的细粒状切屑。它是在切削脆性材料时，切削层弹性变形，几乎不经过塑性变形阶段，经突然崩裂而产生的切屑。在产生崩碎状切屑时，切削工作不稳定，刀刃受到较大的冲击力，工件已加工表面粗糙不平。 切屑的形状随工件材料和切削条件的不同而不同。因此，在加工过程中，我们可以通过观察切屑的形状来判断切屑条件是否合适，也可以通过转化切削条件改变切屑的形状，改进加工方法。 二、断屑方法
刀具断屑不断削的原因分析及解决方法[机械工程] 刀具断屑可靠与否，对正常生产与操作者安全都有着重大影响。在切削加工中，崩碎切屑会飞溅伤人，并易研损机床；而长条带状切屑会缠绕在工件或刀具上，易刮伤工件，引发刀具破损，甚至影响工人安全。对于数控机床(加工中心)等自动化加工机床，由于其刀具数量较多，刀架与刀具联系密切，断屑问题就显得更为重要，只要其中—把刀断屑不可靠，就可能破坏机床的自动循环，甚至破坏整条自动线正常运转，所以在设计、选用或刃磨刀具时，必须考虑刀具断屑的可靠性。而对于数控机床(加工中心)等，并应满足下列要求： 切屑不得缠绕在刀具、工件及其相邻的工具、装备上； 切屑不得飞溅，以保证操作者与观察者的安全； 精加工时，切屑不可划伤工件的已加工表面，影响已加工表面的质量； 保证刀具预定的耐用度，不能过早磨损并竭力防止其破损； 切屑流出时，不妨碍切削液的喷注； 切屑不会划伤机床导轨或其他部件等。 在满足上述要求的基础上，不同刀具对切屑长度还有不同要求。例如一般粗车钢料的最大切屑长度为100mm左右；精车则应稍长。要避免过于细碎的切屑，因为它容易嵌入机床导轨和刀具装置的一些重要部位（如基准面），这样不仅需要附加防护装置，还给清除切屑带来一定的困难。 对于某些不易断屑的刀具，如成形车刀、切槽车刀和切断车刀等，在数控机床（加工中心）等自动化机床上，应保证其稳定的卷屑。 一、切屑形状的分类 根据工件材料、刀具几何参数和切削用量等的具体情况，切屑形状一般有：带状屑、C 形屑、崩碎屑、宝塔状卷屑、发条状卷屑、长紧螺卷屑、螺卷屑等（见图1）。 ( l )带状屑（见图1a）：高速切削塑性金属材料时，如不采取断屑措施，极易形成带状屑，此形屑连绵不断，常会缠绕在工件或刀具上，易划伤工件表面或打坏刀具的切削刃、甚至伤人，因此应尽量避免形成带状屑。 但有时也希望得到带状屑，以使切屑能顺利排出。例如在立式镗床上镗盲孔时。 （2）C 形屑（见图1 b）：车削一般的碳钢、合金钢材料时，如采用带有断屑槽的车刀则易形成C 形屑。C 形屑没有了带状屑的缺点。但C 形屑多数是碰撞在车刀后刀面或工件表面而折断的（见图2）。切屑高频率的碰断和折断会影响切削过程的平稳性，从而影响已加工表面的粗糙度。所以，精加工时一般不希望得到C形屑．而多希望得到长螺卷屑（见图3) ，使切削过程比较平稳。 （3 ）发条状卷屑（见图1f）：在重型车床上用大切深、大进给量车削钢件进，切屑又宽又厚，若形成C 形屑则容易损伤切削刃，基至会飞崩伤人。所以通常将断屑槽的槽底圆弧半径加大，使切屑成发条状（见图4 ）在加工表面上碰撞折断，并靠其自重坠 落。
切削工具的分类及选型刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。广义的 切削工具既包括刀具，还包括磨具。 绝大多数的刀具是机用的，但也有手用的。由于机械制造中使 用的刀具基本上都用于切削金属材料，所以“刀具”一词一般就理 解为金属切削刀具。切削木材用的刀具则称为木工刀具。 刀具按工件加工表面的形式可分为五类。加工各种外表面的刀具，包括车刀、刨刀、铣刀、外表面拉刀和锉刀等；孔加工刀具， 包括钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀和内表面拉刀等；螺纹加工工具， 包括丝锥、板牙、自动开合螺纹切头、螺纹车刀和螺纹铣刀等；齿 轮加工刀具，包括滚刀、插齿刀、剃齿刀、锥齿轮加工刀具等；切 断刀具，包括镶齿圆锯片、带锯、弓锯、切断车刀和锯片铣刀等等。此外，还有组合刀具。 按切削运动方式和相应的刀刃形状，刀具又可分为三类。通用 刀具，如车刀、刨刀、铣刀(不包括成形的车刀、成形刨刀和成形铣刀)、镗刀、钻头、扩孔钻、铰刀和锯等；成形刀具，这类刀具的刀 刃具有与被加工工件断面相同或接近相同的形状，如成形车刀、成 形刨刀、成形铣刀、拉刀、圆锥铰刀和各种螺纹加工刀具等；展成 刀具是用展成法加工齿轮的齿面或类似的工件，如滚刀、插齿刀、 剃齿刀、锥齿轮刨刀和锥齿轮铣刀盘等。
各种刀具的结构都由装夹部分和工作部分组成。整体结构刀具的装夹部分和工作部分都做在刀体上；镶齿结构刀具的工作部分(刀齿或刀片)则镶装在刀体上。 刀具的装夹部分有带孔和带柄两类。带孔刀具依靠内孔套装在机床的主轴或心轴上，借助轴向键或端面键传递扭转力矩，如圆柱形铣刀、套式面铣刀等。 带柄的刀具通常有矩形柄、圆柱柄和圆锥柄三种。车刀、刨刀等一般为矩形柄；圆锥柄靠锥度承受轴向推力，并借助摩擦力传递扭矩；圆柱柄一般适用于较小的麻花钻、立铣刀等刀具，切削时借助夹紧时所产生的摩擦力传递扭转力矩。很多带柄的刀具的柄部用低合金钢制成，而工作部分则用高速钢把两部分对焊而成。
1、刀具按切削速度依次分为：炭素工具钢—高速钢—硬质合金—金 刚石刀具--金属陶瓷—陶资刀具—超高温烧结体--立方氮化硼。 2、切削用量三要素:切削速度、进给量、切削深度。 3、高速钢是在钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金 工具钢。钨、铬、钒与碳形成高硬度的碳化合物，钼细化晶粒，提高韧性。切削速度30M/MIN，切削温度500-650℃，硬度HRC63-66，其制造工艺性能好，在复杂刀具如钻头、丝锥、成形刀具、拉刀、齿轮刀具等制造中占主要地位。表面化学处理后（盐浴软氯化、气体软氮化），可形成0.02-0.1MM高硬度薄层。 4、硬质合金是用高硬度、高熔点的金属碳化物各金属粘结剂高压成 形，硬度HRC89-95，耐热800-1000℃，脆性大，制造工艺差。 切削速度可达100M/MIN，能够切削淬火钢等硬材料。YG类硬质合金耐冲击，适用于铸铁、青铜的粗加工，易与钢料粘结。YT 硬度较YG高，强度下降，不宜加工含钛的不锈钢。YT5粗加工，YT15半精加工，YT30精加工。YW（钨钛钽）通用型，韧性和硬度都有提高，适用于钢、铸铁和有色金属粗、精加工。YN（碳化钛），适用于高速切削硬度低HB300的钢料。涂层硬质合金是采用韧性较好的基体通过化学气相沉积和真空溅射等方法，对硬质
合金表面喷涂厚度为5~12um的涂层，以提高刀具的抗磨能力。 TIC硬度高达3200HV，耐磨性好，结合比较牢固。TIN的硬度为1950HV，与基体结合较差，但与铁基金属之间摩擦系数很小，抗粘结与扩散能力强。AL2O3硬度为3000HV，高温化学性能稳定，适用于高速切速。 5、陶瓷（AL2O3、NI、MO、TIC）热压成形，硬度HRC93-94，耐温 1200℃，切削速度比硬质合金提高2-5倍，冲击韧性很差，主要用于钢、铸铁、有色金属半精加工和精加工。 6、金刚石分天然和人造的两种，都是碳的同素异形体。硬度 HV10000，耐温900℃,不适合加钢铁材料，因为金刚石中的碳原子和铁有很强的化学结合力，高温下会化为石墨结构。用于高硬度、高耐磨材料加工及有色金属的半精加工和精加工。 7、立方氮化硼硬度HV8000-9000，耐热1400℃。用于高温合金、淬 火钢、冷硬铸铁进行半精加工和精加工。 8、金属的切削过程实质就是产生切屑和形成已加工表面的过程,其 基本物理现象包括:切削变形、切削力、切削温度、和刀具磨损。 带状切屑一般是在加工塑性钢材、铝料，采用大的前角，小的切削厚度，高的切削速度时形成的，其切削力小，表面质量好，但影响加工。挤裂切屑是在加工塑性材料，小的前角，大的切削厚度，小的切削的速度时形成。 9、积屑瘤是在中等切削速度下加工中碳钢形成的,它影响表面粗糙 度,而陶瓷刀具和镀钛刀具不易形成粘附积屑瘤。控制积屑瘤的