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焊锡检验规范 B 2010-8-17
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B 2010.8.17 黄秀丽增加检验标准及图示。
Customer Special Requirement 客户特殊要求
参考IPC-A-620 线缆和线束组件的要求与验收规范。
Approve 核准Auditing 审核Establishment 制定
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线材
焊接
材料
焊接方式
线位
绝缘间隙符合图纸及SOP
焊接方式
焊接PIN位确认
绝缘间隙
确认使用材料是否符合图纸及
SOP，所用烙铁、锡丝、是否环
保。
焊接方式及要求符合SOP要求
（焊接方式：环焊、钩焊、平焊）
（图1、图3）
确认焊接后PIN位是否与图面符合
（图2）
可接受
线材绝缘体末端与焊料填充之间有
1个线径（D）大小的绝缘间隙；但
必须保证相邻的导体间不会产生短
路为允收；（此绝缘间隙包含焊锡后
芯线外被回缩尺寸）
( 图3)
图1
图2
图3
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SOP
目视
钢尺
目视
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线材
焊接
绝缘损伤绝缘损伤芯线绝缘层被焊锡包覆。但不影响
后续制程作业及装配。
（图4）
缺陷：
线材绝缘体末端与焊料填充之间间
隙大于1个线径，且相邻的导体间
有可能产生短路。
（图5）
可接受：
芯线与接插件焊锡杯完全接触，锡
料100%填充于锡杯，无外溢；线
皮无烫伤、烫缩、或与相邻的芯线
粘合。
（图6）
图4
小于1个线径的OD，可接收。
反之不可接收
图5
图6
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钢尺
目视
钢尺
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线材焊接绝缘损伤绝缘损伤
两根芯线搭接形成平滑的接合段，
锡料完全浸透，股线轮廓可辨识。
线皮无烫伤、烫缩、融化。
（图7）
缺陷：
焊接制程中绝缘层有被烤焦；融化
物污染且粘合于导体；
（图8）
焊接制程中，手指掐线皮，而导致
绝缘层破裂芯线露出。
（图9）
搭接地线时，焊点根部烫伤芯线。
图7
图8
图9
图10
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目视
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线材
焊接
焊点外观焊点（图10）
可接受：
芯线与焊料完全熔融，焊点饱满，
无冷焊、虚焊、连点、锡点过大、
锡尖、芯线溢出等不良现象。（图10）
锡料填充超过接触面的75%。
（图10）
缺陷:
冷焊（现象：焊锡虽然熔化，但未与焊点完全熔合或在完全熔合前冷固，焊锡表面可能依然光亮但未完全融入线中）（图11）
连锡（搭焊）（现象：2个各自独立的接点，因焊锡连接使之导通）图10
图11
图12
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线材
焊接
焊点外观焊点（图12）
锡点过大（现象：被焊接之零件轮廓
不清，焊点附近有多余的焊锡，锡
料堆积过多过高）
（图13）
锡点起尖
（现象：当锡点凸出，有尖锐角，且影响后续制程作业。）
（图14）
焊锡后有部分芯线溢出（图15）图13
图14
图15
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线材焊接
环焊铜箔连接器
材料
外观
连接器损伤
符合图纸及SOP
焊接外观
可接受：
焊接后连接器无损伤。
缺陷：
焊接过程中本体烫伤。
（图16）
焊接时间过长，PIN针松动，PIN
针下陷、PIN针歪斜等。
（图17）
确认使用材料是否符合图纸及
SOP，所用烙铁、锡丝、是否环
保。
可接受：
焊接后连接器无锡尖高、导体漏
（图16）
图17
图18
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备注外观焊接外观焊、铜箔漏焊、虚焊，脏污等不良
现象。
（图18）
焊料堆积在铜箔之外表面,不影响外
形，后续工段装配及功能均为可接
受范围。
缺陷：
编织在焊接前未理顺，焊接后编织
突起过高。（图19）
编织未完全与铜箔焊焊接上，有部
分编织外露。（图20）
图19
图20
图21
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备注外观焊接外观铜箔与外壳接缝处锡料出现断层，
焊接不到位。（图21）
铜箔与外壳接缝处锡料未完全填
充，出现漏洞，未完全屏蔽上。
（图22）
铜箔接缝处漏焊。
（图23）
铜箔有破损。（图24）
图22
图23
图24
目视
目视
焊接检验规程 1 目的 规范焊接件的检验 2 适用范围 2.1本规程适用于公司通用产品的焊接检验，外购焊接件的进厂验收标准可参照本规程7、8、9、10条款。 2.2本规程不适用于冲压件的焊接检验也不适用于铸件、锻件等原材料焊补的检验。 3 引用标准 GB10854-89 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T12469-90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GB-T19804-05 焊接结构的一般尺寸和形位公差 4 检验工具 检验用焊缝尺寸测量尺、卷尺、钢直尺、游标卡尺等量具应经计量室检定或校准，量具上应有检定或校准合格标志并在合格有效期内。 5 焊前检验 5.1焊前检验的定义：当天生产开始、更换产品、更换设备、维修设备生产中断、换操作人员等情况均应首检。 5.2焊接操作前焊工应做好相关准备工作由焊工对下列项目自检后报焊接检验员检验进行焊前检验，焊前检验合格后在零件醒目位置上做合格标识，焊前检验不合格焊工不得继续操作。 5.3焊前检验项目： —图样、工艺、派工单等文件的适用性； —焊工操作证书的适用性、有效性； —仪表、量具的有效性； —母材及制备的检验（如坡口形状、尺寸等）； —焊接材料的检验； —工装、夹具及定位； —工艺文件、操作规程的特殊要求，如防止变形； —焊接工作条件的适宜性。 6 过程巡检 6.1在焊接过程中检验员应不断的对各工位按下列项目进行巡检，一般时间间隔不超过一小时，巡检过程如中发现影响后续焊接质量的因素操作人员应立即停工整改。 6.2巡检项目： —主要焊接参数（如电流、电弧电压、焊接速度） —预热温度（如工艺文件有要求）； —焊接顺序（如工艺文件有要求）； —焊接材料和正确使用及保管； —变形的控制； —中间检查，如尺寸检验。 7 最终检验 7.1按照图纸检查焊缝是否焊接完毕。 7.2焊缝的外形尺寸 7.2.1焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内不得大于4mm，整个焊缝长度范围内不得大于5mm。 7.2.2除图样或工艺规范有特殊要求，埋弧焊焊缝余高为0～3mm，手工电弧焊、气体保护焊
. 焊接质量检验方法和标准1目的规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求，适用范围：适用于焊接产品的质量认可。2责任生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，O2C是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表评价标准说明 缺陷类型假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 不允许保证工艺要求的焊缝长度） 焊缝表面不允许有气孔焊点表面有穿孔气孔 焊缝中出现开裂现象不允许裂纹 不允许夹渣 固体封入物允许焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm 咬边 不允许5mm H＞0.母材被烧透不允许烧穿 求的区域，在有功能和外观金属液滴飞出要飞溅 不允许有焊接飞溅的存在3mm 焊缝太大H值不允许超过 过高的焊缝凸起 位置偏离焊缝位置不准不允许1 / 9 . 值不允许超过2mm 板材间隙太大H 配合不良二、焊缝质量标准保证项目、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙1记录。、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。2级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的II、I 、3规定，检验焊缝探伤报告级焊缝不得有表面级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II焊缝表面I、II 级焊缝不得有咬边，未焊满等I气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且缺陷基本项目焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。长度焊缝内允许直径级焊缝每50MM、II级焊缝不允许；III表面气孔：I 倍孔径≤6；气孔2个，气孔间距≤0.4t级焊缝不允许。咬边：I，且两侧咬边总≤100mm连续长度≤0.05t,且≤0.5mm, II级焊缝：咬边深度≤10%焊缝长度。长。≤1mm0.1t,III级焊缝：咬边深度≤，且为连接处较薄的板厚。t注：，三、焊缝外观质量应符合下列规定 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊1缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷2 / 9 . 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关2规定3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级检测项目二级三级
PCB插件、焊接检验标准 编号：CVTD-7.5-03 1.目的 规范本公司生产的半成品检验，确保产品质量要求，防止不良品流出。 2.范围 适用于本公司内所有半成品板的外观检验和特性检验。 3.检验要求 3.1安装直插元器件准位要求 3.1.1元器件引线成形 a).元器件引线成形要求同类元件保持高度一致，成形元器件两端余量一致。元器件引脚同焊盘引脚对应整齐，无明显倾斜。 b).元器件引线不允许出现超过引线截面积10%的缺口或变形。外露基体金属不超过引线可焊表面面积的5%。（GBT19247.1-2003；6.4） c).引线从元器件本体或弯曲半径前的容焊点的伸出长度，至少应为引线直径或厚度，不能小于 0.8mm。（GBT19247.3-2003；4.2.3）如图1： 图1 引线弯曲 d).引线成形要求应使元器件衬底表面与印制板表面的不平行度（即元器件斜面）最大间距≤
2.0mm。（GBT19247.2-2003/IEC61191-2：1998；4.2.1）如图2 3.1.2元器件引线的弯曲 a).元器件弯曲要求不允许延伸到密封部分内。引线弯曲半径（R）必须大于引线标称厚度。上、下弯曲的引线部分和安装的连接盘之间的夹角最小45°，最大为90°。（GBT19247.2-2003/IEC61191-2：1998；4.2.2）如图2： 图2 b).双引线元器件独立垂直安装时，较大的侧面应垂直于印制板表面，最多倾斜15。。 （GBT19247.3-2003；A.4.2） 3.1.3晶体管、二极管等极性元器件的安装 a).元器件要求按极性正确安装保持元器件极性标识同电路板上极性标识一致。 b).元器件比较密集的地方要求各引脚分别套上不同彩色的塑料套管，防止碰极短路。 对于一些大功率晶体管，要求固定散热片。 3.1.4集成电路的安装 集成电路方向正确安装，插到低，保持两边余量一致。不允许插错、插反。 3.1.5变压器、电解电容、热敏元器件等的安装 a).对于较大的电源变压器，要求采用弹簧垫圈和螺钉固定； b).电解电容要求安装到底，不歪斜，极性安装正确。 c).热敏元器件的安装，要求有塑料支架支架固定。 d).功率器件与散热片组合时要求加十字锅头螺钉、绝缘垫片来固定，散热片与功率器件之间加导热绝缘垫片；当散热片下PCB板顶层有走线铜箔时，要求在散热片的固定脚上各加一个塑料垫片。 e).晶振需要垫有垫片（元器件安装合格性要求：垫片提供均匀的衬垫和机械支撑，并且与元器件和基板都保持接触）。（GB/T19247.2-2003/IEC61191-2：1998；5.7.3 ） 3.1.6元器件外观要求 器件标志和名称要求清晰可辨，且元器件安装后标志仍可见。要求电路板元器件丝印与实物封装一致。（GBT19247.1-2003；7.3） 3.1.7元器件机械强度要求 对于高度超过15mm的一般元器件、变压器和金属壳电源封装件，要求部件可以承受最终产品的
焊接检验指导书 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点（缝）数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板 5 组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点（缝）的成形质量。 a、检查对象 1）焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点； 2）半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次 1 次，一次 3 件。 c 、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2 ）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度（与被检查焊点内端齐平），到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f 、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm— 2.0m m（尽量同焊接部位靠近）,B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5?1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 图丄半破坏检查的揉作示意图
焊缝外观检验标准 1、目的 指导焊工及焊接检验人员工作，确保焊接质量。 2、适用范围 本标准适用于钢结构件焊缝外观质量检验（自检和专检）。 3、焊接部外观检查项目 3.1 焊接缺陷： 3.1.1咬边：由于焊接参数选择不当，或操作 工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。 3.1.2焊缝表面气孔：焊接时，熔池中的气泡 在凝固时未能逸出而残留下来形成的空穴叫气孔。表面气孔指露在表面的气孔。 3.1.3未熔合：熔焊时，焊道与母材之间或焊 道与焊道之间，未完全熔化结合的部分；点焊时母材与母材之间未完全熔化结合的部分。 3.1.4未焊透：焊接时接头根部未完全熔透的 现象。 3.1.5裂纹：在焊接应力及其它致脆因素共同 作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特征。 3.1.6未焊满：由于填充金属不足，在焊缝表 面形成的连续或断续的沟槽。 3.1.7焊瘤：焊接过程中，熔化金属流淌到焊 缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 3.1.8烧穿：焊接过程中，熔化金属自坡口背 面流出，形成穿孔的缺陷。 3.2焊缝形状缺陷： 3.2.1焊缝成形差：熔焊时，液态焊缝金属冷凝后形成的焊缝外形叫焊缝成形，焊缝成形差是指焊缝外观上，焊缝高低、宽窄不一，焊缝波纹不整齐甚至没有等。 3.2.2焊脚尺寸：在角焊缝横截面中画出最大等腰三角形中，直角边的长度。缺陷表现在焊脚尺寸小于设计要求和焊脚尺寸不等（单边）等。 3.2.3余高超差：余高高于要求或低于母材。 3.2.4错边：对接焊缝时两母材不在一平面上。 3.2.5漏焊：要求焊接的焊缝未焊接。表现在整条焊缝未焊接、整条焊缝部分未焊接、未填满弧坑、焊缝未填满未焊完等。 3.2.6 漏装：结构件中某一个或一个以上的 零件未组焊上去。 3.2.7飞溅。 3.2.8电弧擦伤。 3.3 复合缺陷：同一条焊缝或同一条焊缝同一处同时存在两种或两种以上的缺陷。 3.4 焊缝打磨。 焊缝打磨要求：打磨后焊缝符合本检验标准，焊缝圆滑过渡或焊缝与母材圆滑过渡，不允许破坏母材，其余参见《挖机结构件焊缝打磨规定》。 4、Ⅰ、Ⅱ级焊缝的划分。 4.1 外观焊缝：是指装配后仍能观察到的焊缝。 4.2Ⅰ级焊缝。 4.2.1挖机和滑移动臂、斗杆所有外观焊缝（注意管夹焊缝包含在内）。 4.2.2中部平台动臂铰座焊缝，中尾部对接
浙江钱清发电有限责任公司企业标准 Q/QFD－221006－2005 焊接、热处理及金属检验管理制度 2005－04－01发布 2005－04－01实施浙江钱清发电有限责任公司发布
前言 本制度按DL/T869《火力发电厂焊接技术规程》、DL612《锅炉压力容器监察规程》、DL647《电力工业锅炉压力容器检验规程》的要求，规定了承接我厂焊接、热处理及金属检验项目的程序、现场管理、质量监督的方法及要求。 附录A（资料性附录） 本制度由生产管理部提出并归口 本制度起草部门：生产管理部 本制度起草人：吴永法 本制度主要审查人：庄沪丰 本规定主要批准人：应加龙 本制度2001年首次发布，本次为第一次修订。
焊接、热处理及金属检验管理制度 1.范围： 本制度规定了本公司焊接、热处理及金属检验管理职责、措施和技术管理内容。适用于我公司维修及大、小修期间钢制承压管道和部件（包括承压部件与非承压部件）的焊接、热处理及检验工作。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本制度的引用而成为本制度的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本制度，然而，鼓励根据本制度达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本制度。 2.1 DL869《火力发电厂焊接技术规程》 2.2 DL612《电力工业锅炉压力容器监察规程》 2.3国家质量技术监督局《压力容器安全技术监察规程》 2.4 DL647《电力工业锅炉压力容器检验规程》 2.5 DL/T819《火力发电厂焊接热处理技术规程》 2.6 DL505《汽轮机焊接转子超声波探伤规程》 2.7 DL/T820 《管道焊接接头超声波检验技术规程》 2.8 DL/T821 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术 规程》 2.9 DL/T838《发电企业设备检修导则》 2.10JB4730 《压力容器无损检测》 2.11DL/T679《焊工技术考核规程》
焊 接 检 验 标 准 编制/日期：审批/日期：
1、适用范围 本检验方法适用于公司生产所需之结构件的焊接过程。 2、施工准备 2.1材料和主要机具 2.1.1所需施焊的钢材、钢铸件必须符合国家现行标准和设计要求。 2.1.2根据设计要求选用适宜的焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料，并应符合现行国 家行业标准。 2.1.3施工机具：交流电焊机、直流弧焊机、半自动CO2弧焊机、氩弧焊焊机、熔化嘴电渣 焊机、焊条烘箱、焊条保温筒、焊接检验尺等。 2.2作业条件 2.2.1施工前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修整合格后 方可施焊。 2.2.2气温、天气及其它要求： (1)气温低于0℃时，原则上应停止焊接工作。 (2)强风天，应在焊接区周围设置挡风屏，雨天或湿度大的场合应保证母材的焊接区不残留 水分。 (3)当采用气体保护焊时，若环境风速大于2m/s，原则上应停止焊接。 2.3焊工必须经考试合格并取得合格证书，持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施 焊，焊工均应经过质量技术交底、安全交底和有关环境保护的交底。 3、操作工艺 3.1工艺流程 焊前准备→引弧→沿焊缝纵向直线运动，并作横向摆动→向焊件送焊条→熄弧 3.2焊前准备：根据钢种、板厚、接头的约束度和焊缝金属中含氢量等因素来决定预热温度和 方法。预热区域范围为焊接坡口两侧各80~100mm，预热时应尽可能均匀。 3.3引弧 3.3.1严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下 弧坑。 3.3.2对接和T形接头的焊缝，引弧应在焊件的引入板开始。 3.3.3引弧处不应产生熔合不良和夹渣，熄弧处和焊缝终端为了防止裂缝应充分填满坑口。 3.4焊接姿势 3.4.1平焊姿势：该姿势为焊接施工最理想姿势，因此尽可能创造条件采用平焊。 3.4.2船形焊接姿势：该姿势不易产生咬边、下垂等缺陷，一般对角焊缝要求成凹形时常采用。 3.4.3横向焊接姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使上侧产生咬边，下侧产生 焊瘤以及未焊透等缺陷。因此焊接时宜采用小直径焊条、适当的电流和短弧焊接。 3.4.4立焊姿势：该姿势熔化金属由于重力作用容易下淌，而使焊缝成型困难，易产生焊瘤、 咬边、夹渣及焊缝成型不良等缺陷。因此宜采用小直径焊条和较小的电流，并采用短弧焊接。 3.4.5仰焊姿势：必须保持最短的弧长，宜选用不超过4mm直径的焊条，焊接电流一般介于 平焊与立焊之间。 3.5焊接顺序和熔敷顺序 3.5.1尽可能减少热量的输入，并必须以最小限度的线能量进行焊接。 3.5.2不要把热量集中在一个部位，尽可能均等分散。 3.5.3采用“先行焊接产生的变形由后续焊接抵消”的施工方法。
焊接外观检查基准书 1.适用范围 本标准适用于阀门焊接部位的外观检查. 2.适用范围和限制 1)本基准只作为焊接部位肉眼检查的基准,对焊缝内部质量进行评定时,不适用本基准,对焊缝内部质 量要根据相应的其它检查方法评定.但是,无损检测中的渗透(PT)探伤也可适用本基准. 2)本基准检查项目中,对图纸明确规定的缺陷,应满足图纸要求为原则. 3)图纸中未注明焊接符号处,多余进行焊接的,原则上不允许. 4)对于重复缺陷的评定 参考3.17)项目检查. 5)对于超出检查基准的焊接缺陷,应进行必要的返修,返修结束后重新进行检查. 3.焊接部外观检查项目: 1)焊角尺寸(LEG LENGTH) 2)咬边(UNDER CUT) 3)焊缝表面气孔(BEAD BLOW HOLE) 4)焊瘤(OVER LAP) 5)未焊透 6)背面余高(烧穿:BURN THROUGH) 7)未熔合 8)裂纹(CRACK) 9)弧坑(CRATER) 10)焊缝连接 11)电弧损伤 12)焊缝形状 13)焊角不对称 14)飞溅焊痘 15)漏焊 16)重复缺陷 17)焊缝打磨 18)连接部错边
4.检查基准 1)焊角尺寸 A). 图纸有焊角尺寸的焊角尺寸公差: SPEC: +25.0% (例:焊角尺寸为10mm时,允许值为10-12.5mm),焊角尺寸步允许有负公差,上述公差的情况对B项同样适用. B)图纸未注明焊角尺寸时(mm) 2)咬边
3）焊缝表面气孔 焊缝的概念指的是，焊缝从起弧到收弧的距离 焊缝表面连续出现的线状或群集状态气孔，与它的大小和数量无关，均判定不合格 点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一工序带来的障碍不允许 5） 未焊透
焊接管理制度1、评定管理 执行公司焊接工艺评定控制,焊接工艺评定管理工作由公司所属焊检公司负责实施，由项目焊接技术人员根据工程焊接情况和要求（规格、材质）提出申请，由焊检公司出据由公司总工批准能够覆盖整个工程焊接的工艺评定一览表，作为项目工程焊接编制焊接工艺卡的依据及指导性文件来执行。 2、焊机管理 、公司所有焊机统一有机具站管理调拔,各专业工区需用焊机直接向本项目机具站工区租赁. 、焊机由公司机具站负责维护保养.按《设备管理维修制度》执行。 、焊接热处理设备由热机公司负责管理，使用的计量仪表应处于有效期内。 3、管理 、焊材采购采用专业工区计划报批,由项目经营部(物资)统一采购,采购严格执行公司质保程序,焊材进库必须验证,方准入库,验证由项目安质部(质量)焊接专工负责，验证焊材质保书及包装质量，并随机抽取焊材，检查内部质量,检查合格后，填写焊接材料验收记录表。进入焊材一级库,焊材保管严格按公司焊材储存与保管制度执行,库房设施达到要求,焊材进入一级库后,再有各专业工区按各自工区所承担的焊接工作量,所需焊材领用,多余焊材进入焊材二级库,二级库由专业工区自行负责建立,焊材保管必须达到公司制定的焊材储存与保管制度要求才能储存，否则不允许储存,焊材烘干由专业工区自行负责烘干.发放. 、焊接材料的储存和保管 4.2.1、焊材必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁。 4.2.2、焊材存放在专用架子上，严防受潮。 4.2.3、焊材堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。 4.2.4、焊材在供应给使用单位之后至少在6个月之内可保证使用，入库的焊材应做到先入库的先使用。 4.2.5、特种焊材储存与保管应高于一般性焊材，特种焊材应堆放在专用仓库或指定区域。 4.2.6、对受潮或包装损坏的焊材未经处理不许入库
1.0目的 规范焊接件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司各种焊接件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.0引用标准 GB/19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 4.0检验标准 4.1标识 4.1.1 零部件必须分类摆放，不得混料； 4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识,标识内容包括：订单号，零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识，零件混放，一律不予验收。 4.2 外观质量 4.2.1外观质量一般采用目测； 4.2.2零部件表面无油污、明显灰尘、锈蚀现象； 4.2.3零部件表面无敲击、磕碰痕迹，若有，须修磨平整； 4.2.4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）。 4.3焊缝质量 4.3.1 咬边：装机后外露的焊缝，不允许咬边，其他焊缝咬边深度h≤0.2+0.03t （较薄板厚度），且最深不得超过0.5mm，长度不超过焊缝全长的10%； 4.3.2表面气孔：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有气孔，其他焊缝50mm 内允许有单个气孔，气孔直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过1mm； 4.3.3表面夹渣：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有夹渣，其他焊缝50mm 内允许有单个夹渣，夹渣直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过2mm； 4.3.4焊缝裂纹：表面或内部都不允许有裂纹； 4.3.5错位：对接焊缝错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm；4.3.6焊穿：不得有焊穿，焊穿部位必须补焊好；熔熬深度不得低于焊接母材的1/5。焊接电流的选择?2.5≧70-95A, ?3.2≧100-175A，?4≧200-300A......。还有根据材质的厚薄和平焊，立焊，仰焊的实际情况需要灵活调节焊接电流。
1 目的 确立本公司激光焊接焊缝控制的标准。 2 围 本标准适用于本公司喷嘴环激光焊接及其他需要激光焊接件的所有图纸要求符合的焊缝，除在焊接图上有不同的焊接标准说明，其余（包括氩弧焊）均以本标准为依据执行。 3 职责 质保部负责对本标准的实施及控制。。 4标准容 4.1 焊缝焊接要求：
4.2焊缝外观质量要求： 4.2.1焊缝质量外观检查规定操作工100﹪目视检查，检验员进行首末检查和过程抽检，目 视怀疑尺寸超差的须送检验员进行复检确认。 4.2.2 焊缝表面缺陷检查：
4.3试验标准 4.4焊接缺陷名称解释： 4.4.1裂纹：缺陷多数存在于焊缝及焊缝热影响区域的微小裂缝。此缺陷直接影响产品的机 械性能 4.4.2气孔：缺陷存在于焊缝部及表面的孔洞。此缺陷影响焊接强度。 4.4.3咬边：缺陷存在于焊缝与母材的交界熔合线部位，正常焊缝该处应为圆滑过渡。此缺 陷影响焊接强度 4.4.4凹陷：在一段成型均匀的焊缝中，有一段焊缝低于正常的焊缝高度形成的塌陷，此缺 陷影响焊接强度，而且外表不美观。 4.4.5烧穿：在焊接部位母材熔化后，没有形成焊缝而将母材烧穿，此缺陷是一种严重的不 合格缺陷。 4.4.6焊瘤：在一段成型均匀的焊缝中，有局部焊缝，高于正常的焊缝高度形成的突起，此 缺陷影响外观。 4.4.7断弧：在一段成型均匀的焊缝中，有一段或一点焊缝没有或者此处焊缝细小。此缺陷 影响机械性能。
4.4.8夹渣：缺陷存在于焊缝部及表面，它是一种非正常熔化金属的杂物熔夹在焊缝中。 4.4.9偏焊：焊脚两侧有一侧高度低于要求的焊脚高，此缺陷影响焊接强度和美观。 4.4.10 弧坑：缺陷存在于焊缝结束收弧部分，它是由于母材熔化过多或没有足够的金属填 充而形成的凹坑。
焊接外观检查基准书 适用范围 本标准适用于阀门焊接部位的外观检查. 适用范围和限制 本基准只作为焊接部位肉眼检查的基准,对焊缝内部质量进行评定时,不适用本基准,对焊缝内部质量要根据相应的其它检查方法评定.但是,无损检测中的渗透(PT)探伤也可适用本基准. 本基准检查项目中,对图纸明确规定的缺陷,应满足图纸要求为原则. 图纸中未注明焊接符号处,多余进行焊接的,原则上不允许. 对于重复缺陷的评定 参考项目检查. 对于超出检查基准的焊接缺陷,应进行必要的返修,返修结束后重新进行检查. 焊接部外观检查项目: 焊角尺寸(LEG LENGTH) 咬边(UNDER CUT) 焊缝表面气孔(BEAD BLOW HOLE) 焊瘤(OVER LAP) 未焊透 背面余高(烧穿:BURN THROUGH) 未熔合 裂纹(CRACK) 弧坑(CRATER) 焊缝连接 电弧损伤 焊缝形状 焊角不对称 飞溅焊痘 漏焊 重复缺陷 焊缝打磨 连接部错边 检查基准 焊角尺寸 A). 图纸有焊角尺寸的焊角尺寸公差: SPEC: +% (例:焊角尺寸为10mm时,允许值为,焊角尺寸步允许有负公差,上述公差的情况对B项同样适用. 图纸未注明焊角尺寸时(mm) 序号焊接形态内容质量等级 备注1级2级3级 1t1=t2 母材厚度 6以下 6—9 12 19 20 22 25 S＞t-1 S＞t-2 S＞9 S＞14 S＞15 S＞16 S＞18 S＞t-2 S＞t-3 S＞6 S＞10 S＞10 S＞11 S＞12 母材厚 度t1不 等于t2 时以 薄板为 厚度基 准
26以上 以薄钢板厚度为厚度基准,焊缝尺寸为母材厚度的75% 以上,公差取0%±25% 咬边 3）焊缝表面气孔 焊缝的概念指的是，焊缝从起弧到收弧的距离 焊缝表面连续出现的线状或群集状态气孔，与它的大小和数量无关，均判定不合格 点焊及弧坑气孔根据上述基准检查，对焊接下一工序带来的障碍不允许 序号 焊接形态 内容 质量等级 备注 1级 2级 3级 1 (上下部 咬边) t ≤ 不允许 单独,孤 立的,短 的允许 孤立的,短允 许a ≤+ 末端切 口部分的 平滑过度 不视为 咬边 t ≥ 不允许 单独,孤 立的,短的 允a ≤ 单独,孤立的,短的允许a ≤或 2 ` t ＞(末端 咬边) 单独,孤 立的,短 的允许 a ≤ 单独,孤 立的,短 的允许a ≤ 单独,孤 立的,短的 允许a ≤ 或者a ≤ 超出标 准的必须 返修 序号 焊接形态 内容 质量等级 备注 1级 2级 3级 1 针状气孔 焊缝上孤立的小的允许￠1,1个以下 焊缝上孤立的小的允许￠1,2 个以下 焊缝上孤立的 小的允许￠1,3或￠2,2个以下 对接焊 末端部 位除外 对于2 个以上 的密集 气孔不允许 2 角焊缝 (对接焊缝) 不允许 焊缝上孤立 的小的允许￠1,2个以下 焊缝上孤立的 小的允许￠1,2或￠2,1个以下
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
焊接质量检验方法和标准1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表
二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及 烘焙记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收 规范的规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡
平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。 三、焊缝外观质量应符合下列规定 1一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹、和电弧擦伤等缺陷 2二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，，尚应满足下表的有关规定 3 三级焊缝应符合下表有关规定 焊缝质量等级 检测项目二级三级 未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm ≤0．2+0．04t 且≤2mm，每 100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm 根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t 且≤2mm，长度不限 咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长
【最新整理，下载后即可编辑】 焊接检验规范 1.1 焊接结构件的形状和尺寸应符合图样、工艺文件的规定。如图样、工艺文件未做规定时，焊接结构件的尺寸偏差按表7规定。机械加工余量按表8规定。 表7 ㎜ 表8 ㎜
时，必须保持图样上所注明的尺寸。对于不合格的零件，禁止强力组装。 1.3 装配焊接结构时，两个焊件（或焊边）相互位置的偏差应符合下列规定： 1.3.1 装配对接接头时，允许偏差按表9规定。 表9 ㎜
1.3.2 装配搭接接头时，搭接宽度的偏差范围应为－2~＋1.0㎜。（图2） a 图2 1.3.3 装配截面复杂的结构时（图3），允许偏差按表10规定。 表10 ㎜
的10﹪以内，但 不得超过1.5㎜。 图4 1.4 组装时的定位焊，应是以后焊缝的一部分，须按技术标准和图样的规定施焊，并应符合下列条件： 1.4.1 定位焊与正式焊采用同一牌号焊条，其直径规格要小一级。 1.4.2 定位焊焊缝尺寸按表11选用。主要部位可适当增加定位焊缝的尺寸和数量，但焊缝高度不得超过正式焊缝的高度。 表11 ㎜
焊，当正面焊好后，将背面的定位焊缝铲除后再焊背面。 1.4.4在焊缝交叉处和急剧变化的部位，不得进行定位焊。 1.4.5定位焊缝有裂纹时，必须铲除重焊，弧坑要填满。 1.5 超过规定偏差限度的焊接结构边缘上的裂纹和其它缺陷，应由技术检验部门检验同意后，用优良的焊条补焊。 1.6 装配完毕的焊接结构件经检验合格后方可焊接。 1.7 焊接前，应先清除焊接坡口区及距焊缝边缘20㎜以内的污物，如铁锈、氧化皮、油污、毛刺、熔渣、油漆等。 1.8 在露天焊接时，凡遇下雨、下雪、大风、或大雾的情况，应采取保护措施，否则不得进行焊接。 1.9 在0℃以下焊接时，应遵照下列条件： a.保证在焊接过程中，焊缝能自由收缩; b.不准用重锤打击所焊结构; c.焊前进行预热。对于普通低合金钢要求的预热温度按表 12规定。 表12
发电有限公司 电焊机使用管理和检查试验规定 （试行）
发电有限公司 电焊机使用管理和检查试验规定 （试行） 编制： 审核： 批准： 2015-8-3实施 发电有限公司
发电有限公司 电焊机使用管理和检查试验规定 （试行） 第一章总则 为了规范发电有限公司（以下简称“公司”）电焊设备及电焊作业的管理责任内容与要求，特制定本制度。 第一条范围 本规定规定了发电有限公司电焊机使用安全管理内容与要求、检查和考核等。 本规定适用于发电有限公司电焊机使用管理工作。 第二条规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 中华人民共和国主席令第十三号《中华人民共和国安全生产法》 GB26164.1—2010 《电业安全工作规程第1部分：热力和机械》 GB 26860—2011 《电业安全工作规程第2部分：发电厂和变电站电气部分》GB/T 2900.22-2005 《电工名称术语电焊机》 CNCA 01C-015-2007 《电气电子产品强制性认证实施规则电焊机》 Q/BEIH-216.10-02-2010 《安全生产工作规定》 Q/HHDC-121.05-01-2011 《标准化管理规定》 第三条术语、定义 电焊机：利用正负两极在瞬间短路时产生的高温电弧来熔化电焊条上的焊料和被焊材料，来达到使它们结合的目的一种大功率变压器。 电焊机一般按输出电源种类可分为两种，一种是交流电、一种是直流电。系利用电感的原理做成的，电感量在接通和断开时会产生巨大的电压变化，利用正负两极在瞬间短路时产生的高压电弧来熔化电焊条上的焊料，来达到使它们结合的目的。 第二章电焊设备及电焊作业管理 第五条电焊机性能良好，符合安全要求，一、二次线接线端子应设有齐全的防触电的屏蔽罩，二次线不得在接线柱上缠绕。 第六条电焊机的二次线接线端不得在接线柱缠绕，不得与施工作业现场的氧气带、乙炔带混绕，不得打结，触及热源。 第七条禁止利用厂房的金属结构、轨道、管道、暖气设施或其它金属物体搭接起来做电焊导线电缆。 第八条禁止使用有缺陷的焊接工具和电焊机进行焊接作业。 第九条电焊钳应符合下列一般要求： （一）须能牢固地夹住焊条。
焊接件通用技术要求 一、主题内容与适用范围 本标准规定了本公司产品焊接件的技术要求，试验方法和检验规则。本标准适 用于本公司生产的各机型农机及其它焊接件的制造和检验。若本标准规定与图纸要 求相矛盾时，应以图纸要求为准。本标准适用于手工电弧焊、CO2气体保护焊等焊接 方法制造的焊接件。 二、技术要求 1、材料 用于制造组焊件的原材料(钢板、型钢和钢管等)、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、 保护气体等) 进厂时，须经检验部门根据制造厂的合格证明书验收后，才准入库。 对无牌号、无质证书的原材料和焊材，必须进行检验和鉴定。其成份和性能符合要 求时方准使用。 焊接材料： 1)焊条、焊丝应存放于干燥、通风良好的库房内，各类焊条必须分类、分牌号堆放， 避免混乱。搬运过程轻拿轻放，不要损伤药皮。焊条码放不可过高 2)仓库内，保持室温在0°C以上，相对湿度小于60%。 3)各类存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免受潮。 4)一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管 好。焊条使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。 原材料 各种钢材在划线前，不能有较大的变形，其形状公差不得超出下列规定： 1)钢板的平面度不应超过表1规定 表1 钢板平面度公差值f 简图测量工具1000:f 厚度δ≤16 f=2 1米平尺厚度δ＞16 f=1
2)型材的直线度和垂直度公差不超过表2的规定 表2 3)歪扭不超过表2的规定，当超过规定，本公司无法矫正时，经检验部门同意，可用于次要结构。 下料： 尺寸偏差：钢材可采用机械剪切、气割、等离子切割、火焰切割、激光切割等下料方法，零件切割后的尺寸偏差应符合下列规定： 剪板机下料零件尺寸的极限偏差按表3规定：气割、等离子切割、火焰切割的零件尺寸的极限偏差按表4规定
汽车冲压件焊接检验指 导书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
焊接检验指导书QR- 8.3-13 一、检验标准内容 1、焊接质量检验方法 2、外观检验标准 3、焊点质量标准 4、焊接尺寸精度 二、焊接质量检验方法 1、直观检查 用普通、无辅助设备的视力观察，检查车身分总成的外观、焊点(缝)数量、位置和成形质量。 2、试片的性能试验 用与正常生产相同的焊接参数，对与产品同材料、同厚度、同层次的试板进行焊接，试验完成后出具相关试验报告。将试验报告提交至技术部、质量部存档，试验标准参见表3 a、调试完成后，所有工位试板需进行试板的性能试验，并提供试验报告。 b、正式生产后，需每三个月提供一次所有工位试板5组的性能试验报告 c、每次对焊钳进行参数调整，需提供相应焊钳的试板性能试验报告。 3、半破坏试验检查 将专用的工具或装置插入焊接部件以及临近焊缝的部件之间，施加一个外力后，不破坏元部件，观察焊点(缝)的成形质量。 a、检查对象 1)焊接件焊点及关键焊点、易出现缺陷的焊点；
2)半破坏检查前先进行目视检查，检查焊接和工件是否异常。 b、检验频次： 抽检：每批次1次，一次3件。 c、检验内容： 将被检查的部件放至规定的检查区域： 1）清点焊点个数； 2）检查焊点位置； 3）检查是否存在不可接受的焊点。 d、检验方法： 对焊缝中具有特征代表性的焊接点进行检验，将专用凿子和锤子进行在离焊点规定处插入一定的深度(与被检查焊点内端齐平)，到达要求的尺寸范围后，上下扳动凿子，直到焊接点材料屈服或严重弯曲，检查焊点是否松动。 f、检验注意事项： 1）如果发现有焊点拉长而焊缝无断裂或损坏，应停止检验。对于两个以上工件之间的焊缝，应在每对相邻工件之间进行检验。对于两端焊点，必须检验。 2）当进行半破坏检查时应注意：别让凿子接至焊接部位，这可能会导致衔接部位被切断； 3）当进行半破坏检查时，插入凿子的位置和深度做如下要求：A=1.0mm～ 2.0mm(尽量同焊接部位靠近),B=5.0mm以上。半破坏检查的操作示意图； 4）拔出凿子，用0.5～1镑锤子还原零件。 5）半破坏焊点检查的数量，不少于焊接焊点总量的30%。 g、记录
电子元器件焊接质量检验标准
焊接质量检验标准 焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。 电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。 （一）焊点的质量要求： 对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面，保证焊点质量最关键的一点，就是必须避免虚焊。 1．可靠的电气连接 焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题，这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了，电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题。 2．足够机械强度 焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段。为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度。一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10%。要想增加强度，就要有足够的连接面积。如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。 3．光洁整齐的外观 良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象，并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。 典型焊点 的外观如图1所示，其共同特点是： ①外形 以焊 接导 线为 中心， 匀称 成裙 形拉 开。 ②焊料 的连 接呈 半弓凹形曲线 主焊体 焊接薄的边缘
焊接质量检验方法和标准 1目的 规定焊接产品的表面质量、焊接质量、确保产品满足客户的要求， 适用范围：适用于焊接产品的质量认可。 2责任 生产部门，品质部门可参照本准则对焊接产品进行检验。 一、熔化极焊接表面质量检验方法和标准 C O2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度以及位置是否符合工艺要求，具体评价标准详见下表 缺陷类型说明评价标准 假焊系指未熔合、未连接焊缝中断等焊接缺陷（不能 保证工艺要求的焊缝长度）不允许 气孔焊点表面有穿孔焊缝表面不允许有气孔 裂纹焊缝中出现开裂现象不允许 夹渣固体封入物不允许 咬边焊缝与母材之间的过度太剧烈H≤0.5mm允许 H＞0.5m m不允许 烧穿母材被烧透不允许 飞溅金属液滴飞出在有功能和外观要求的区域， 不允许有焊接飞溅的存在
过高的焊缝凸起焊缝太大H值不允许超过3mm 位置偏离焊缝位置不准不允许 配合不良板材间隙太大H值不允许超过2mm 二、焊缝质量标准 保证项目 1、焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙 记录。 2、焊工必须经考核合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 3、I 、II级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的 规定，检验焊缝探伤报告 焊缝表面I、II级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。II级焊缝不得有表面 气孔夹渣、弧坑、裂纹、电焊擦伤等缺陷，且I级焊缝不得有咬边，未焊满等缺陷 基本项目 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：I、II级焊缝不允许；III级焊缝每50MM长度焊缝内允许直径 ≤0.4t；气孔2个，气孔间距≤6倍孔径 咬边：I级焊缝不允许。 II级焊缝：咬边深度≤0.05t,且≤0.5mm,连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。 III级焊缝：咬边深度≤0.1t,，且≤1mm。 注：，t为连接处较薄的板厚。