塑胶电镀不良分析及改善对策（一）
现代电镀网4月25日讯：
常见塑胶电镀不良（一）：漏镀
一、产生不良的可能原因：
1、挂具破损；
2、产品盲孔；
3、铬雾影响；
4、注塑异常；
5、粗化不够或过度；
6、上挂方式不正确；
7、镀液异常。
二、改善对策及处理方案：
1、挂具破损：
上挂前检查挂具，对于破损的挂具挑选出来做返修处理。
2、产品盲孔：
a、改变上挂方式，便于药水是水洗时方便流出；
b、加强水洗（有条件的可以增加超声波水洗）；
c、对喷淋进行检查，加大喷水的量。必要时可采取人工操作；
d、对于量大的产品，可以采取设计相应的胶塞进行堵孔，电镀后取出重复使用；
e、与客户进行沟通，尽量避免设计盲孔。
3、铬雾影响：
a、检查车间的送风、排风设备；
b、适当增加粗化液中抑雾剂的含量，减少铬雾产生。
4、注塑异常：
a、检查注塑是否漏油；
b、检查素材的内应力是否太大，通过调整注塑参数予以改善；
c、检查是否为塑胶的融合位置，通过调整注塑参数予以改善。
5、粗化不够或过度：
a、检查粗化液的浓度是否在合理范围；
b、检查粗化温度是否正常；
c、检查粗化时间是否正常（主要是手动线）。
6、上挂方式不正确：
a、对于有盲孔的产品，上挂时要依照便于清洗时能顺利排水为标准；
b、对于内壁有要求的产品，上挂时要充分考虑是否“窝气”。
c、检
7、镀液异常：
a、检查各液的浓度是否在合理范围（化验室数据是否准确）；
b、检查各镀液的温度是否在管控范围（温控器偏差很大，需要定时巡查）。
2012年4月份护理安全（不良）事件分析 （一）事件简要经过 患者陈述初，男，72岁，住院号376019，因胆囊坏疽、感染性休克、MODS 于4月20日由外院转入ICU治疗，入院时神志模糊，双下肢及背部皮肤呈花斑样改变，全身皮肤黄染，脑梗后右侧肢体活动障碍，入院后予以呼吸机辅助呼吸，抗休克等治疗。4月21日4:55急诊胆探术后气管插管带呼吸机回ICU，经一系列生命支持治疗后4月25日脱机拔管，4月28日22:00发现臀裂靠左侧5cm处有1.5×1cm大小水泡，立即予以水胶体敷料保护下抽取水泡等处理，5月1日患者出院，与家属沟通并告知出院后更换水胶体敷料等护理方法，家属表示理解无异议。 （二）制定计划 1.原因分析 1、责任护士对压疮风险防范意识不强，交接班制度落实不到位； 2、该患者高危评分29分，责任护士未引起高度重视，未立即上报难免压疮，并采取有力的预防措施； 3、责任护士对患者的动态评估不仔细； 4、护士长、高级责任护士督导不到位。 2.整改措施 1、认真落实交接班内容； 2、强化责任护士责任心及对压疮高危患者发生压疮的风险意识，及时采取有效的预防措施尽量避免发生压疮； 3、每班进行压疮高危评分，及时评估和申报难免压疮； 4、科内培训压疮预防和治疗的方法，尤其是0.9%生理盐水清洗机更换水胶体敷料时0度撕降的方法； 5、护士长、高级责任护士加强督察指导。 （三）具体执行
1、组织全科护士进行核心制度的强化学习，考核通过率100%；加强责任护士工作责任心，与绩效考核挂钩。 2、认真落实交接班内容，制定ICU床旁交接班流程。 3、对危重患者及时评分上报压疮高危评估表，登记科室压疮及压疮高危管理登记本，并采取积极有效的预防措施：及时有效翻身、保持皮肤清洁干燥、睡气垫床、压疮高危部位垫凝胶垫等等。 4、制定ICU病人翻身时间段，高级责任护士组织当班人员团结协作，减轻单一责任护士的工作强度，逐一为患者有效翻身。 5、上报压疮高危患者，每班进行压疮高危评分，登记在护理记录单上，及时评估参照以往评分结果，动态观察皮肤的变化，必要时申报难免压疮，完善压疮高危上报程序和压疮上报程序。 6、科内培训压疮预防和治疗的方法，正确使用压疮防护用具和材料。 7、高责任护士对患者发生压疮的风险防范意识，提升评判性思维。 8、每班的高级责任护士要加强高危患者的督查指导，严格交接班。 9、护士长每天深入病房，掌握病房高危患者的动态变化，及时给与指导意见，并有督查记录。 10、已上报压疮高危患者，转出ICU,当班主班及时评估患者皮肤情况，向科护理部报告病人的转归情况，有备护理部进一步动态了解患者的情况。 11、既往成立了压疮管理小组，具体没有有效落实到位，护士长组织压疮管理小组开会，讨论并制定了ICU压疮管理小组职责。 （四）检查评价 经过近一个月来的压疮高危防范措施的具体执行，落实了岗位职责和核心制度；实行ICU床旁交接班流程，细化了交接班程序，对于压疮的防范意识增强，责任护士的工作责任心大大加强，主动服务意识增强，团队协作能力凝聚，无压疮等护理不良事件发生。对于危重病人皮肤破损的高危因素，大小便潮湿的刺激，不能得到有效的解决。 （五）持续改进 危重症患者大小便失禁，刺激肛周及会阴部皮肤，引起臀部下面潮湿、不
電鍍不良之原因與對策 令狐文艳 鍍層品質不良的發生多半為電鍍條件、電鍍設備或電鍍藥水的異常，及人為疏忽所致。通常在現場發生不良時比較容易找出原因克服，但電鍍後經過一段時間才發生不良就比較棘手，然而日後與環境中的酸氣、氧氣、水分等接觸，加速氧化腐蝕作用也是必須注意的。以下對電鍍不良的發生原因及改善的對策加以探討說明。
鍍層檢驗 在電鍍業界的鍍層檢驗，一般包括外觀檢查、膜厚測試、附著能力測試、抗腐蝕能力測試、抗老化能力測試等。 1.外觀檢查：一般廠家在檢查外觀比較多使用目視法，較嚴格則會使用4倍或10倍放大鏡檢查（在許多國際標準規範也是如此，如ASTM）。建議作業人員先用目視法檢查，一旦看到有疑慮的外觀時，再使用放大鏡觀察。而技術人員則建議必須以50~100倍來檢查（倍數越高，外觀瑕疵越多），甚至分析原因時還得借助200倍以上的顯微鏡。在電鍍層的外觀判定標準，一般並無一定的規範，都需要由買賣雙方協議。當然表面完全沒有瑕疵最好，但這是高難度，不過一般人們對色澤均勻這個定義比較能達成共識，因此匯整以下經常發生的一些外觀異常，供參考：
（1）色澤不均，深淺色，異色（如變黑，發紅，發黃，白霧等） （2）光澤度不均勻，明亮度不一，暗淡粗糙 （3）沾附異物（如水分，毛屑，土灰，油污，結晶物，纖維等） （4）不平滑，有凹洞，針孔，顆粒物等 （5）壓傷，刮傷，磨痕，刮歪等各種變形現象及鍍件受損情形 （6）電鍍位置不齊，不足，過多，過寬等 （7）裸露底層金屬現象 （8）有起泡，剝落，掉金屬屑等 2.膜厚測試：鍍層膜厚測試方法有顯微鏡測試法、電解測試法、X光螢光測試法、β射線測試法、渦流測試法、滴下測試法等。其中以顯微鏡測試法最為正確，不過需要時間、設備、技術等支援，不適合檢驗用，一般用來做分析研究之用。現在大部分都使用X光螢光測試法，因為準確度高，速度快（幾十
电镀不良及对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出原因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生原因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的原因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附著之污物. (1)可能发生的原因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水. 2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附 5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝 6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密著性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的原因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还原),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况
一、电镀层种类 1、硬铬在严格控制温度与电流密度（较装饰镀铬高）的条件下，从镀铬液中获得的硬度较高、耐磨性好的硬铬层。 2、乳色铬通过改变镀铬溶液的工作条件，获得的孔隙少、具有较高抗蚀能力、而硬度较低的乳白色铬镀层。 二、氧化及钝化 1、阳极氧化通常指铝或铝合金制品或零件，在一定的电解液中和特定的工作条件下作为阳极，通过直流电流的作用，使其表面生成一层抗腐蚀的氧化膜的处理过程。 2、磷化钢铁零件在含有磷酸盐的溶液中进行化学处理，使其表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的处理过程。 3、发蓝钢铁零件在一定的氧化介质中进行化学处理，使其表面生成一层蓝黑色的保护性氧化膜的处理过程。 4、化学氧化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层氧化膜的处理过程。 5、电化学氧化以浸入一定的电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成氧化膜的电化学处理过程。 6、化学钝化在没有外电流作用下，金属零件与电解质溶液作用，使其表面上生成一层钝化膜的处理过程。 7、电化学钝化以浸入一定电解质溶液中的金属零件作为阳极，在直流电作用下，使其表面生成一层钝化膜的处理过程。 三、电解 1、电解在外电流通过电解液时，在阳极和阴极上分别进行氧化和还原反应，将电能变为化学能的过程。 2、阳极电解以零件作为阳极的电解过程。 3、阴极电解以零件作为阴极的电解过程。 四、镀前处理 1、化学除油在含碱的溶液中，借助皂化和乳化作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 2、有机溶剂除油利用有机溶剂对油垢的溶解作用，除去零件或制品表面油垢的过程。 3、电化学除油（即电解除油）在含有碱的溶液中，以零件作为阳极或阴极，在电流作用下，除去零件或制品表面油垢的过程。 4、化学酸洗在含酸的溶液中，除去金属零件表面的锈蚀物和氧化物的过程。 5、化学抛光金属零件在一定组成的溶液中和特定条件下，进行短时间的浸蚀，从而将零件表面整平，获得比较光亮的表面的过程。 6、磨光利用磨轮来磨削零件表面上的粗糙不平处，从而提高零件表面的平整程度的过程。 7、机械抛光借助于粘有精细磨料和抛光膏的高速抛光轮，对零件进行轻微磨削和整平，从而获得光亮表面的机械加工过程。 8、喷砂利用净化的压缩空气，将干砂流强烈的喷射到金属零件表面以进行清理或粗化的加工过程。 五、电镀 1、电流密度一般指电极（如电镀零件）单位面积表面通过的电流值，通常用A/dm2作为度量单位。 2、极化通常指直流电流通过电极时，电极电位偏离其平衡电位的现象。在电流作用下，阳极的电极电位向正的方向偏移，称为阳极极化；阴极的电极电位向负的方向偏移，称为阴极极化。
电镀件常见不良原因分 析 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
电镀件常见不良原因分析A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足2.有机杂质过多3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂2.用双氧水活性炭处理3.分析硼酸浓度，将镀液加温 D.变形 原因：1.素材本身变形2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量
对策：1.分析成分后补充2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中对策：1.模具型修或优化成型参数2.更改水口或增加外框保护
电镀不良的一些情况和解决方法 发布日期：2013-09-04 来源：中国电镀网浏览次数：2097 关注： 加关注 核心提示：电镀不良对策镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬 电镀不良对策 镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水.
2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带. 3.密着性不良:指镀层有剥落.起皮,起泡等现象. (1)可能发生的塬因: (2).改善对策: 1.前处理不良,如剥镍. 1.加强前处理. 2.阴极接触不良放电,如剥镍,镍剥金,镍剥锡铅. 2.检查阴极是否接触不良,适时调整. 3.镀液受到严重污染. 3.更换药水 4.产速太慢,底层再次氧化,如镍层在金槽氧化(或金还塬),剥锡铅. 4,电镀前须再次活化. 5.水洗不干净. 5.更换新水,必要时清洗水槽. 6.素材氧化严重,如氧化斑,热处理后氧化膜. 6.必须先做除锈及去氧化膜处理,一般使用化学抛光或电解抛光. 7.停机化学置换反应造成. 7.必免停机或剪除不良品 8,操作电压太高,阴极导电头及镀件发热,造成镀层氧化. 8.降低操作电压或检查导线接触状况 9,底层电镀不良(如烧焦),造成下一层剥落. 9.改善底层电镀品质. 10.严重.烧焦所形成剥落10.参考NO12处理对策.
电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度，将镀液加温D.变形 原因：1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策：1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中
镀层品质不良的发生多半为电镀条件,电镀设备或电镀药水的异常,及人为疏忽所致.通常在现场发生不良时比较容易找出塬因克服,但电镀后经过一段时间才发生不良就比较棘手.然而日后与环境中的酸气,氧气,水分等接触,加速氧化腐蚀作用也是必须注意的.以下本章将对电镀不良的发生塬因及改善的对策加以探讨说明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白状 (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.素材表面严重粗糙,镀层无法覆盖平整. 1.若为素材严重粗糙,立即停产并通知客户. 2.金属传动轮表面粗糙,且压合过紧,以至于压伤. 2.若传动轮粗糙,可换备用品使用并检查压合紧度. 3.电流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未烧焦) 3.计算电流密度是否操作过高,若是应降低电流 4.浴温过低,一般镀镍才会发生) 4.待清晰度回升再开机,或降低电流,并立即检查温控系统. 5.PH值过高或过低,一般镀镍或镀金(过低不会)皆会发生. 5.立即调整PH至标准范围. 6.前处理药液腐蚀底材. 6.查核前处理药剂,稀释药剂或更换药剂 2.沾附异物:指端子表面附着之污物. (1)可能发生的塬因: (2)改善对策: 1.水洗不干净或水质不良(如有微菌). 1.清洗水槽并更换新水. 2.占到收料系统之机械油污. 2.将有油污处做以遮蔽. 3.素材带有类似胶状物,于前处理流程无法去除. 3.须先以溶剂浸泡处理. 4.收料时落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹气清洁,浸透量很多时,建议重新清洗一次. 5.锡铅结晶物沾附5.立即去除结晶物. 6刷镀羊毛?纤维丝6.更换羊毛?并检查接触压力. 7.纸带溶解纤维丝. 7.清槽. 8.皮带脱落屑. 8.更换皮带.
ABS塑料电镀问题的原因分析和解决方法 1前言 近年来,塑料电镀已被广泛应用在塑料零件的装饰性电镀上。ABS塑料是塑料电镀中应用最广的一种。ABS塑料是丙烯腈(A)、丁二烯(B)、苯乙烯(S)的三元共聚物。对电镀级ABS塑料来说,丁二烯的含量对电镀影响很大,一般应控制在18%～23%。丁二烯含量高,流动性好,易成型,与镀层附着力好。由于ABS是非导体,所以电镀前必须附上导电层。形成导电层要经过粗化、中和、敏化、活化、化学镀等几个步骤,比金属电镀复杂,在生产中容易出现问题。我们从ABS塑料电镀的工艺出发,分析原因并找出了解决的办法。 2问题及解决方法 2.1镀件易漂浮,与挂具接触的地方易被烧焦因为塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。灯罩外形就象一个小盘一样,内表面凹进去,边上有两个小孔,开始只用一根铜丝卡着两个小孔进行电镀。由于电镀中气体的放出,灯罩易与铜丝脱离,加之铜丝也轻,不足以使灯罩浸入溶液里。后来在铜丝上附上重物,解决了漂浮问题。铜丝与灯罩的接触点被烧焦,并露出塑料,是因导电不良引起的。为了解决工件漂浮与导电问题,我们设计了专门的夹具。夹具有一定的重量,上灯罩后不再浮起,再用两个较宽的导电片卡在灯罩的孔上,使各处电流均匀,接触点就不会烧焦了。 2.2灯罩化学镀铜时出现气泡,电镀后气泡变大,并可以揭起塑料电镀的工艺流程为:除油→水洗→粗化→水洗→敏化→自来水洗→去离子水洗→活化→水洗→化学镀铜→水洗→电镀→水洗→干燥。由以上可知,化学镀铜前的任何步骤出现问题都会导致鼓泡。引起结合力不好的原因有很多,经常易出现问题的是除油过程和粗化过程。除油不彻底,会引起掉皮、脱落。灯罩采用的是化学除油(塑料件不适宜用有机溶剂除油),操作时,温度升高到65～70℃,不断地抖动工件,直到水洗后不挂水珠为止。粗化是ABS塑料电镀中很重要的过程。粗化不足,结合力下降;粗化过度,又会使孔变大变形,结合力也会降低。由于敏化液中二价锡极不稳定,所以敏化液易失效,如不调整,会导致活化失败。活化不足,会使化学镀层沉积不全;而活化过度,使活性金属在表面还原过多而形成不连续膜层,也会使结合力下降。我们从除油开始,严格按除油液配方和操作条件,又检查粗化工序的时间、温度,新配制了敏化液和活化液,结果化学镀铜后仍出现气泡。几次反复试验,结果一样,最后断定鼓泡不是由除油、粗化、敏化、活化引起的。此时怀疑是否料的成分及成型工艺有问题,因为ABS塑料的成分及成型工艺与电镀有直接的关系。ABS颗粒易吸水,要求压注前水份含量低于0.1%,必须在80℃热风干燥箱中烘干2～4h,周围环境也必须干燥。ABS塑料中不能混入其它成分。我们通过调查发现注塑厂将大量成型的ABS塑料件堆放在潮湿的库房地面上,而且注塑前的原料未经烘干。在我们的指导下,将要注塑的原料在80℃下烘干2～4h,经检验符合电镀要求后再进行注塑。改进后的灯罩电镀后鼓泡问题再没有出现。 2.3灯罩电镀后表面出现黑斑,无光泽灯罩化学镀铜后,转入电镀工序,我们采用的工艺流程是:镀镍→镀铜→镀亮镍→镀铬。镀铜溶液比较稳定,主要问题是铜阳极在电镀中易产生铜粉(Cu2O),铜粉进入镀液会引起镀层粗糙。我们用耐蚀性阳极布包住阳极再放入阳极套中,电镀后经常打开清洗,因此,镀铜后表面光亮、细致、没出现任何问题。零件镀亮镍后表面无光泽,而且有黑斑,加光亮剂后,问题仍未消除,分析槽液,各成分含量均在范围之内。槽液放置一夜后,把上清液全部倒到备用槽,发现镀槽底部有黄褐色泥状沉淀物。经分析是由于镀镍溶液温度偏高,光亮剂分解所致,电镀时,空气搅拌装置把槽底的泥渣翻起来,同镍离子一起沉积到镀层
金属表面电镀检验标准 一、目的 规范检验操作，发现、控制不良品，防止批不良品输入下道工序。同时给检验工作提供引导及接收标准。 二、范围 适用于进料、外协制品回厂、成品的检验接收及顾客退货的挑选检验 三、定义 1、电镀正面：在适用过程中能直接看到的表面 2、电镀件四侧边：需将电镀件偏转45-90度才能看到的四周边 3、膜厚：电镀层厚度（须符合图纸规定，未明确规定者，须达5um 以上） 四、职责 1、质量部负责不合格的发现、记录和标识，组织处理不合格品 2、采购部负责进料中不合格与供应商的 五、检验方案 1、外观检验方案：一般情况下，产品表面外观检验要求100%进行检验，检验方式依据产品的具体要求检验（喷绘类产品的外观检验科参照样件） 2、表面粗糙度达到设计要求的表面粗糙度值 3、性能检验方案：性能检验属破坏性实验，每批次一件或两件检验则可，也可根据公司实际情况检验。
六、外观不良现象及说明 1、污渍：一般为加工过程中，不明油渍或污物附着造成 2、异色：除正常电镀色泽外，均属之（例如：铬酸皮膜过度造成的黄化，或光亮剂添加不当等） 3、针孔：电镀表面出现细小圆孔直通素材 4、软划痕：没有深度的划痕（无手感） 5、硬划痕：硬物摩擦造成的划痕或有深度的划痕（用手指摸刮有感觉） 6、电极黑影：指工作资电挂镀时，挂勾处因电镀困难产生之黑影 7、电击：电镀过程中，工件碰触大电流产生异常的缺口 8、白班：材料电镀前表面锈蚀深及地材时，电镀后因光纤折射，产生白色斑纹 9、水纹：烘干作业不完全或水质不干净造成 10、过度酸性；浸于酸液中的时间过长，造成金属表面过度腐蚀 11、吐酸：药水残留于夹缝无法完全烘干，静置后逐渐流出，常造成腐蚀现象 12、脱层（翘皮）：镀层附着力不佳，有剥落的现象
电镀起泡原因汇总 锌合金电镀起泡的原因： 电镀之前的表面处理是引起锌合金起泡的主要原因，因为锌合金为两性金属，易与酸反应，也易与碱反应，一般电镀之前有去油和酸洗两道工序； 去油一般是碱性的常温去油剂，酸洗溶液一般是三酸的混合液（ＨＣＬ＼Ｈ２ＳＯ４＼ＨＮＯ３） 去油是主要引起锌合金电镀起泡的主要原因： 去油一般是用加温了的常温去油剂长时间的浸泡和搅拌，化学反应时间较长．一般酸洗时间较短，不易产生此起泡现象．（因酸洗用的是配比的强酸，有很强的浸蚀性，所以一般锌合金在电镀时不去油，用硫酸活化一下即可电镀） 锌合金的电镀工艺： 由于锌合金金属的电介位的关系，锌合金不能直接在表面镀银＼镍＼金等等镀层，需要镀一层较厚的中间层铜层（一般铜层为５微米左右） 不过，锌合金在压铸后组织的松散也会导致起泡现象，这属于压铸不合格，一般这种现象的不良比率不会太高，这就需要大家分析起泡现象是出现在什么工序的． 综上所述，锌合金电镀起泡现象是电镀中常有发生的现象，所以选择好的电镀供应商其实是一个关键的因素，如果一个电镀商很少或是根本没有加工过锌合金电镀，那么要他给你供稳定质量的电镀产品，我想是有一定的难度的，所以去电镀厂家的考查还是有必要的（由于电镀厂家一般都是又差又脏，可能是重污染行业的关系，小作坊从事的较多，优秀的私营电镀
厂少之又少，各位如果都能够走出去做品质的话，想是收获一定不少） 锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡产生原因： 1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。 （1）气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。 b 涂料挥发出来的气体侵入。 c 合金液含气量过高，凝固时析出。 当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。 （2）缩孔产生原因： a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。 b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。 由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。 2．晶间腐蚀引起： 锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
A.麻点、杂质、颗粒 原因： 1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策： 1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因： 1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策： 1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因： 1.润湿剂不足 2.有机杂质过多 3.硼酸含量和温度太低 对策： 1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓度，将镀液加温
D.变形 原因： 1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策： 1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因： 1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策： 1.分析成分后补充 2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因： 1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策： 1.调整三价铬含量
2.延长粗化时间 F.镀层起皮 b.铜层和其他镀层间 原因： 1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策： 1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因： 1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策： 1.调整PH值3.0-3.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因： 1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策： 1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围
数控不良分析及改善报告 数控不良分析及改善 1．来料抽检是否存在崩角严重划伤或尺寸偏小 改善措施：抽检来料杜绝不良产品上机既浪费人力物力财力，不良产品退上工序。2.正确的操作手势和操作流程以免在后续的生产中给本工序 或后工序造成良率效率的下滑。 改善措施；严格按照作业指导书进行操作或在适当的时间对员工加强培训。 3.崩。 改善措施； 1.程序存在优化 2.是否是刀具造成，更换刀具 3.添加适量的切削液 4.转速在程控且在100% 4．划伤 改善措施； 1.改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1MM(现已贴保护膜) 2.检查来料 3.正确的放料手势避免与夹具相互摩擦（具体见作业指导书） 4.进行隔行插架避免取放料相互碰撞 5.保护膜一个班更换一次 6.切削液至少一个月彻底更换一次 5．裂 改善措施； 1.来料为异形超出数控规定的切削量 1.改善现有夹具通气糟的宽度深度限定为1M M 2.刀具磨损严重，更换刀具 6．阴阳边 改善措施； 1.调机应秉承确认确认再确认的原则在进行生产 2.生产中进行自检管理者隔2小时巡检一次 3.每10分钟清理夹具表面 4.刀具磨损严重，更换刀具 7.尺寸不良 改善措施； 1.调完尺寸的机台应进行投影确认再进行生产尺寸为C N C的雷区，因为在后工序没有在检尺寸的工序，尺寸不良的产品一旦流入客户，后果不堪设想。 8．未车到 改善措施； 1.正确的操作手势 2.靠角磨损
3.气压不足导致移位 目前C N C存在的问题很多，从产品上机到产品下机都没有完整的作业流程。上机前应该做什么（例如：检查刀具是否存在磨损，水泵正常开启，保护膜是否需要更换）。生产中应该注意哪些，防止问题的发生（生产中应当进行自检）。下机生产完每架产品进行抽检，防止不良品流入下工序. 针对C N C上次生产大量不良做出以上分析及改善措施，在以后的生产中将会以基本方针不良对策3原则 1.不接收不良品 2.不制造不良品 3.不流出不良品。 在后期将会在各方面进行改善及优化：比如加强员工的品质意识。励志提高C N C良率，保 证CNC一定能达到预期的目标。 建议后期增加产品标示卡，如有问题可以快速的找出对应的机台进行处理。增加产品反馈单使问题出现严肃化。
电镀件常见不良原因分析 Prepared on 22 November 2020
电镀件常见不良原因分析 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸2.勤换过水缸的清水 B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足2.有机杂质过多3.硼酸含量和温度太低 对策：1.补加润湿剂2.用双氧水活性炭处理3.分析硼酸浓度，将镀液加温D.变形 原因：1.素材本身变形2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高 4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量
对策：1.分析成分后补充2.提高温度至50-60摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间 原因：1.活化不到位2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量2.随时检查导电柱的相关情况 G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值电解消耗2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀，附在镀层中对策：1.模具型修或优化成型参数2.更改水口或增加外框保护
电镀件常见不良原因分析 令狐采学 A.麻点、杂质、颗粒 原因：1.镀槽内杂质太多 2.过水缸太脏 对策：1.加强电解以及过滤，定期清缸 2.勤换过水缸的清水B.漏镀 原因：1.部品表面有缝隙藏铬酸 2.钯水浓度偏低，沉钯不到位 3.解胶不足或过度 4.沉镍料不足 对策：1.加强中和，消除铬酸 2.提高钯浓度，加强摇摆 3.根据漏镀位置，提高或降低解胶浓度 4.沉镍加料 C.针孔 原因：1.润湿剂不足 2.有机杂质过多3.硼酸含量和温度太低对策：1.补加润湿剂 2.用双氧水活性炭处理 3.分析硼酸浓
度，将镀液加温 D.变形 原因：1.素材本身变形 2.上挂挂具弹力大小及适用性 3.粗化缸或烤箱的温度过高4.包装方式不合理 对策：1.优化成型参数，改善变形 2.选择合适的挂具 3.将温度调整到合理的范围 4.改用合理的包装方式 E.烧焦 原因：1.主盐浓度太底 2.镀液温度太低 3.硼酸含量不足，PH高 4.润湿剂过量 对策：1.分析成分后补充 2.提高温度至5060摄氏度 3.补充硼酸，调整PH值 4.采用活性炭吸附 F.镀层起皮 a.部品和镀层间 原因：1.三价铬含量过高 2.粗化时间过短 对策：1.调整三价铬含量 2.延长粗化时间 b.铜层和其他镀层间
原因：1.活化不到位 2.导电柱导电不良 对策：1.增加活化酸含量 2.随时检查导电柱的相关情况G.镀层脆性大 原因：1.光亮剂过量 2.有机杂质污染 3.金属杂质过高 4.六价铬污染 对策：1.调整PH值3.03.5电解消耗 2.用活性炭双氧水处理 3.加入TPP除杂剂 4.用保险粉处理 H.颜色偏亮或偏哑 原因：1.光亮剂量的多少 2.酸铜缸和镍缸的电流大小的时间长短 对策：1.添加或稀释缸液中的光亮剂成分 2.将酸铜缸和镍缸的时间和电流大小调整至合理的工艺范围 I.毛刺 原因：1.素材本身有毛刺 2.水口设计不合理 3.镀液中有悬浮微粒 4.铁离子在高PH下形成氢氧化物
常見電鍍不良原因及對策一 鍍層品質不良的發生多半為電鍍條件,電鍍設備或電鍍藥水的異常,及人為疏忽所致.通常在現場發生不良時比較容易找出原因克服,但電鍍後經過一段時間才發生不良就比較棘手.然而日後與環境中的酸氣,氧氣,水分等接觸,加速氧化腐蝕作用也是必須注意的.以下將對電鍍不良的發生原因及改善的對策加以探討說明. 1.表面粗糙:指不平整,不光亮的表面,通常成粗白狀 (1)可能發生的原因: (2)改善對策: 1.素材表面嚴重粗糙,鍍層無法覆蓋平整. 1.若為素材嚴重粗糙,立即停產並通知客戶. 2.金屬傳動輪表面粗糙,且壓合過緊,以至於壓傷. 2.若傳動輪粗糙,可換備用品使用並檢查壓合緊度. 3.電流密度稍微偏高,部分表面不亮粗糙(尚未燒焦) 3.計算電流密度是否操作過高,若是應降低電流 4.浴溫過低,一般鍍鎳才會發生) 4.待清晰度回升再開機,或降低電流,並立即檢查 溫控系統. 5.PH值過高或過低,一般鍍鎳或鍍金(過低不會)皆會發生. 5.立即調整PH至標準範圍. 6.前處理藥液腐蝕底材. 6.查核前處理藥劑,稀釋藥劑或更換藥劑 2.沾附異物:指端子表面附著之污物. (1)可能發生的原因: (2)改善對策: 1.水洗不乾淨或水質不良(如有微菌). 1.清洗水槽並更換新水. 2.佔到收料系統之機械油污. 2.將有油污處做以遮蔽. 3.素材帶有類似膠狀物,於前處理流程無法去除. 3.須先以溶劑浸泡處理. 4.收料時落地沾到泥土污物. 4.避免落地,若已沾附泥土可用吹氣清潔,浸透量很多時,建議重新清洗一次.
5.錫鉛結晶物沾附 5.立即去除結晶物. 6刷鍍羊毛?纖維絲 6.更換羊毛?並檢查接觸壓力. 7.紙帶溶解纖維絲. 7.清槽. 8.皮帶脫落屑. 8.更換皮帶. 3.密著性不良:指鍍層有剝落.起皮,起泡等現象. (1)可能發生的原因: (2).改善對策: 1.前處理不良,如剝鎳. 1.加強前處理. 2.陰極接觸不良放電,如剝鎳,鎳剝金,鎳剝錫鉛. 2.檢查陰極是否接觸不良,適時調整. 3.鍍液受到嚴重污染. 3.更換藥水 4.產速太慢,底層再次氧化,如鎳層在金槽氧化(或金還原),剝錫鉛. 4,電鍍前須再次活化. 5.水洗不乾淨. 5.更換新水,必要時清洗水槽. 6.素材氧化嚴重,如氧化斑,熱處理後氧化膜. 6.必須先做除銹及去氧化膜處理,一般使用化學拋光或電解拋光. 7.停機化學置換反應造成. 7.必免停機或剪除不良品 8,操作電壓太高,陰極導電頭及鍍件發熱,造成鍍層氧化. 8.降低操作電壓或檢查導線接觸狀況 9,底層電鍍不良(如燒焦),造成下一層剝落. 9.改善底層電鍍品質. 10.嚴重.燒焦所形成剝落10.參考NO12處理對策. 4.露銅:可清楚看見銅色或黃黑色於低電流處(凹槽處) (1)可能發生原因: (2)改善對策: 1.前處理不良,油脂,氧化物.異物尚未除去,鍍層無法析出. 1.加強前處理或降低產速
电镀铜故障，原因及排除方法生产故障可能原因纠正方法 镀层烧焦 1 铜含量过低 2 硫酸含量过高 3 阴极电流过大 4 液温太低 5搅拌差 6光亮剂失调 7阳极过长或过高1补充硫酸铜到规定量 2稀释镀液使硫酸铜到规定值 3降低电流密度 4提高液温 5增加空气搅拌或阴极移动 6赫尔槽实验确定 7阳极比阴极短7~8cm,使阳极面积/阴极面积=2：1 镀层粗糙1镀液添加剂失调 2镀液太脏 3Cl-含量太少 4电流太大或太少 5有机物分解过多1 赫尔槽实验确定2连续过滤 3分析添加 4调整 5活性碳处理 镀液分散能力差1硫酸含量低 2铜离子含量高 3金属杂质影响 4光亮剂含量不当1分析调整 2稀释 3小电流通电处理4调整 镀层有条纹1光亮剂过量 2有机杂质过多 3镀前清洗不当；清洗液污染1活性碳处理 2同上 3检查清洗液，适当更换 镀层有麻点针孔1搅拌不均 2镀液有油污 3镀液太脏1加强搅拌，调整搅拌2活性碳处理 3加强过滤 阳极钝化1阳极面积与阴极面积不正确 2阳极黑膜太厚 3阳极太少 4Cl-含量过高1调整阳极面积/阴极面积=2：1 2适当刷洗 3更换阳极 4沉淀除去（锌粉或碳酸银）；拖缸 镀层脆性大1光亮剂含量过高 2液温太低 3金属杂质及有机杂质太多1活性碳处理，调整到适当值2提高液温 3电解处理，活性碳处理 金属化孔内有空白点1化学镀铜不完整 2镀液中有小颗粒物质 3镀前处理太长，蚀掉孔内铜1注意化学镀各工艺步骤2过滤镀液 3严格操作规程 镀层与基体结合力差1镀前粗化不良 2贴膜后产生余胶 3镀前基体不清洁，有油污1加强粗化处理，调整或更换粗化液2加强显影液，及时更换显影液 3加强清洁处理 局部镀不上局部有残膜或其他污物加强显影和检查 孔周围发暗（所谓鱼眼状镀层）1由于光亮剂过量或有机杂质引起 孔周围厚度不足，但空中厚度可 能适当 2搅拌不足或不正确 1调整光亮剂用量 2调整空气搅拌
电镀的危险有害因素分析及安全对策 摘要：分析了电镀生产的各类危险有害因素，如灼烫、中毒、火灾、爆炸和触电等，以及这些因素产生的原因和途径，并从安全技术和安全管理方面提出了相应的对策措施。 电镀生产需使用腐蚀品、氧化剂、毒害品和易燃液体等危险化学品，大量的电气设备还会引起火灾和触电。笔者在此对电镀生产中可能存在的各种危险有害因素进行了具体的分析，并提出了相应的安全对策措施。 1 危险有害因素分析 1.1 中毒 有毒物质能通过呼吸道、消化道、皮肤3个途径进入人体，可能造成急性中毒和慢性中毒。 1.1.1 氰化物中毒 在电镀铜、锌、银、金、铜合金和退镀中，氰化钠、氰化钾、氰化亚铜、氰化锌、氰化银钾和氰化金钾等氰化物被广泛使用。 氰化物颗粒、粉末及含量溶液，遇酸或受潮会分解产生更易致人中毒的氰化氢气体。若含氰镀槽的布置、含氰废水的排放和通风管路待存在缺陷，可能会产生氰化氢。例如：含氰镀槽与酸铜槽、酸洗槽、铬槽等酸性物质的距离过近；含氰污水与酸性废水混合排入；含氰废气与酸雾共用一套通风装置；零件表面的酸性物质未清洗干净就进入含氰镀槽，以上情况均会产生剧毒的氰化氢气体，从而为事故的发生埋下隐患。氰化钠和氰化亚铜的溶解过程属络合反应，若操作不慎，放出的热量将会使溶液温度急剧升高，甚至沸腾，分解产生氰化氢和氰气，并可能造成含氰溶液外溢。含量镀槽的工作温度过高和电流密度过大也会导致氰化物分解和扩散。 因为氰化物使用不当、通风不良和管理不善，导致作业场所产生大量氰化氢气体，造成人员急性中毒，最终酿成伤亡事故。如2003年10月，浙江温州某刀具公司发生了一起中毒事故，该公司在对废水处理设施进行检修时，检修人员在未采取任何防护措施的情况进入深达4.5m的还原反应池内，发生中毒，由于盲目施救，先后有5人进入池内，最终造成4人死亡，1人受伤，导致事故扩大化。事后检测发现：池内氰化氢等气体的浓度严重超标。 1.1.2 有机溶剂中毒 电镀生产有时需要使用三氯乙烯、汽油、煤油、二甲苯、酒精、天那水、二氯甲烷（用于退漆剂）、油漆、电泳漆和油墨等有机溶剂。使用时有机溶剂大量挥发，人体吸入后会引起中毒。如三氰乙烯在清洗槽内呈蒸气状态，若冷却不足或零件带出，会在空气中达到较高沈度，直接影响操作人员的安全和健康。
电镀的危险有害因素分析及安全对策摘要：分析了电镀生产的各类危险有害因素，如灼烫、中毒、火灾、爆炸和触电等，以及这些因素产生的原因和途径，并从安全技术和安全管理方面提出了相应的对策措施。 电镀生产需使用腐蚀品、氧化剂、毒害品和易燃液体等危险化学品，大量的电气设备还会引起火灾和触电。笔者在此对电镀生产中可能存在的各种危险有害因素进行了具体的分析，并提出了相应的安全对策措施。 1 危险有害因素分析 1.1 中毒 有毒物质能通过呼吸道、消化道、皮肤3个途径进入人体，可能造成急性中毒和慢性中毒。 1.1.1 氰化物中毒 在电镀铜、锌、银、金、铜合金和退镀中，氰化钠、氰化钾、氰化亚铜、氰化锌、氰化银钾和氰化金钾等氰化物被广泛使用。 氰化物颗粒、粉末及含量溶液，遇酸或受潮会分解产生更易致人中毒的氰化氢气体。若含氰镀槽的布置、含氰废水的排放和通风管路待存在缺陷，可能会产生氰化氢。例如：含氰镀槽与酸铜槽、酸洗槽、铬槽等酸性物质的距离过近；含氰污水与酸性废水混合排入；含氰废气与酸雾共用一套通风装置；零件表面的酸性物质未清洗干净就进入含氰镀槽，以上情况均会产生剧毒的氰化氢气体，从而为事故的发生埋下隐患。氰化钠和氰化亚铜的溶解过程属络合反应，若操作不慎，放出的热量
将会使溶液温度急剧升高，甚至沸腾，分解产生氰化氢和氰气，并可能造成含氰溶液外溢。含量镀槽的工作温度过高和电流密度过大也会导致氰化物分解和扩散。 因为氰化物使用不当、通风不良和管理不善，导致作业场所产生大量氰化氢气体，造成人员急性中毒，最终酿成伤亡事故。如2003年10月，浙江温州某刀具公司发生了一起中毒事故，该公司在对废水处理设施进行检修时，检修人员在未采取任何防护措施的情况进入深达 4.5m的还原反应池内，发生中毒，由于盲目施救，先后有5人进入池内，最终造成4人死亡，1人受伤，导致事故扩大化。事后检测发现：池内氰化氢等气体的浓度严重超标。 1.1.2 有机溶剂中毒 电镀生产有时需要使用三氯乙烯、汽油、煤油、二甲苯、酒精、天那水、二氯甲烷（用于退漆剂）、油漆、电泳漆和油墨等有机溶剂。使用时有机溶剂大量挥发，人体吸入后会引起中毒。如三氰乙烯在清洗槽内呈蒸气状态，若冷却不足或零件带出，会在空气中达到较高沈度，直接影响操作人员的安全和健康。喷漆、电泳、油墨涂敷、退漆和零件清洗等作业，通常为近距离的手工操作，难以做到人员与有毒物质的有效隔离。若缺少良好的通风和个体防护用品，就会引起急性中毒，长期吸入也会导致慢性中毒。 1.1.3 酸雾中毒 硫酸、硝酸、盐酸和氢氟酸在电镀中应用广泛。酸铜溶液因空气搅拌会形成酸雾；盐酸除锈会逸出HC1气体；高浓度的氢氟酸会挥发出HF气体；浓硝酸退挂