活套在棒、线材轧制中的控制要点
摘要：活套在棒、线材连轧中对消除机架间张力起到至关重要的作用，活套控制不好，不但不能消除张力，反而会增加产品缺陷和堆钢事故。本文总结出活套常见的故障及控制方法，对减少事故、提高产品质量很有帮助。
关键词：活套控制要点
前言：连轧在棒、线材轧制中得到普遍应用，为消除机架间张力、稳定轧制、保证成品尺寸，对活套的控制提出了更高的要求。通过大量生产实践，
反复比对，总结出了活套常见的控制方法以及如何快速排查活套故障，
从而使张力合适、成品尺寸稳定、减少活套堆钢。
一、上游机架间张力大，活套反应的状态
若活套上游机架间张力过大，活套机架间张力合适。套高会出现忽高忽低循环摆动，如图1－1 套高趋势图，并在尾段起大套，A点就是尾巴大套；活套调节量也会出现对应的类似摆动，如图1－2活套调节量趋势图；在电流趋势图上表现为见图1－3。在成品上表现为两旁尺寸波动，尾巴尺寸肥大，尤其是
“脖子”部分两旁尺寸瘦。调整方法：不要仅仅只调整活套间机架的张力，若这样红钢尾巴在活套处易起大套堆钢，应先调整活套上游机架间张力，并配合电流趋势图和轧件入轧机的状态使张力合适，然后再调整活套间机架的张力。最终使套高趋势图、活套调节量趋势图、电流趋势图分别为图1－4、图1－5、图1－6所示的状态就行了。
二、活套间张力的调整
a）机架间活套张力过大，推套辊就不起；机架间张力较大时，活套就起不到消除张力的作用，并且对活套设备伤害较大。以下是活套张力大的判断方法：第一，是肉眼观察起套情况，先保证推套辊升起；第二，通过套高趋势图、套高实际显示与套高设定值显示对比，或活套调节量趋势图、调节量显示进行判断并进行精确调整。这里总结了典型的活套间张力大形成的：套高趋势图2－1、活套调节量趋势图2－2，其中图2－2中AB之间达到饱和状态，调节量达到上限。
b)下面是活套堆钢轧制时产生的：套高趋势图2-3、活套调节量趋势图2-4。其中图2-3中A点是红钢刚咬人活套下游轧机时产生的大套；图2-4中的调节量为负值，此时仍能顺利轧制，但是，活套扫描仪不感光或其它原因产生的活套故障迫使活套突然落套，活套间发生堆钢事故无疑。所以轧制过程中也应避免这种情况的出现。
三、活套产生的常见电流趋势图
图3-1中电流趋势的形态，若是活套正常起套时，活套上游一架轧机所产生（例如：一轧的K3、K5、K7）。那么说明，活套扫描仪的角度偏低严重；无论套高值设置多少，实际值总比设定值低，只要活套一起套上游轧机就降速，一落套上游轧机就增速。会造成成品两旁瘦很难找上来，若强行把两旁尺寸找上来，成品与成品前之间在钢的头尾部易堆钢，尤其是尾巴极易堆钢，几乎成品和成品前尾巴不堆钢的情况下，两旁尺寸是找不上来的。出现这种情况要及时拦钢，让电工把活套扫描仪的头部抬到合适位置，两旁尺寸随即就会正常，事故率会大大降低。
图3-2中K10K9的电流在A点有一个向上的尖峰，表示活套微拉，是我们想要的状态，属正常起套。
图3-3中K10K9的电流在A点有一个向下的尖峰，表示活套微堆，当扫描仪不感光时易出现活套堆死。所以要避免这种情况，把活套上游机架的线速度降低一点或套高设定值适当升高一点就可以了。
图3-4中K9的电流先出现一个尖峰向下的A点，又出现一个尖峰向上的B 点，表示某个活套拉钢较为严重，但活套仍能正常起套。若该活套是距成品轧机最近的活套，那么，成品标棒的第二段会出现纵筋尺寸偏低，甚至在第二段标棒的头几米两旁没筋，第二段标棒较其它标棒长度最短（一般会短20至40cm）。要增加活套上游机架的线速度并适当降低活套的设定置，把K9电流A点向下的尖峰消除即可解决此缺陷。
结束语：本文从三个方面总结出具有代表意义的套高趋势图、活套调节量趋势图、电流趋势图，并说明它们与棒、线材成品质量和部分缺陷变化的关系。为操作工提供了直观、系统的参照依据，能够有效的帮助操作工更及时、准确的找出问题，解决问题。为操作工经验交流和新工学习提供了参考。
高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，
棒、线材分类及用途 棒材 发布时间：2008-6-5 阅读次数：3844 发表者： 棒材产品简介 棒材产品一览表 品种可供规格mm 用途 热轧带肋钢筋Φ10～Φ40 建筑 碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢Φ10～Φ100 金属制品、五金、建筑 合金结构钢圆钢Φ14～Φ70 金属制品、五金、汽车、机械 冷镦和冷挤压用热轧圆钢Φ14～Φ50紧固件 高强度圆环链用圆钢Φ14～Φ18 矿用高强度圆环链 弹簧圆钢和扁钢Φ14～Φ70汽车圆簧、汽车板簧 6～20×60～120 钎具用圆钢Φ50～Φ70 钎杆、钎套 一、热轧带肋钢筋 热轧带肋钢筋供货技术条件 品名牌号规格供货标准用途使用注意事项 mm 热轧带肋钢筋HRB335 Φ10～Φ40GB1499-1998 建筑Φ10～Φ25弯心直径d=3a Φ28～Φ40弯心直径d=4a HRB 400 Φ10～Φ36GB1499-1998 建筑Φ6～Φ25弯心直径d=4a Φ28～Φ40弯心直径d=5a 主要特点： 产品按内控标准组织生产，化学成分稳定，金相组织均匀，延伸性能和焊接性能良好，力学性能稳定。 采用全连铸全连轧生产工艺，高压水除鳞，全线高刚度短应力线轧机，实现无扭轧制，全自动数字控制系统，从美国MO淬透性RGAN公司引进4架减定径机组，生产的产品尺寸精度高。钢材包装采用自动打捆机，均匀捆扎，包装整齐、牢固、美观；钢材包装标牌采用电脑自动打牌机，内容齐全，标志清晰。 主要用途： 产品作为钢筋混凝土构件，主要用于各种工业厂房、高层建筑、桥梁、水库大坝等工程结构。先后用于葛州坝水利工程、三峡工程、广州地铁、京珠高速公路、上海市人民政府大楼、厦门跨海大桥等国家、省（市）重点工程。 一、碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢 碳素结构钢和优质碳素结构钢圆钢供货技术条件 牌号规格供货标准用途使用注意事项 mm Φ10～Φ100GB/T700-1988 Q235 GB/T702-2004 一般结构Φ10～Φ60弯心直径d=a GB/T14292-1992 ＞Φ60～Φ100弯心直径d=2a 20 Φ10～Φ100 35 Φ10～Φ100 40 Φ10～Φ100 45 Φ10～Φ100GB/T699-1999 用于制作紧固件、加工方法：（1）压力加工
线材的生产工艺和用途 一、线材的生产工艺 线材是指直径为5-22mm的热轧圆钢或相当此断面的异形钢，因以盘卷形式交货，故又通称为盘条。常见的线材产品规格直径为5-13mm。 根据轧机的不同可分为高速线材（高线）和普通线材（普线）两种。 高线采用高速线材轧机上轧制，生产节奏快、盘较大（包中盘元通常是整根、最大盘重可达2500kg）、包装通常比较紧匝、漂亮。 高线是指用“高速无扭轧机”轧制的盘条。轧制速度在80-160米/秒，每根重量（盘）在1.8-2.5吨，尺寸公差精度高（可达到0.02mm），在轧制过程中可通过调整工艺参数（特别是在冷却线上）来保证产品的不同要求。 普线是指用“普通轧机（一般是横列式复二重轧机）”轧制的盘条。轧制速度20-60米/秒，每根重量（盘）在0.4-0.6吨（市场上见到的一般是三根六头为一大盘），在轧制过程中仅可通过冷却线上风冷或空冷来保证产品性能。普线是用普通轧机轧制、一般盘重较小，一包通常由几段盘元包装而成、包装较松、较凌乱。普通线材扎机已被列为落后产能，将被逐步淘汰。 线材的特点是断面小、长度大，对尺寸精度和表面质量要求较高。主要的轧制工序有：1）坯料线材的坯料以连铸小方坯为主，其边长一般为120~150mm，长度一般在6~12米左右。在实际生产中，采用目测、电磁感应探伤和超声波探伤等方式检验连铸小方坯的质量；2）加热一般采用步进式加热炉加热。加热的要求是氧化脱碳少、钢坯不发生扭曲、不产生过热过烧等。现代化的高速线材轧机坯料大且长，这就要求加热温度均匀、温度波动范围小。 3）轧制线材的断面比较单一，因此轧机专业化程度较高。由于坯料到成品，总延伸较大，因此轧机架数较多，一般为21~28架，分为粗、中、精轧机组。目前高速线材轧机成品出口速度已达100m/s以上。 4）精整由于现代线材轧制速度较高，轧制中温降较小甚至是升温轧制，因此线材精轧后的温度很高，为保证产品质量，要进行散卷控制冷却。根据产品用途有珠光体控制冷却和马氏体控制冷却。 线材轧制工艺及设备示意图 其生产工艺流程如下： 钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗轧→切头尾→中轧→预精轧（轧间水冷）→切头尾→精轧（轧间水冷）→穿水冷却→吐丝成圈→散卷冷却→集卷→切头尾→压紧打捆→称重挂牌→卸卷→入库 二、线材的特性与质量 1、线材的分类 随着工业的发展，线材的应用领域越来越广，对线材品种质量的要求越来越严格，也越来越专业化。 线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材扎机生产成盘条再拉拔成丝。因为钢种、钢号繁多，所以在线材生产中通常将线材分为以下四大类：（1）软线。软线指普通低碳钢热轧圆盘条。 （2）硬线。硬线指优质优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，轮胎钢丝等专用盘条。 （3）焊线。系指焊条用盘条。
活套在棒、线材轧制中的控制要点 活套在棒、线材连轧中对消除机架间张力起到至关重要的作用，要：活套在棒、线材连轧中对消除机架间张力起到至关重要的作用，活套控制不好，不但不能消除张力，反而会增加产品缺陷和堆钢事故。控制不好，不但不能消除张力，反而会增加产品缺陷和堆钢事故。本文总结出活套常见的故障及控制方法，对减少事故、总结出活套常见的故障及控制方法，对减少事故、提高产品质量很有帮助。 关键词：关键词：活套控制要点连轧在棒、线材轧制中得到普遍应用，为消除机架间张力、稳定轧制、前言：连轧在棒、线材轧制中得到普遍应用，为消除机架间张力、稳定轧制、保证成品尺寸，对活套的控制提出了更高的要求。通过大量生产实践，保证成品尺寸，对活套的控制提出了更高的要求。通过大量生产实践，反复比对，总结出了活套常见的控制方法以及如何快速排查活套故障，反复比对，总结出了活套常见的控制方法以及如何快速排查活套故障，从而使张力合适、成品尺寸稳定、减少活套堆钢。从而使张力合适、成品尺寸稳定、减少活套堆钢。 一、上游机架间张力大，活套反应的状态上游机架间张力大， 若活套上游机架间张力过大，活套机架间张力合适。套高会出现忽高忽低活套上游机架间张力过大，活套机架间张力合适。循环摆动，循环摆动，如图 1－1 套高趋势图，并在尾段起大套，A 点就是尾巴大套；活－套高趋势图，并在尾段起大套，点就是尾巴大套；套调节量也会出现对应的类似摆动，调节量趋势图；套调节量也会出现对应的类
似摆动，如图 1－2 活套调节量趋势图；在电流趋势对应的类似摆动－图上表现为见图 1－3。在成品上表现为两旁尺寸波动，尾巴尺寸肥大，尤其是－。在成品上表现为两旁尺寸波动，尾巴尺寸肥大，“脖子”部分两旁尺寸瘦。调整方法：不要仅仅只调整活套间机架的张力，若脖子” 部分两旁尺寸瘦。调整方法：不要仅仅只调整活套间机架的张力，这样红钢尾巴在活套处易起大套堆钢，应先调整活套上游机架间张力，并配合这样红钢尾巴在活套处易起大套堆钢，应先调整活套上游机架间张力，红钢尾巴在活套处易起大套堆钢电流趋势图和轧件入轧机的状态使张力合适，然后再调整活套间机架的张力再调整活套间机架的张力。 电流趋势图和轧件入轧机的状态使张力合适，然后再调整活套间机架的张力。最终使套高趋势图、活套调节量趋势图、电流趋势图分别为图 1－4、图 1－5、最终使套高趋势图、活套调节量趋势图、图 1－6 所示的状态就行了。所示的状态就行了。 二、活套间张力的调整 a）机架间活套张力过大，推套辊就不起；机架间张力较大时，活套就起不）机架间活套张力过大，推套辊就不起；机架间张力较大时，到消除张力的作用，并且对活套设备伤害较大。以下是活套张力大的判断方法是活套张力大的判断方法：到消除张力的作用，并且对活套设备伤害较大。以下是活套张力大的判断方法：第一，是肉眼观察起套情况，先保证推套辊升起；第二，通过套高趋势图、第一，是肉眼观察起套情况，先保证推套辊升起；第二，通过套高趋势图、套高实际
高速线材轧制过程中常见堆钢事故分析及处理措施 发表时间：2019-05-21T10:27:45.023Z 来源：《防护工程》2019年第3期作者：王建荣 [导读] 减少堆钢事故要从分析事故原因入手，及时找到故障点，总结经验，为以后的生产提供帮助。酒钢集团榆中钢铁有限责任公司甘肃兰州 730021 摘要：高速线材生产过程中由于工艺、设备等问题造成堆钢，影响轧线的机时产量、坯耗、动力能源指标，造成设备损坏。本文就轧制过程中的常见堆钢事故结合现场工艺和设备情况进行分析，总结经验，为以后的生产提供帮助。 关键词：张力；导卫；废品箱；导槽；活套；飞剪 1.简介 某公司高速轧机线材生产线生产的产品规格：φ6.0～14.Omm。轧机共28架，为全连续布置，其中粗轧机6架、中轧机6架、预精轧机6架、精轧机一6架，精轧机二4架，钢坯经粗轧机组轧制后1#飞剪切头、尾，中轧机组轧制6个道次，然后（中轧后设2#飞剪用于事故碎断）进入预精轧机组中继续轧制4～6道次，之后，经预精轧机组后水冷箱进行控制冷却，按不同钢种进行温度控制，然后，经飞剪切头后，进入精轧机组中轧制，根据不同成品规格，轧件在精轧机组中分别轧制4～10个道次，最终轧制成为要求的产品断面。轧线孔型系统除粗轧6架采用无孔型轧制，其余均采用椭-圆孔型系统。 粗、中轧机组间采用微张力控制轧制；在预精轧机组前、后以及预精轧机组各机架间设有水平活套和垂直活套，可实现活套无张控制轧制；精轧机组一、精轧机组二各机架间以及精轧机组一和精轧机组二之间实现微张力轧制。 2.堆钢原因分析 2.1粗轧区域堆钢事故分析 粗轧区域由于采用平立交替平辊轧制，且钢坯断面积较大，相对比较稳定，堆钢事故比较少。粗轧堆钢事故产生的主要原因有以下几点： （1）导卫影响：导卫松动或导卫底座松动、移位造成轧件翘头不能顺利咬入下一道次，或导卫掉落直接堆钢；（2）换辊换槽：换辊换槽后由于轧件打滑而堆钢，孔型高度设定超差或张力设置不当造成堆钢；（3）由于钢温过低造成断辊而堆钢。 预防措施： （1）轧制过程中岗位工要加强巡检，及时紧固导卫及导卫底座固定螺栓，控制好料型尺寸，减少由于料型不规则和尺寸严重超差对导卫的冲击； （2）换辊换槽后及时对新槽进行打磨，增加轧件和轧辊的摩擦力，按照要求设定孔型高度，主控台岗位做好换辊换槽速度调整；（3）加热炉按照工艺要求控制好出钢温度，严防低温钢。 2.2 中轧、预精轧区域堆钢事故分析 中轧7-14采用平立交替布置的闭口式二辊轧机轧机，15-18架采用平立交替悬臂辊轧机。中轧、预精轧主要堆钢原因：（1）料型不符合标准导致轧件头部挤在下一道次入口导卫处堆钢，钢坯头部变形不均匀，头部温度低及头部有夹杂等缺陷等造成轧件劈头堆钢； （2）滚动导卫开口随轧件磨损变大倒钢造成料型急剧变化，张力失控而堆钢；导卫处遗留前一根钢的翘皮导致下一根钢受阻堆钢；（3）轧件弯头：轧制线不对中，轧件在活套进出口、空过管碰弯头等堆钢，一般侧弯是由于进出口导卫和孔型不对中造成，上下弯的原因大概有三种：一是进出口导卫和孔型不对中造成，二是孔槽磨损不均导致上下辊工作辊径不一致，三是传动部件间隙大造成咬入瞬时上下辊速度不一致； （4）张力设定不当，实际处于堆钢轧制状态，轧件依靠前机架的微张力维持轧制，当尾部离开前机架时突然失去张力而堆钢；（5）该轧线有10架和11架之间、11架到12架之间，从主控台力矩反馈看没有堆钢，但实际已经堆钢的现象，主要原因是由于轧件断面尺寸比较小，当机架间拱钢时对力矩的影响不大，所以，从主控台力矩画面看不出张力变化或张力变化很小。预防措施： （6）轧制过程中根据孔槽磨损情况及时调整辊缝，保证料型在标准范围内。加热炉原料工做好入炉钢坯的质量把关，粗轧岗位工发现头部低温钢或头部缺陷钢坯用1#飞剪手动切除； （7）轧制过程对导卫要勤检查、勤调整，保证导卫开口度符合料型要求，发现导卫有拉翘皮的情况及时处理；（8）发现进出口导卫偏离轧制线或轧件有翘头迹象要及时停机检查、处理，对孔槽磨损不均的轧辊要及时换槽。如果传动部件存在间隙由设备组及时处理； （9）由于粗中轧采用轧机力矩和电流作为微张力控制的依据，自由力矩受轧件头部钢温、料型的影响，所以，微张力控制存在误差。对于断面比较大的轧件影响不大，对于断面比较小的轧件影响比较大。主控台岗位工要合理设置各机架间的张力，对于10架和11架之间、11架到12架之间的张力应要求中轧岗位工观察轧件的尺寸来判断张力的大小，配合主控台做好张力调整，如果轧件离开前一架后尺寸变大则说明前一机架和该机架间存在张力，根据轧件尺寸变化程度判断张力的大小。 2.3精轧区域堆钢事故分析 精轧机组共10架，为45°顶交型布置，其中精轧一6架，后设废品箱，精轧二4架，后设废品箱，吐圈直径3.018米。精轧区域由于轧件速度快、轧件尺寸小，受导卫磨损、导槽磨损、吐丝管磨损、冷却水阻力、设备运行参数、设备故障的影响，堆钢的原因比较复杂。轧机内机架间堆钢主要原因是辊缝设置不合理、轧件冲出口或导卫轮烧损倒钢造成；精轧一后废品箱堆钢主要是由于精轧一和减定径之间的张力过小。大部分的堆钢集中在减定径成品机架后的废品箱，主要有以下四种情况： 2.3.1 吐丝机吐约0-10圈堆钢（实际情况根据现场生产工艺情况）： （1）水冷段气动阀、电器控制元件故障、轧件头尾信号未断开，造成常流水，轧件头部受阻堆钢；
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结
线材控制轧制和控制冷却技术 【摘要】对控制轧制与控制冷却的概念，控制原理，控制轧制与控制冷却在棒线材生产中的应用，意义及发展现状进行了介绍，并对现代棒线材生产中控制轧制与控制冷却所存在的问题进行简单的介绍。 【关键词】控制轧制，控制冷却，棒线材轧 ABSTRAC the paper gives an introduction to the Controlled rolling and Controlled Cooling as well as their application in rod and wire product.Then it gives the introduction to the application of Controlled rolling and Controlled Cooling in rod and wire product resentlly. KEYWORDS rolling control cooling control 1前言 控制轧制与控制冷却相结合能将热轧钢材的两种强化效果相加，进一步提高钢材的强韧性和获得合理的综合性能。随着控制轧制与控制冷却机理研究的不断深入，除了在中厚板，热连轧带钢生产中采用控制轧制与控制冷却工艺之外，在棒线材生产中也取得了比较成熟定型的控制冷却工艺。控制轧制和控制冷却是热轧生产中的新技术和新工艺，是金属塑性加工专业的理论与实践不可缺少的一个重要组成部分，是金属压力加工专业的前沿技术。 2控制轧制与控制冷却 2．1控制轧制与控制冷却的概念 （1）控制轧制（Controlled rolling）是在热轧过程中对金属加热制度、变形制度和温度制度的合理控制，使热塑性变形与固态相变结合，以获得细小晶粒组织，使钢材具有优异的综合力学性能的轧制新工艺。 （2）控制冷却（Controlled Cooling）是控制轧后钢材的冷却速度达到改善钢材组织和性能的目的。
高线轧机间活套基础知识 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧几机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，难以实现自动控制。
线材控温轧制在车间长度受限条件下的解决方案 摘要：根据线材轧制特点，结合实现控温轧制所需的条件，详细介绍了几个现场在车间长度受限的条件下利用环形导槽解决控温轧制中水冷后轧件均温的方案。 关键词：线材轧制；控冷；均温；长度受限 1、线材控温轧制概述 线材是热轧工艺中断面最小的产品，为了提高产量，线材生产线在最初的技术发展中以提高速度为第一要素，随着线材轧机设备和自动化控制技术的提高，线材的生产速度不断提升，最小规格线材的稳定轧制速度早已超过每秒百米。线材的产量可以满足生产者的要求，市场对于产品质量的改善要求日益迫切，因为高速轧制的变形热使得线材在生产过程中升温，线材显微组织得不到控制，性能不尽如人意，因此出现的控温轧制技术使线材产品的性能也可以按照生产者的意愿进行控制。 控温轧制有以下优点：减少脱碳、控制氧化铁皮、细化晶粒组织、改善钢的冷变形性能、控制抗拉强度及显微组织、免除或简化后续热处理工序。控温轧制有如下两种变形制度[1]：1）奥氏体再结晶型和未再结晶型两阶段的控温轧制工艺。 2）奥氏体再结晶型、未再结晶型和奥氏体与铁素体双相区轧制的三阶段控温轧制工艺。 2、线材控温轧制工艺对车间长度的要求 若采用二段变形制度，在生产中可在粗、中、预精轧阶段采用再结晶型轧制，在精轧机前设置控冷段，控制精轧入口温度使精轧在950℃~Ar3温度区间轧制。 如采用三段变形制度，在生产中可在粗、中、预精轧阶段采用再结晶型轧制，在精轧机组前设置控冷段，保证精轧温度控制在未再结晶区轧制，在减定径机组前设置控冷段，使最终轧制温度控制在奥氏体与铁素体双相区，施以足够的压下量，可实现三阶段轧制。 为实现控温轧制，必须在轧制线上相应位置设置水冷箱，以保证进入各段机组轧制的温度要求，如某厂单线水冷箱数量多达九个，同时为保证进入后续轧制的轧件表面和芯部温差不大于50℃[2]，还需要在冷却段留出足够的距离使轧件均温，这就要求车间相当长才能实现上述工艺，使得总图条件受限的新建生产线或某些老生产线改造的高线车间实现控温轧制相当困难。 3、三条生产线设计实践 以下三条生产线中的二条为老生产线改造，一条为新建，规模不尽相同，但都具有一个共同的特点：在长度受限的车间内布置生产线达到了控温轧制的目的。 3.1南钢高线改造 南钢高线初建时设计年产量20万吨，后进行多次较大规模技术改造。改造后的高线厂年产量已达60万吨，钢坯断面由130方加大到150方，精轧速度由75m/s提高到100m/s，轧制速度的提升加大了产量，但也带来了轧制温升加剧的问题，仅设水箱冷却轧件而均温不足会造成轧件表面和芯部温差过大，影响成品质量，我们的解决方案是在预精轧机组和精轧机组之间增加了一组水箱和环形的均温段，环形的均温度段工作过程如下：经过预精轧机组后轧件如不需水冷时，轧件通过转辙器的直线段直接进入精轧机组轧制，如需水冷则通过转辙器导向环形导槽，中间的夹送辊保证轧件稳定的输送。水冷及环形导槽布置图见图1。
线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、 吐丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。
热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）
高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。
3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹
高速线材生产中的活套控制系统 摘要：本文介绍了高速线材生产中活套控制系统的组成、活套量的计算模型、活套的控制运算和实际数字PID控制参数的配置方法；同时也介绍了活套扫描器的工作原理、安装要求、以及活套扫描器对活套调节精度和稳定性的影响；阐述了活套控制系统在高速线材生产中的重要性。 关键词：活套；套量计算；活套控制；数字PID 引言 在高速线材生产中为保证轧出优质线材，其主要因素之一就是要保证预精轧各机架之间、预精轧和中轧机间以及预精轧和精轧机间实现无张力轧制。由于轧制速度快以及其它方面原因的影响，要完全靠两机架本身的调速控制系统来保证无张力轧制而又不堆钢是难以实现的。因此，在这些机架之间各设一活套控制环节，各活套控制环节通过级联关系构成一活套控制系统，保证轧件在这些机架间在有一定的套量下进行轧制，以实现无张力轧制的要求。 活套的型式根据工艺布置有二种。一种是水平活套，即活套构成的平面与水平面平行，它的套的形成是靠调节相应机架的速度自由形成或靠推套辊帮助起套，它对套量的存贮相对要大些，另一种是立活套，即活套构成的平面与水平面垂直，立活套由推套辊帮助起套并靠推套辊支撑。一般预精轧机和中轧机之间以及预精轧机和精轧机之间采用水平活套，预精轧各机架之间采用立活套。本文是以某高速线材厂为例对活套控制系统加以阐述，整个活套控制系统由五个活套组成，三个立活套和两个水平活套，采用逆调的方式。 1.3.实际套量检测部分即活套扫描器。 活套调节部分主要是由PID调节器构成，其作用是对实际套量进行调节。活套的逻辑控制部分是用于处理活套调节的逻辑联锁关系和顺序控制。活套扫描器是套量的检测元件，它的灵敏度和精度直接影响着活套控制能否正常工作。 活套控制系统是由全线中各活套控制环节所组成，它们之间的顺序控制关系由逻辑控制部分来完成。 2.活套量的计算模型 活套量一般定义为物料活套的弧长减去此弧对应的弦长。虽然人机接口设定的活套控制参数为活套的高度，但在活套控制系统中常把它转换成套量来进行控制。下面我们来分析套量与活套高度存在什么关系。 首先我们假定活套形状为一弓形圆弧，在控制过程中弓形圆弧的弦长为常数，弓形圆弧的弦高将随设定高度而变化，因此形成的曲率半径是一个变量。3.
钢材的控制轧制与控制冷却技术 专业：材料成型及控制工程12 姓名：管沁 学号：
钢材的控制轧制与控制冷却技术 管沁 （材料成型及控制工程12级） [摘要]控制轧制和控制冷却能将热轧钢材的两种强化效果相加，进一步提高钢材的强度、韧性和焊接性能，获得更合理的综合力学性能。控轧控冷工艺是一项提高钢材质量、节约合金、简化工序、节约能源消耗的先进轧钢工艺技术。由于控轧控冷具有形变强化、相变强化的综合作用，因此控轧控冷既能提高钢材强度又能改善钢材的韧性和塑性。轧钢厂生产的中厚钢板、热轧板卷、棒、线、型材和钢管都可以采用控轧控冷工艺。 [关键词]控制轧制；控制冷却；中厚板；线材生产 Abstract:Controlled rolling and controlled cooling could add those two reinforcement effect of hot rolled steel products, further improve the strength, toughness and welding performance of steel, to obtain better comprehensive mechanical properties. Controlled rolling process of controlled cooling is an improve steel quality and saving alloy, simplify the process, save energy consumption of advanced rolling technology. Because the controlled rolling cold has deformation strengthening and phase transformation strengthening combination, so both can improve the strength of steel and controlled rolling cold can improve the toughness and plasticity of steel. Rolling mill in the production of medium plate, hot-rolled coil, rod, wire, profiles and steel tube can be used in a controlled rolling process of controlled cooling. Keyword：Controlled rolling；Controlled cooling;plate rolling Wire rod production 1.引言 控制轧制和控制冷却工艺是现代钢铁工业最大的技术成就之一,所谓控制轧制和控制冷却技术,就是在一定的钢材化学成分的情况下,通过对轧制温度、压下量和轧后冷却过程参数的控制,可以细化钢材显微组织、显著改善和提高钢材的性能,获得具有良好综合性能的钢铁材料。控制冷却是控制轧后钢材的冷却速度达到改善钢材组织和性能的目的。由于热轧变形作用,促使变形奥氏体向铁素体转变温度的提高,相变后的铁素体晶粒容易长大,造成力学性能降低。为了细化铁素体晶
Φ5.5mm线材轧制工艺的分析与测定 高海建 摘要：分析了Φ5.5mm线材的生产工艺特征及工艺要求；介绍了马钢借助先进的记录仪及对大量生产数据的采集，找出了生产Φ5.5mm线材时高速区频繁堆钢的原因，进而优化了高速区工艺控制参数及时序上的设定，模索出一套Φ5.5mm线材的专用生产工艺，使班产量由300t提高到500～600t。 关键词：高速线材轧机；Φ5.5mm线材；轧制工艺 分类号：TG335.6＋3 Analysis and measurement of rolling process for Φ5.5mm wire GAO Hai-jian （Maanshan Iron & Steel Co., Ltd., Maanshan 243003, China）Abstract：The technology characteristics and requirements of rolling Φ5.5mm wire are analyzed. The reasons of steel pushing in high-speed zone are found out. The control and setting of process parameters are optimized, and a special rolling technology for Φ5.5mm wire is found out. Based on them, the output of per shift can be increased from 300t to 500～600t. Key words：high-speed wire mill; Φ5.5mm wire; rolling technology▲ 1 前言 近年来，线材工业生产技术取得了飞速发展，其显著特点是，成品轧机速度大幅度提高，从60年代中期第1套高线轧机的50m／s 左右提高到当今的140m／s。而且，各种类型的高线轧机广泛采用高新技术，发展各自特色，加速设备的更新换代。
棒线材轧制新工艺研究 【摘要】为了适应市场经济的发展，我国的棒线材轧制技术已经不仅仅是要求产量上的提高，更在轧制的质量和成本的控制上有了更高的要求。棒线材的轧制技术在不断发展，本文围绕棒线材轧制的新技术、新工艺展开研究，讨论新技术的发展和应用，以提高生产效率，获得更大的经济利益。 【关键词】棒线材；无头轧制技术；低温轧制技术；高精度轧制 市场经济的飞速发展，钢铁工业也在不断的发展和进步，激烈的市场竞争使得棒线材轧制的生产制造从仅仅要求产量要满足市场需求，更在轧制的质量、精度上有更高的要求，同时还要充分考虑商品附加值的问题，从而获得更高的经济效益。企业要在激烈的市场竞争中提高自身的市场竞争力，对棒线材轧制的生产设备和技术进行更新换代是十分必要的。企业要勇于引进新设备，使用新技术和新工艺，这对加快企业的科技进步，提高生产效益具有重要意义。 1、线棒材轧制技术的发展 20世纪中期，线棒材的生产发展迅速，其生产技术的发展方向是高速性和连续性。以美国摩根公司的两辊水平式轧机和德国施曼公司的平、立交替轧机为代表。在20世纪60年代，微张力精轧机的开发，和散卷冷却技术的产生促进了高速线材轧机的诞生。现今轧制技术发展迅速，高精度轧制和低温轧制逐渐发展起来。控冷技术的发展，使中高碳钢的力学性能不断的发展进步。在线棒材轧制方面逐步将计算机控制应用其中，从而实现了高速高稳定的轧制。日渐激烈的市场竞争对棒线材产品质量有了更高的要求，棒线材生产企业要提高自身的市场竞争力，就要在棒线材的生产进行全方面的革新，无论从生产设备上、生产技术还是生产工艺方面，都要进行更新和改进。企业加大了设备投入和技术研发的力度，新的生产设备和生产技术应运而生。棒线材的轧制从单方面的追求高产量逐渐向产品高产量、高质量和高产品附加值的方向发展。面对新的经济形势，企业对棒线材的轧制，要保证其高精度，对产品的组织结构和表面质量都要满足性能的要求；面对市场日新月异的变化，随时能够对钢种及其规格的工艺进行更换；生产的产品覆盖范围广泛，技术上能够满足高附加值产品的开发需要；在生产效率和经济效益方面能够不断的开发新技术，满足不断发展的市场变化。 2、棒线材轧制的新工艺 2.1无头轧制技术 （1）焊接无头轧制EWR技术 焊接无头轧制EWR技术适用于长材的轧制，我国第一家适用改轧制技术的唐钢棒材厂，之后我国其他钢铁公司也先后订购了该设备。闪光焊机在加热工序设定之后由计算机对焊接过程进行控制，并在轧钢自动化系统中将焊接的过程纳
控制轧制的应用分析 摘要：控制轧制是目前世界上轧制中经常使用的技术。一般认为控制轧制技术是在20世纪60—70年代确立的，但实际上早在1920年，这一技术就初见端倪了，以后经过无数技术人员长期不断的努力才发展至今天的成就。这项工艺，节约合金，简化工序，节约能源消耗的先进轧钢技术，大幅度提高钢材的综合性能。本书的目的在于通过整理控制轧制技术进步的历程，向读者揭示控制轧制技术的重要性。主要介绍控制轧制的定义、种类、机理、优缺点、控制轧制与传统轧制的比较以及控制轧制技术在线棒材﹑型钢﹑双相钢生产中的应用。 关键词：控制轧制控制轧制机理控制轧制应用 前言： 随着科学技术的迅速发展，近几年来中国钢铁工业得到了高速发展，在钢铁工业的各项产品中，控制轧制是近十多年来国内外新发展起来的轧钢生产新技术，受到国际冶金界的重视。各国先后开展了多方面的理论研究和应用技术研究，并在轧钢生产中加以应用，明显地改善和提高了钢材的强韧性和使用性能，为节约能耗，简化生产工艺，开发钢材新品种创造了有利条件。 1 控制轧制的概述 1.1控制轧制的定义 在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度﹑轧制温度﹑变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的。 1.2控制轧制与普通轧制的比较 与普通生产工艺相比，通过控制轧制生产技术可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约40―60MPa，在低温韧性﹑焊接性能﹑节能﹑降低碳含量﹑节省合金元素以及保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。 1.3 控制轧制的种类 (1)完全再结晶型控制轧制。全部变形在奥氏体再结晶区进行，终轧温度不低于奥氏体再结晶温度上限，道次变形量不低于奥氏体再结晶的临界变形量 (2)再结晶型控制轧制与未再结晶配合的控制轧制。这一工艺特点是，在完全再结晶区进行一定道次的变形，在部分再结晶区进行待温，而在奥氏体的未再结晶区继续轧制一定道次，并在未再结晶区结束轧制 (3) 完全再结晶型、未再结晶和(γ+α) 两厢区控制轧制。这种工艺特点是，在奥氏体完全再结晶区轧制一些道次，接近部分再结晶区进行待温或快冷，进入未再结晶区温度后继续轧制，并且当钢温已经达到(γ+α)两相区时轧制一定道次，达到一定变形量后终止轧制。 如图1
活套在高速线材生产中的应用 摘要本文主要介绍了高速线材生产过程中活套的工作原理，控制思想以及活套的调试和故障处理。 1前言 保证连轧制过程正常进行的条件是各机架在单位时间内的“秒流量”完全相等。但在轧制过程中，由于坯料尺寸的波动，轧件温度的波动，轧辊孔型的磨损因素存在，以及计算和调整的误差等，从理论上确定的轧辊转速往往不能实现各架轧机金属秒流量相等，而会出现堆钢或拉钢现象。为避免轧制过程中的堆、拉钢，就必须对各机架的轧辊转速进行动态调节，使轧制过程尽可能良好地实现金属秒流量相等。 轧辊转速的动态调节方式有微张力控制和活套控制2种。高速线材厂1～11#机架采用微张力轧制，11#～精轧机采用活套控制，其中11#与12#、12#与13#、14#与15#、15#与16#/16#与17#之间采用立活套，13#与14#、17#与精轧机之间采用水平活套。 2活套的作用于组成 通过自动控制系统调节相邻机架的速度，使机架之间产生“多余”轧件，这些“多余”轧件在起套装置辅助支撑下形成并动态保持弧形的套装物，这个套状物就称为活
套。 活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制，即是在轧制过程中，机架间轧件不存在堆拉关系。这是通过改变活套存储量来实现的，当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影像轧件尺寸的精度，另一方面可以吸收过量的轧件，防止堆钢事故发生。但活套的套量调节范围是有限的，当相邻机架速度匹配过分不合理或其他原因而引起套量偏差太大。自动控制系统将来不及或无法调节。 活套按形状可分为水平活套和立活套，水平活套主要用于机架间跨度较大的场合。活套包括活套台、导槽、四个支撑辊、起套辊及活套扫描仪几部分。其中支撑辊、起套辊起着轧件的导向和支撑作用。结构简图1所示 3活套控制原理 活套控制是通过改变与活套有关的机架速度来实现的。活套等于活套入口处轧件速度与出口轧件速度之差的积分，当入口速度大于出口速度时，套量就增加，反映在套高逐渐升高，反之套量就逐渐减少，套高降低，相等时套量、套高不变。套高是由活套扫描仪来测量的。活套扫描仪根据其输出与套量成线性关系的原理测量出套高实际值，并与套高设定值进线比较，然后根据其偏差，通过速度调节系统改变活套上游机架速度，并逆向级联调节上游所有机架速度直到这