产品缺陷名称分类汇编
邵东铝业有限公司
二00三年十月
铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。
1、热带
产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低；
⑵铸轧速度过快；
⑶供料咀局部发生堵塞。
消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度；
⑵降低铸轧速度；
⑶提速、跑渣或更换供料咀。
2、气道
产生原因：⑴熔体中氢含量偏高；
⑵供料咀潮湿；
⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。
消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到100
克、铝以下；
⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。
⑶提速、跑渣或更换供料咀。
3、裂纹
产生原因：⑴熔体过热；
⑵熔体保温时间过长；
⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。
消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。
⑵缩短熔体保温时间；
⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。
4、裂边
产生原因：⑴铸轧区过大；
⑵供料咀边部有金属凝块；
消除办法：⑴缩小铸轧区；
⑵及时更换供料咀。
5、尺寸超差
产生原因：⑴供料咀规格不符；
⑵铸轧辊辊缝超差；
⑶设备液压系统发生故障。
消除办法：⑴及时更换供料咀；
⑵调整铸轧辊辊缝；
⑶保证设备工作稳定。
6、同板差超差
产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称；
⑵铸轧辊两侧辊缝不一致；
⑶铸轧机设备发生故障。
消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求；
⑵调整两侧辊缝的距离；
⑶保证铸轧机设备工作稳定。
7、粘辊
产生原因：⑴铸轧速度过快；
⑵冷却强度低；
⑶烧火喷烟润滑出故障。
消除办法：⑴降低铸轧速度；
⑵提高冷却强度；
⑶保证喷烟润滑正常工作。
8、非金属压入
产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板；
⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上；
消除办法：⑴及时更换供料咀；
⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。
9、大晶粒
产生原因：⑴熔体温度高，局部过热；
⑵熔体保温时间过长；
⑶轧辊冷却强度低。
消除办法：⑴严格控制熔体温度；
⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度；
⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。
10、腐蚀
产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀；
⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。
消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触；
⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。
11、化学成份不合格
产生原因：⑴配料时计算错误；
⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格；
⑶合金转炉时洗炉不净。
消除办法：⑴准确配料；
⑵使用成份合格的炉料；
⑶快速分析不合格，要即时增加金属添加剂或补充纯
铝锭。
⑷合金转炉时要充分洗炉。
12、松树枝状
产生原因：⑴轧制时压下量过大，金属在辊间由于磨擦力大来不
及流动而产生滑移；
⑵轧制油粘度不适宜；
⑶轧制时张力过小。
消除办法：⑴合理分配压下量；
⑵对轧制油进行定期分析、检查；
⑶轧制时控制好张力。
13、气泡
产生原因：⑴铸轧区液体穴中含有氢气；
⑵铸轧速度偏快；
⑶氮气量不足，旋转除气装置故障，除氢效果不佳。
消除办法：⑴加强熔炼精炼除气；
⑵适当降低铸轧速度；
⑶保证氮气流量及纯洁度；
⑷及时检查和清理除气装置。
14、压过划痕
产生原因：⑴轧制前，铝板表面产生擦划伤；
⑵轧制过程中，由于设备、导路造成擦划伤；
⑶来料波浪大；
⑷轧制时张力不稳定，使铝卷层间产生错动。
消除办法：⑴轧制过程中，精心操作，尽量避免铝卷与设备、导
路碰撞；
⑵控制好张力；
⑶保证来料质量。
15、性能不符
产生原因：⑴没有正确执行热处理工艺；
⑵热处理设备工作不稳定；
⑶仪表温差大，热电偶不良或测温位置不正确；
⑷轧制工艺制度不合理，变形量不够；
⑸铸轧板冶金组织不合格。
消除办法：⑴严格执行热处理工艺；
⑵定期检修设备，使之处于稳定工作状态；
⑶调整轧制工艺，保证足够的变形量；
⑷及时修正仪表误差；
⑸保证来料冶金组织符合要求。
16、印痕
产生原因：⑴轧辊粘有金属残渣或工作辊面有缺陷，在板带上产
生有规律的印痕；
⑵牵引辊、压紧辊有缺陷或粘有金属屑；
⑶产品表面有金属物带入轧辊内造成印痕。
消除办法：⑴及时清理导路，保持辊面洁净；
⑵及时换辊。
17、油痕
产生原因：⑴冷轧用轧制油粘度大或轧制油中混入机油；
⑵空气清板器出现故障，轧制油未吹净；
⑶退火温度使用不合格，除油工艺未用好，油未充分
挥发。
消除办法：⑴调整轧制油添加剂的用量，保证粘度适宜；
⑵减少轧制油中的机油含量，保证轧机润滑设备少漏
机油。
⑶调准空气清板器的角度和流量；
⑷定期更换轧制油。
18、过薄
产生原因：⑴压下量调整不及时；
⑵测厚仪系统发生故障；
⑶厚度显示仪表有误差。
消除办法：⑴及时调整压下量；
⑵定期检修测厚仪装置及仪表。
19、毛刺
产生原因：⑴切边时剪刃不锐利；
⑵切边时剪刃间隙调整的不合理；
⑶切边时润滑不好。
消除办法：⑴及时更换剪刃；
⑵合理调整剪刃间隙；
⑶加强润滑。
20、金属压入
产生原因：⑴轧制时金属屑进入铝板表面；
⑵轧制时轧辊粘铝，然后又压入铝板内；
⑶切边质量不好，边部毛刺压入铝板内；
⑷清辊器发生故障。
消除办法：⑴保证来料表面清洁；
⑵及时清理轧辊和导路；
⑶提高切边质量，减少毛刺；
⑷及时修理清辊器。
21、波浪
产生原因：⑴辊缝调整不平衡，辊型不合理；
⑵润滑冷却不均；
⑶压下量分配不合理；
⑷来料质量不好，同板差超标；
⑸卷取时张力不均；
⑹拉弯矫直时，延伸率选择不合理。
消除办法：⑴合理调整辊缝；
⑵正确使用弯辊，控制辊型；
⑶合理分配压下量；
⑷保证来料同板差合格；
⑸控制好卷取张力；
⑹注意使用拉弯矫直时的延伸率。
22、划伤
产生原因：⑴板带生产时与导路内突出物相互磨擦；
⑵板片之间相互移动时，造成相互划伤。
消除办法：⑴生产前及时清理导路；
⑵尽量避免生产时板带与硬物接触。
23、折伤
产生原因：⑴板片包装时用力不均，产生折伤。
消除办法：⑴包装时用力均匀。
24、过厚
产生原因：⑴压下量调整不及时；
⑵测厚系统发生故障；
⑶厚度显示仪表有误差。
消除办法：⑴及时调整压下量；
⑵定期检查测厚仪装置及仪表。
25、擦伤
产生原因：⑴铝卷层与层之间产生错动造成擦伤；
⑵生产时与设备、导路接触造成擦伤；
⑶轧制时张力控制不好。
消除办法：⑴开卷和卷取张力尽量一致；
⑵控制好张力，保证张力合适、均匀；
⑶包装、运输、存放过程中避免擦伤；
⑷及时消除设备、导路中的凸起物。
26、过窄
产生原因：⑴切边时，剪刀间距过小；
⑵切边时，设备发生震动造成过窄；
⑶园盘剪间距指示不准确。
消除办法：⑴切边时，准确调整剪刀间距；
⑵及时检修设备及仪表。
板带材工艺废品种类及产生原因
——摘自铝合金及其加工手册
1.贯穿气孔熔铸品质不好
2.表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸块表面凹凸不平的地方
有脏东西，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液嘴没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3.铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温
度过高或过低。
4.力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正
常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处
理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5.铸锭夹渣熔铸品质不好，板内夹有金属或非金属残渣。
6.撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，
金属变形不均匀；没有控制好
变形铝合金的状态代号
1．范围
本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
2．基本原则
2．1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2．2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2．3基本状态代号
基本状态分为5种，如表达式所示
表
3． 细分状态代号 3．1 H 的细分状态
在字母H 后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX 状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX 状态）表示H 的细分状态。
3．1．1 HXX 状态
3．1．1．1 H 后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：
H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。 H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。
H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。
H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。 3．1．1．2 H 后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O 状态的最小抗拉强度与表
2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O （退火）和HX8状态之间的状态，应在HX 代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX 后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX 细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示：
表2 HX8状态与O 状态的最小抗拉强度差值
表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度
HXXX状态代号如下所示：
a）H111
适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。b）H112
适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。
c）H116
适用于镁含量≥%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。
d）花纹板的状态代号
花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示：
表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照
在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。
3．2．1 TX状态
在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。
表5 TX细分状态代号说明与应用
在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。
表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用
在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。
表7 消除应力状态代号说明与应用
正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。
附录A
（提示的附录）
原状态代号相应的新代号
铝及铝合金腐蚀的基本类型
1．点腐蚀点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。
2．均匀腐蚀铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。
4．应力腐蚀开裂（SCC）铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是：——一定的拉应力或金属内部有残余应力；
板带材工艺废品种类及产生原因
1．贯穿气孔熔铸品质不好。
2．表面气泡铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。
3．铸块开裂热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。
4．力学性能不合格没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。
5．铸锭夹渣熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。
6．撕裂润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。7．过薄压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。
8．压折（折叠）辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。
9．非金属压入热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。
10．过烧热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。11．金属压入加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。
12．波浪辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。
13．腐蚀板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。
14．划伤热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。
15．元素扩散退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。
16．过厚原因同7“过薄”。
17．擦伤吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。
18．过窄剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。
19．过短剪切时定尺不当或设备出现故障。
20．镰刀形热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。
21．裂边铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。
22．裂纹铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。
23．收缩孔铸块品质不好。
24．白斑点冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。
25乳液痕轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。
26．包铝层错动包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。
27．凹陷（碰伤）板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。
28．松树枝状冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。
29．压过划痕热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。
30．硝石痕淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。
31．印痕冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。
32．粘铝在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。
33．折伤薄板搬运不小心。
34．揉擦伤淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。
35．横波冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。36．包铝层厚度不合格热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错
了；碱洗时间过长。
37．油痕冷轧以后板上残留轧制油。
38．滑移线板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°）方向。
39．水痕淬火后未擦干净，压光时压在板片上。
40．表面不亮轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。
41．小黑点在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。
42．起皮由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。43．分层在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。
缺陷严重级别定义: o 最高级--导致运行中断(应用程序崩溃),预期的功能没有得到实现,测试工作无法继续进行等. o 紧急---事件非常重要,并且需要马上给予关注. o 高级---事件是重要的,并且应该在紧急的事件处理之后尽快得到解决. o 中级---事件是重要的,但是由于解决问题需要花费一定的时间,所以可以用较长的时间解决. o 低级---事件不重要,可以在时间和资源允许的情况下再解决. o 建议性缺陷. 更为详细的划分如下: A类——严重错误，包括： o 由于程序所引起的死机,非法退出 o 死循环 o 导致数据库发生死锁 o 数据通讯错误 o 严重的数值计算错误 B类——较严重错误，包括： o 功能不符 o 数据流错误 o 程序接口错误 o 轻微的数值计算错误 C类——一般性错误，包括： o 界面错误(详细文档) o 打印内容、格式错误 o 简单的输入限制未放在前台进行控制 o 删除操作未给出提示 D类——较小错误，包括： o 辅助说明描述不清楚 o 显示格式不规范 o 长时间操作未给用户进度提示 o 提示窗口文字未采用行业术语 o 可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 o 系统处理未优化 E类——测试建议（非缺陷）
软件公司对软件缺陷级别的定义不尽相同，一般可以分为4种： 1. 致命（fatal）：致命的错误，造成系统或应用程序崩溃（crash）、死机、系统悬挂、或造成数据丢 失、主要功能组完全丧失 2. 严重（critical）：严重错误，指功能或者特性（feature）没有实现，主要功能丧失，导致严重的问 题，或致命的错误声明 3. 一般的（major）：不太严重的错误，这样的缺陷虽然不影响系统的基本使用，但没有很好的实现 功能，没有达到预期的效果。如次要功能丧失，提示信息不太正确，或用户界面太差，操作时间长等 4. 微小的（minor）：一些小问题，对功能几乎没有影响，产品及属性仍可使用，如有个别错别字、 文字排列不整齐等 Bug严重程度定义： 致命(Critical)BUG ： 测试执行直接导致系统死机、蓝屏、挂起或是程序非法退出；系统的主要功能或需求没有实现。 严重(Serious) BUG： 系统的次要功能点或需求点没有实现；数据丢失或损坏。执行软件主要功能的测试用例导致系统出错，程序无法正常继续执行；程序执行过于缓慢或是占用过大的系统资源。 一般(Minor) BUG： 软件的实际执行过程与需求有较大的差异；系统运行过程中偶尔（<10%）有出错提示或导致系统运行不正常。 微小(Information) BUG： 软件的实际执行过程与需求有较小的差异；程序的提示信息描述容易使用户产生混淆。
一、产品常见缺陷及原因 1、铁水常见质量缺陷 成分不合格，主要是S出格。 标准要求，炼钢生铁S≤0.070%，Si≤1.25%，；铸造生铁S≤0.050% ，Si＞1.25%。 炼钢生铁牌号：L04、L08、L10。 铸造生铁牌号：Z14、Z18、Z22、Z26、Z30、Z34。 S出格的主要原因：入炉原料及熔剂质量波动造成炉渣碱度低；炉缸物理热不足；炉渣MgO、Al2O3含量高，炉渣流动性差；炉况不顺，座料、塌料多。 2、连铸坯常见质量缺陷 表面缺陷：纵裂纹、横裂纹、角部裂纹、夹杂、重接、飜皮、结疤、凹坑、划痕、压痕、气孔、凸块、缩孔。 内部缺陷：中间裂纹、三角区裂纹、中心疏松、中心偏析、内部夹杂、皮下气泡 形状缺陷：鼓肚、对角线长度差(脱方)、切斜、不平度(板坯)、镰刀弯(板坯)、弯曲、边长超差、长度超差
2、中板、连轧钢带常见缺陷
3、棒材、高线、中型材常见缺陷
二、质量事故分类及管理 1、炼钢一整炉废品：小转炉按出钢量42吨、大转炉按出钢量120吨计算；若出钢钢包(大包)为准时，当废品重量大于或等于出钢量的75%时为一整炉。 2、炼铁一整炉废品：小于或等于400m3高炉每次出铁量大于或等于30吨为一整炉，大于400m3高炉每次出铁量大于或等于50吨为一整炉。 3、《冶金工业部钢铁产品质量事故管理制度》规定:钢铁产品质量事故分为三级，其中一级质量事故为重大质量事故。结合本公司生产实际，我公司质量事故级别分类按附录《质量事故分类表》进行。
4、质量事故发生后，责任单位对事故分析要做到“三不放过”，即不查明事故原因不放过，不分清责任不放过，不订出纠正和预防措施不放过。 5、发生一、二级质量事故，质量部开具《不合格报告》，责任单位填写纠正措施，质量部对纠正措施进行跟踪验证。发生三级质量事故，责任单位在《柳钢质量事故报告单》上填写纠正措施自行跟踪验证。
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
板材环保等级说明
板材环保等级说明 1 、概念 E0、E1、E2都是指一个甲醛释放限量等级的环保标准，最初E1、E2这两个标准产生于德国，由“EGGER”制定的，之后引作欧洲标准，国内很多公司所声称的E0标准其实欧洲没有，欧洲的最高标准为E1、E2。E0则产生于日本，是要求最严格的环保标准，相当于欧洲的E1、E2，是按板材中甲醛等有害物质的含量来制定的。 2 、中国EO标准的由来 最初，起源于德国的“E1”、“E2”是学术界对人造板及其制品甲醛释放量的指导规范。F4是日本政府制定的人造板及其制品甲醛释放量的指导规范。我国作为发展中国家，人造板及其制品的标准体系是参照欧洲和日本的东西，然而，“E0”作为人造板及其制品甲醛释放量更严格的等级标志，不是完全的外来品，而是具有鲜明的中国特色。因为欧美并没有“E0”这一概念，日本也没有，但是中国有。“E0”当其从市场炒作开始到写进国家标准，该新国家标准于2007年10月16日发布，2008年5月1日实施日期，该标准实施后替代2000年版标准GB/T 18102--2000《浸渍纸层压木质地板》。体现了市场从纷争状态到规范有序的变化过程。E0产品仍有一部分厂家拿来炒作，消费者请仔细辨别。[1] 3 、E0和F4对比
≤1.5mg/L，E0≤0.5mg/L) 。 2004年6月5日，世界卫生组织发布第153号公告，宣布甲醛为一级致癌物。甲醛为较高毒性的物质，在我国有毒化学品优先控制名单上，甲醛高居第二位。中国疾病预防控制中心2005年10月的调查结果显示：我国居民家庭装修的甲醛超标率高达60%。 居室中的甲醛污染主要是由板材和家具引起的，由于用作室内装饰及家具制造的胶合板、细工木板、中密度纤维板和刨花板等人造板材用胶不环保，长期释放出甲醛等有害气体，从而成为威胁人类健康的隐形杀手。 随着人们生活水平的提高，对绿色生态的消费理念日益认同，越来越重视家居环境的环保健康，板材产品的甲醛释放量已经成为广大消费者极为关注的问题。2001年12月10日，国家质量监督检验检疫总局发布了《室内装饰装修材料人造板及其制品中甲醛释放限量》（GB18580——2001），标示了E2≤5.0mg/L，E1≤1.5mg/L两种限量级别，规定E1级的产品可直接用于室内，E2级的产品必须经饰面处理后才能用于室内。2004年，在国家标准《胶合板》（GB/T9846.1- 9846.8-2004）中，又标示了E0≤0.5mg/L的限量级别，E0级是目前我国和国际上对人造板及其制品中甲醛释放限量的最高标准。 5、甲醛含量 “E0”是甲醛释放限量等级的标志。它是指每升小于0.5毫克甲醛含量的数值标志（E0≤0.5mg/l）。去年颁布的《胶合板》国家标准GB/T9846.1-9846.8-2004里面把甲醛限量等级分成三个级别，即E2
CaiNi accessories factory
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采 妮 饰 品 厂
产品品质检验标准
一、目的: 产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾 确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链 F、发夹 G、手表带 B、耳环 H、领夹 C、胸针 D、介子 E、手镯 J、皮带扣
规范工厂
客需求，
I、袖口钮/鞋扣钮
K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类 F、钛金属 B、铜料类 G、皮革类 C、铅锡合金 H、不锈钢类 D、锌合金 E、铁质料类 J、包装用料类
I、水晶胶类
K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类 。 2）客户品质等级说明: A、 “AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、 “AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、 “A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
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美国木材分级标准 总有很多朋友，说要几A几A的木材，但是木材究竟应该怎么去分级呢？我想大多数朋友都不知道。其实早先我就说过，关于几A这种分级是很可笑的，没有严格统一的标准，可能想要蒙骗消费者的厂家会说：这个几级几级是根据木材的纹理，干燥程度，树龄，切割方式等等来区分的，但是我想问，如果我拿过一块木头来你能说这是什么级别的木材吗？我想商家立马会石化。几个A这种分级方法似乎在我们心中已经根深蒂固了，但是目前为止，我还没有找到任何严格统一的哪怕是吉他贝司这个行业的行业性标准，如果真的有，请朋友把资料发上来大家见识一下。 关于下面的分级标准，是美国木材协会编写的所有有关木板材的分级方法，国际认证，并且严格统一。 1．关于尺寸 美国硬木行业采用的NHLA分等规则是以英制(英寸和英尺)单位为基础的。但是大部分出口市场更熟悉公制。此外，分等规则没有对板材的宽度和长度做出规定。因此，在下订单前，双方需对这些标准的选择进行协商。 板尺 板尺(BF)是度量硬木板材的基本单位。 一个板尺单位为1英尺(长)×1英尺(宽)×1英寸(厚)。(1英尺=0.305米，1英寸=25.4毫米) 度量板材板尺的公式是： [宽度(英寸)×长度(英尺)×厚度(英寸)]÷12 每个等级中净划面的比例均是以这种12进制的度量单位来测算的。 板面量度 板面量度(SM)是指板材的表面积，以平方英尺为单位。它是通过将板材宽(英寸)和板材长(英尺)的乘积除以12，四舍五入后取整数得出的。各个等级中规定的净划面的百分比就是根据表面量度而非板尺数来决定的，并且正因如此，不同厚度的板材的分等方式是相同的。 以下是几个计算板面量度的例子： 6[size=-2]1/[size=-2]2"×8'÷12=4[size=-2]1/[size=-2]3=4'SM 8"×12'÷12=8'SM 10"×13'÷12=10[size=-2]10/[size=-2]12=11'SM 板面量度和板尺的例子： 上图所示的板材厚2英寸，宽6英寸，长8英尺。 6[size=-2]1/[size=-2]4"×8'÷12=4[size=-2]1/[size=-2]4 因此板面量度是4'，将其乘以厚度2英寸得8个板尺。 一捆出口板材的材积是按照板材的长度和宽度来计算的。宽度不足或超过0.5英寸时都四舍五入取整。当板材宽度正好等于0.5英寸时进位取整或退位取整均可，而当长度不是整数英尺时，一般退位取整。例如：一块宽5英寸、长8英尺的板材分别计作5英寸和8英尺。 粗锯材的标准厚度 粗锯材的标准厚度是以四分之一英寸为单位来表示的。例如：1英寸=英寸。大部分美国硬木板材锯制的厚度在1英寸到2英寸之间，虽然也有其它的厚度规格，但数量有限。以下是标准厚度规格和对应的公制尺寸：
企业质量信用等级评价分类标准 企业质量信用监管指标主要由质量、标准、计量、认证、出口检验方面的指标构成。根据企业质量信用指标反映的不同情况将企业质量信用等级分为A、B、C、D四级，分别代表守信、基本守信、失信、严重失信四级信用程度。 一、守信（A级）标准 严格遵守有关法律法规和诚实守信原则，企业质量保证、计量检测和标准化体系健全且运行有效，产品质量具有良好信誉。具体标准为： 1. 企业依法设立满3年，且3年内无产品质量、计量监督抽查不合格和监督检查不合格记录，无质量、计量违法、违规记录； 2. 产品按明示或承诺标准组织生产； 3. 产品质量稳定，产品出厂合格率达到100%；依法需要监督检验的，检验合格率为100%；出口企业在国际上有良好的质量信誉，检验检疫机构检验合格率达到100%； 4. 在产品质量上无虚假广告、对外提供的虚假数据和其他虚假宣传； 5. 当年无属于企业责任而引起的质量、计量投诉、索赔和退货，无因质量问题而导致的事故；
6. 按明示或承诺服务条款做好售后服务； 7. 实行行政许可管理的企业、产品获得行政许可资格； 8. 出口企业当年申报管理、符合性评定无不合格项。 二、基本守信（B级）标准 遵守有关法律法规、产品质量信誉较好，企业质量保证、计量检测和标准化体系健全，基本上能够兑现质量承诺的企业。具体标准为： 1. 企业依法设立满2年，且当年内未发生产品质量、计量监督抽查不合格或监督检查不合格记录，无质量、计量违法、违规记录； 2. 产品按明示或承诺标准组织生产； 3. 产品质量稳定，产品出厂合格率达到100%；依法需要监督检验的，检验合格率为100%；出口企业在国际上有较好的质量信誉，检验检疫机构检验合格率达到100%； 4. 在产品质量上无虚假广告、对外提供的虚假数据和其他虚假宣传； 5. 能够及时解决因企业责任而引起的质量、计量投诉、索赔和退货，无因质量问题而导致的事故； 6. 按明示或承诺服务条款做好售后服务； 7. 实行行政许可管理的企业、产品获得行政许可资格；
美国与中国/东南亚板材评审标准之比较美国国家硬木锯材协会制订的硬木锯材评级规则重新签署，以方便进行北美地区的硬木锯材贸易。 设计这些评级规则时，注意到家具贸易的需要，为每个级别的锯材，设定一个可以评定的、完全无节疤木材的百分率。 各种优质级的锯材，为用户提供无节疤长锯材，而普通级锯材，则设计用来重新锯切为较短的无节疤锯材。 包括FAS、FAS1Face（FIF）及SELECTS在内在优质级锯材，最适用于长、无节疤造型、棘轮加工（Architecutral millwork），以及需要大百分率的长、宽切割的家具制造。 普通级锯材专为细木作业、家具制造业，以及木地板业而设计。 事实上，经过重新锯切加工，普通级锯材制造的木材，将与用优质级锯材制造的木材一样，都是体质的无节疤木材。 唯一不同的是，普通级锯材制造的无节疤木材的百分率较低，这上点可以从其价格较低上面反映出来。 下面将讨论一些一般的制造规则，然后简单解释每一级的技术规范，最后总结国内销售与出口级锯材之间的细微差别。 锯材制造北美硬木锯材的测量，以板英尺（board foot）为基准。 板英尺的规格为12英寸宽X 12英寸长X 1英寸厚，其公制等值规格大约是300毫米宽X 300毫米长X 25.4毫米厚。 硬木锯材出售时，通常以千板英尺为定价单位，换算为立方米时，将总板英尺数除以 424。 举例说，装有12000板英尺锯材的一个集装箱，其所装载的锯材为
28.3立方米。 如果锯材的售价是 2.00美元/板英尺，则其公制售价应是848美元/立方米。 硬木锯材的锯切厚度从1英寸至2英寸，以1/4英寸为单位分级递增。 当然，有些公司将锯切比这些规格薄些或者厚些的锯材，但是大多数锯材是以这个范围的规格生产的。 锯材的厚度以四分之几表示，因此，1英寸板标示为4/4，而2英寸板标示为8/ 4。 一般来说，硬木生产商锯切的锯材，宽度是宽窄不一的，长度为4英尺至16英尺。 当然，生产商可以按客户的订货单要求，提供特定宽度和长度的锯材，但是须增加额外价格。 烘干硬木锯材经烘乾至水分含量6—9%水平。 在烘乾处理过程中，锯材将会出现体积收缩现象。 锯材以湿材（green tally）或总材（gross tally）出售时，发货数量将根据烘乾前之板英尺数计算。 锯材以净材（nettally）出售时，发货数量将以烘干后实际板英尺数计算。 双方必须清楚这两种材（tally）的计算方法，因为锯材的价格将根据所用的材（tally）确定。 最后，锯材通常经过两次分级。 首先，在锯材刚锯切后，进行级别分拣，放在乾燥架上，准备进行烘乾。 第二次检验在锯材离开烘乾机之后进行。
测绘产品质量评定等级 测绘产品质量评定等级 1、Ⅰ等：优秀 测绘产品的所有精度指标，均达到并有80％的指标高于评定依据的规范指标，成果资料分类有序，管理妥善，仪器使用保养良好，没有出现项目由于服务等其他原因的投诉。 2、Ⅱ等：优良 测绘产品的所有精度指标，均达到并有50％的指标高于评定依据的规范指标，成果资料分类有序，管理妥善。仪器使用保养良好，没有出现项目由于服务等其他原因的投诉。 3、Ⅲ等：合格 测绘产品的所有精度指标，均达到或部分高于评定依据的规范指标，成果资料分类有序，管理妥善。仪器使用保养良好。 4、Ⅳ等：不合格 不合格测绘产品，根据其影响和是否造成损失分为：Ⅰ级为错误、Ⅱ级为质量事故。 1）、错误:测绘产品精度未达到评定依据标准，公司带来声誉影响，但未造成经济损失。 2）、质量事故：测绘产品精度未达到评定依据标准，给公司带来严重的声誉影响，造成经济损失。 错误：依据其对公司造成的影响分为一般错误、严重错误。 一般错误：在测绘生产过程中发生的孤立的，精度低于评定依据标准，但未造成经济损失，给公司带来声誉影响。 严重错误：在测绘生产过程中发生的批量的、大面积的、测绘产品精度严重低于评定依据标准，但未造成经济损，给公司带来严重的声誉影响。 质量事故：依据造成经济损失额度的大小分为：一般质量事故、严重质量事故。 一般质量事故：在测绘生产过程中发生的孤立的，精度低于评定依据标准，造成永久性缺陷，给公司带来严重的声誉影响，造成较小的经济损失。 严重质量事故：在测绘生产过程中发生的批量的、大面积的、测绘产品精度严重低于评定依据标准，造成永久性缺陷，给公司带来严重的声誉影响，造成严重的经济损失。 感谢您的阅读！
夹板 夹板，也称胶合板, 行内俗称细芯板。由三层或多层一毫米厚的单板或薄板胶贴热压制而成。是目前手工制作家具最为常用的材料。 规格： 夹板一般长为2440MM，宽为1220MM，厚度分为 3 厘板、 5 厘板、9 厘板、12 厘板、15 厘板和18 厘板六种规格（ 1 厘即为1mm ）。当然，还有21厘和25厘，厚度基本可以根据不同的要求生产。 胶合板的工艺 胶合板是由原木旋切成单板或木方刨切成薄木，再用胶粘剂胶合而成的三层或三层以上的薄板材。通常用奇数层单板，并使相邻层单板的纤维方向互相垂直排列胶合而成。因此有三合、五合、七合等奇数层胶合板。 从结构上看，胶合板的最外层单板称为表板，正面的表板称为面板，它是用质量最好的单板材。反面的表板称为背板，用质量次之的单板材。而内层的单板材称为芯板或中板，用质量最差的单板材组成。 胶合板的特点： 一、胶合板既有天然木材的一切优点，如容重轻、强度高、纹理美观、绝缘等，又可弥补天然木材自然产生的一些缺陷如节子、幅面小、变形、纵横力学差异性大等缺点。 二、胶合板生产能对原木的合理利用。因它没有锯屑，每2.2－2.5立方米原木可以生产1立方米胶合板，可代替约5立方米原木锯成板材使用，而每生产1立方米胶合板产品，还可产生剩余物1.2－1.5立方米，这是生产中密度纤维板和刨花板比较好的原料。 由于胶合板有变形小、幅面大、施工方便、不翘曲、横纹抗拉力学性能好等优点。故该产品主要用在家具制造、室内装修、住宅建筑用的各种板材。其次是造船、车箱制造、各种军工、轻工产品以及包装等工业部门之用。 胶合板的分类： 胶合板按用途分为普通胶合板（适应广泛用途的胶合板）和特种胶合板（能满足专门用途的胶合板）。 胶合板的质量要求包括外观等级、规格尺寸、物理力学性能三项内容。 外观等级、规格尺寸、物理力学性能三项检验均合格地判断该产品为合格品，否则判断为不合格。胶合板出厂时应具有生产厂质量检验部门的产品质量鉴定证明书，注明胶合板的类别、规格、等级、胶合强度和含水率等。 （1）普通胶合板的规格尺寸胶合板的厚度为2.7mm，3.3mm,4.5mm,5.5mm，6mm.....．自6 mm起,按lmm递增。厚度自4mm以下为薄胶合板。3mm，3.5mm，4mm厚的胶合板为常用规格。其他厚度的胶合板应经供需双方协议后生产。 （2）外观等级普通胶合板按加工后胶合板上可见的材质缺陷和加工缺陷分为四个等级：特等、一等、二等、三等，其中，一、二、三等为普通胶合板的主要等级。
缺陷严重级别定义: o最高级--导致运行中断(应用程序崩溃),预期的功能没有得到实现,测试工作无法继续进行等. o紧急---事件非常重要,并且需要马上给予关注. o高级---事件是重要的,并且应该在紧急的事件处理之后尽快得到解决. o中级---事件是重要的,但是由于解决问题需要花费一定的时间,所以可以用较长的时间解决. o低级---事件不重要,可以在时间和资源允许的情况下再解决. o建议性缺陷. 更为详细的划分如下: A类——严重错误，包括： o由于程序所引起的死机,非法退出 o死循环 o导致发生死锁 o数据通讯错误 o严重的数值计算错误 B类——较严重错误，包括： o功能不符 o数据流错误 o程序接口错误 o轻微的数值计算错误
C类——一般性错误，包括： o界面错误(详细文档) o打印内容、格式错误 o简单的输入限制未放在前台进行控制 o删除操作未给出提示 D类——较小错误，包括： o辅助说明描述不清楚 o显示格式不规范 o长时间操作未给用户进度提示 o提示窗口文字未采用行业术语 o可输入区域和只读区域没有明显的区分标志 o系统处理未优化 E类——测试建议（非缺陷） 软件公司对软件缺陷级别的定义不尽相同，一般可以分为4种： 1. 致命（fatal）：致命的错误，造成系统或应用程序崩溃（crash）、死机、系统悬挂、或造成数据丢 失、主要功能组完全丧失 2. 严重（critical）：严重错误，指功能或者特性（feature）没有实现，主要功能丧失，导致严重的问 题，或致命的错误声明 3. 一般的（major）：不太严重的错误，这样的缺陷虽然不影响系统的基本使用，但没有很好的实现 功能，没有达到预期的效果。如次要功能丧失，提示信息不太正确，或用户界面太差，操作时间长等
美国木材分级标准总有很多朋友，说要几A几A的木材，但是木材究竟应该怎么去分级呢？我想大多数朋友都不知道。其实早先我就说过，关于几A这种分级是很可笑的，没有严格统一的标准，可能想要蒙骗消费者的厂家会说：这个几级几级是根据木材的纹理，干燥程度，树龄，切割方式等等来区分的，但是我想问，如果我拿过一块木头来你能说这是什么级别的木材吗？我想商家立马会石化。几个A这种分级方法似乎在我们心中已经根深蒂固了，但是目前为止，我还没有找到任何严格统一的哪怕是吉他贝司这个行业的行业性标准，如果真的有，请朋友把资料发上来大家见识一下。 关于下面的分级标准，是美国木材协会编写的所有有关木板材的分级方法，国际认证，并且严格统一。 1．关于尺寸 美国硬木行业采用的NHLA分等规则是以英制(英寸和英尺)单位为基础的。但是大部分出口市场更熟悉公制。此外，分等规则没有对板材的宽度和长度做出规定。因此，在下订单前，双方需对这些标准的选择进行协商。 板尺 板尺(BF)是度量硬木板材的基本单位。 一个板尺单位为1英尺(长)×1英尺(宽)×1英寸(厚)。(1英尺=米，1英寸=毫米) 度量板材板尺的公式是： [宽度(英寸)×长度(英尺)×厚度(英寸)]÷12 每个等级中净划面的比例均是以这种12进制的度量单位来测算的。
板面量度 板面量度(SM)是指板材的表面积，以平方英尺为单位。它是通过将板材宽(英寸)和板材长(英尺)的乘积除以12，四舍五入后取整数得出的。各个等级中规定的净划面的百分比就是根据表面量度而非板尺数来决定的，并且正因如此，不同厚度的板材的分等方式是相同的。 以下是几个计算板面量度的例子： 6[size=-2]1/[size=-2]2"×8'÷12=4[size=-2]1/[size=-2]3=4'SM 8"×12'÷12=8'SM 10"×13'÷12=10[size=-2]10/[size=-2]12=11'SM 板面量度和板尺的例子： 上图所示的板材厚2英寸，宽6英寸，长8英尺。 6[size=-2]1/[size=-2]4"×8'÷12=4[size=-2]1/[size=-2]4因此板面量度是4'，将其乘以厚度2英寸得8个板尺。 一捆出口板材的材积是按照板材的长度和宽度来计算的。宽度不足或超过英寸时都四舍五入取整。当板材宽度正好等于英寸时进位取整或退位取整均可，而当长度不是整数英尺时，一般退位取整。例如：一块宽5英寸、长8英尺的板材分别计作5英寸和8英尺。 粗锯材的标准厚度 粗锯材的标准厚度是以四分之一英寸为单位来表示的。例如：1英寸=英寸。大部分美国硬木板材锯制的厚度在1英寸到2英寸之间，虽然也有其它的厚度规格，但数量有限。以下是标准厚度规格和对应的公制尺寸： 3(3/4"=8(2"=
产品缺陷定义、判定管理文件编号：KQ/QP07-02-2012 文件版本：A/0 制订日期：2012/10/20 制订单位：技术部 受控印位：
目录 1、第一章产品缺陷的等级和判定基准（AQL）-------------------------1-5 2、第二章产品缺陷分类-----------------------------------------------------6-9
第一章产品缺陷的等级和判定基准（AQL） 为了尽早的发现问题，最大限度的减少损失，要求每一位作业人员要进行自主检验，下面讲述行业中对一些缺陷的通用等级判定标准。在碰到一些问题时能够触类旁通，迅速的作出准确的判定，以节省时间和减少不必要的浪费。 一．首先明确什么叫检验（检查）：是用目视测量、试验、测定或其它方法将需检验的产品的特征值与标准值对比的一个过程。符合标准的即为合格品，反之，不符合标准的即为不合格品。不符合处有可能是一处也可能是多处，但只要有一个该产品就为不合格品。 二．缺陷的分类 将缺陷和含有该缺陷的不合格品分为三个等级： 1．极严重缺陷（或称致命缺陷）、极严重不合格品。与安全有关的缺陷如突出的锐角、漏电、有毒等危及人体安全与健康的均属此类。 2．严重缺陷、严重不合格品：与安全无关而与功能有关的缺陷、不合格品。如产品厚度不够、功能不健全影响使用但不危及人体安全及健康。 3．轻微缺陷、轻微不合格品：不影响使用只影响美观性的缺陷如刮伤、色差甚至缺料但不是关键部位不影响组装、功能都均属于轻微缺陷。 三、抽样检验 抽样检验分为计量检验和计数检验两种。在下列情况下一般用抽样检验： 1.需用破坏性手段去检验的,如检验产品的使用寿命,产品内部尺寸无法用检具直接测量的 2.数量较多,时间上不允许的.在品管或客户只检验了一部分产品,发现了一至二个不合格品,就要整批判退. 抽样检验是依据目前国际通行的GB/T2828.1-2003部分为依据.该抽样标准较为复杂,我司主要采用其中的普通单次抽样标准,另外还有普通多次、加严、放宽、减量等各种抽样方案,视质量水平
铸造产生的缺陷，可能发现的及定义 1.1外观质量检查的外观表面重要程度划分： 在检验产品外观质量时（抛光，电镀，组装），其外观质量要求因其表面所处的位置及装配情况不同而质量要求不同，本公司将以外观表面重要程度将产品外表分为如下四种面： A面：从安装位置上看，人可正视面得为A面，表面要求严，具体参见相关检验规程。 B面：产品安装好后，人需侧面方看到的面为B面，表面质量要求较严，具体参见相关检验规程。C面：产品安装好后，人无法或很难看到的面为C面，表面质量要求一般，具体参见相关检验规程。D面：组装时可被其它配件挡住面为D面，此面无要求。 1.2缺陷在产品上的标识 在所发生缺陷的产品上（专用于制程中主体，配件，把手发生的不合格），写明缺陷标识加箭头指向缺陷位置表示，同时在缺陷处画较缺陷大一些的圆圈。
抛光产生的缺陷，可能发现的部门及定义 1.1外观质量检查的外观表面重要程度划分： 在检验产品外观质量时（抛光，电镀，组装），其外观质量要求因其表面所处的位置及装配情况不同而质量要求不同，本公司将以外观表面重要程度将产品外表分为如下四种面： A面：从安装位置上看，人可正视面得为A面，表面要求严，具体参见相关检验规程。 B面：产品安装好后，人需侧面方看到的面为B面，表面质量要求较严，具体参见相关检验规程。C面：产品安装好后，人无法或很难看到的面为C面，表面质量要求一般，具体参见相关检验规程。D面：组装时可被其它配件挡住面为D面，此面无要求。 1.2缺陷在产品上的标识 在所发生缺陷的产品上（专用于制程中主体，配件，把手发生的不合格），写明缺陷标识加箭头指向缺陷位置表示，同时在缺陷处画较缺陷大一些的圆圈。
产品质量等级划分标准 一、目的： 适应公司产供销一体化要求，做为各部门间产品质量沟通的依据。 满足客户对产品质量的细则要求，适应市场新态势。 二、等级划分条件： 2.1产品的用途大致分为折弯类和拉伸类，客户的用途不同，对我们产品的质 2.2.1表面质量缺陷类： 2.2.1.1辊印：因轧辊表面受到损伤造成带钢表面有周期性印记，一般指跑偏或卷边、多层的带钢进入轧辊产生的印记（轧辊表面无其它黏附物）。 （1）轻微：面积小且无手感，小于1cm2 （2）一般：面积大于1m2且小于2cm2。且无手感。 (3) 严重:辊印有手感或面积大于2cm2。 2.2.1.2痘痕:残留在乳化液中或吸附在带钢表面上的较硬物质,使轧辊产生细小或者小块儿的凹坑.产生凹坑的轧辊轧制出的带钢表面就会产生周期性的凸起,称之为痘痕。 （1）轻微：数量极少（周期内小于3个），平整后无手感。 （2）一般：数量少（周期内小于5个），平整后无手感，清晰可见。 （3）严重：数量多（周期内大于5个），平整后有手感。 2.2.1.3凹坑：黏附在轧辊上的较硬物质使轧辊表面产生小块凸起，粘辊后的轧辊可能黏附着条线状、点状的钢带。使用产生凸起的轧辊轧制出的带钢表面会出现周期性的凹坑，。 （1）轻微：其深度小于厚度公差的1/4（轻微手感）。 （2）一般：其深度小于厚度公差的1/2（一般手感）。 （3）严重：其深度大于厚度公差的1/2（明显手感）。 2.2.1.4划伤/挫伤：带钢在各个机组运行中，因为张力辊、导向辊、过料台等部件上存在细小的凸起，与带钢发生局部摩或因张力辊、导向辊与带钢存在线速差，造成带钢表面产生间断或者不间断的浅沟，称为划伤。挫伤是带钢层间滑动产生的多处细小划伤。 （1）轻微：其深度小于厚度公差的1/4（轻微手感）。 （2）一般：其深度小于厚度公差的1/2（一般手感）。 （3）严重：其深度大于厚度公差的1/2（明显手感）。
环保材料的标准网上有很多相信不少人也看过不少，也就不过多的描述，只把大家日常生活中会用到的给大家做一个整理，内容太多又要看半天的东西又不实用相信大家也不愿意看。但相关的简介还是要的，觉得太多的可以直接看结尾。欧洲E级标准 E1（甲醛释放量≤0.5mg/L） E2（甲醛释放量0.5mg-1.5mg/L） 国内E级标准 E0级（甲醛释放量≤0.5mg/L）只适用于胶合板、浸渍纸层压木质地板、细木工板E1级（甲醛释放量0.5mg-1.5mg/L） E2级（甲醛释放量大于1.5mg/L） 大家应该能看出来国内的标准刚好比欧洲低一个等级，而E0级标准又只适用于胶合板、浸渍纸层压木质地板、细木工板，所以刨花板和密度板最高只有E1级，下次朋友们遇到浑水摸鱼的要注意了。E2级标准的板材有强烈性气味不适合人类居住，长时间居住会诱发很多疾病，当然现在市场上最多的是E1级板材，然而E1级板材仅仅是国家最低标准而已，国家允许用于室内装修，也是大多数商家引导消费者购买的。然而大多数品牌只是通过认证，由于技术陈旧等原因，很多产品在抽检中是没有达到E1标准的。E0标准的板材才称得上是环保材料吧，但如果用的过多，也有可能存在超标的问题。
日本F系列标准 F★（甲醛释放量≤5.0mg/L） F★★（甲醛释放量≤1.5mg/L） F★★★（甲醛释放量≤0.5mg/L） F★★★★（甲醛释放量≤0.3mg/L） 日本的JAS星级认证比E级更严格，F★★★★已经不受总量使用限制，不但检测比E及更严格，甲醛释放量也比E0级更少更环保。国内企业要取得F★★★★认证一般有两种途径，一是进口直接获得产品或原材料；二是企业自主研发，送到日本进行相关等级标准检测。 芬兰M级标准 M3?（甲醛释放量≤0.15mg/㎡） M2?（甲醛释放量≤0.125mg/㎡） M1?（甲醛释放量≤0.05mg/㎡） 简单直接就可以看出认证要求是非常高的， M1标准已经达到食品、制药标准。M1认证可以替代其他欧洲地区环保认证，是欧洲最权威的环保标准。 美国的CARB标准 CARB-P1关于甲醛释放的标准，根据甲醛释放的不同，板材材质的不同，以及生产
注射料成型的制件，在不良操作情况下，会出现不满、飞边、表面凹陷，尺寸变化等缺陷。这些缺陷可能是模具设计，注射机台精度等造成，也可能是操作人员没有掌握好适当的工艺条件而造成。因素错综复杂、变化纷繁，而又互为影响的。 在此，我们请教相关专业技术人员，搜集国内外解决此类缺陷资料 希望能为您在生产过程中注塑成品率的提高有所帮助，这是我们的良好的目的。但鉴于我们的能力，本公司发布的解决措施，仅供您参考。我们不负任何的法律责任。 ◆注塑成型部分 产品不良的解决措施 一、注塑成型部分 （注塑成型时发生不良现象的主要原因） 二、处理不良现象的措施 1、模具的缺陷 2、塑料树脂的缺陷 3、不适合的成型制件 4、产品设计的上问题 5、对成型机性能的过大评价 6、周围环境的变化1、表面起膜 2、飞边 3、透明性低下 4、异色、褪色 5、表面突起 6、未填满 7、流痕 8、黑线 9、成型收缩 10、黑斑 11、银线 12、熔接线 13、破裂、白化 1. 表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因： 1、树脂内部的添加剂是主要原因 1、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 2. 飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 3. 透明性低下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。
缺陷等级划分规定 １．缺陷等级划分规范 １．１Bug等级种类及定义: Bug等级可分为:致命,严重,一般的,微小的四种. 致命（critical）：致命的错误，造成系统或应用程序崩溃（crash）、死机、系统悬挂、或造成数据丢失、主要功能组完全丧失 严重（major）：严重错误，指功能或者特性（feature）没有实现，主要功能丧失，导致严重的问题，或致命的错误声明 一般的（normal）：不太严重的错误，这样的缺陷虽然不影响系统的基本使用，但没有很好的实现功能，没有达到预期的效果。如次要功能丧失，提示信息不太正确，或用户界面太差，操作时间长等 微小的（minor）：一些小问题，对功能几乎没有影响，产品及属性仍可使用，如有个别错别字、文字排列不整齐等 １．２等级划分步骤: 1) 功能方面 结合”缺陷发生率”(Exposure Risk)和”影响强度”(Impact Intensity)对Bug进行等级划分. ”缺陷发生率”是指在运用产品过程中,出现某个缺陷的频率, 可分为四种:不可避免,经常,偶尔,很少. 不可避免(Unaviodable):只要运行系统或应用程序,或者使用软件主要功能,该缺陷就能出现. 经常(Frequent):在使用软件过程中,需要通过几步操作出现,或者是一些不常用的非主要功能的缺陷,或者出现该缺陷的频率在30-70%的. 偶尔(Occasional):缺陷出现的前提是通过多次操作或多个步骤,或者缺陷出现的概率在2%-30%. 很少(Rare):低频率操作,或者出现的前提是通过N次操作或N个步骤,或者缺陷出现的概率低于2%的. “缺陷影响强度”是指在运用产品过程中,某个缺陷影响产品使用的程度,可分为三种:灾难性,障碍性,干扰性. 灾难性(Disastrous):测试执行直接导致系统死机、蓝屏、挂起或是程序非法退出；系统的主要功能或需求没有实现；关键性能指标达不到要求； 障碍性(Obstruction):系统的次要功能点或需求点没有实现；数据丢失或损坏。执行软件主要功能的测试用例导致系统出错，程序无法正常继续执行；程序执行过于缓慢或是占用过大的系统资源。 干扰性(Disturbing):一些小问题，对功能几乎没有影响，产品及属性仍可使用，如有个别错别字、文字排列不整齐等软件的实际执行过程与需求有较小的差异；程序的提示信息描述容易使用户产生混淆。 具体等级划分参照表如下:
产品缺陷名称分类汇编 邵东铝业有限公司 二00三年十月
铸轧、板带产品缺陷分类汇编，主要参照兄弟工厂的有关资料，结合本公司的具体情况编写而成的，主要是为了加强质量管理，统一缺陷代号，为生产及技术培训提供指导，并便于质量的统计分析工作。由于此编写内容尚未与本公司的生产实践进行很好的结合，可能有不当之处，望提宝贵意见，以便于今后进行充实，修改完善。 板、带系列产品缺陷编号 1、热带 产生原因：⑴前箱温度偏高、液面偏低； ⑵铸轧速度过快； ⑶供料咀局部发生堵塞。 消除办法：⑴降低前箱温度，控制液面高度； ⑵降低铸轧速度； ⑶提速、跑渣或更换供料咀。 2、气道
产生原因：⑴熔体中氢含量偏高； ⑵供料咀潮湿； ⑶供料咀局部堵塞或唇部破损。 消除办法：⑴加强精炼、除气，使含氢弹量隆到 0.13ml/100克、铝以下； ⑵供料咀使用前要加热烘干、保温。 ⑶提速、跑渣或更换供料咀。 3、裂纹 产生原因：⑴熔体过热； ⑵熔体保温时间过长； ⑶铸轧速度过快，供料咀唇局部破裂。 消除办法：⑴适当增加Al—Ti—B细化晶粒。 ⑵缩短熔体保温时间； ⑶降低铸轧速度，及时更换供料咀。 4、裂边 产生原因：⑴铸轧区过大； ⑵供料咀边部有金属凝块； 消除办法：⑴缩小铸轧区； ⑵及时更换供料咀。 5、尺寸超差 产生原因：⑴供料咀规格不符； ⑵铸轧辊辊缝超差； ⑶设备液压系统发生故障。 消除办法：⑴及时更换供料咀； ⑵调整铸轧辊辊缝； ⑶保证设备工作稳定。 6、同板差超差 产生原因：⑴铸轧辊辊型不对称； ⑵铸轧辊两侧辊缝不一致；
⑶铸轧机设备发生故障。 消除办法：⑴保证铸轧辊辊型符合要求； ⑵调整两侧辊缝的距离； ⑶保证铸轧机设备工作稳定。 7、粘辊 产生原因：⑴铸轧速度过快； ⑵冷却强度低； ⑶烧火喷烟润滑出故障。 消除办法：⑴降低铸轧速度； ⑵提高冷却强度； ⑶保证喷烟润滑正常工作。 8、非金属压入 产生原因：⑴供料咀损坏，其颗粒进入铸轧板； ⑵喷烟润滑，其烟量过大，黑烟粉粘在辊面上； 消除办法：⑴及时更换供料咀； ⑵控制好喷烟量及烟雾颗粒。 9、大晶粒 产生原因：⑴熔体温度高，局部过热； ⑵熔体保温时间过长； ⑶轧辊冷却强度低。 消除办法：⑴严格控制熔体温度； ⑵缩短熔体保温时间，提高轧辊冷却强度； ⑶控制好Al—Ti—B细化剂使用量。 10、腐蚀 产生原因：⑴铸轧卷存放时遇酸、碱、水等介质发生腐蚀； ⑵铸轧卷在潮湿的环境中长期存放。 消除办法：⑴铸轧卷存放时避免与水等介质接触； ⑵铸轧卷不适于长期存放，尽快使用。 11、化学成份不合格 产生原因：⑴配料时计算错误； ⑵炉料（如复化锭、废料混料）成份不合格； ⑶合金转炉时洗炉不净。