注塑部培训资料
一、目的：
保证生产现场整洁，提高生产效率和产品质量，防止安全事故，增强团队精神。
二、课程：
2.1：操作员的操作技能与安全。
2.1.1：注塑机的安全门是为了保证生产安全，任何人不得拆除、改装、损坏。
2.1.2：机器在运转时，在未开启安全门的情况下，不得将手伸入模腔内操作；机修在修模或处理异常时，任何人不得随意操作电脑面板上的任何按键。
2.1.3：生产用的脱模剂、防锈油、顶针润滑油等，在使用中应注意不可将其放置炮筒底部等高温区，或易受撞击位置。因液化体受高温可能会发生爆炸。
2.1.4：地面的油污、料粒要及时清理，否则易滑倒行人。
2.1.5：产品、胶箱堆放高度不得超过2.0M，否则易发生物品掉落伤人。
2.1.6：进入车间不得穿拖鞋，因车间时有像利器般的水口，可能将脚扎伤，当水口掉落在地面时应及时拾起。
2.1.7：当模具或设备发生异常时，须停机找当班负责人修复，不可自行处理；?你不了解模具和设备易损坏模具和设备；?你没有处理异常的技能和经验易发生安全事故。
2.1.8：在取出产品和水口时，水口剪、批锋刀不可带入模型内，否则将模具碰伤，损坏模具。
2.1.9：在关闭安全门前，一定要检查腔内是否有制品未取出，如有产品未取出会将模具压伤，特别是带有五金件的产品。
2.1.10：生产前须将工作台面、机台周边，射台上的与该产品无关的一切物品（如不须要用的工具、包材、标示票、码仔、铜管等。与此机台生产原料颜色,种类不同的胶料、水口料）。
2.1.11：做好以上工作后再对所生产的制品了解品质要求。（如要加工的位置、产品的组装要求、包装要求等）并依据作业指导书操作。
2.1.12：加工产品时要轻拿轻放，将产品外面朝上整齐摆放；在有堆积时，须用隔板分层摆放，不可乱堆。（易造成制品表面划伤）。在须用冶具时要按先后顺序摆放取出加工包装。
2.1.13：生产出的制品、不良品、水口料依据车间规划指定位置整齐摆放，不得随意乱放，生产完成后须将剩余物料（如包材、纸箱等放回指定位置，清洁机台周边工作台、射台.关闭各电源开关。
2.2：“5S”管理的定义与实施。
5S”活动的含义
“5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。品质管理应该以“5S”管理为基础。
“5S”的起源
5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
“5S”的发展
品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（しゅうかんか，拉丁发音为Shiukanka）、服务（Service）和坚持（しつこく，拉丁发音为shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
“5S”活动的内容
（一）整理（日语发音：せいり，日语的拉丁文发音：Seiri
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！
整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；
⑥改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿（日语发音：せいとん，日语的拉丁文发音：Seiton）
把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法——定置管理（其内容将在第三节中进一步介绍）。
（三）清扫（日语发音：せいそう，日语的拉丁文发音：Seiton）
把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、
铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。
清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。
（四）清洁（日语发音：せいけつ，日语的拉丁文发音：Seketsu）
整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭
（五）素养（日语发音：しつけ，日语的拉丁文发音：Shitsuke）
素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。
开展“5S”活动的原则
（一）自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
（二）勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。
（三）持之以恒的原则
“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。
“5S”的应用范围
应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。
推行”5S”的作用
1．提高企业形象
2．提高生产效率和工作效率
3．提高库存周转率
4．减少故障，保障品质
5．加强安全，减少安全隐患
6．养成节约的习惯，降低生产成本
7．缩短作业周期，保证交期
8．改善企业精神面貌，形成良好企业文化
“5S”活动的目标
(1)工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为0.
(2)整洁的现场，不良品为0.
(3)努力降低成本，减少消耗，浪费为0.
(4)工作顺畅进行，及时完成任务，延期为0.
(5)无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为0.
(6)团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为0.
“5S”管理的效用
“5S”管理的五大效用可归纳为：
1．5S管理是最佳推销员（Sales）----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。
2．5S管理是节约家（Saving）----降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。
3．5S管理对安全有保障（Safety）----宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4．5S管理是标准化的推动者（Standardization）----\"3定\"、\"3要素\"原则规范作业现场，大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
5．5S管理形成令人满意的职场（Satisfaction）----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
“5S”现场管理法的内容
通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：
★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）
★遵守规定的习惯
★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯
★文明礼貌的习惯
整理
★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
★不必要的东西要尽快处理掉。
目的：
★腾出空间，空间活用
★防止误用、误送
★塑造清爽的工作场所,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：
★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。
★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。
注意点：
要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：
1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的
2．制定“要”和“不要”的判别基准
3．将不要物品清除出工作场所
4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置
5．制订废弃物处理方法
6．每日自我检查
整顿
★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
★明确数量，并进行有效地标识。
目的：
★工作场所一目了然
★整整齐齐的工作环境
★消除找寻物品的时间
注意点：
这是提高效率的基础。
实施要领：
1．前一步骤整理的工作要落实
2．流程布置，确定放置场所
3．规定放置方法、明确数量
4．划线定位
5．场所、物品标识
整顿的“3要素”：场所、方法、标识
放置场所
★物品的放置场所原则上要100%设定
★物品的保管要定点、定容、定量
★生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
★易取
★不超出所规定的范围
★在放置方法上多下工夫
标识方法
★放置场所和物品原则上一对一表示
★现物的表示和放置场所的表示
★某些表示方法全公司要统一
★在表示方法上多下工夫
整顿的“3定”原则：定点、定容、定量
★定点：放在哪里合适
★定容：用什么容器、颜色
★定量：规定合适的数量
清扫
★将工作场所清扫干净。
★保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：
★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮
★稳定品质
★减少工业伤害
注意点：
责任化、制度化。
实施要领：
1．建立清扫责任区（室内外）
2．执行例行扫除，清理脏污
3．调查污染源，予以杜绝或隔离
4．清扫基准，作为规范
清洁
将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。目的：
维持上面3S的成果
注意点：
制度化，定期检查。
实施要领：
2．考评方法
3．奖惩制度，加强执行
4．主管经常带头巡查，以表重视
素养
通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：
★培养具有好习惯、遵守规则的员工
★提高员工文明礼貌水准
★营造团体精神
注意点：
长期坚持，才能养成良好的习惯。
实施要领：
1．服装、仪容、识别证标准
2．共同遵守的有关规则、规定
3．礼仪守则
4．训练（新进人员强化5S教育、实践）
5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）
“5S”推行步骤
掌握了5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
步骤1：成立推行组织
1．委员会及推行办公室成立
2．组织职掌确定
3．委员的主要工作
4．编组及责任区划分
建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由领班负责活动的全面推行。
步骤2：拟定推行方针及目标
方针制定：
推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则
例一：推行5S管理、塑中集一流形象
例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象
例三：于细微之处着手，塑造公司新形象
例四：规范现场、现物、提升人的品质
方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。
目标制定：
先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查
例一：第4个月各部门考核90分以上
例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备
目标的制定也要同企业的具体情况相结合。
步骤3：拟定工作计划及实施方法
1．日程计划做为推行及控制之依据
2．资料及借鉴他厂做法
3．5S活动实施办法
4．与不要的物品区分方法
5．5S活动评比的方法
7．相关规定（5S时间等）
8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。
步骤4：教育
★每个部门对全员进行教育
★5S现场管理法的内容及目的
★5S现场管理法的实施方法
★5S现场管理法的评比方法
★新进员工的5S现场管理法训练
教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。
步骤5：活动前的宣传造势
5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果
★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）
★海报、内部报刊宣传
★宣传栏
步骤6：实施
1．作业准备
2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）
3．地面划线及物品标识标准
4．“3定”、“3要素”展开
5．摄影
6．“5S日常确认表”及实施
7．作战
步骤7：活动评比办法确定
1．系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数
2．评分法
步骤8：查核
1．查核
2．问题点质疑、解答
3．各种活动及比赛（如征文活动等）
步骤9：评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。
步骤10：检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。
在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。步骤11：纳入定期管理活动中
★标准化、制度化的完善
★实施各种5S现场管理法强化月活动
需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。“5S”现场管理法实施要点
整理：正确的价值意识——“使用价值”，而不是“原购买价值”
整顿：正确的方法——“3要素、3定”+ 整顿的技术
清扫：责任化——明确岗位5S责任
清洁：制度化及考核——5S时间；稽查、竞争、奖罚
“5S”现场管理法与其他管理活动的关系
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
“5S”管理检查要点
1．有没有用途不明之物
2．有没有内容不明之物
3．有没有闲置的容器、纸箱
4．有没有不要之物
5．输送带之下，物料架之下有否置放物品
6．有没有乱放个人的东西
7．有没有把东西放在通路上
8．物品有没有和通路平行或成直角地放
9．是否有变型的包装箱等捆包材料
10．包装箱等有否破损（容器破损）
11．工夹具、计测器等是否放在所定位置上
12．移动是否容易
13．架子的后面或上面是否置放东西
14．架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放
15．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检
16．作业员的脚边是否有零乱的零件
17．相同零件是否散置在几个不同的地方
18．作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）
19．工场是否到处保管着零件
推行”5S”的实质
5S的整理、整顿并非局限于：做好整理、整顿，就好了，也不是喊喊口号、贴贴公布栏、公开宣告，总而言之，它并非写出来、喊口号来让人看的，而是要确确实实、踏踏实实地去“做”的事。
我们要先充分了解它的基本含义后，再来确认耳熟心知的5S运动吧！
（1S）——整理
“整理”这个单词，往往让人误认为把散乱各地的东西重新排列整理就“好了！OK”，其实重新排列、重新堆积整齐，只能算是“整列”，而“整理”的详细内容应该是：
将需要和不需要的东西分类；
丢弃或处理不需要的东西；
管理需要的东西。
但是丢弃需要“狠心”和“魄力”，我们经常有这样的心理和观念：“留下以后或许有用”、“这个尾数留下等下批订单再用”、“多买一些，急用就不用愁了”等，这些不明确或假设的心态，往往造成“空间”和“成本”的浪费。
错误的观念导致浪费
我们先举因错误导致浪费的实例，您便可以更加了解推动5S的重要性。
未经“整理”的组织，经常库存一些长期未使用的材料，而浪费大笔的库存资金费用；
仓库里有什么材料，我凭感觉就可以知道啦；
请的搬运人员越多，表示该公司很忙；
因缺料、机械故障，而不能如期向客户交付产品，我们没有办法的啦；
先赶货要紧，多生产一些，把不良品先挑出来，等出货后再修理；
这个小刀伤没关系，随便绑贴一下就没事了；
以前我们就是这个样子，产品销路不错，客户也没说工厂太脏乱；
有重要客户来参观公司，提前动员大扫除一下，就可以给客户留下好印象；
“喂！昨天的报告放到哪里？”“明天我上班再拿给你，因为我要找找看。”
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本……等浪费。
“要”的整理
管理“要”的东西是依据“时间性”来决定的：
要用的（1）一个月内使用的；（2）每周要用的；（3）每天要用的。
不经常使用的（1）一个月后用的；（2）半年才用一次的；（3）一年才用一次的。
透过上述的分类后，如果当您在考虑扩充厂房之前，如先做好整理工作，经过时间及空间整理工作后，您一定会对厂房的容量变大而大吃一惊。所以，“整理”是5S的基础，也是讲究效率的第一步，更是“空间管理”的第一课。
（2S）——整顿
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，达到最大的效益。
（3S）——清扫
产品品质的优或差与组织的清洁有着相当密切的关系，在一般的印象中，“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可。其实，真正的“清扫”应是除了包括上述的最基本动作之外，工作场所的地面、墙壁、天花板以及日光灯的内侧均要清洗干净，除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的，借以提高工作效益、降低成本，使设备永远维持在最佳的运转状态下，进而生产出良好品质的产品。
（4S）——清洁
“清洁”与前面所述的整理、整顿、清扫的3个S略微不同。3S是行动，清洁并不“表面行动”，而是表示了“结果”的状态。它当然与整理、整顿有关，但以与清扫的关系最为密切。为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。因此，“清洁”是具有“追根究底”的科学精神，大事从小事做起，创造一个无污染、无垃圾的工作环境。
（5S）——习惯、纪律
5个S——整理、整顿、清扫、清洁、习惯，在推行5S运动中都很重要，但是我们认为其中最重要算是“习惯”。5S实际上是日常习惯的事，也不是靠一个人做就可以的，而是需要亲身去体会实行，由内心里得到认同的观念。因为自己的疏忽，会给别人带来不便、损失，所以养成习惯、确实自觉遵守纪律的事情，就是“习惯”。
以中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手，从心里自然流露出来的“必须”的心态去实行，才是成功的要素,大家都养成遵守纪律的好习惯，成为一个高尚的人！
“5S”活动，则有下列的手法工具。
（一）定点照相：所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。（二）红单作战：使用红牌子，使工作人员都能一目瞭然地知道工厂的缺点在那里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什麼东西是必须品，什麼东西是多馀的。
的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易於瞭解，以进行必要的作业。
（四）颜色管理（Color Management Method）：颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和瞭解。
“5S”的解释、方法
1．整理(Seiri)，有秩序地治理。工作重点为理清要与不要。整理的核心目的是提升辨识力。
1．1抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
1．2樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
1．3四适法：适时、适量、适质、适地。
1．4疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
2．整顿(Seion)：修饰、调整、整齐，整顿，处理。将整理之后资源进行系统整合。整顿的目的：最大限度地减少不必要的工作时间浪费、运作的浪费、寻找的浪费、次品的浪费、不安全的环境与重要的浪费。整顿提升的是整合力。
2.1 IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
2．2 装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
2．3 三易原则：易取、易放、易管理。
2．4 三定原则：定位、定量、定标准。
2．5 流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
2．6 标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
3．清扫(Seiso)，清理、明晰，移除、结束。将不该出现的资源革除于责任区域之外。清扫的目的：将一切不利因素拒绝于事发之前，对既有的不合理之存在严厉打击和扫除，营造良好的工作氛围与环境。清扫提升的是行动力。
3．1三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
3．2 OEC法：日事日毕，日清日高。
4．清洁(Seiketsu)，清-清晰、明了、简单，洁-干净、整齐。持续做好整理、整顿、清扫工作，交将其形成一种文化和习惯。减少瑕疵与不良。清洁的目的：美化环境、氛围与资源及产出，使自己、客户、投资者及社会从中获利。清洁提升的是审美力。
4．1雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
4．2矩阵推移法：由点到面逐一推进。
4．3荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
5．素养(Shitsuke)，素质，教养。工作重点：建立良好的价值观与道德规范。素养提升的是核心竞争力。通过平凡的细节优化和持续的教导和培训，建立良好的工作与生活氛围，优化个人素质与教养。
5．1流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
5．2模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
5．3教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
5．4疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
“5S”工具和方法的日常应用
一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：
(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛。
(2)外购5S海报及标语。
(3)每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。
(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。
(5)利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。
(6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。
(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。
(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。
(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。
“5S”分为4个阶段进行实施。
阶段5S项目第1阶段第2阶段第3阶段第4阶段
清扫?初期大扫除?明确清扫困
难的地方以及
对策?明确脏污发
生原因以及对
策
?维持、落实
?标准化?改
善
整理整顿?需要、不需要
的东西的分类
?不需要的东
西要彻底丢弃?需要用的东
西分类以及在
摆放方法上想
办法使用时期
别类使用目的
别类
?重新确认以
及制定相关规
定（区画线）
清洁?将不卫生的
东西处理掉?指明有害环
境
?我们的卫生
活动
习惯?将4S养成习惯?遵守一些基本的工作场所的规定?理想的工作
场所?活泼开
朗的员工
“5S”案例
一、项目背景
某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。
二、现场诊断
通过现场诊断发现，A集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：
1．工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；
2．细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；
3．团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。
三、解决方案
“现场5S与管理提升方案书”提出了以下整改思路：
1．将5S与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料系统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；
2．推行全员的5S培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；
3．成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。
根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S终于在A集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。
1．经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；
2．员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；
3．在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；
4．配合A集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。
“5S”活动所遭遇的问题
(1)员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，理念共识不佳。
(2)事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多。
(3)公司成长太快，厂房空间不足，物料无处堆放。
(4)实施不够彻底，持续性不佳，抱持应付心态。
(5)评价制度不佳，造成不公平，大家无所适从。
(6)评审人员因怕伤感情，统统给予奖赏，失去竞赛意义。
六把“钥匙”轻松打开5S管理之大门
要打开一扇门，最好的办法的是找到这扇门的“钥匙”，而不是强砸硬揣！5S管理来自日本，但引进到中国以后，成功率却不到10%，究其原因，就是没有对它进行本土化改造，找到更好的有效推行方法。现在，给你6把“钥匙”让你轻松打开5S管理成功之大门！
1．原汁原味的日本正宗版本只有5S：整理整顿清扫清洁素养。所谓6S 、7S的说法是把“简单问题复杂化”的结果。
2．企业真正推行的只有3S：因为整理整顿清扫是”过程“行为，而清洁素养是”过程“结果。
3．3S是一个S一个S往前推进的，不要胡子眉毛一把抓——把复杂问题简单化！
4．选择试点时，选两个极端：要么选目前最好的，要么选目前最差的
5．推动最有效的措施：要以奖代罚
6．改善前图片改善后的图片对比最终的图片就是标准-----回归中国式管理。
2.3：注塑成型原理与注塑机构造与保养。
2.3.1：注塑机主要是由①锁模系统、②加热冷却系统、③注射系统、④液压系统、⑤润滑系统、⑥电控系统、⑦安全保护与检测系统七大部分组成。
2.3.2：合模系统的作用是固定模具，使动模板作启闭模运动，能锁紧模具。合模系统主要有四根拉杆盒螺母把前后模板联合起来形成整体刚性框架。动模板装在前、后模板之间，后模板上固定合模油缸；动模板在合模油缸的作用下以四根拉杆为导向柱作启闭模运动。模
具的动模装在动模板上而定模则装在前固定模板上。当模具闭合后，在合模油缸压力作用下，产生额定合模力，锁紧模具，防止模具注入高压熔体时模具的型腔胀开。
2.3.3：注塑成型是一种注射模型的的成型方法，又称注塑成型。通过注塑方法是将（化学聚合物）塑胶原料放入料筒内经过加热压缩、混合使物料熔融。这一过程又叫塑化，然后再借助螺杆向熔化好的物料施加压力通过喷嘴合和模具唧嘴、流道系统射入以闭合的模腔中，再经过冷却定型，开启模具顶出制品，得到具有一定几何形状合精度的塑料制品。注塑成型的动作顺序：合模--注射--熔胶、冷却--开模--顶出--取出。
2.3.4：注塑机的日常保养维护
为能够达到机器性能和延长使用寿命，应该定时检查机器，做出相应的修理。机器的封油圈、胶圈等，日久自然损蚀，如失去作用发生漏油，只需依照规格更换即可。如机器停止使用相当长时间后，或需要注塑不同塑料时，必须先将熔胶筒内余下胶料先清除。液压装置的保养和检查液压装置是由精密的液压组件所组成，当经过一段长时间运转后，压力油难免受污染，导致油中可能含有金属粉、油封碎片、淤垢等污染和固形物质。实际上，液压装置约有70%以上的故障与压力油有关。造成液压组件有污物堵塞阀芯，此原因有以下数点：在加添新的压力油过程中，由于压力油是经过输送油喉才进入注塑机的油箱，因此，容易带进不少金属及橡胶微粒。由于液压组件如油泵、液压马达、方向阀和唧芯的磨损，微粒容易随着压力油进入液压系统之中，因而造成污染。为确保液压系统工作正常，减少故障，
应从油箱里抽取100C.C.的压力油送往化验室检验。如发现压力油已经劣化，应立即更换。请在新机器运行3个月内，更换压力油。然后一年一次更换压力油。如因某种原因，未能送往化验，可参考以下方法检验:从油箱裹抽取压力油样本，抽出后，先观察压力油的颜色。如发现变成乳白色，可能是压力油中混入空气或水份。这时应将压力油放置室内隔日再观察，如压力油已变清，表示空气混入油中，应查明液压系统漏气之处；如压力油变清，杯底有水份沉淀，表示液压系统已有水份混入；如呈乳白色，表示水份已混入压力油中有相当时日，必须更换新压力油。检查各液压组件的状况，并查明水份混入之途径。一般为冷却器破裂而造成。使用滤纸或卫生纸，也可检查压力油中是否含有水份或杂质。把压力油的样本滴于滤纸或卫生纸上，如压力油含有水份，由于水份的扩散速度较快，故能辨别压力油中水份含量(需与新压力油比较)。把压力油倒经滤纸过滤后，让滤纸静置数小时，如压力油已经劣化或含有杂质，滤纸的中央部份会出现黑色痕迹或杂质沉淀。(以上检查压力油的方法，只供参考用，建议送往化验)。更换压力油或补充压力油时﹐应注意下列事项补充的压力油必须与系统内的压力油完全相同。不同的压力油混合后，会产生化学反应，影响压力油的品质。如压力油无故减少，应先查明原因，再作补充。更换压力油时，应把油箱内的油全部抽出。同时清洗油箱内部。每次换油时，应先清洗滤油器。添加压力油所使用的喉管，必须保持清洁。添加压力油时不可直接加入油箱，应使用滤纲过滤后加入。切勿用碎布作清洁用﹐因其遗下的毛层会堵塞滤油器的过滤纲。
2.3.5 空气过滤器的检查在油箱顶盖上，安装了兼作压力油的进油口的空气过滤器，它根据油箱内油面的变化，使油箱内空气进出容易。每次添加或补充压力油后，请把过滤器取出放在容器上，用汽油清洗后再用压缩空气吹干。若不清洗，可能引致脏物进入油箱。
2.3.6 滤油器检查
在机器开始运行2星期后，请取出滤油器清洗，每隔三个月清洗一次，以保持油泵吸油管道畅通。若滤油器上的过滤纲被物体堵塞，会导致油泵产生噪音。
滤油器的清洗步骤：
1）打开油箱盖，把滤油器取出。
2）把滤油器放在一个容器上，添加些汽油，用刷子洗刷过滤纲后，再用压缩空气吹干过滤纲内外部份。
3）把滤油器重新安装回去，并盖回油箱盖。
2.3.7 冷却器的检查
冷却器使用一段时间后，水垢会粘附着冷却器的散热管内壁，导致传热效率降低，造成压力油上升。因此，每6个月便应把冷却器清洗。
冷却器的拆卸及清洗步骤:
1）确定油箱内之压力油已完全抽出。
2）确定冷却水供应的水闸制已关闭。
3）把容器放在压力油和冷却水之连接部份，方便拆油管和水管时，盛载水和油。
4）拆除冷却器上冷却水管和压力油油管。
5）折除机器上固定冷却器的螺丝。
6）把冷却器内的压力油和冷却水全部排出。
7）松开冷却器两侧外盖之固定螺丝，并把外盖取出。
8）取出散热铜管和阻隔板。
9）使用铜刷清洗热铜管的内、外各部份。
2.3.8 温度对压力油的影响
注塑时，压力油的温度最好保持在30至50度摄氏最为合适。压力油温过高可能产生以下现象：
1）氧化加速，令压力油质素变坏；
2）压力油浓度减低，可能引致润滑功能降低，油泵、油掣容易损坏；
3）使封油圈容易硬化，减低封油功能。
2.3.9 润滑油的保养和检查
锁模部份为重要的润滑地方，其中包括大小铰边、滑脚及导杆等。因长时间受到不断往复磨擦的动作，如*缺妥善的润滑，零件会很快磨损，直接影响机械零件的性能和质素。
1）一般使用情况下，建议润滑设定参数，每10注塑周期排油3-5秒。
2）每四个月或500000周期需更换润滑油和清洗回油、抽油滤芯及油箱。
3）在正常使用情况下，存油量会逐渐减少，需每星期检查存油量。
4）定期检查马达是否动作正常。
5）油箱及润滑油要保持清洁及避免润滑油与水混合。若有水份请把油箱底部排油孔之喉塞取出，排出水份。
6）另调模丝母、哥林柱铜司、滑脚、熔胶马达之传动轴、射台前后(T槽)式导轨、电马达之轴承均采用润滑脂油咀(黄油咀)，请定时进行加注润滑油脂(黄油)工作，建议每月一次。
注﹕请勿使用压力油作为润滑油用，因两者的黏度不同。若为节省成本而使用，会导致机铰磨损。
2.3.10 锁模装置的保养和检查
锁模结构的移动或转动部份，因缺乏润滑油容易导致磨损，若能注意润滑油的供应至锁模各转动部份能畅通无阻，并经常注意各牢固用的螺丝或丝母，则锁模部分的损坏或故障因而减少。此外，还需注意下列各点：
1）足够的润滑油，可防止机铰部分的磨损。
2）经常检查机铰集中润滑系统之润滑透明喉，是否畅通及有没有折断、损伤的情况出现。
3）定期性检查机铰部份是否有不良的磨损，有没有铁粉渗出。
4）保持移动模板的滑脚导轨的清洁润滑。
5）保持四条哥林柱表面的清洁。
6）请勿使用不良的模具，会使机铰磨损，且会导致哥林柱折断。
7）请勿使用过高的锁模力，它会使模具及模腔有不必要的变形。而且还会导致机铰、模具及哥林柱的使用寿命缩短或损坏。
8）请勿使用太小的模具，模具太小会在模板上产生高弯曲应力，长期使用会导致模板爆裂。
2.3.11 熔胶筒的保养和检查
需注意下列各点:
1）熔胶筒未达到预设温度时，切勿激活熔胶马达熔胶。
2）使用倒索时，要确定熔胶内的塑料已完全融化，否则导致螺杆后退时，损坏过胶头套件或传动系统之组件。
3）除塑料及塑料添加剂外，不要把任何其它东西放入料斗，如果大量使用水口料，需加上料斗磁石，防止金属碎片进入熔胶筒。
4）如装拆或更换射咀、栓胶圈、射胶介子、头部上的固定螺丝时，需涂上一层耐高温的润滑油，若不涂上，螺丝部分会氧化，日后难以拆除。
5）如使用(P.V.C、P.C.M)等塑料时，每次停机前请把熔胶筒内的塑料全部射出再用PE、PP塑料，清洗熔胶筒。
6）当熔胶筒温度正常但又不断发现熔胶出现黑点或变色时，应检查射胶螺杆、栓胶圈及射胶介子是否有磨损。
7）周期性检查射胶活塞杆上螺丝有没有松动。
2.3.12电马达的检查
1)一般电马达是利用空气冷却形式散热，太多的尘积聚会造成散热困难，应每年清扫外彀及风扇叶四周的尘埃一次。
2）当电马达发出不正常的噪音，应检查轴承是否磨损，若磨损应立即更换。
3）使用500V兆欧表测量线圈的绝缘电阻是否在1MΩ以上。
2.3.13 模厚调整的检查
模厚调整装置应定期使用，将模板从最厚至最薄来回调整一次，以保证动作顺畅。若长期使用同一模具生产的机器，此项检查是必须进行的，以避免调模时出现故障，同时将润滑油脂(黄油)涂在调模齿轮和链条上。
2.3.14 抽芯/绞牙装置的检查
1) 检查压力软喉，外皮有没有破损。
2.3.15定期检查及保养维护
为确保机器运行正常，减少故障出现。保持机器的高性能、使用寿命、安全运行及缩短因故障所造成的停机时间。必须对机器进行定期性的维护检查工作。维护检查，可分为每日、每周、每月、每半年、每年检查。
2.3.16每日检查
1) 确定紧急停止按制能切断油泵部份马达电源。
2) 保持注塑机和机身四周清洁。
3) 检查温度针与发热筒是否操作正常。
4) 检查安全门拉开时能否终止锁模。分别用手动、全半自动操作锁模进行测试。
5）检查模具是否稳固安装在锁模头板及移动模板上。
6）检查各冷却运水喉管是否有漏水现象，收紧漏水的喉管。
7）检查所有罩板是否稳固安装于机器上。
8）开机运行一段时间后，检查油温是否上升超过摄氏50度。检查供应冷却的冷却运水温度，油温应保持30-50摄氏度。
9）检查机械安全锁是否操作正常。
2.3.17每周检查
1）检查各润滑喉管是否有折断或破损。
2）检查各安全门限位咭制的滑轮是否有磨损。
3）检查机械各活动组件螺丝是否松脱，如有则重新收紧。
2.3.18每月检查
1）检查各电器件与接线是否有松脱，如有则重新收紧。
2）检查油压系统的工作压力是否过低或过高。
3）检查全机的各部份是否有漏油现象，如有则收紧漏油的油喉接头或更换损坏油压组件油封。
4）检查系统压力表是否操作正常。
2.3.19每季检查
1）检查各电偶线、发热筒安装是否稳固。
2）检查各电子尺和近接开关的安装是否稳固。
3）检查速度、压力的线性比例，如有需要可重新调校。
4）重新检查射咀中心度。
2.3.20每半年检查
1）检查电箱内部的继电器及电磁接触器的接点是否老化﹐如有需要更换新件。
3 检查电箱内部、机身外的电线接驳是否稳固。
4 清洗冷却器铜管的内外壁。
5 检查锁模头板上的四个哥林柱丝母安装是否稳固，有没有反松。
2.3.21每年检查
1) 检查安全机械部份的固定螺丝是否收紧。
2) 清洗冷却器铜管内外壁。
3) 清洗油箱内部四周。
4) 清洗滤油器上之污物及清扫空气滤器上之灰尘。
5) 检查压力油是否需要更换，抽取压力油样本送往化验，如压力油劣化，必须更换新油。
6 清扫电动机扇叶及外彀表面灰尘，并注入润滑油脂于轴承上。
7 检查机身外露的电线，如损伤，必须更换。
8 检查油压马达部分轴承组合是否有噪音发出，重新注入润滑油脂或更换新轴承。
9 重新检查机身水平。
10 重新检查锁模头板与移动模板之间的平行度。
2.3.5：背压是螺杆一边后退，一边旋转把熔体从螺槽中向前挤出，使之汇聚在螺杆头部的空间，形成熔体储存室或计量室，并在室中建立了熔体压力。又称之为预塑背压。背压主要有增加溶体密度，提高塑
相匹配，在注塑完成后，留在计量室中的剩余熔体温度已很高，如果运时背压也很高就会造成熔体过热和各处温度不均，使制品残余压力加大，引起制品变形等。所以螺杆预塑开始时要降低背压，当注塑结果（5-10M）时螺杆转速应放慢，以减小慢性冲击提高计量精度。
2.4注塑模具的分类保养。
2.4.1：常用的注塑模具根据结构可分为二板式、三板式、多板式和热流道。①二板式的注塑模具是以模具分型面为基础将模具分成定模和动模（也可称前后模、公母模）②三板式注塑模具是由固定不动的流道板，可活动并开有流道型腔的中间板和动模组成。三板模有两个平行的分型面又称双开模。③热流道模具又称无流道模。模具中不设置分流道，而是由射嘴且按将熔体分注到各模腔中，固而不产生水口。它主要的优点是节省人力，物力、节约材料、缩短成型周期，提高生产效率和制品质量，但其结构复杂，造价高。转色时流道清洗困难。
2.4.2注塑模具的保养内容分为：
A生产前模具的保养
1.须对模具的表面的油污,铁锈清理干净，检查模具的冷却水孔是否有异物,是否有水路不通
2须检查模具胶口套中的圆弧是否损伤,是否有残留的异物；
3 模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否拧紧等；
4模具装上注射机后，要先进行空模运转。观察其各部位运行动作是否灵活，是否有不正常现象，活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，顶出行程，开启行程是否到位，合模时分型面是否吻合严密等。
B生产中模具的保养
1模具使用时，要保持正常温度，不可忽冷忽热。在正常温下工作，可延长模具使用寿命。
2 每天检查模具的所有导向的导柱、导套、回针、推杆、滑块、型芯等是否损伤, 要随时观察，定时检查，适时擦洗，并要定期对其加油保养,每天上下班保养两次，以保证这些滑动件运动灵活，防止紧涩咬死。
3每次锁模前，均应注意，型腔内是否清理干净，绝对不准留有残余制品，或其它任何异物，清理时严禁使用坚硬工具，以防碰伤型腔表面。
4 型腔表面有特殊要求的模具，表面粗糙度Ra小于或等于0.2cm,绝对不能用手抹或棉丝擦,应用压缩空气吹,或用高级餐巾纸和高级脱脂棉蘸上酒精轻轻地擦抹。
5 定期清洁模具分型面和排气槽的异物胶丝,异物,油物等，分模面、流道面清扫每日两次。注射模具在成型过程中往往会分解出低分子化合物腐蚀模具型腔,使得光亮的型腔表面逐渐变得暗淡无光而降低制品质量,因此需要定期擦洗,擦洗可以使用醇类或酮类制剂，擦洗后要及时吹干。
6 定期检查模具的水路是否畅通,并对所有的紧固螺丝进行紧固。
7 检查模具的限位开关是否异常,斜销.斜顶是否异常。
C停机模具的保养
1 操作离开需临时停机时, 应关闭冷却水,把模具闭合上,不让型腔和型芯暴露在外,以防意外损伤,停机时间预计超过24小时,要在型腔、型芯表面喷上防锈油或脱模剂，尤其在潮湿地区和雨季，时间再短也要做防锈处理。空气中的水汽会使模腔表面质量降低，制品表面质量下降。模具再次使用时，应将模具上的油去除，擦干净后才可使用，有镜面要求的清洗压缩空气吹干后再用热风吹干，否则会在成型时渗出而使制品出现缺陷。
2临时停机后开机，打开模具后应检查滑块限位是否移动，未发现异常才能合模。总之，开机前一定要小心谨慎，不可粗心大意。
3为延长冷却水道的使用寿命，在模具停用时，应立即用压缩空气将冷却水道内的水清除，用少量机油放入咀口部，再用压缩空气吹，使所有冷却管道有一层防锈油层。
4在生产中听到模具发出异声或出现其它异常情况，应立即停机检查。模具维修人员对车间内正常运行的模具要进行巡回检查，发现有异常现象时，应及时处理。
5操作工在交接班时，除了交接生产，工艺紧要关记录外，对模具使用状况也要有详细的交待。
6当模具完成制品生产数量，要下机更换其它模具时,须检查模具的表面是否有残留的胶丝,异物等将其清理干净后均匀喷上防锈剂, 将模具放回存放原位，若模具有问题，要申请修注明模具存在什么问题，
D每季的例行检查：
主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。
1打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油.
2 放回原位并作好记录.
2.5.：注塑成型原料的分类与常用塑胶物性及品质缺陷的分析
2.5.1塑胶原料分类
聚合物是由许多较小而结构简单的小分子(monomer)，藉共价键来组合而成的。聚合物的种类繁多，一般若是以对热之变化来分类，它可以分为两大类︰
1、热固性塑料(Thermoset plastics )︰指的是加热后，会使分子构造结合成网状型态，一但结合成网状聚合体，即使再加热也不会软化，显示出所谓的[非可逆变化]，是分子构造发生变化(化学变化)所致。
2、热塑性塑料(Thermo plastics )︰指加热后会熔化，可流动至模具冷却后成型，再加热后又会熔化的塑料，即可运用加热及冷却，使其产生[可逆变化](液态固态)，是所谓的物理变化。按照应用范围分主要有通用塑胶如PE/PP/PVC/PS等,工程塑胶如ABS/POM/PC/PA等常用的几种.另外还有一些特殊塑胶如耐高温高湿及耐腐蚀及其他一些为专门用途而改性制得的塑胶.
2.5.2：塑胶原料的识别方法
塑料：是指以有机合成树脂为主要成分，加入或不加入其它配合材料而构成的人造材料，化学上称为高分子物质。
特点：受热时没有明显的熔点，而是逐渐软化，不溶于水；但溶于有机溶剂。
塑料的分类：
2.1、按用途分：
①普通塑料：性能要求不高，成本低，易得。如：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）。
②工程塑料：具有制造机械零件或工程结构材料等工业品质的塑料。如：ABS、聚胺（PA，尼龙）、聚碳酸酯（PC）、聚甲醛（POM）、有机玻璃（亚克力，PMMA）。其中ABS.PA.PC.POM称为四大工程塑胶。
2.2、按受热性能分：
①热固性塑料：经过加热化后，不再在热的作用下变软而重复成型的塑料。如：电木。
特点：质地软，耐热性好，尺寸稳定，不熔与溶剂。
②热塑性塑料：可以多次重复加热变软冷却结硬成型。如：ABS、PE、PP、、、、、、
特点：加工工艺简单。
常用塑料的识别特征：
2.3外观识别法：
①PE、PP、PA等，有不同程度的可弯性，手触有硬蜡样滑腻感，敲击时有软性角质类声音。PS、ABS、PC、PMMA等，无延展性，手触有刚性感，敲击时声音较清脆。
②PP、PE相对密度均小于1，浮水，其它绝大多数塑料相对密度大于1，沉于水。
③PP、PE未染色前呈白色或乳白色，半透明，PA未染色前色泽微黄。
④PP、HIPS、ABS的区别：前者脆，后两者有韧性，在弯折试验时，前者易脆裂，后两者很难断裂，并在弯折部位会发白，特别是裂口位置。PS未染色前是透明的，HIPS是乳白色的，ABS呈浅象牙色。
2.4燃烧观察法：
ABS
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：黄色黑烟
燃烧后的状态：熔融落下
气味：橡胶味、辣味
成型品的特征：不透明稍具蜡质
PC
燃烧的难易：稍难
火焰之颜色：黄色黑烟
燃烧后的状态：软化
气味：特殊味
成型品的特征：淡黄色、透明或不透明、耐冲击
POM
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：尖端黄色下端黄色
燃烧后的状态：边滴边燃
气味：福马林的气味
成型品的特征：乳白色不透明、强韧
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：尖端黄色下端黄色
燃烧后的状态：边滴边燃
气味：福马林的气味
成型品的特征：乳白色不透明、强韧
PA
燃烧的难易：慢慢燃烧
火焰拿掉是否继续燃烧：熄灭
火焰之颜色：先端黄色
燃烧后的状态：熔融落下
气味：特殊味
成型品的特征：有弹性、不透明、耐磨
PVC
燃烧的难易：难
火焰拿掉是否继续燃烧：熄灭
火焰之颜色：黄色、下端绿
燃烧后的状态：软化
气味：氯气味
成型品的特征：软质者类似橡胶、可调整各种硬度。透明或不透明 PMMA
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：黄色、尾端青绿
燃烧后的状态：软化
气味：亚克力气味
成型品的特征：和玻璃一样声音、可弯曲、大多为透明成型品
PS
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：橙黄色黑烟
燃烧后的状态：软化
气味：苯乙烯
成型品的特征：敲击时有金属性的锋音、大多为透明成型品
PF
燃烧的难易：慢慢燃烧
火焰之颜色：黄色
燃烧后的状态：膨胀破裂、颜色变深
气味：碳酸臭味、酚味
成型品的特征：黑色或褐色
PE
燃烧的难易：易
火焰拿掉是否继续燃烧：不熄灭
火焰之颜色：先端黄色下端青色
燃烧后的状态：熔融落下
气味：石油臭味（石蜡气味）
成型品的特征：淡乳白色、大多为半透明或不透明之蜡状固体
2.5.3、克服制品表现质量缺陷的工艺措施
不同的聚合物的制品在注塑中表现的不良现象是不同的。这将影响到制品的整个质量，包括内部质量，实践证明，只要对聚合物的性质进行认真分析研究，充分地利用现代注塑机所提供的调整技术，可以注塑出令人满意的制品，现在，已经做到把制品的收缩量控制在0.0001之内，成功地进行精密注塑成型。
①、聚苯乙烯类（PS、AS、ABS）：
ABS是含有橡胶组分的材料，即便是在较高的温度下，流动性能也不太好，高温还会引起橡胶分解，反而会降低材料的流动性。当填料时会降低材料的物理机械性能，注射压力过大，使冲击值减小，还容易划伤，沾油后易产生裂纹，为使制品不产生划痕，要注意顶也装置的选用，在制品设计时要注意有脱模斜度，注塑AS要注意的是由于AS稍硬，收缩时容易产生丘斑和裂纹，要注意选择顶出装置，和脱模斜度，AS与其他树脂混合时，熔合性不好，如果混入其他微量树脂，制品表面就会出现云团和银纹，并使制品变脆.ABS和AS在注塑机料斗内，都不能滞留时间过长，容易老化，在掺入回收料时要控制比例，一般不超过20%，否则会使物料机械性能降低，在浇口处发生裂纹，并使熔合缝处强度显的降低，因此，流道浇口的位置要选择适当。此外，ABS退火效果较好，退火后可消除内应力，以提高物理机械性能,ABS的干燥温度应控制在70-80度，干燥2-4小时。
不良现象采取措施注射
不满
凹
陷
熔合
缝
斜流
纹
光泽
不好
气
孔
颜色
不均
焦烧
暗纹
溢
边
变
形
银
纹
剥
离
龟裂
泛白
划
伤
脱模
不好
注塑机
料筒温度低低低高高高高低高低低低高喷嘴温度低低低高低
成型周期短长长长长短长
一次注射压力低低低低高高高高高高高二次注射压力低低低高高高高高注射速度慢慢慢快快快快快
一次保压时间短短长长长长二次保压时间短短短长长长长长冷却时间短长长注射量少少多多缓冲量多少
背压低高低
锁模力不不
以上为苯乙烯系（PS 、AS 、ABS 表面缺及工艺调整措施）
②、聚烯系材料（PE 、PP ）
不良现象 采取措施
注射 不满
凹陷 熔合 缝
斜流 纹
光泽 不好
气孔
颜色 不均 焦烧 暗纹
溢边
变形
银纹
剥离
脆弱
划伤
成型收缩率不高
注
塑 机 料筒温度 低 低 低 低 高
高
高
高 低
高
低 高
高
喷嘴温度 低 低
低
低
高
低
成型周期 短
长
长 长
长
短
一次注射压力 低
低 低
低 低 高
高 高 高 低 二次注射压力
低
低 低
高 高 高
低
注射速度
慢
慢
慢
快
快
快
快
一次保压时间 短
短
长
长
二次保压时间
短 短
短
冷却时间
短
注射量 少 少
多
缓冲量 多
背压 不 不
不
高
低
锁模力
不
不
以上是聚烯系（PE 、PP ）类表面缺陷及工艺调整
聚烯系材料的流动性好，PP 的流动性比PE 更好，加工此类制品注意，由收缩而引起的翘曲和扭转变形，防止翘曲的办法一般采用多点浇口，保证熔体流畅，在树脂中加入适量的加剂，在制品设计时，要充分注意克服收缩，翘曲和扭转等要素，要重视制品的冷却方法，应尽量保证冷却速度的均匀一致，减少翘曲变形。此外，用退火可消除制件收缩不均，降低型芯温度和提高模腔温度可改善缩水现象，制品的翘曲程度还与颜料有关，如加入TAI 青系颜料容易使高分子取向，会加剧收缩。 不良现象 采取措施
注射
不满
凹陷 熔合 缝 斜流 纹 光泽 不好 气孔 颜色 不均 焦烧 暗纹 溢边 变形 银纹 剥离 龟裂 泛白 划伤
脱模 不好
模具
模具温度 低
不 低 低 低 不 高 高 低 低 低 高 冷却回路 不 不 不 不 不 剩品形状
不 不 不 不 不 不 不 不 不 剩品厚度
薄 厚 薄 厚 浇口 小 小 不 小 小 小 小 大 不 流道 细 细 细 细 细 细 细 排气 不 不 不 不 不 不 不 冷料井 不 小 不 顶出杆 不 不 不 不 刚性
不 不 其它
杂质 混 混 混 混 混 脱模剂 多 多 多 原料干燥 不 不 不 嵌件 不 不 原料着色
不
不
不
注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ?缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ? 在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题:
①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原 料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低 流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设 计上应注意壁厚均匀，尽可能地减少加强筋、凸柱等地方的壁
注塑培训 一、培训目的 了解常见的塑料原料的分类，熟悉产品的缺陷特征，熟练掌握产品缺陷的甄别，了解塑料的鉴别，了解质量检验的流程。 二、培训目录 1、塑料的物理性能以及.注塑件的特性（优、缺点）,常见塑料的介绍； 2、注塑缺陷的名称及定义； 3、检查注塑件质量的方法； 4、注塑产品质量检测程序及内容； 5、一般性注塑件缺陷产生的原因及对策； 三、培训内容 1. 塑料产品的物理性能以及注塑件的特性： 我们一般称为“塑料”的物质是一个包括很多材料的大家族，全部由合成树脂组成，这就是聚合物。它们的大部分具有强度高和重量轻的特性，导电、导热性很差，具有抗化学和大气腐蚀的作用，易于塑造成形。 塑料被广泛使用的主要原因之一就是因为它有最后的这一特点。用塑
料可在短时间制成形状复杂的产品，与金属生产相比，塑料加工更简单、更经济。很简单的例子，一个金属件的加工成型需要很长的一段时间，但是一个塑料产品仅仅几分钟就成型。 从加热的结果来看，塑料可分为两大类。一类是热塑性树脂，如聚乙烯（PE）、聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）、聚对苯二甲酸乙二酯（PET），如果把树脂加热就成为流体（即液体状物质）；另一类是热固性树脂，如不饱和聚酯、酚醛树脂和环氧树脂，加热后就变硬，不熔化，在液体中也不溶解。 综合以上所述，塑料具有易于成型，强度高和重量轻的优点，但是也存在缺点。很明显的例子就是白色污染。塑料产品报废后不容易降解。 同时，由于塑料的不同特性，因此大多数材料不能同另一种材料混合，在生产中要注意两种材料的隔离和区分。 由于各种塑料中含有不同程度的水分、挥发物含量，过多时流动性增大、易溢料、保持时间长、收缩增大，易发生波纹、翘曲等弊病，影响塑件机电性能。但当塑料过于干燥时也会导致流动性不良成形困难，所以不同塑料应按要求进行预热干燥，对吸湿性强的料，尤其在潮湿季节即使对预热后的料也应防止再吸湿。 ● 我公司常用塑料简介 a) 尼龙：英文名是PA，其品种已多达几十种，我公司常见的PA 料一般有：PA6、PA66、PA6-GF35、PA6-GF30、PA6-GF50。其中尼龙双6比尼龙6要更加柔软。增强尼龙在强度上要明显好于尼龙6和 PA66。主要特点质地坚韧、不透明，缺点是吸水性强，吸水后使气密
注塑成型技术培训资料 1 质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷：塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性 能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等 2、如何解决缩水?缩水产生的原因制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起 的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 3、?在注塑工艺上的解决办法：（1）注塑条件问题：① 注射量不足；② 提高注射 压力；③ 增加注射时间；④ 增加保压压力或时间；⑤ 提高注射速度；⑥ 增加注射周期；⑦ 操作原因造成的注射周期反常。 4、（2）温度问题：① 物料太热造成过量收缩；② 物料太冷造成充料压实不足；③ 模温太高造成模壁处物 料不能很快固化；④ 模温太低造成充模不足；⑤ 模子有局部过热点；⑥ 改变冷却方案 5、（3）模具问题：① 增大浇口；② 增大分流道；③ 增大主流道；④ 增大喷嘴孔；⑤ 改进模子排气；⑥ 平衡充模速率；⑦ 避免充模料流中断；⑧ 浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨ 如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩ 模子造成的注射周期反常。 6、（4）设备问题：① 增大注压机的塑化容量；② 使注射周期正常 7、（5）冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热 水中冷却。 8、3、如何解决飞边?产生飞边的原因：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、 物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。? 如何判断产生飞边的原因：在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。?常见的飞边产生的原因及解决飞边的办 法 9、⑴模具问题：① 型腔和型芯未闭紧；② 型腔和型芯偏移；③ 模板不平行；④ 模 板变形；⑤ 模子平面落入异物；⑥ 排气不足；⑦ 排气孔太大；⑧ 模具造成的注射周期反常。⑵设备问题：① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③ 模具安装不正确；④ 锁模力不能保持恒定；⑤ 注压机模板不平行；⑥ 拉杆变形不均；⑦ 设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：① 锁模力太低；② 注射压力太大；③ 注射时间太长；④ 注射全压力时间太长；⑤ 注射速率太快；⑥ 充模速率不等；⑦ 模腔内料流中断；⑧ 加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常 10、⑷温度问题：① 料筒温度太高；② 喷嘴温度太高；③ 模温太高。⑸设备问题：① 增大注压机的塑化容 量；② 使注射周期正常；⑹冷却条件问题：① 部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；② 将制件在热水中冷却。?如何解决飞边与缩水的矛盾① 降低注射速度，降低注射压力，同时增大保压压力和时间。② 如果这时出现缺胶现象，则需要提高成型温度。③ 如果只是局部缩水而增压引起的飞边，则要检查缩水部位周围的胶位是否太薄，造成薄的地方容易冷却，而熔 胶未能补充到缩水的部位。4、黑点产生的原因及解决办法1）料管温度设定太高使熔 料过热分解，则应检查料筒的温度控制器是否失控，并适当降低料筒的温度。2）熔料在料筒中滞留导致局部过热分解，则应检查料筒、喷嘴及螺杆防止回流阀内有无数贮料死角，并加以修理3）熔料与料筒壁磨擦过热使熔料分解，对此应调整螺杆与料筒的空隙。避免过大剪切力，浇口过小或注射速度太快4）模具内残留的气体由于绝热压缩而 引起燃烧。使熔料过热分解。对此可适当降低注射速度并改进模具的排气口结构。 11、5、熔接线?熔接线产生的原因产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造
注塑部质量培训 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
注塑部质量培训资料 一.标识卡的标准填写培训 1.产品名称：必须写明是X产品的X配件名，例如大一体塞（内筒） 2.编号:填写箱号，假如一天生产20箱，从第一箱01编号~20编号 3.订单号：按采购下单的单号填写 4.数量：填写每箱或每袋的实际产品数量并加上数量单位PCS 5.状态：如果这箱产品无异常、不用再次加工的上面填写待检，如果有 其他原因或来不及处理水口、披锋等，上面应填写待二次加工。 6.经手人:填写作业员本人姓名 7.品质状况：QC抽检后判定的结果OK或NG 8.检验员：QC签名或盖章 9.日期：填写产品的生产日期年、月、日 10.备注：上面填写产品的料号和颜色 11.班次：由于标识卡没有专门注明班次的地方，所以现在分别把班次写 在标识卡右上角的空白处，班次分为：白班和夜班 二、产品注塑时常见的问题点： 1.披锋:又叫飞边、毛边，披锋是指在模具合模面、分模线、产品边缘、顶针位置等部位出现多余的胶料，使产品上出现不规则的边角。 2.缩水：凹陷、收缩下陷、吸坑等，是指成品表面发生凹陷的现象，通常在壁面较厚或加筋处出现 3.缺胶：是指模具型腔不能被完全填满的一种现象，通常容易出现在壁薄或进胶口比较远的地方
4.熔接线：是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，通常要注意确认熔接线处的强度和熔接线（长短）大小的明显度 5.混色、黑点：是只产品表面有非产品色别的颜色出现或产品表面有黑色的斑点残留 6.水花、料花;是指产品表面细小不规则的冷胶料，一般为胶料没有烘干所导致的现象 7.拉伤、碰伤：产品表面被硬物刮伤的现象 8.顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现白色痕迹或清晰白印，向上凸起等现象 9.水口位加工不良：产品水口被剪除偏高、白化变形、热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理或加工工具不合适，加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。 10：色纹：产品表面混有不同颜色纹路的现象 11：变形：成品从模穴内取出，发生弯曲变形的现象 特别注意：开机作业员如发现以上不良现象的任何一项时，都必须通知调机技术员或领班处理，待问题得到解决OK后才能继续生产。 不良现象图片如下：
[整理版]注塑工程师用培训注塑资料第一章成型材料 第一节注射成型的进展 ^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^^ 近年来无论在注塑理论和实践方面，还是在注塑工艺和成型设备方面都有较深的研究和进展。 注塑时，首先遇到的是注塑的可成型性，这是衡量塑料能否快速和容易地成型出合乎质量要求的品。并希望能在满足质量要求的前提下，以最短注塑周期进行高效率生产。 不同的高分子材料对其加工的工艺条件及设备的感性别很大，材料性和工艺条件将最终影响塑料制品的理机械性能，因此全面了解注塑周期内的工作程序，搞清可成型性和成型工艺条件及各种因素的相互作用和影响，对注塑加工有重要意义。 在对充模压力的影响实验表明:高聚物的非牛顿特性越强，则需要的压越低;结晶型比非结晶型高聚物制品有更大的收收缩，在相变中比容变化较大。 在对注塑过程中大分子取向的机理研究证明聚合物熔体受剪切变形时，大分子由无规卷曲状态解开，并向流动方向延伸和有规则的排列，如果熔体很快冷却到相变温度以下，则大分子没有足够的时间松和恢复到它原来的无规则卷曲的构象程度，这时的聚合物就要处于冻结取向状态，这种冻结取向使注塑制品在双折射热传导以及力学性质方面显示出各向导性。由于流变学和聚合物凝固过程的形变原因，制品取向可能在一个方向占优势形成单轴取向，也可能在两个方向上占优势，形成双轴取向。双轴取向会使制品得到综合的机械特性，所以在注塑制品中总希望得到双轴取向制品。而在纡维抽丝过程中却希望得到单轴取向。
对于取向分布的试验表明:取向最大是发生在距离制件表面20%的厚度处，发现取向程度随熔体温度与模温减小而增加，而提高注射压力或延长注射时间会增加制品的取向程度。 对聚苯乙烯试样表明:拉伸强度在平行取向方向上随取向度增加而提高，在垂直方向上则下降。 对聚甲醛的观察表明:注射时间的加长会使过渡晶区的厚度增加，注射压力的提高会使制品断裂伸长加大。 测试表明:注塑的残余应力与应变对制品质量有着重要影响，一般注塑制品有三种残余应变形式;A伴随热应力而产生的应变，B与分子冻结取向相关的残余应变，C形体应变，对一般塑料而言注射压力的增加会增加制品中的残余应力，而对ABS不十分明显。 对于制件拉伸特点的分布研究表明:一般聚合物的密度增加会提高拉伸强度，断裂伸长率和硬度，使冲击强度降低。 粘弹性:注塑过程中在靠近浇口处由于高的形变速率和运动学不稳定性，可能产生足够大的粘弹效应，在前缘附近聚合物熔体受到切向拉伸，这种变形型式可称为喷泉效应，对薄模腔的高弹性聚合物熔体流 动的前缘，在模腔厚度，宽度发生阶梯变化的地方，以及浇口附近应该着重考虑粘弹效应。 综上所述，如何能把这些理论应用到生产实践中去，改善工艺过程中的控制以减少材料，劳动量，达到缩短周期和减少废品的目的。 $$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$$ $$$$$$$$$$$$$$$$ 第二节常用塑料 一述.
注塑成型技术培训资料 一、如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1、注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构、物料的流变性筹多种因素错综变化的影响，使得塑料的内在及外观质量经常会出现各种各样的成型缺陷。常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花等。 2、如何解决缩水 ●缩水产生的原因 制件在模具中冷却时，由于制件的胶厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和足够的补充压力。 ●在注塑工艺上的解决办法： （1）注塑条件问题： ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦操作原因造成的注射周期反常。 （2）温度问题： ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模子有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题： ①增大浇口；
②增大分流道； ③增大主流道； ④增大喷嘴孔； ⑤改进模子排气； ⑥平衡充模速率； ⑦避免充模料流中断； ⑧浇口进料安排在制品厚壁部位； ⑨如果有可能，减少制品壁厚差异； ⑩模子造成的注射周期反常。 （4）设备问题： ①增大注压机的塑化容量； ②使注射周期正常； （5）冷却条件问题： ①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间； ②将制件在热水中冷却。 3、如何解决飞边 ●产生飞边的原因： 产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。 ●如何判断产生飞边的原因： 在一般情况下，采用短射的办法。即在注塑压力速度较低、不用保压的情况下注塑出制件90％的样板，检查样板是否出现飞边，如果出现，则是模具没有配好或注塑机的锁模压力不足，如果没有出现，则是由于注塑条件变化而引起的飞边，比如：保压太大、注射速度太快等。 ●常见的飞边产生的原因及解决飞边的办法 ⑴模具问题： ①型腔和型芯未闭紧； ②型腔和型芯偏移； ③模板不平行； ④模板变形；
注塑车间安全生产教程 一、注塑车间安全生产通则：1、设备正常运转时，除注塑机前安全门、控制面板外，严禁接触设备任何部位。2、 任何生产异常的处理必须等待在设备停止运转后方可进行。3、各设备必须建立专人负责制（定人定机制），未经设备安全 培训，并经取得操作资格，不得操作该设备；故障维修由车 间指定人员进行，非指定人员不得进行维修操作。4、按操 作规程正确操作、精心维护设备，保持作业环境整洁，搞好 文明生产。5、严格执行工艺纪律和操作纪律，做好各项记录，交接班必须交接安全情况。6、各类设备安全防护装置必须齐全，如有损坏，必须及时报修，待修复后才能使用。7、正 确分析、判断和处理各种事故苗头，把事故消灭在萌芽状态。如发生事故，要果断、正确处理，及时如实地向上级报告， 并保护现场，做好详细记录。8、上岗必须按规定着装，长头发要扎起来，不准披发，不准穿背心、短裤或裙子，不准穿 拖鞋。9、使用电动工具前必须检查电线、插头、塑料外壳有无破损。10、更换气接头时关闭气源，防止接头飞出伤人。 11、维持通道畅通，在通道内严禁长时间作业或堆放工件。 12、设备使用完毕必须关闭电源，注塑机PC 料保温时例外。 二、注塑机安全生产须知：1、注塑机半自动正常生产时，只有如下动作可以
进行：a．打开前安全门b．取出产品和料杆c．关闭前安全 门如需要额外动作，必须经技术员确认属正常生产必须动作，方可作业。2、除此以外的任何动作，必须在手动状态下，关停油泵后进行；涉及电气的，还必须关闭电源，比如工作可 能接触射嘴及熔胶筒时，必须关闭电源，以策安全，清理工 模或调整任何机械零件之前，必须切断电源；3、设备自动报警时，作业人员必须立即从设备范围内撤出，切换到“手动” 状态。4、发生紧急事件（人身事故，设备、模具突然发出 异常响声）时，立即按下紧急停止按钮，并大声求援。5、 机器运转时，严禁将身体任何部位伸入关闭的安全门内；把 手伸入模具前先将安全门打开；检查、修理时如上半身进入 两模板中间，应关掉油泵；无论什么场合，整个身体进入两 模板时都应先切断电源。6、机器运转时，必须关闭后安全门，必须使用前安全门来控制模具的开锁模。7、机器运转时。 除注塑机操作者外的任何人接触注塑机前，必须通知注塑机 操作者调到手动状态，关停油泵。特别是多人协同作业时， 任一方有异常动作前，必须通知协同人员，得到确认后方可 作业。a．注塑机操作者就是操作注塑机进行生产、调试的人，可能是挡车工，顶岗人员，也可能是调试人员。b．异常动作：除第一条款列出的动作之外的动作。8、分别在手动、半自动状态下，检查拉开安全门能否切断油泵和电源。9、检查紧急停止按钮是
注塑机生产培训 一、注塑机基本动作和操作方式 1、基本动作：喷嘴前进（射座前进）、选择注塑方式，合模、注射、保压、冷却、开模、顶出、退针、合模。 2、注塑机三种操作方式：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。 （1）手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。 （2）半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可继续下一个周期的生产。 （3）全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则（1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（2）要及时加料。 （4）实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并按下相应手动、半自动或全自动按钮。半自动及全自动的工作程序已由控制系统本身确定好，操作人员只需在控制面板上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。 （5）注意：生产前必须在控制面板里根据产品性质设置好相应参数后才能选择半自动或全自动操作。 二、注塑机安全操作知识 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。 1、开机之前： （1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。 应由维修人员将电器零件吹干后再开机。 （2）检查供电是否正常。
注塑部QC培训材料 一、必须掌握产品质量基本名称： 1．外观质量名称包括：缩水、顶白、划伤、油花、披峰、水纹、变形、料脆、混色、走料（缺料）、油污、拉白、拉裂、批伤、哑色、黑纹、黑点、杂色、拖花、模痕、冷胶、锈斑、盲孔、错位、水口缺损、烧白、烧焦、汽纹、脱皮、汽泡、色差。 2．从结构上必须注意的质量问题：断针，多胶，崩模，封胶。按各客户提供标准零配件或五金件，装配好与样板比较是否一样；凡是反复上、下模具修理的，再次上机生产时必须严格对板检测该新产品尺寸是否符合要求；如孔或大或小，柱位或高或低，是否偏位等。 3．颜色的比较方法：与样板、副板、色板对比有无色差现象。 4．外观判断基准条件：在200V/40W近日光灯色之萤光灯下，灯光距物品的距离为60CM，物品距眼睛的距离30CM，在任何角度下实施目测。 二．了解本部门工作程序： 1．熟悉了解各个产品质量标准：根据不同的产品有不同的特性，我们做到随机应变，灵活运用方法做好生产过程控制。 2．FQC的工作程序 1．通知领班、主管来解决，并做好相应记录（记，发现问题的时间、问题及结果） 巡机发现问题 1．哪个环节上出问题 2．寻找原因2。注塑不良还是人为不良原因 3．该环节上作出有效指导方法 成形部作出有效FQC进行改善不到标准FQC有 的纠正措施复检权拒收以上产品 FQC再次通知FQC跟踪改善得不到彻底解决，务必把有关 有关负责人OK为止质量问题向部门主管反映 FQC :制造过程最终检查验证(最终品质管制, Final Quality Control), 亦称为制程完成品检查验证(成品品质管制, Finish Quality Control)。 3．生产过程中出现少些质量问题对不上样板的，自己又不敢作主的，要及时把有关缺陷信息向部门主管反映，尽快做到解决处理，不拖泥带水。 4．对该班生产的产品，务必做好相应标识，而且标识不能错误，清晰、端正、日期、班次、数量等。 5．对该班的不合格品，应当天填写《产不合格处理报告》，内容必须详细描述，交有关负责人签收。 6．A《巡查报告》、B《不合格处理报告》、C《质量异常改善通知书》使用方法： A．记录检验结果，将发现质量问题、发现时间、通知负责人、负责跟进结果做好相应的记录。 B．对该班生产有不合格品，就一定要写，对厂外退货回来，如果可以做返工处理的，同样也用这表格。 C．对某些产品出现严重问题，或许在三番五次通知都得不到解决的，应必须填写《质量异常通知书》，如主管、领班拒签的，交厂长审批处理。 7．对该班机台更换模具时，必须做到及时收发副板和《质检指导书》，做到机边生产的产品与机台挂的指导书和副板是一致的，有些对更换机种时，及时对机台尾数做好相应的标识，不要造成不同产品混放。 检验员造成“失信”的几上有害作法 一、1．对产品结构、功能、用途不十分了解。 2．对产品的质量要求尺度把握不准。
注塑部质量培训资料 识卡的标准填写培训标一. 大一体塞（内筒）配件名，例如产品名称：必须写明是X产品的X1. 编号01编号~20202.编号:填写箱号，假如一天生产箱，从第一箱 3.订单号：按采购下单的单号填写数量：填写每箱或每袋的实际产品数量并加上数量单位PCS4.，如果有其他原因或状态：如果这箱产品无异常、不用再次加工的上面填写待检5. 来不及处理水口、披锋等，上面应填写待二次加工。填写作业员本人姓名6.经手人: 品质状况：7.QC抽检后判定的结果OK或NG 8.签名或盖章检验员：QC 年、月、日9.日期：填写产品的生产日期注：上面填写产品的料号和颜色10.备次：由于标识卡没有专门注明班次的地方，所以现在分别把班次写在标识卡右11.班和夜班上角的空白处，班次分为：白班二、产品注塑时常见的问题点：又叫飞边、毛边，披锋是指在模具合模面、分模线、产品边缘、顶针位置等披锋 1.:部位出现多余的胶料，使产品上出现不规则的边角。缩水：凹陷、收缩下陷、吸坑等，是指成品表面发生凹陷的现象，通常在壁面较 2. 厚或加筋处出现缺胶：是指模具型腔不能被完全填满的一种现象，通常容易出现在壁薄或进胶口 3. 比较远的地方熔接线：是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，通常要注意确认熔接线处的4. 强度和熔接线（长短）大小的明显度．
混色、黑点：是只产品表面有非产品色别的颜色出现或产品表面有黑色的斑点残 5. 留是指产品表面细小不规则的冷胶料，一般为胶料没有烘干所导致的现料花6.水花、; 象7.拉伤、碰伤：产品表面被硬物刮伤的现象顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现白色痕迹或清晰白印，向上凸起等8. 现象水口位加工不良：产品水口被剪除偏高、白化变形、热剪后卷起及漏加工等，因9.加工方法不合理或加工工具不合适，加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。10：色纹：产品表面混有不同颜色纹路的现象 11：变形：成品从模穴内取出，发生弯曲变形的现象 开机作业员如发现以上不良现象的任何一项时，都必须通知调机技术员或特别注意：领班处理，待问题得到解决OK后才能继续生产。
注塑车间培训内容 1.注塑机的基本原理： 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定 型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料——熔融塑化——施压注射——充模冷却——启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。 2.注塑机的分类及结构： a.分类 1).根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机； 2).按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压式； 3).按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机； 常用的有： （1）卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。 （2）立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。 b.结构 注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、 润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 (1)注塑系统 目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是:在注塑料机的一个循环中，能在 规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺 杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 (2)合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生 的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。 合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后
注塑操作工安全操作规范 注塑工上岗前必须经过安全操作规范培训，确保员工人身安全。 1．正常生产时必须关闭前、后安全门，且检查是否到位。 2.检查电器保险开关：拉开前（或后）安全门，手动状态合模，未合 模为正常。 3.在接班时应先进行安全装置有效性的检查，机台保险杠、挡块是否 正常灵活、急停按钮、限位开关合格后方可进行作业。在正常生产过 程中，要经常检查机械保险挡块的灵活性。 4.严禁从注塑机上方、后安全门进模区取拿塑料制品。 5.严禁手执剪刀等利器进入模区拾取塑件。 6.拾取散落于机器内的产品时，必须先打开前安全门，并停机（手动 →座台退→关马达开关） 7.机器加热后，手不要碰到加热圈、座台前进时，手或其它物品不要 伸入喷嘴与浇口之间。 8.对空注射时，不要用手去拾取热料以免被烫伤. 9.发现注塑机工作时有异常，如安全门不能顺利关闭，保险块不灵活， 喷嘴堵塞产品、料头粘模腔等，应马上（手动→座台退→关马达）找 班长或机修工处理。 10．开机作业过程中,必须认真仔细,全神贯注,不得粗心大意开小差,闲聊和做工作无关的事情. 11. 全自动生产应注意塑件是否有正常脱落，没脱落锁模则会压坏模
具。 12．半自动生产时确认完全取下塑料件后才能关上安全门，以免造成压模。13．清洁机台高温部位、传动部位时应暂停机台运作，确保人身安全。14．严禁将熔料与脱模剂、防锈剂接触，防止受热爆炸伤及人身。15．模具发生粘模异常时，操作员应立即上报班长处理，严禁私自处理以防将模具损坏。 16．按班长指定的作业方式进行，不得私自变更作业方式。 17．塑料筐严禁在地面上推动，以防摔倒碰伤。 18．机台周围地面要保持清洁，不能有机油和水存在，以防滑倒摔伤。 .
1)注塑机是在高温、高压和快速的工况下工作，所以安全生产很重要，安全生产包括人身安全、设备安全和物的安 全。安全才能促进生产。安全保护和防护装置对注塑机是很重要的，安全保护和防护装置有机械、电器、液压保护和防护罩。 2)设有的安全保护装置：有熔断器、热继电器和空气开关等电器元件，为保护电器过载，也就是保护注塑机过载。 急停按钮，当注塑机发生故障或涉及人生安全时，按急停铵钮，注塑机立即停机。报警装置：有报警灯和蜂鸣器，显示屏能显示注塑机当时故障的报警内容。如料温偏差，油温偏差，全程未按时完成，托模进退没有到终位，储料未定时完成，润滑检出失败等等。例显示屏显示射出监控失败，报警灯闪烁，蜂鸣器响，这时必须将半自动转换到手动，报警停止等待排除故障，排除故障后转换到半自动即投入正常生产。射出监控失败，就是注射不到位，造成原因有储料量过多，料温或模温过低，注射压力低或速度慢，喷嘴头堵塞等原因，通过分析即能排除故障。 当开冷车时，在手动工况下如实际料温不在设定的温度范围内，偏高或偏低，此时按预塑和注射触膜键，就无预塑和注射动作，（是有注塑机电脑内已设定保护参数起作用）防止开冷车或喷料。
3) 对人的安全保护和防护装置：有机械保护即锁模安全装置，在移动模板上装锁定螺母来固定保险杆，固定模板上 装档板和保险杆罩。当安全门打开，移动模板后移开模，保险杆从保险杆罩内移出，档板落下，如在安全门打开时其它闭模装置失灵，移动模板闭合时，保险杆随移动模板前进，很快保险杆就撞在档板上，阻止移动模板闭合，保护了操作人员取制品的手等。电器安全装置，急停按纽安装在电脑操作显示面板下面和对面防护罩上，各一只急停按钮。当注塑机发生故障或危及人身安全时，按急停按钮，即关油泵电机，停止所有工作动作，起紧急保护作用。行程开关装在主辅操作面固定模板上端各一只。在主操作面移动模板下端机架上装一只行程开关。三只行 程开关起连锁保护 作用， 将主辅操作规程面的二扇安全门关上，三只 行程 开关动作，移动模板闭合。这要任一扇安全门不关上，即有一只行程开关不动作，闭模电源不接通，注塑机不会合模，达到合模保护作用。液压保护装置在主辅操作面的二扇安全门下装有连动杆，在连动杆处，辅操作面安全门下的机架上装一只二位二通液压伐，当二扇安全门关上，连动杆脱开安全门，液压伐打开，控制压力油接通闭模电液伐，这时才能闭模。当其中任一扇安全门不打开，都不能闭模。 总之：机械、电器和液压三项措施保护闭模，这要其中有一项安全措施不失灵，就能控制不闭模，保护操作工在开模工况下取制品时不伤及人身。防护罩是防止注塑机移动部位不受外物掉落进去损坏设备和防止操作工不当心触摸到移动部位受伤。 5 前模板 4 3 2 移动模板 1 11 10 9 8 7 6 1、2：锁紧螺母 3：机械保险杆 4：保险挡板 5：保险罩 11：机械保险触板 机械安全装置图
培训教材(A) 员工应知题库(成型组) 1、什么是压线、爆线、缺料、缩水、变形、错模、偏模、歪头、端子高低、烧焦、杂质、 伤端子、标记模糊、熔合纹、流纹、塞料、气泡、裂纹？ 答：压线：是指电线在型腔纲尾或线沟内放置的位置不正确，造成合模时被压伤。轻者绝缘或护套受到损伤;重者导体都会露出来。 爆线：是指电线在型腔内放置的位置不正确，在射出时PVC胶料将电线冲歪以致暴露在插头表面。 冲胶：是指由于射出压力过大、料温过高或电线外径过小模具夹不紧等而造成的电线被冲出破皮，甚至PVC沿电线冲出烫坏电线，电线过度后退拉断铜丝等。 缺料：是指射出时PVC胶料未充满型腔及纲尾，造成的少肉现象。 缩水：是指射出时PVC胶料虽已充满型腔，但由于射出的条件调整不佳以致插头冷却后，表面收缩凹陷过大，尺寸也会造成偏差。 变形：是指冷却时间过短，产品尚很软时就强行出模以致受力变形，或冷却时间虽已足够，但由于出模时取出的方式不正确（如离模具很近的地方一手抓线等）， 局部挂线太多互相挤压等原因以致受力变型。 歪头: 正确错误正确错误 端子高低:是指由于模具未能正确定位，未将端子放在正确位置、冷却时间过短等原因造成的端子位置不正确，尺寸超出公差。(见图)
烧焦：是指由于长时间加温而不射料或射料较少而引起的PVC胶料变色、气泡甚至固化而堵塞料管。 杂质：是指由于换料不彻底或胶料中有杂物而造成产品表面有杂物的现象。 伤端子：指将端子放入模具时作业不当，将电镀层刮伤或模具与端子的尺寸不配而在成型时将端子刮伤。 标记模糊：是指产品表面的各种标志或轮廓模糊不清。 熔合纹：是指射出时不同方向的两股胶料相遇熔接而产生的接合纹。 熔合纹过深就是裂纹。 错模：是指上下型腔或纲尾位置未对正，造成左右或前后错开的现象。见图: 正确错误 偏模：是指由于字板、线沟、横销或定位稍等位置不正确，造成端子、电线刻字等偏差正确的位置。 正确错误正确错误正确错误 流纹：是指产品表面出现的胶料流动的痕迹,一般是弯曲螺旋状（熔合纹一般较直）。 塞料：是指由于模具、端子或作业方法不当等原因而造成的胶料从端子孔口流入的现象。气泡：是指由于胶料中的水气未烘干、胶料中的挥发物太多、加热温度太高以致分解或模具排气不畅而造成的产品表面及内部的气泡、疏松等。 飞边: 是指由于模温太高、料温太高、压力太高、射速太快、模具间隙过大，锁模力太小等原因而造成的产品合模线明显、端子位等处有胶溢出的现象。 抬模:是指由于压力过高、锁模力太小或某穴突然堵塞等原因而造成的上模被抬起，合模线过大甚至连在一起的现象。常伴随着冲胶的发生。 2、为什么剥头后必须要100%确认后再成型?确认的标准是什么? 剥头后不能立即成型的主要原因是什么? 答:要注意a、端子或内模不得损坏,露在外面的部分不得受伤。 b、铜丝折断不超过三根,超过者必须剪去端子。 c、绝缘内皮已破损者要注意与其它导线及绝缘破损处保持一定距离,否则高压 测试时易NG。
注塑部质量培训资料 一.标识卡的标准填写培训 1.产品名称：必须写明是X产品的X配件名，例如大一体塞（内筒） 2.编号:填写箱号，假如一天生产20箱，从第一箱01编号~20编号 3.订单号：按采购下单的单号填写 4.数量：填写每箱或每袋的实际产品数量并加上数量单位PCS 5.状态：如果这箱产品无异常、不用再次加工的上面填写待检，如果有其他原因或 来不及处理水口、披锋等，上面应填写待二次加工。 6.经手人:填写作业员本人姓名 7.品质状况：QC抽检后判定的结果OK或NG 8.检验员：QC签名或盖章 9.日期：填写产品的生产日期年、月、日 10.备注：上面填写产品的料号和颜色 11.班次：由于标识卡没有专门注明班次的地方，所以现在分别把班次写在标识卡右 上角的空白处，班次分为：白班和夜班 二、产品注塑时常见的问题点： 1.披锋:又叫飞边、毛边，披锋是指在模具合模面、分模线、产品边缘、顶针位置等部位出现多余的胶料，使产品上出现不规则的边角。 2.缩水：凹陷、收缩下陷、吸坑等，是指成品表面发生凹陷的现象，通常在壁面较厚或加筋处出现 3.缺胶：是指模具型腔不能被完全填满的一种现象，通常容易出现在壁薄或进胶口比较远的地方 4.熔接线：是指两股料流相遇熔接而产生的表面缺陷，通常要注意确认熔接线处的强度和熔接线（长短）大小的明显度
5.混色、黑点：是只产品表面有非产品色别的颜色出现或产品表面有黑色的斑点残留 6.水花、料花;是指产品表面细小不规则的冷胶料，一般为胶料没有烘干所导致的现象 7.拉伤、碰伤：产品表面被硬物刮伤的现象 8.顶白：顶针位在脱模顶出时，使对应表面出现白色痕迹或清晰白印，向上凸起等现象 9.水口位加工不良：产品水口被剪除偏高、白化变形、热剪后卷起及漏加工等，因加工方法不合理或加工工具不合适，加工不认真，导致水口位加工不合要求，影响外观或装配。 10：色纹：产品表面混有不同颜色纹路的现象 11：变形：成品从模穴内取出，发生弯曲变形的现象 特别注意：开机作业员如发现以上不良现象的任何一项时，都必须通知调机技术员或领班处理，待问题得到解决OK后才能继续生产。
注塑成型培训资料
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注塑成型缺陷分析及不良解决对策 注塑成型技术培训资料 一．如何解决注塑产品存在的品质缺陷 1.注塑产品存在的品质缺陷： 塑料制品的成型加工过程中，由于加工设备不一，成型性能各异，原料品种繁多，加之设备的运行状态，模具的型腔结构，物料的流变性等因素错综变化的影响，使得制件的内在及外观质量经常会出现各种各样的缺陷，常见的外观缺陷有：缩水、飞边、黑点、流纹、熔接线、亮纹、缺胶、气泡、料花、银丝、变形等。 2.如何解决缩水？（也叫缩痕、缩坑） ●缩水（坑）产生的原因： 制件在模具中冷却时，由于制件的壁厚不一致而导致塑胶收缩不均匀而引起的凹痕，叫缩水。它一般出现在塑件的壁厚区、凹形、内圆角相接的平面上。解决缩水的原理是：在制件冷却过程中，熔胶不断补充制件收缩引起的空缺。因此在正常情况下要保证熔胶补充的通道不受阻和有足够的补充压力。（如果缩水产生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；如果塑件在厚壁处产生缩水时应该延长塑件在模具内的冷却时间；如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起缩水，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面缩水应增加供料量。此外，塑件在模内的冷却时间必须充分） ●在注塑工艺上的解决办法：
（1）注塑条件问题: ①注射量不足； ②提高注射压力； ③增加注射时间； ④增加保压压力或时间； ⑤提高注射速度； ⑥增加注射周期； ⑦增加塑料的压缩密度（提高背压、降低速度）； ⑧增加注射缓冲量。 （2）温度问题：一个合格的产品关键在于模温料温，此温度关系到熔料在模腔内面的流动性，流动性越好越有利于调机，一般原料只在标准温度范围内使用最佳，因为料温高会烧胶，温度低流动性不好，总之模温料温高低都会使塑件缩水，所以，在调试过程中一定要掌握最佳温度状况。 ①物料太热造成过量收缩； ②物料太冷造成充料压实不足； ③模温太高造成模壁处物料不能很快固化； ④模温太低造成充模不足； ⑤模具有局部过热点； ⑥改变冷却方案。 （3）模具问题：如果缩水远离浇口处，一般是由于模具结构中的某一部位熔料流动不畅，阻止压力传递而造成。总之，在模具设
编号：SM-ZD-67236 注塑车间安全操作注意事 项 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
注塑车间安全操作注意事项 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不 同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作 有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、防炸伤 1.1脱模剂、清洗剂及脱模剂、清洗剂空瓶子属于易爆品，应远离注塑机溶胶筒灯高温部位，防止发生炸伤事故！ 2、防摔伤 2.1机修、操作工上班不得穿拖鞋进入车间，更不可以穿拖鞋攀爬机器。 2.2任何注塑操作工人不得攀爬机器，若有机械故障请及时通知机修。 2.3发现地上有油时，要及时清理，防止踩到油上滑倒摔伤。 3、防撞伤 3.1不得站立在机械手运行区域，防止被机械手撞上头等。 3.2启吊模具时候技术人员要检查绳子是否牢固且扣紧，操作工要尽量远离，技术员应尽量减少模具在空中的距离及
高度，行车前后左右移动时要尽可能慢些，减少模具晃动，以防撞伤人. 4、防割伤 4.1在清理粉碎机时必须切断电源、戴手套，在清理过程中不得直接按下接触器。 4.2削毛刺时要使用包裹好的刀片，并戴手套防止割伤手指。 5、防烫伤 5.1机修在换拆止退环的时候，必须佩带安全头盔、手套，防止物料溅出烫伤；在冲料时要提醒周边其他人员远离。 5.2操作员在调机及打开安全门的情况下，必须佩带安全头盔、手套，防止烫伤脸部及手部。 5.3如发现模具粘模或需要喷脱模剂时，应透过安全门，待看到机械手夹到产品后，再打开安全门，并将全自动转换为半自动，（不可以设定“手动”，防止碰到手动功能下的射胶键）！故障处理好后，再转换为全自动并关闭安全门。 5.4若发现机器有漏料（冒料）情况时，操作工人应该及时通知机修，切不可以将手伸到熔胶筒下观看，防止物料喷
注塑部操作工培训大纲公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
注塑部作业员培训计划 一、目的： 为了让各员工，特别是（新员工）更快准确的了解本部门的工作流程，进快上岗，避免出错。 二、适用范围： 适用于注塑部所有新老操作员工。 三、权责： 凡注塑部所有员工在制程作业时，必须依本大纲进行作业。 四、岗前准备： 每位员工必须在上班时提前15分钟到岗交接班，班、组长进行早会，点到，工作分配及工作重点提示。 早会结束后进到车间按班、组长分配的机台工位进行工治具准备。 当一切准备就绪后查看各机台上悬挂的工艺卡，生产计划卡，表单是否与在生产品相符。 确认表单无误后立刻接一模产品对照《检验规范，和标准样品》进行自检，有无缺料、流痕、银纹、黑点、飞边、烧焦、断针、堵孔、粘模等等。辅助工具，新进员工必须由组长引导作业。 确认产品有异常时，立刻通知组长或技术员进行改善，并将产品隔离，不良品用“红色”标签注明。 当产品正常后，操作工必须按《生产计划单》上的产品名称，编号，模具编号等等，填写在流转单内，然后将《流转单随产品流转》新员工必须由组长引导。 产品挑选要求,依“注塑自检验记录表”内容进行挑选外观要求《飞边、缺料、烧焦、堵孔、杂点、痕纹、杂质》等等。
当产品挑选完成后进行取样磅数，并按产品包装相关表单要求装袋“流转单同随”送品管待检区待检。每天重复作业直到下班。 在下班前30分钟将各自工位的产品清理完成，做好“6S”交接工作。 当另班员工接班时，必须详细地将每台机的生产情况告知并注意重点。直到对方清楚后才可下班。 做业员必须每1小时，对自己所负责的机台生产状况记录在“自检验表”内，以便查阅分析。表单在下班前交组长审核，班长总结。 5、学习“6S”整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 整理……区分必需品和非必需品，现场不放置非必要品，按 区域放置适当物品。 整顿……将寻找的必需品时间减少为零。（指我们第二天的工作材料和工具收藏和按排好） 清扫……将岗位保持无灰尘、无垃圾、干净整洁的状态（指过程） 清洁……将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化（必须有追究责任的依据） 素养……对于规定了的事，大家都要延续遵守执行（养成长期习惯） 安全……贯彻“安全第一,预防为主”的方针，在生产工作中必须保证人身、设备、设施的安全。 6、着装要求 上班需穿工衣带厂牌，不准穿拖鞋。 上班不喝酒，不准带酒气作业。 女生并应扎起长发，扎紧袖口，不可穿高跟鞋、短裙。 7、上岗规定 A: 上班不能迟到，早退，旷工。