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浇口种类设计要求规范

浇口分类设计规范

浇口的种类大致分为以下：直浇口、侧浇口（侧浇口、扇形浇口）、搭底浇口、平缝浇口（内环形浇口、外环形）、针点浇口、潜浇口（表面潜浇口、顶杆式潜浇口、平板式零件潜浇口、香蕉潜浇口）。

一、直浇口

注：

1、d1必须满足注塑机的要求，浇道单边斜度最少1°。

2、浇道单边斜度最少1°。

3、d2在满足注塑的条件下在越小越好。

4、L越小越好，可以用加长喷嘴减短流道。

二、侧浇口

1、浇口尺寸计算方法：

h=nt w=(3-10)h L=

（0.8-1.5 ） A=(20-30)° L1=0.5 -1

其中n 为常数，根据塑料的不同而不同

2、侧浇口自动脱浇口设计

侧浇口在一般设计是不能自动脱浇口的，如果把产品与流道

设计成不同时间顶出，便可以实现自动脱浇口的效果。

三、搭底浇口

搭底浇口是侧浇口的改良，适合某种特定形状的产品。 1）、在侧面不允许有浇口的情况下； 2）、避免有流纹的现象；

倒扣

3）除硬质PVC外，适合绝大多数产品。

注：

h=nt w=(3-10)h L=0.8-1.5

四、扇形浇口

扇形浇口是侧浇口的改良，它的宽度随深度的减少而增加。

1）、适合于大型平板类形状产品

2）、塑料流入型腔呈扁平状，减少流纹及夹水纹的产生。

3）、适合除硬质PVC外的任何塑料，本公司PMMA产品

五、平缝式浇口

此尺寸参照侧浇口，以加强浇口处应力，便于断口整齐及近浇口的乱流现象。

六、针点浇口

1）针点浇口在脱模时能够把产品和流道自动分离开，因儿勿须后处理。

2）进胶点处形状的三中形式：

以上三种形式根据产品的实际要求选择。

七、潜浇口

1、表面潜浇口

6.5

潜定模潜动模

2、顶杆潜浇口

3、平板式零件的潜浇口

顶杆

镶件

4、香蕉式潜浇口

按成型方法分类

按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。 (2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。 (3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。因此挤出速率的控制至关重要。 (4)压注成型亦称铸压成型。是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。此种成型方法，也称传递模塑成型。压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩

二次顶出方式在注塑模具中的应用

摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板一、引言产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。

二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1) 图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出：产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：

图2 动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3)

海尔模具浇口设计规范

1.概述浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型及尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。. 按照浇口的形状及作用，可大致分为以下类型：大水口、弯钩浇口、潜浇口、侧浇口、点浇口、运动（行位/斜顶）浇口等。在汽车模具设计中，我们选择浇口类型及尺寸可以参考客户提供的样件，然后由CAE分析出合理的位置及尺寸，或者参考类似模具母本，如有不确定的因素应进行评审得出结果。 2.各种浇口设计要求 2.1 大水口大水口又可分为冷流道大水口和热流道大水口。 2.1.1 冷流道大水口设计要求冷流道大水口一般采用我司的标准浇口套，一般需要注意的尺寸在下图中标识。为匹配注塑机，首先要保证φA和SRB的尺寸要相应的大于注塑机的相关尺寸。φC的尺寸则要根据CAE提供的尺寸进行选择。同时要尽量短的选择H的尺寸，尽可能小于60mm，太长的话会引起料流温度下降引起注塑效果缺陷。此类浇口适用范围：制品较小，易于填充，一般为非外观件，并且客户同意后期修料把的模具。

下表为我司现有海天系列注塑机喷嘴的部分参数供参考。 2.1.2 热流道大水口设计要求热流道大水口又可分为普通热流道大水口和阀式热流道大水口。 2.1.2.1 普通热流道大水口普通热流道大水口的设计要求类似于冷流道大水口设计要求，在热流道订购单中表明需要的尺寸即可。 2.1.2.2阀式热流道大水口阀式热流道大水口在热嘴中有针阀，可以控制料流的开闭及保证点在制品上的热嘴不留下料把。在设计点在制品上的阀式热流道时，一定要注意以下两个问题：料把长度及封胶长度。

如上图，按照产品胶位面切割后阀针没有接触到制品，会在制品上留下一段料把，影响制品外观及装配。如上图，按照产品胶位面切割后，阀针和热嘴之间的封胶过小，长时间工作会使封胶段磨损失效，应保证封胶长度在1.8mm以上。此类浇口适用范围：制品较大，多点浇口进料的模具，可以实现自动生产，便于机械手取件且不用后期修料把的模具

GATE-浇口设计分析

技术专栏 : 塑料射出成型模具的浇口设计浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡的设计。

模具二次顶出结构详解

二次顶出一般情况下，从模具中取出成品，无论是采用单一或者是多元件的顶出机构，其顶出动作都是一次完成。但是，由於成品的形状特殊，或者是量产时的要求，如果在一次顶出後，成品仍然在模穴中，或者是无法自动脱落时，就需要再增加一次顶出动作。这样的顶出动作设计，称为二次顶出。二次顶出，能够让顶出流程顺畅化，对於某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。二次顶出机构，简单来说，可以分为下列三大类：一、单顶针板组合的二次顶出机构二、双顶针板组合的二次顶出机构三、气动/液压的二次顶出机构一、单顶针板组合的二次顶出机构所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一)，由於仅有单套的顶针板组合，因此射出机顶出的动作仅提供传统的一次顶出；另一次顶出就必须配合其他的模具机构设计（例如弹簧）来进行。单顶针板的二次顶出机构，可以分成下列几类： 1. 公母模板弹开式 2. 公母模板拉开式 3. 顶针板组合机构 4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。优力胶比较麻烦的问题是对温度非常的敏感，在低温时会变硬，在高温时会变软。使

两板式注塑模浇口和流道的优化设计

两板式注塑模浇口和流道的优化设计作者：M.A.阿姆兰，M. 哈德斯雷，S.阿姆里，R. 艾木莎，A.哈桑，S.斯姆西，和K.沙希尔马来西亚Teknikal大学制造工程学院邮箱：mohdamran@https://www.doczj.com/doc/dc12198874.html,.my 摘要本文主要介绍了两板式注塑模浇口和流道的大小。此次研究以ECR 塑料产品中的上壳，下壳，支架三个产品作为研究对象，目的是找出浇口，流道的最佳尺寸和型腔的合理布局，并以最优布局消除因浇口和流道不合理产生的缺陷。这项研究使用了三种类型的软件：使用UG软件作为计算机辅助设计工具用来3D建模；使用犀牛软件后期处理工具设计浇口和流道；使用Moldex软件作为仿真工具来分析塑性流动。最终修改了一些两板式注塑模中浇注系统的大小和位置，来消除填充时缺料产生的空腔和熔接痕等问题。关键词:计算机建模；流体分析；优化 PACS: 07.05Tp 1.介绍注塑通常包括注射，补缩和冷却三个阶段。随着计算机在工程设计中的大量使用，仿真软件在模具制造行业中产生了重要的影响。目前，市场上这方面商用软件也越来越多地涌现出来[1]。ECR塑料产品的三部分使用相同的材料和颜色，但形状大小却各不相同。原本每一部分都需要独自的模具，此项研究中只需要一个一模多腔的模具便可完成。其难点在于型腔的位置、浇注系统的位置尺寸、以及冷却水道的位置[2]、[6]、[7]。Moldex软件就是用于分析塑性流动的仿真软件。 2.方法本研究从设计通过UG软件对ECR产品进行3D建模，然后将建好的模型转移到犀牛软件上进行文件处理。在犀牛软件中对浇注系统如浇口，主流道，分流道，以及冷却水道和模架的设计。最后，使用从犀牛软件导出文件到Moldex软件。通过对注射、补缩、冷却、翘曲的分析 1

浇口的设计原则

浇口的设计原则： 1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主发贴:490 积分:31 于2004-09-27 10:57 主，分流道截面的选择， 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主发贴:490 积分:31 于2004-09-27 11:04 机嘴选择的考虑因素：首先来复习一下机嘴的基本常识：

作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版版主于2004-09-27 11:12 浇口套的球面半径大致有两种规格 a，1/2“（13mm） b，3/4”（19mm）但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm，球面的深度3～5mm 理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm

经典模具二次顶出结构

二次頂出機構一般情況下,從模具中取出成品,無論就是採用單一或者就是多元件的頂出機構,其頂出動作都就是一次完成。但就是,由於成品的形狀特殊,或者就是量產時的要求,如果在一次頂出後,成品仍然在模穴中,或者就是無法自動脫落時,就需要再增加一次頂出動作。這樣的頂出動作設計,稱為二次頂出。二次頂出,能夠讓頂出流程順暢化,對於某些頂出行程需求較大的產品,利用二次頂出可以減少頂針在頂出時施加的力量,避免頂出時造成產品上的缺陷。二次頂出機構,簡單來說,可以分為下列三大類: 一、單頂針板組合的二次頂出機構二、雙頂針板組合的二次頂出機構三、氣動/液壓的二次頂出機構一、單頂針板組合的二次頂出機構所謂單頂針板組合,就就是一般常見的單套頂針板組合(上頂針板及下頂針板各一),由於僅有單套的頂針板組合,因此射出機頂出的動作僅提供傳統的一次頂出;另一次頂出就必須配合其她的模具機構設計(例如彈簧)來進行。單頂針板的二次頂出機構,可以分成下列幾類: 1、公母模板彈開式 2、公母模板拉開式 3、頂針板組合機構 4、浮動模仁以下,將根據各種不同的設計,提供參考的設計圖面。公母模板彈開式二次頂出

第一段頂出發生在公母模板開啟時。彈簧將模板(或局部模仁)頂出一小段距離。第二段頂出由頂針板作動,利用頂針將產品頂離模穴。

利用彈簧完成二次頂出,在模具結構上就是最簡單的方法,需要額外加工的部分也很少。但就是,彈簧的缺點(彈性疲乏),也就是這種頂出方式的缺點。隨時注意彈簧就是否能夠順利動作,以及檢查第一段頂出的頂出行程,就是避免模具機構失效的安全措施。公母模板彈開式二次頂出有幾種變形 1、彈簧推動模板改為彈簧推動『頂出入子』上圖所示,就是利用彈簧推動整塊模板。實際應用時,可以根據產品的造型,改為推動頂出入子。例如下圖,這樣可以減少彈簧每次推動所需要克服的重量,增加彈簧的壽命。 2、如果第一段頂出的行程不需要很長,利用優力膠代替彈簧也就是一種可行的方法。優力膠就是一種人工橡膠發泡製成的材料,它的壓縮比例不高,大約只有1/3;不能像線圈彈簧一樣,壓縮比例可以達到1/2。在硬度上它與氣壓彈簧有一點相似,就就是越壓到底越硬,但就是它在更短的行程內會增加得更硬。它的疲勞強度也不如線圈彈簧,但只要適度的潤滑,仍然可以維持很久。優力膠比較麻煩的問題就是對溫度非常的敏感,在低溫時會變硬,在高溫時會變軟。使用者在使用上必須特別注意其壽命,模具維護時記得檢查並且更換有問題的材料。公母模板拉開式二次頂出雖然利用彈簧,可以在開模後進行脫料板的頂出,但就是對於大型模座來說,彈簧的力量就是不夠的。因此,有其她的機構來處理這樣的問題。這種機構,我們稱為Tension Links,如下圖

浇口的设计原则

浇口的设计原则： 1. 浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2. 浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3. 浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4. 避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5. 浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6. 浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7. 浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 E 于 2004-09-27 10:57 I ◎信息私语〕I 動1引用JI Q 搜索复制』過收聲I 主，分流道截面的选择，模具技术版 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2. 如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3. 原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过 3个发贴：490 积分：31 作者回复：【分享】浇注系统的设计 [Re:zym_佝 zym_16 崗干2004-09-27 11:04垃信息JI?私语艸1引胃II 風搜索复制）喘收視 zym_16 」于 2004-09-27 於刁机嘴选择的考虑因素模具技术版首先来复习一下机嘴的基本常识: 版主发贴：490 作者回复: 【分享】浇注系统的设计 [Re:zym_佝 zym_16

积分：31

作者zym_16 模具技术版 P6,82 ? 13 - 8,011 030弘回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_佝 -于2004-09-27 11:12 ■I I rr禹二壮窑I /用耳匡解匚便割耳壬丽] 浇口套的球面半径大致有两种规格 a, 1/2 （13mm ） b, 3/4 ” 19mm) 但是比较常用的还是SR13mm，16mm， 20mm , 版主丄球面的深度3~ 5mm 理论上：浇口套的SR半径=注射机喷嘴半径SR1 + 2mm

浇口的设计

5.2.4 浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。限制性浇口的作用：限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。非限制性浇口的适用范围：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。常用的浇口可分成以下几种形式： (1)直接浇口直接浇口又称主流道型浇口，它属于非限制性型浇口，如图所示。塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因而具有流动阻力小、流动路程短及补缩时间长等特点。由于注射压力直接作用在塑件上，故容易在进料处产生较大的残余应力而导致塑件翘曲变形。这种形式的浇口截面大，去除浇口较困难，去除后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的美观。这类浇口大多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤其适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。另外，这种形式的浇口只适于单型腔模具。在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角α(α=2°~ 4°)，另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。

直接浇口的浇注系统有着良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气通畅。这样的浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。 (2) 中心浇口当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图所示。中心浇口实际上是直接浇口的一种特殊形式，它具有直接浇口的一系列的优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。中心浇口其实也是端面进料的环形浇口(下面介绍)。图中心浇口的形式在设计时，环形的厚度一般不小于 mm。当进料口环形的面积大于主流道小端面积时，浇口为非限制性型浇口；反之，则浇口为限制性型浇口。

设计流道的基本原则

149863 ＣＡＥ小百科系列～连载十六一：设计流道的基本原则基本原理普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下图显示了典型的流道系统组成。

●主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 ●分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 ●浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是

最为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。●冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填质量或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。设计基本原则模穴布置(Cavity Layout)的考虑 ●尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。 ●模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载

模具n种顶出结构解说

在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。 1. 注射模的脱模机构包括： 1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件； 2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件； 3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件； 4、高压气体顶出的气阀等配件； 5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。 2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。 3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。

模具系列7-模具顶出系统

一．使产品冷却固化后从模具上脱落的机构称为顶出系统,顶出系统要求安全可靠闭合时不能与其它机构发生干涉。二．我们最常用的是机械顶出，其运用啤机机械力控制模具的闭合及顶出，另外还有气动顶出，液压顶出。三．常用机械顶出类型 A，圆顶针（推杆） <1>加工简便价格相对低廉，用得最广最多。 <2>分有托（双托）及无托（单托）我们厂通常直径2MM以下用有托(见图1) B，扁顶 <1>加工比较复杂，要做镶件或者线割。 <2>主要用在深骨位置,透明产品上有骨位的地方,手机类骨状结构(见图2) <3>自制大扁顶(直顶),用在大面积深骨位置和透明类产品整个外形的顶出(见图3) C，司筒（推管） <1>价格相对比较高，主要用于空心柱子的顶出。 <2> A尺寸(司筒管壁厚)尽量取大否则易损坏, A≥0.8MM(见图4) <3>15MM以上的空心柱或者15MM以下但旁边不能下顶针的空心柱用司筒,透明类产品上有空心柱用司筒,细长圆形制品用司筒. <4>分有托及无托. <5>不能和顶棍孔干涉. <6>司筒针固定方式:我们厂规定用压板.没办法时可用基米镙丝.(见图4). D，推方(推块) <1>方式:a原身b镶件+顶针. <2>一般用在比较高并且其中间有大孔又不适合做推板的制品或制品后模边缘是大斜面或大弧面下顶针效果不好时,还有就是大面积深骨位置(和直顶相似)(见图5). E，推板 <1>推呵（推后模料）深度较高或者产品内侧不能下顶针时(见图6) <2>推板和推呵相同,用有推板的模架.(桶状深长制品) 四．注意事项 A复位装置: 黄弹弓+回针 B管位(定位),圆顶针或司筒上面不是平面的为了防转动而做定位装置,形式主要有两种（见图7）一种穿针,另一种把顶针头磨一角成”D”字形.我们厂要求所有顶针做”D”字头.（见图7b）. C顶针处在大弧面或角度大的斜面上时要做”十”字防滑槽或晒格子纹（图8）. D顶针等必须把产品顶离模具5~15MM,某些特别深的产品由于顶出行程的限制可以不用全部顶离

注塑浇口设计

浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。浇口的作用（1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。（2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。（3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。（4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。浇口的分类浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。点浇口优点：（1）位置有较大的自由度，方便多点进料。（2）浇口可自行脱落，留痕小。（3）浇口附近残余应力小。（4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。浇口位置的选择：（1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。（2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。（3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和

模具顶出方式的种类

顶出装置 ?成形品之顶出 ?有螺纹之成形品取出方法 ?点状浇口之主注到道一流道之顶出 ?两段顶出 ?顶出板超前退回机构为使射出成形能率及成形品质量提高﹐亦有必要施行自动运转﹐为此必需能使注道﹐流道及成形品自动而确实脱模﹒ 再者﹐少量生产之制品﹐型模制作日数及价格有所限制﹐亦由于成形品形状及浇口之种类不能自动脱模之场合﹐此际可决定成形品及注道﹐流道最容易脱模之顶出机构﹒ 同一形状之成形品亦由于材料种类及浇口形式之不同顶出方法亦随之异﹐必需将最适当之方法组合使用﹒ 成形品之顶出成形品顶出方法之决定﹐当然受成形品材料及形状等所左右﹐但原则上在成形品上制成缺口﹐阶层等﹐使能形成最确实之脱模﹐并且故障较少﹐再都故障发生之场合必需能简单补修﹒ 同一形状之成形品亦因由于外表﹐精度﹐成形性不同﹐而变化使用之顶出方法﹒ 顶出方法一般使用顶出梢(直梢﹐阶段梢)﹐筒套﹐刮料板﹐空气等﹐单独使用或组合使用﹐则视型模之寿命长短,型模加工之难易选定之﹒ (1)顶出之种类 1)顶出梢

梢之加工最为容易﹐必需硬度之场合﹐施行淬火磨削等亦较其它方法为容易﹐可在成形品之任意位置上配置﹐为使用最多者﹒ 孔之加工容易﹐精度亦能达规定﹐滑动抵抗最小﹐契住发生少﹒因之型模寿命长﹐互换性使在破损之际﹐补修可以容易﹒ 然而在小面积上顶出﹐顶出应力集中于成形品之局部﹐杯类及箱形物品之退缩倾斜小﹐脱模抵抗大之成形品上﹐将发生压陷及顶穿等﹐此种场合﹐使用顶出梢大多不适当﹒ 2)方形或板状顶出梢板状顶出板等件之加工﹐热处理等并无困难点﹐但孔之加工困难﹐需要使用放电加工等特殊加工﹒ 将型范本及心型部份分割﹐形成组合型﹐加工变为容易﹐但制造工时增加﹐成形品由于有分割线﹐对透明件之外观有不良影响﹐亦有不允许之场合﹒再者﹐ 滑动抵抗亦较,圆梢为多﹐板之厚度较薄﹐容易引起弯折及挫屈﹐在可能限度中避免使用﹒ 3)套筒套筒之加工性比较良好﹐但套筒内径小而长度长者﹐加工较难﹐使用于肉薄件容易发生开裂﹒ 由于套筒之端面全面顶出﹐成形品顶出均一﹐能形成确实脱模﹐成形品开裂较少发生﹒ 4)刮料板刮料板及心型之加工并不比顶出梢为难﹐滑动面机械加工及配合则需要较多时间﹐滑动面契合部必需淬火﹐热处理为困难﹒再者﹐互换性亦趋向不良﹐修补必需较多人工﹒ 刮料板与心型配合面形状为圆形或方形者﹐机械加工及配合加工比较容易﹐但如为连续变化之曲线形者﹐则变为困难﹒

二次顶出方式

二次顶出方式在注塑模具中的应用收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知

作者：深圳东江科技有限公司谢舜东[机电之家网]摘要：制品的顶出方式对塑件的质量和生产效率有着重要的影响。由于二次顶出有

着避免产品顶裂等优点，使得二次顶出运用越来越广。本文介绍了二次顶出常用的结构形式、适用场合以及设计要点。为从事模具设计工作的人员更合理更经济的选用二次顶出方式提供借鉴。关键词：二次顶出；注塑模具；顶针板；顶针托板一、引言产品的顶出有机械、液压和气动三种方式。其中机械顶出的运用最为普遍。一般情况下，从模具中取出产品，顶出动作可一次完成。但是，由于产品的形状特殊，或者是生产时的要求，如果在一次顶出后，产品仍然在型腔中，或者是无法自动脱落，就需要再增加一次顶出动作。这便是二次顶出。二次顶出能够让顶出流程顺畅化，对于某些顶出行程需求较大的产品，利用二次顶出可以减少顶针在顶出时施加的力量，避免顶出时造成产品上的缺陷。如何设计顶出方式才能使得模具动作顺畅、加工成本低廉？通过以下几种结构形式的比较，再根据产品的结构特点，可以选用最为合理的顶出方式。二、结构形式 1.单顶针板组合的二次顶出机构(图1)

图1 1.顶针板 2.顶针托板 3.顶辊 4.斜顶 5.推方杆 6.顶针 7.弹弓 8.弯销 9.销钉所谓单顶针板组合，就是一般常见的单套顶针板组合(上顶针板及下顶针板各一) 1）弯销式二次顶出：产品分析：此产品内部倒扣较大，且倒扣上有深骨位，顶出时会吃斜顶。采用二次顶出方式，能很好解决成品顶出不良、吃斜顶等问题。产品如图2所示：图2

动作原理：第一次顶出，由顶辊3推动顶针板1和顶针托板2完成。当顶针6碰到B板时，由销钉9固定的弯销8转动，同时推动推方杆5完成第二次顶出。合模时弹弓7起复位作用。结构特点：此结构简单，弯销加工方便，成本较低。但弯销靠与板的接触面做旋转运动，生产量大时，受力不平衡，容易出现偏差。 2）推板式二次顶出(图3) 图3 1.A板 2.B板 3.推板 4.推板 5.顶针板 6.顶针托板 7.下码模板8.顶辊9.推方杆10.推方杆11.顶针 12.垫块13.垫块14.垫块15.限位螺丝16.限位螺丝 17.下模镶件18.下模镶件产品分析：该产品中间部分较高，包紧力大，顶出时易顶裂。采用推板顶出再用推方和顶针顶出的方式，能避免出现顶出不平衡所引起的顶裂。产品如图4所示：图4

模具浇口设计2009

模具浇口设计2009-12-31 00:25 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体的通道.，也是注塑模进料系统的最后部分.浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型.其基本作用为： 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求. 「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量. 另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力. 又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用. 浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项：在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口. 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程短及补给时间长等特点.但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观.所以这类浇口多用于注射成型大,中型长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高粘度塑料.另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具. 在设计浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度. 这样的浇口有良好的熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀. 直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate). 澆道直接供應塑料到制成品. 澆道黏附在制成品上.在兩板的工模.大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口印會影響成品外觀.而水口印大小在於:唧咀的細直徑孔、長度、脫模角;因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的呎寸改小. 但唧咀的直徑受爐咀直徑的影響，而水口要易於出模的關係，脫模角不能少過3度.所以只有唧咀長度可以減短,用加長爐咀即可.

注塑模具浇口设计说明

浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口 ?阀门浇口注道浇口

推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。注道浇口边缘浇口边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。尺寸浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm 最佳。边缘浇口凸片浇口凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。凸片浇口通常用于精密注塑成型。尺寸

模具二次顶出结构详解

模具二次顶出结构详解 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

4. 浮动模仁以下，将根据各种不同的设计，提供参考的设计图面。公母模板弹开式二次顶出第一段顶出发生在公母模板开启时。弹簧将模板（或局部模仁）顶出一小段距离。第二段顶出由顶针板作动，利用顶针将产品顶离模穴。利用弹簧完成二次顶出，在模具结构上是最简单的方法，需要额外加工的部分也很少。但是，弹簧的缺点（弹性疲乏），也是这种顶出方式的缺点。随时注意弹簧是否能够顺利动作，以及检查第一段顶出的顶出行程，是避免模具机构失效的安全措施。公母模板弹开式二次顶出有几种变形 1、弹簧推动模板改为弹簧推动『顶出入子』上图所示，是利用弹簧推动整块模板。实际应用时，可以根据产品的造型，改为推动顶出入子。例如下图，这样可以减少弹簧每次推动所需要克服的重量，增加弹簧的寿命。 2、如果第一段顶出的行程不需要很长，利用优力胶代替弹簧也是一种可行的方法。优力胶是一种人工橡胶发泡制成的材料，它的压缩比例不高，大约只有1/3；不能像线圈弹簧一样,压缩比例可以达到1/2。在硬度上它与气压弹簧有一点相似，就是越压到底越硬，但是它在更短的行程内会增加得更硬。它的疲劳强度也不如线圈弹簧，但只要适度的润滑，仍然可以维持很久。