连铸工艺与设备复习题（仅供参考）
1.一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。
A．流数 B．机数 C．台数
2.结晶器振动，广泛采用的振动方式是( C )。
A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式
3. 连铸液压系统的故障大多数是由__C______引起的。
A油液粘度不对B油温过高C油液污染
4. 结晶器的四连杆振动装置主要由振动架，__A________，减速机，及金属软管等组成。A．偏心轮 B．齿轮 C．油缸
5. 渐变性故障，一般是在工作一段时间之后，由于元器件的疲劳、____B______、老化等原因引起系统故障
A．润滑 B．磨损 C．内部缺陷
1、浇注温度是指钢水包开浇（C ）分钟所测最远一流上方中包钢液温度。
A、1
B、2
C、5
D、10
2、浇注温度通常较液相线温度高（C ）℃。
A、10～20
B、15～25
C、20～30
D、35～45
3、连铸相邻两炉C含量差应不超过（B ）。
A、0.01%
B、0.02%
C、0.03%
D、0.04%
4、碳含量在（B ）范围内是低碳钢的脆性区域，连铸坯易出现裂纹缺陷。
A、0.08～0.12%
B、0.12～0.17%
C、0.15～0.19%
D、0.16～0.22%
5、氢在钢中使钢产生（C ）
A、时效敏感性
B、蓝脆
C、白点
D、夹杂
6、中间包钢水临界液面一般为（B ）
A、300～400mm
B、200～300mm
C、100～200mm
D、400～500mm
7、S、P是钢中的有害元素，会增加铸坯裂纹敏感性，故连铸钢水一般要求【S+P】小于（C ）。
A、0.030%
B、0.045%
C、0.050%
D、0.010%
8、二次冷却水的强度一般用（A）表示。
A、比水量
B、压力
C、流量
D、水流速
9、保护浇注的主要目的是（A ）
A、防止钢水二次氧化
B、减少钢水热量损失
C、促进夹杂物上浮
D、提高铸坯内部质量
10、中间包冶金的主要含义是（C）
A、保温
B、防止钢水二次氧化
C、提高钢水纯净度
D、分流作用
11、浇铸大断面的板坯，一般选用( C )连铸机。
A．全弧形B．水平式C．立弯式D．椭圆形
12、下列氧化物中( C )是酸性氧化物。
A．SiO2、MnO B．MgO、CaO C．SiO2、P2O5
13、中间包钢水过热度一般应控制在钢水液相线以上( B )。
A．5～10℃B．10～20℃C．30～40℃
14、碳能够提高钢的（C ）性能。
A：焊接B：耐蚀C：强度
15、连铸结晶器的主要作用是（C ）。
A．让液态钢水通过B．便于保护渣形成渣膜C．承接钢水
16、为了利用铸坯切割后的( C )，开发了铸坯热送和连铸连轧工艺。
A．钢水过热B．凝固潜热C．物理显热D．潜热和显热
17、连铸操作中，盛钢桶采用吹氩的长水口保护浇注的主要作用是( C )
A．减少钢流温度损失B．使中间包钢水成分、温度均匀
C．防止钢水二次氧化
18、中间包的临界液位是指( A )。
A．形成旋涡的液位B．停浇液位
C．溢流液位D．开浇液位
19、结晶器制作成具有倒锥度的目的为( A )。
A．改善传热B．便于拉坯C．节省钢材D．提高质量
20、煤气柜的作用是( D )。
A．防止煤气回火B．调节煤气压力
C．放散煤气D．储存煤气
21、连铸机最大浇注速度决定于( C )。
A．过热度
B．钢中S含量
C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力
D．切割速度，拉矫机速度
22、凝固铸坯的脆性转变区的温度在( C )。
A．273K B．500～600℃
C．700～900℃D．900～1000℃
23、产生缩孔废品的主要原因( B )。
A．飞溅B．铸速快C．不脱氧D．二次氧化
24、保护渣是一种( C )。
A．天然矿物B．工业原料C．人工合成料D．化合物
25、浇铸温度是指( B )。
A．结晶器内钢水温度B．中间包内钢水温度
C．钢包内钢水温度
26、65#硬线钢在拉拔过程中出现脆断，断口呈杯锥状，主要影响因素是( A )。
A．偏析B．夹杂物C．表面裂纹D．结疤
27、下列产品不属于型材的是（B ）。
A、角钢
B、带钢
C、螺纹钢
D、工字钢
28、下列缺陷不属于铸坯内部缺陷的是（A ）。
A、皮下夹渣
B、中间裂纹
C、皮下裂纹
D、中心裂纹和偏析等
29、连铸机与轧钢机配合应考虑( C )。
A．多炉连浇B．周期节奏C．断面
30、在各类连铸机中高度最低的连铸机是( B )。
A．超低头连铸机B．水平连铸机C．弧形连铸机
31、铸坯中心裂纹属于( B )。
A．表面缺陷B．内部缺陷C．形状缺陷
32、铸坯角部裂纹产生的原因是( C )。
A．钢液温度低B．钢液夹杂多
C．结晶器倒锥角不合适D．二冷区冷却过强
33、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就( B )。
A．越大B．越小C．没关系
34、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成( C )现象所引起的缺陷。
A．脱方B．鼓肚C．搭桥
35、在选用保护渣时，首先要满足( B )这两方面的重要作用。
A．润滑和保温B．润滑和传热C．隔绝空气和吸收夹杂
36、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是( C )。
A．CaO B．SiO2 C．C
37、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在( A )。
A．满包B．正常浇注位置
C．临界高度D．中间包深度的1/2处
38、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是( A )检测。
A．漏钢B．坯壳厚度C．拉速
39、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是( B )。
A．煤气B．氧气C．石油液化气
40、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的( A )。
A．流数B．机数C．台数
41、一般浇铸大型板坯适于采用( B )浸入式水口。
A．单孔直筒型B．侧孔向下C．侧孔向上D．侧孔水平
42、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜( B )%。
A．0.003 B．0.006 C．0.009
43、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中( C )含量。
A．碳B．锰C．硫
44、随着碳含量增加，钢的屈服强度、抗张强度和疲劳强度均( B )。
A．不变B．提高C．降低
45、熔融石英水口不宜浇( B )含量过高的钢种。
A.铝
B.锰
C.硅
23、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和( A )。
A．鼓肚B．表面裂纹C．重皮
24、连铸结晶器冷却水的水质为( A )。
A．软水B．半净化水C．普通水
25、连续铸钢的三大工艺制度是( B )。
A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度
B．温度制度，拉速制度，冷却制度
C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度
26、开浇操作时，要求起步拉速为( A )。
A．正常拉速×0.6 B．等于正常拉速C．以不漏钢为宜
27、结晶器的主要振动参数是( C )。
A．振动幅度B．振动周期C．振动幅度和振动频率
28、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率( C )。
A．越小B．不变C．越大
29、钢中氧主要以那种形式存在（D ）。
A、单质氧
B、气体氧
C、CO
D、氧化物
30、铝存在于钢中能（B ）。
A、脱碳
B、细化晶粒
C、加大晶粒
D、降低钢的强度
50 为保证钢水具有良好的流动性，钢水中Mn/Si比值应大于（B ）。
A、2.0
B、2.5
C、3.0
D、3.5
三、判断题（）
1、连铸坯的液芯长度就是其冶金长度（×）
2、浇注温度越高，越能保证钢水的流动性，对铸机操作越有利。（×）
3、连铸钢水的浇注温度就是指吊至连铸的钢水温度。（×）
4、结晶器冷却水量越高，铸坯冷却效果越好。（×）
5、T出钢温度=T钢水液相线温度+T过程温降+T过热度（√）
6、采用大中间包有利于净化钢液，故中间包越大越好。（×）
7、钢水液相线温度取决于其合金和伴生元素的高低。（√）
8、符合钢种规格成分的钢水，就能满足连铸要求。（×）
9、控制铸坯的传热是获得良好铸坯质量的关键。（√）
10、二冷水流量应从铸机上部到下部逐渐降低。（√）
11、耐火材料根据其化学性质分为碱性和酸性两种。( ×)
12、感应电流在钢水中形成的涡流会产生热量，因此电磁搅拌具有一定的保温作用。（√）
13、一台连铸机称为一机。( ×)
14、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。( √)
15、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。( ×)
16、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。( √)
17、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。(√)
18、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。( √)
19、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。( √)
20、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。( ×)
21、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。( √)
22、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。( √)
23、外来夹杂物主要是二次氧化产物。( ×)
24、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。( ×)
25、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。( √)
26、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。( √)
27、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
28、钢水成份偏析会影响钢的力学性能。（√）
29、钢中碳含量增加会增加钢的强度，提高钢的塑性。（×）
30、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）
1.一台连铸机称为一机。 ( N )
2.弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。 ( N )
3.结晶器的振动是起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。 ( Y )
4.弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。 ( Y )
5.液压传动是通过驱动装置将原动机的机械能转换为液压的压力能。( Y )
1、提高铸坯质量的措施，主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。（×）
2、小方坯使用刚性引锭杆时，在二冷区上段不需要支承导向装置，而二冷区下段需要导板。
（√）
3、等表面温度变负荷冷水是指二冷区各段给水量保持不变而达到铸坯表面温度均衡的目的。（×）
4、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩、凝固收缩和固态收缩三部分。（√）
5、CAS—OB工艺是指在钢包内吹氩搅拌并合金化。（×）
6、浇注过程中结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。（×）
7、铸坯含C量小于或等于0.17%时，方能允许进冷库冷却。（×）
8、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。（√）
9、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。（√）
10、炼钢中[Si]+[O2]=（SiO2）是吸热反应。（×）
11、含碳量在0.17～0.22%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。（√）
12、事故冷却水的水流量应不小于正常水流量的1/5。（×）
13、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。（√）
14、连铸计算贡控制系统的基本结构形式有主机控制和程序控制两种类型。（×）
15、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯的平均拉速为结晶器振幅×振动频率。（×）
16、钢水的浇注温度就是液相线温度。（×）
17、CaF2在结晶器保护渣中主要起到调节碱度作用。（×）
18、弧形连铸机的铸坯变形量=铸坯厚度×1/弧形半径。（√）
19、弧形连铸机铸坯夹杂物往往聚集在1/4处的内弧位置。（√）
20、连铸二冷水冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。（×）
21、径电磁搅拌的铸坯等轴晶率提高，柱状晶率降低。（√）
22、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。（×）
23、钢包底吹氩透气砖放在底面正中比放在偏心处搅拌效果要好。（×）
24、中间包永久层损坏修补后马上即可投用。（×）
25、中包修砌前必须检查包壳及耳轴是否有损坏，发现损坏必须进行焊补后方可上线使用。（√）
26、中间包修砌流间距允许偏差5mm。（×）
27、涂料涂抹是中间包可以包壁温度可以低于80度。（×）
28、涂料工作层的中间包修涂抹好后，直接吊上平台加大火烘烤投用。（×）
29、大火烘烤中间包可以不加盖。（×）
30、做大包回转台旋转检查时，将大包回转台旋转360度无故障，即表示大包回转台无故障。（×）
31、大包回转台检查完毕正常后，按下回转台停止按钮即可。（×）
32、溢流管内冷钢高度低于100mm还可继续使用。（√）
33、中间包引流砂内不得含有油污，必须烘烤干燥。（√）
34、浇注20MnSi钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（√）
35、浇注20MnSi钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（√）
36、浇注20MnSi钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（×）
37、浇注Z钢第一包的开浇温度控制在1580～1600℃。（×）
38、浇注Z钢第2～5包的温度控制在1570～1590℃。（×）
39、浇注Z钢第5包以后的温度控制在1570～1590℃。（√）
40、浇注20MnSi钢时，若大包温度过高，降温冷钢可以使用Q235钢坯。（×）
41、浇注H08A钢若大包温度过高，降温冷钢必须使用H08A钢钢坯。（√）
42、钢水达到大包回转台后5分钟之内必须加上大包盖保温。（√）
43、大包开浇后需试拉动钢包滑动机构，防止就构被冷钢粘死。（√）
44、大包开浇后可以把大包注流关一半，慢慢提升中间包液面至需要高度。（×）
45、大包不能自动引流时要烧氧引流，氧管插入深度在300mm。（×）
46、中间包液面上升至200mm时需加入保温剂保温。（×）
47、中间包液面达到200mm时，中间包即可开浇。（×）
48、中间包正常浇注液面控制在400～750mm之间。（√）
49、大包浇注完毕时必须保证中间包液面不低于700mm。（√）
50、正常浇注过程中，两炉衔接时必须保证中间包液面不低于500mm。（√）
51、一组钢浇注完毕后，中间包钢水要留50mm的残钢，便于翻包。（√）
52、中间包液面低于200mm属于低液面，必须按规定丢坯。（×）
53、第一包钢水镇静时间的控制小于6分钟。（√）
54、两炉衔接时钢水镇静时间控制小于10分钟。（×）
55、为控制好中间包温度，在每炉钢开浇5分钟、15分钟及末期各测一次温度。（√）
56、中间包测温点选择在离大包注流较近的一流的上方。（×）
57、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟内中间包温度控制不低于1520℃。（√）
58、浇注20MnSi钢时，第一包开浇5分钟及连浇中间包温度控制1510～1540℃。（√）
59、取钢水样可以连续取样，异保证钢样成分的一致性。（×）
60、取样时加入铝丝时为了防止出现气泡、缩孔等缺陷。（√）
61、浇注过程中钢水温度低时可以采用富氧方式提高注流温度，减少结流的可能性。（×）
62、大包开浇时由于机构较紧，大包工可以采用退出部分机构锁紧销的办法使机构自由活动，便于浇注。（×）
63、大包穿滑板、包壁发红时可以监护浇注，以尽量减少回炉。（×）
64、流槽修砌要求平滑有一定的斜度，并烘烤干燥。（√）
65、送引锭过程中，引锭头到达距结晶器下口500mm时可以装引锭帽。（×）
66、塞引锭要求做到“正、实、均”，确保开浇正常。（√）
67、不采用一次起步的开浇方式，开浇时间控制在1分钟以上比较合适。（×）
68、起步拉速控制大于2米/分。（×）
69、中间包停浇时，拉速可以调至3米/分钟以上，迅速拉走尾坯，节约生产时间。（×）
70、P3箱上的“工作制度选择”开关的转动顺序是“检修——引锭杆——准备浇注——浇注——浇注结束”，不允许逆向转换。（√）
71、中间包开浇不能自动引流的原因之一是钢水温度低。（√）
72、石英水口烘烤时间大于2小时。（×）
73、Al-C水口烘烤时间在60～120分钟。（√）
74、石英水口烘烤温度在200～400℃。（√）
75、Al-C水口烘烤温度在700～1000℃。（√）
76、保护浇注中要采用“黑面操作”，保护渣厚度要保证在50mm以上。（×）
77、保护套管浸入钢水液面下的深度要达到100mm以上。（×）
78、采用保护浇注时，结晶器内不用捞渣。（×）
79、保护套管使用必须流10mm以上的安全厚度，侵蚀到壁厚10mm时必须更换套管。（×）
80、150方的对角线之差大于7mm的铸坯脱方。（√）
81、45＃钢属于中碳钢，连铸二冷需要强冷。（×）
82、结晶器进出水温差要求小于10度。（√）
83、结晶器冷却水水压不能低于0.8Mpa。（√）
84、二冷水水压不能低于1.0Mpa。（√）
85、生产1502坯时，拉矫机对热坯的给定压力为4.0～5.0Mpa，对冷坯的给定压力为2.0～3.0Mpa。（×）
86、手动切割的转换程序是“夹臂夹坯——延时打开预热氧——打开切割氧——关闭切割氧——松开夹臂——切割车返回”。（√）
87、大包开浇5分钟后，发现大包温度偏高，可以加入冷钢调温。（×）
88、石英水口可以浇注20MnSi钢和焊条钢。（×）
89、石英水口适合浇注普碳镇静钢。（√）
90、废品是指铁水或者钢水出去生产中的合理损耗，未能浇注成合格钢坯，并且不能以液态回炉的部分。（√）
91、合理损耗指因工艺设计造成的正常损耗。（√）
92、由于铸机事故造成的后一炉回炉，责任划归连铸。（√）
93、上连铸第一包，钢水镇静时间必须小于8分钟（√）。
94、连铸机的合理损耗包括切头、引流损失、尾坯三个部分。（√）
95、钢包内的余钢可以倒进渣罐外排。（×）
96、20MnSi钢采用国家标准牌代号为GB1499－1998。（√）
97、Z钢采用国家标准牌代号为GB700－88。（√）
98、生产11.9m定尺铸坯分炉时，三流浇注正常，红坯出火焰切割嘴6米以上，该流分2支作为本炉次产量。（×）
99、铸坯弯曲度每米不得大于10mm，总弯曲度不得大于总长的5％。（×）
100、150方铸坯边长允许误差为5mm。（×）
101、定尺允许误差为＋80mm。（×）
102、铸坯端部切斜不得超过50mm。（×）
103、铸坯端部的缺陷包括堆钢、凹陷、烂头等。（√）
104、夹杂物的半径越小，在钢水中上浮的速度越快。（×）
105、钢的五个元素指C、Si、Mn、P、S。（√）
106、凝固指金属和合金由液态转变为固态的过程成为凝固。（√）
107、过冷度就是实际结晶温度与其熔点的之差。（√）
108、比水量是单位时间内消耗的冷却水量与通过二冷区的铸坯质量的比值，单位是L/kg。（√）
109、连铸坯的低倍组织是当铸坯完全凝固后，从铸坯上取下一块横断面试样，经磨光酸浸后用肉眼所观察到的组织。（√）
110、质量是一组固有特性满足要求的程度。（√）
111、LF炉的功能是均匀温度和成分。（×）
112、纯金属是基本上由一种金属元素组成的材料或物质。（√）
113、低合金钢16Mn主要用于高温条件下的结构件。（×）
114、微合金化元素对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）
115、钛是较贵的强脱氧元素。（×）
116、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
117、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
118、45#碳素结构钢，其平均碳含量为万分之四十五。（√）
119、一种或几种金属或非金属元素均匀地溶于另一种金属中所形成的晶体相叫固溶体。（√）120、钢的热处理包括退火、正火、淬火、回火等。（√）
121、硅是转炉炼钢过程中发热元素之一。（√）
122、炼钢用氧气由空气分离制取。（√）
123、耐火材料一般是无机非金属材料及其制品。（√）
124、碱性耐火材料耐碱性熔渣侵蚀。（√）
125、钢包吹氩属于炉外精练手段。（√）
126、钢包底吹氩压力、流量越大越好。（×）
127、钢包吹氩能促进夹杂物上浮。（√
128、LF炉精练过程必须吹氩搅拌。（√）
129、炼钢的基本任务是脱碳、升温、去除磷硫等杂质、脱氧合金化、去除有害气体和夹杂。（√）
130、钢中夹杂物会影响钢的力学性能。（√）
131、氧气顶吹转炉的热量来源有铁水物理热和化学热。（√）
132、LF精炼炉又称钢包精炼炉。（√）
133、钢按冶炼方法分为转炉钢、电炉钢、平炉钢、炉外精炼炉钢。（√）
134、钢包精炼炉的主要功能有升温保温功能、氩气搅拌功能、真空脱气功能。（√）
135、钢的微合金化元素有铌（Nb）、钒（V）、钛（Ti）。（√）
136、V对钢的强化机制主要是细化晶粒和沉淀硬化。（√）
137、挡渣出钢的目的是减少夹杂、提高合金收得率、提高钢包寿命。（√）
138、低合金高强度钢的强化方式有溶解－析出、细化晶粒－沉淀硬化、控轧控冷。（√）139、HRB335钢，“335”代表的是335Mpa。（√）
140、钢按碳含量分为＜0.25％称为低碳钢0.25～0.60％中碳钢＞0.60％高碳钢。（√）141、钢的纯洁度是影响钢的连续性和力学性能的关键因素。（√）
142、钢的力学性能是指钢抵抗外力作用的能力。（√）
143、钢的淬透性属于钢的工艺性能。（√）
144、钢的焊接性属于钢的工艺性能。（√）
145、钢的切削性属于钢的工艺性能。（√）
146、钢的密度属于钢的物理性能。（√）
147、钢的抗氧化性能属于化学性能。（√）
148、钢的化学成分会影响钢制品的质量。（√）
149、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×）
150、钢的洁净度不会影响钢制品的质量。（×）
151、钢的一般疏松可用低倍检验检查出。（√）
152、钢的中心疏松可用低倍检验检查出。（√）
153、钢中化学成分偏析是钢的金相检验项目之一。（√）
154、钢中氧化物属于非金属夹杂物。（√）
155、钢中硫化物属于非金属夹杂物。（√）
156、钢中SiO2属于非金属夹杂物。（√）
157、钢中碳是决定钢强度的主要元素。（√）
158、钢中氧含量高，连铸坯容易产生皮下气泡。（√）
159、洁净钢是指不含任何杂质元素的钢。（×）
160、炼钢就是炼渣（√）
161、耐火材料是指耐火度不低于1538℃的无机非金属材料（√）
五、简答题
1、结晶器应有哪些性能？
（1）、良好的导热性能，能使钢液快速凝固。
（2）、结构刚性要好。
（3）、拆装和调整方便。
（4）、工作寿命长。
（5）、振动时惯性力要小。
2、结晶器为什么要振动？
为了防止铸坯在凝固过程中与铜板粘接而发生粘挂拉裂或拉漏事故，以保证拉坯顺利进行。
3、火焰切割的原理是什么？
预热氧与燃气混合燃烧的火焰切割缝处的金属熔化，然后利用高压切割氧的能量把熔化的金属吹掉，形成割缝，割断铸坯。
4、中间包覆盖剂的作用是什么？
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、吸收上浮的夹杂物。
（3）、隔绝空气，防止空气中的氧气进入钢水，杜绝二次氧化。
6、结晶器保护渣的作用是什么？
（1）、绝热保温防止散热。
（2）、隔绝空气防止钢水二次氧化。
（3）、吸附钢中夹杂物净化钢水。
（4）减小拉坯阻力起润滑作用。
（5）改善结晶器传热效果。
8、中包浇注温度的高与低对连铸机的产量和质量有什么影响？
中包浇注温度的高易造成漏钢事故,导致废品产生,增加生产成本,严重时造成连铸生产中断,降低连铸机的产量，同时铸坯柱状晶发达，铸坯中易出现疏松和偏析等缺陷。中包浇注温度低易造成连铸坯表面重叠现象,影响连铸坯表面质量,还会造成结流事故, 造成连铸生产中断,降低连铸机的产量。
9、钢水为什么要脱氧？
钢水不进行脱氧，连铸坯就得不到正确的凝固组织结构。钢中氧含量高还会产生皮下气泡、疏松等缺陷，并加剧硫的危害作用。生成的氧化物夹杂残留于钢中，会降低钢的塑性、冲击韧性等力学性能，因此，都必须脱除钢中过剩的氧。
11、连铸中间包的作用有哪些？
连铸中间包的作用有：(1)降低钢水静压力，保持中间包稳定的液面平稳的把钢水注入结晶器；(2)促进钢水中夹杂物上浮；(3)分流钢水；(4)贮存钢水，实现多炉连浇。
13、连铸浇注过程中为什么不允许中间包过低液面浇注？
1）液面过低，钢水在中间包内停留时间短，均匀成份和温度的作用不能很好发挥，夹杂物上浮困难。
2）液面过低，易造成卷渣。
3）液面过低，中间包浸蚀加快。
14、钢水二次氧化来源？
1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用。
2）中间包钢水表面和结晶器表面与空气的相互作用。
3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用。
4）钢水与浸入式水口的相互作用。
5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。
15、降低钢中氧化物夹杂物的途径有哪些？
要降低钢中氧化物夹杂应最大限度地减少外来夹杂物。提高原材料的纯净度；根据钢种的要求采用合理冶炼工艺、脱氧制度和钢水的精炼工艺；提高转炉及浇注系统所用耐火材料的质量与性能；减少和防止钢水二次氧化，保持正常的浇注温度，全程保护浇注，选择性能良好的保护渣；以及合理的钢材热加工和热处理工艺，从而改善夹杂物的性质，提高钢质量。
16、简述连铸坯的基本结构。
答：铸坯的组织结构由三个带组成：（1）表皮为细小等轴晶层也叫激冷层，厚度2～5mm；（2）柱状晶区；（3）中心等轴晶区，树枝晶较粗大且呈不规则排列，中心有可见的不致密的疏松和缩小孔，并随有元素的偏析。
18、铸坯缺陷包括哪些？
（1）内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等；
（2）外部缺陷：包括表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、皮下夹渣、表面凹陷等。
（3）形状缺陷：包括菱变（脱方），鼓肚和扭曲。
19、铸坯皮下气泡产生的原因是什么？
答：钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，另外钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因，因此，加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应烘烤干燥，润滑油用量要适当，采用保护浇注，对减少气泡的效果是十分明显。
20、钢水结晶需要什么条件？
（1）一定的过冷度，此为热力学条件；
（2）必要的核心，此为动力学条件。
CSP 连铸理论培训教材 一、csp连铸总体描述 连续铸钢技术的发展趋势是近终型连铸技术的开发应用，上下连铸与轧钢工序的无缝连接，实现紧凑的生产工艺流程，最大限度的节能和减少环境污染，提高金属收得率，缩短从钢水到成材的生产周期。 csp连铸机为立弯式，于2004年2月5日一次热试车成功，生产第一块连铸坯，创造了达产达效世界第一的世界记录。铸机主要设备为蝶式钢包回转台、中间包车、漏斗型结晶器、液压振动台、扇形1、2、3、4段，带刚性引锭杆的顶弯夹送装置、拉矫装置、以及摆动剪，其核心设备是漏斗型结晶器。 在钢包回转台的两侧各有一个中包车和和中包预热站，车上配有浸入式水口预热烧嘴。每台中包车都配备有称重系统，以称量中间包钢水重量。每个中间包在正常工作情况下，容量为26－28吨，溢渣情况下为30－32吨。中间包钢水液位可采用自动和手动进行控制，钢水从中间包注入结晶器采用塞棒伺服机构控制，它和Co60放射源、闪烁记数器和PLC装置一起组成结晶器液位控制系统。塞棒是整体式的，而塞棒机构采用压缩空气冷却。结晶器液位控制系统可实现连铸机的自动开浇，即当液位控制系统检测到钢水液位的10％时，铸机振动台开始振动，夹送辊开始拉坯。钢水从中间包注入结晶器，是通过一个扁平式的整体式浸入式水口，它的出钢口是专门设计的，以适应结晶器形状结构要求。 结晶器是一个直的漏斗式结晶器，上大下小，在宽边铜板上部中心有一个宽的垂直、锥形的漏斗区域，以保证浸入式水口有足够的空间。漏斗区域为从铜板上部向下大约850mm，以下便是结晶器下部平行出口部分。下部结晶器模壁是平行的，从而形成最后铸坯的断面尺寸。 结晶器振动装置是一个短杆式的液压振动系统，可以产生正弦和非正弦振动，目前涟钢采用的是非正弦振动。而结晶器下面则为铸坯导向的扇形1、2、3、4段。打开结晶器后，可以允许刚性引锭杆的插入，也可以清除漏钢后形成的坯壳。漏钢后通常影响到结晶器和扇形1段，他可以很容易的作为一个整体用吊车吊出更换。结晶器的宽度和锥度可以远程调整，借助于主控室内驱动PLC方式进行预设定，在浇注期间，主控操作人员可以根据生产计划或轧制规格要求
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个的钢锭模内，而是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头）的铜模内（叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度的坯壳后，就从铜模的下端拉出“活底”，这样已凝固成一定厚度的铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来，在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯的铸坯,一边走一边凝固，直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸的钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯的新工艺，就叫连续铸钢。
【导读】:转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。? 连铸的目的: 将钢水铸造成钢坯。?将装有精炼好钢水的钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内的铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。?连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求: 钢水温度过高的危害:①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控,降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施： 1）钢包吹氩调温 2)加废钢调温 ３）在钢包中加热钢水技术 4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制
连铸： 转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。 单臂钢包回转台：由底座、立柱、上转臂、上转臂驱动装置、下转臂、下转臂驱动装置组成。 蝶形钢包回转台：由底座、升降液压缸、回转架、钢包支座、回转臂、平行连杆、驱动装置、防护板组成。 钢包回转台是连铸机的关键设备之一，起着连接上下两道工序的重要作用。钢包回转台的回转情况基本上包括两侧无钢包、单侧有钢包、两侧有钢包三种情况，而单个钢包重量已超过140吨。三种情况下，钢包回转台受力有很大不同，但无论在何种情况下，都要保证钢包回转台的旋转平稳，定位准确，起停时要尽可能减小对机械部分的冲击，为减少中间包液面波动和温降，要缩短旋转时间。因此，我们在变频器的容量选择上，留有余地，即比电机功率加大一级。同时利用变频器的s曲线加速功能，通过调整s曲线保证加、减速曲线平滑快速，减少对减速机的冲击，再通过PLC判断变速限位、停止限位实现旋转过程中高、低速自动变换及到位停车，同时满足了对旋转时间和平稳运行的要求。 顺时针，逆时针，旋转
钢铁生产工艺流程简介 铁矿石从开采到最终轧制成各类钢材，需要经过采矿—选矿—烧结—炼铁—炼钢—精炼—各类轧制等若干道工序，另外还需要煤、焦、水、电、气等多种辅助材料，是一种综合的物理和化学变化过程。下面简要介绍各工序要点。 从铁矿石到各类成品材常规生产工艺流程见图1所示。 图1 钢铁生产常规工艺流程 一、铁矿石资源概况、开采与选矿 1.1铁矿石资源概况 铁矿石以各种复杂的伴（共）生形式广泛存在于地壳表、浅层中。据2005年的探明数据，世界铁矿石保有储量（可立即开发的工业品位的总量）为1600亿吨，基础储量（可开发的工业品位和一级边界品位储量）为3700亿吨。澳大利亚、巴西、中国、俄罗斯、乌克兰、加拿大、美国和印度等国家都是铁矿石资源大国。中国、巴西、澳大利亚、印度是世界上铁矿石产量最多的国家，其中巴西的淡水河谷公司（CVRD）、澳大利亚的力拓（Rio Tinto）
和必和必拓（BHP）是世界上铁矿石生产量和贸易量最大的三家公司，三家的贸易量占世界铁矿石贸易总量的70%左右。 我国是铁矿石储量大国，目前已探明的资源储量为600多亿吨，可利用资源250多亿吨，但铁矿石品位（含铁量）较低，平均品位只有30%-35%左右，贫矿（低品位矿）比例为97%。我国铁矿石分布广泛而又相对集中，储量较多的地区有辽宁、河北、四川、内蒙古、山东和安徽等。 按照铁存在的化合物形式，可将铁矿石分为赤铁矿（Fe2O3）、磁铁矿（Fe3O4）、菱铁矿（FeCO3）和褐铁矿（Fe2O3·H2O）等。 1.2铁矿石的开采 主要开采形式有露天开采和地下开采。 1.3 铁矿石的选矿 我国铁矿由于贫矿多（占总储量的97.5％）和伴(共)生有其它组分的综合矿多（占总储量的1／3），所以在冶炼前绝大部分需要进行选矿处理。选矿的目的就是通过各种方法，将铁矿石中的铁氧化物以外的脉石等其它杂质尽可能地去除，提高最终产品中铁的含量。 主要流程：铁矿石破碎—磨粉—选矿—烘干—成品精矿粉。 选矿工艺流程示意图见图2。 图2 铁矿石选矿工艺流程示意图 为了提高选矿效果，首先必须将铁矿石破碎到相当的细度，然后再进行选矿处理。 主要的选矿方法有重力选、浮选、反浮选、磁选、水选、电选及化学选等，目前广泛采用的选矿技术有浮选工艺、反浮选和磁选工艺等。 磁选工艺：是一种物理选矿方法，适用于磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿等的选矿，特别是磁铁矿，利用铁矿的磁性，将其与脉石分离。主要设备为电磁平环强磁选机等。 浮选工艺：是一种化学选矿方法，主要适用于赤铁矿和假象赤铁矿、菱铁矿及褐铁矿等弱磁性的铁矿石。浮选工艺利用的是不同矿物对水亲和力不同、可浮性不同而进行选矿的，矿物的沉浮几乎与矿物密度无关。与水亲和力大、容易被水润湿的矿物一般难于附着在气泡上，故难浮；而与水亲和力小，不易被水润湿的矿物，则容易上浮。因此可以说，浮选是以
焙烧生产工艺技术操作规程 1 目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。 2技术条件 2.1装炉 2.1.1 炉室温度不大于60oC。 2.1.2炉底料厚度60-100 ㎜，层间料厚度30㎜，覆盖料厚度大于550㎜。 2.1.3每炉箱卧装6层，每层3块。块距炉墙不小于40㎜。 2.1.4填充料粒度2－８㎜，不允许有大于15㎜的结块。 2.2温度控制 2.2.1 采用煤气加热，煤气温度5－25°C。 2.2.2 高温炉室火道温度1170--1250°C，制品温度1050--1100°C，升温误差：800以下±20°C，800--1200
±30°C，升温超出误差时应在20分钟内调整到正常。 2.2.3 测制品温度的热电偶应插在炉箱尾端正中位置，插入深度为1200㎜。 2.3 负压 燃烧嘴处：1--5 Pa 火道：100—150Pa 烟斗：600—1000Pa 排烟机入口：大于2.5Kpa 2.4 升温曲线 5室运转180小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--500 36 2 500--800 36 3 800--1000 36 4 1000--1200 24 5 1200 48 合计 180
6室运转240小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--450 40 2 450--600 40 3 600--760 40 4 760--1000 40 5 1000--1200 32 6 1200 48 合计 240 8室运转256小时升温曲线 阶段温度区间（°C）需用时间（小时） 1 150--360 32 2 360--540 64 3 540--650 32 4 650--780 32 5 780--960 32
沸腾炉的工艺操作 沸腾炉的工艺操作并不十分复杂，主要是根据各种测量仪表的指示和观察焙砂质量来进行控制。通过正确的调节，维持炉子的风量、温度、加料量、压力等指标和炉内酸化条件的相对稳定，保证炉子安全运行，产出合格焙砂和烟气。（１）操作要求。 １）要全面掌握炉子的运行情况，包括技术指标、原料、排渣、供风、烟气及系统相关工序运转的大致情况。 ２）要具有对各项指标、各个因素综合分析的能力。炉子的任何一个指标，任何一个因素都是相互影响的，在日常操作中，要学会观察分析，多动脑筋，多做笔记，不断积累经验，确实掌握了解每个指标、每人因素的因果关系，提高自己的分析判断能力。 ３）养成细致入微的工作作风。炉子运行过程中会出现不同的情况，出现问题后，一定要先做全面细致的了解，冷静分析，把问题搞清楚再作处理。一些表面现象、原因可能会有多种多样，如果没有严谨的工作作风，盲目调节，就有可能把小问题搞大，适得其反，甚至把炉子搞垮。 ４）提倡一个“勤”字，做预见性调节。炉子在运行过程中，如果运行发生了变化，基本上事先都要经过一个变化过程，这就是要求操作时一定要勤观察、勤思考、勤分析，找准问题，调节时，动作要求小，要勤调，不怕麻烦，只有这样才
能对炉子做到准确的预见性调节，才能做到万无一失。（２）操作调节诸因素分析。 １）温度。沸腾炉温度的特点是床层温度的均匀性，由于各点温差不大，只要局部条件的变化就可以起到调节整个床层温度的任用。 ①硫的影响。炉内的热量来自硫的燃烧，原料含硫量高，炉温上升快，但当过剩空气不足时生成四氧化三铁黑渣，常伴有硫化亚铁生成，这时投矿量增加，炉温反而会下降。在这种情况下，一旦断料会使炉内氧气过剩，四氧化三铁和硫化亚铁被氧化放热，便会造成高温结疤。硫含量的变化对温度影响很大，可采用调节投矿量的方法进行控制。 ②风量影响。风量的变化也影响炉温的改变，当炉内呈四氧化三铁黑渣时，不要随便减风；；当炉内呈三氧化二铁红渣时，不要随便加风；当炉温骤升时，不要调节风量（生产中多不采取风量控制温度）。 ③冷却介质影响。当炉温高时加水会降低炉温，但它只是将气体显热变成水汽的潜热，并未将热量从炉内移走，从而增加了炉后冷却净化设备的负荷。 ２）炉底压力。沸腾层的阻力大小决定于静止料层的厚度和它的堆积重量，同炉内流速无关，流速高低只能改变炉内沸腾层的孔隙率和膨胀比。但当风量开大时，沸腾层的膨胀比增大，排渣量增大而使炉底压力降低；当增加投矿量时会增
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
焙烧 焙烧与煅烧是两种常用的化工单元工艺。焙烧是将矿石、精矿在空气、氯气、氢气、甲烷和氧化碳等气流中不加或配加一定的物料，加热至低于炉料的熔点，发生氧化、还原或其他化学变化的单元过程，常用于无机盐工业的原料处理中，其目的是改变物料的化学组成与物理性质，便于下一步处理或制取原料气。煅烧是在低于熔点的适当温度下，加热物料，使其分解，并除去所含结晶水、二氧化碳或三氧化硫等挥发性物质的过程。两者的共同点是都在低于炉料熔点的高温下进行，不同点前者是原料与空气、氯气等气体以及添加剂发生化学反应，后者是物料发生分解反应，失去结晶水或挥发组分。 烧结也是一种化工单元工艺。烧结与焙烧不同，焙烧在低于固相炉料的熔点下进行反应，而烧结需在高于炉内物料的熔点下进行反应。烧结也与煅烧不同，煅烧是固相物料在高温下的分解过程，而烧结是物料配加还原剂、助熔剂的化学转化过程。烧结、焙烧、煅烧虽然都是高温反应过程，但烧结是在物料熔融状态下的化学转化，这是它与焙烧、煅烧的不同之处。 焙烧 1. 焙烧的分类与工业应用 矿石、精矿在低于熔点的高温下，与空气、氯气、氢气等气体或添加剂起反应，改变其化学组成与物理性质的过程称为焙烧。在无机盐工业中它是矿石处理或产品加工的一种重要方法。 焙烧过程根据反应性质可分为以下六类，每类都有许多实际工业应用。 (1) 氧化焙烧 硫化精矿在低于其熔点的温度下氧化，使矿石中部分或全部的金属硫化物变为氧化物，同时除去易于挥发的砷、锑、硒、碲等杂质。硫酸生产中硫铁矿的焙烧是最典型的应用实例。硫化铜、硫化锌矿的火法冶炼也用氧化焙烧。 硫铁矿(FeS2)焙烧的反应式为： 4FeS2+11O2＝2Fe2O3+8SO2↑ 3FeS2+8O2＝Fe3O4+6SO2↑ 生成的SO2就是硫酸生产的原料，而矿渣中Fe2O3与Fe3O4都存在，到底那一个比例大，要视焙烧时空气过剩量和炉温等因素而定。一般工厂，空气过剩系数大，含Fe2O3较多；若温度高，空气过剩系数较小，渣成黑色，且残硫高，渣中Fe3O4多。焙烧过程中，矿中所含铝、镁、钙、钡的硫酸盐不分解，而砷、硒等杂质转入气相。 硫化铜(CuS)精矿的焙烧分半氧化焙烧和全氧化焙烧两种，分别除去精矿中部分或全部硫，同时除去部分砷、锑等易挥发杂质。过程为放热反应，通常无需另加燃料。半氧化焙烧用以提高铜的品位，保持形成冰铜所需硫量；全氧化焙烧用于还原熔炼，得到氧化铜。焙烧多用流态化沸腾焙烧炉。 锌精矿中的硫化锌(ZnS)转变为可溶于稀硫酸的氧化锌也用氧化焙烧，温度850～900℃，空气过剩系数～，焙烧后产物中90％以上为可溶于稀硫酸的氧化锌，只有极少量不溶于稀酸的铁酸锌(ZnO·Fe2O3)和硫化锌。 氧化焙烧是钼矿化学加工的主要方法，辉钼矿(MoS2)含钼量大于45％，被粉碎至60～80目，在焙烧炉中于500～550℃下氧化焙烧，生成三氧化钼。三氧化钼是中间产品，可生成多种钼化合物与钼酸盐。 有时，氧化焙烧过程中除加空气外，还加添加剂，矿物与氧气、添加剂共同作用。如铬铁矿化学加工的第一步是纯碱氧化焙烧，工业上广泛采用。原料铬铁矿(要求含 Cr2O335％以上)，在1000～1150℃下氧化焙烧为六价铬：
连铸工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 【导读】：转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。连铸工段就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序，主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限，专题中难免出现遗漏或错误的地方，欢迎大家补充指正。【】 连铸的目的:将钢水铸造成钢坯。 连铸的工艺流程: 将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。【】 连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。【】 连铸的主要工艺设备介绍:
钢包回转台 钢包回转台：设在连铸机浇铸位置上方用于运载钢包过跨和支承钢包进行浇铸的设备。由底座、回转臂、驱动装置、回转支撑、事故驱动控制系统、润滑系统和锚固件6部分组成。【】 中间包 中间包是短流程炼钢中用到的一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。【】 结晶器 在连续铸造、真空吸铸、单向结晶等铸造方法中，使铸件成形并迅速凝固结晶的特种金属铸型。结晶器是连铸机的核心设备之一，直接关系到连铸坯的质量。【】 拉矫机 在连铸工艺中，连铸机拉坯辊速度控制是连铸机的三大关键技术之一，拉坯速度控制水平直接影响连铸坯的产量和质量，而拉坯辊电机驱动装置的性能又在其中发挥着重要作用。【】 电磁搅拌器 电磁搅拌器（Electromagnetic stirring: EMS）的实质是借助在铸坯液相穴中感生的电磁力，强化钢水的运动。具体地说，搅拌器激发的交变磁场渗透到铸坯的钢水内，就在其中感应起电流，该感应电流与当地磁场相互作用产生电磁力，电磁力是体积力，作用在钢水体积元上，从而能推动钢水运动。【】
连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转 动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速 凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 连铸钢水的准备 一、连铸钢水的温度要求： 钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；④铸坯柱状晶发达；⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹＜ 钢水温度过低的危害：①容易发生水口堵塞，浇铸中断；②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中的温度控制： 根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施: 1）钢包吹氩调温2）加废钢调温 3）在钢包中加热钢水技术
4）钢水包的保温 中间包钢水温度的控制 一、浇铸温度的确定 浇铸温度是指中间包内的钢水温度，通常一炉钢水需在中间包内测温3 次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。浇铸温度的确定可由下式表示（也称目标浇铸温度）： T=TL+ △T 。 二、液相线温度： 即开始凝固的温度，就是确定浇铸温度的基础。推荐一个计算公式： T=1536-{78[%C]+7.6[%Si]+4.9[%Mn]+34[%P]+30[%S]+5.0[%Cu]+3.1[% Ni]+1.3[%Cr]+3.6[%Al]+2.0[%Mo]+2.0[%V]+18[%Ti]} 三、钢水过热度的确定钢水过热度主要是根据铸坯的质量要求和浇铸性能来确定。钢种类别过热度 非合金结构钢10-20 C 铝镇静深冲钢15-25 C 高碳、低合金钢5-15 C 四、出钢温度的确定
连铸操作规程 一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备 1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。 1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。 1.2上引锭 1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。 1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。 1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。 1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。 1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。 1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上；如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。 1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。 1.3生产前检查及准备工作 1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报
与水泵房联系。 1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m；结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。 1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于
0.35MPa，流量大于450L/min。 1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。 1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。 1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。 1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。 1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。 1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。 1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。 1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。 1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。 1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。 1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。 1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。 1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。 1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。 2 生产操作 2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。 2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。 2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。 2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。 2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。 2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。
2焙烧氧化工艺 焙烧法是利用高温充气的条件下，使包裹金的硫化矿物分解为多孔的氧化物而使浸染其中的金暴露出来。焙烧法作为难浸金矿的预处理方法已有几十年的历史了。该法对矿石具有较广泛的适应性，操作、维护简单，技术可靠，但由于传统的焙烧处理放出S02, AS203等有毒气体，环境污染严重，因此其应用受到限制。但随着两段焙烧、循环沸腾焙烧、富氧焙烧、固化焙烧、闪速焙烧、微波焙烧等焙烧新工艺的出现，在一定程度上减少了环境污染，提髙了金的回收率，并且投资和生产成本相应降低，从而使焙烧氧化法又成为难浸金矿石预处理优先考虑的方案之一。 焙烧氧化工艺的基本原理 高温条件下，难处理金矿将发生如下主要化学反应： 对于黄铁矿： 3FeS 2+ 8O 2 ====Fe3 3 4 + 6SO 2 ↑ (5) 4FeS 2+ 11O 2 ====2Fe 2 O3 + 8SO 2 ↑ (6) 对于砷黄铁矿，在氧气不足和约450℃时： 3FeAsS==== FeAs 2 + 2FeS + AsS ↑ (7) 12FeAsS + 29O 2====4Fe 3 O 4 + 6As 2 O 3 ↑ + 12SO 2 ↑ (8) 在600℃以上时： 4FeAsS====4FeS + As 4 ↑ (9) As 4+ 3O 2 ==== 2As 2 O 3 ↑ (10) 焙烧氧化工艺技术特点 (1)该工艺处理速度快，适应性强，尤其是对含有机碳的矿石针对性强。 (2)副产品可以回收利用，可以综合回收砷、硫等伴生元素。
(3)在焙烧过程中，能造成硫化矿的“欠烧”或“过烧”，影响金的浸出率。 (4)焙烧过程产生大量的二氧体硫和三氧化二砷等有害气体，收尘系统复杂。 (5)工艺流程长而且复杂，操作参数要求严格，生产调试周期长。 (6)受到硫酸市场的影响和制约，酸价的波动直接影响该工艺的合理性。两段焙烧原则工艺流程见图2。 图2两段焙烧原则工艺流程图 国内外焙烧氧化技术的开发和应用现状 目前最常见的焙烧氧化工艺主要有针对金精矿的两段沸腾焙烧和针对原矿 的固化沸腾焙烧。 对于含相当数量砷的金精矿一般采用两段焙烧工艺，即在400 ~450弋下控制弱氧化焙烧气氛或中性气氛，含砷矿物被氧化生成挥发性的三氧化二砷，同时
连铸生产工艺的发展 近年来，我国经济的快速增长，特别是工业和基本建设的加速，促进了钢铁工业的发展。我国已成为世界上钢铁消费和钢铁生产大国，粗钢产量和消费量占世界总量的比例分别由1992年的11.2%和11.9%跃升到2002年的20.1%和25.8%，2002年钢产量达到1.82亿t。由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近二三十年已得到了迅速发展，目前世界上大多数产钢国家的连铸比超过90%。 连铸技术对钢铁工业生产流程的变革、产品质量的提高和结构优化等方面起了革命性的作用。我国自1996年成为世界第一产钢大国以来，连铸比逐年增加，2003年上半年连铸比已经达到了94.65%。 连铸即为连续铸钢（英文，Continuous Steel Casting）的简称。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得率和铸坯质量，节约能源等显著优势。从上世纪八十年代，连铸技术作为主导技术逐步完善，并在世界各地主要产钢国得到大幅应用，到了上世纪九十年代初，世界各主要产钢国已经实现了90％以上的连铸比。中国则在改革开放后才真正开始了对国外连铸技术的消化和移植；到九十年代初中国的连铸比仅为30％。 连续铸钢的具体流程为：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。统计数字显示，2002年我国连铸比为93.7%，2003年上半年全国连铸比达到94.65%，已超过了世界8970%平均连铸比的水平；我国连铸比已达到发达国家的水平，连铸比将要达到饱和状态。全球已建成54流连铸－连轧生产线，年生产能力为5500万t；我国已建和在建13流生产线，年生产能力达到1400万t（见表2），占全球总产量的1/4；中国CSP钢产量（1050万t）与美国CSP产量（1000万t）相当。 提高连铸机拉速连铸机拉速的提高受出结晶器坯壳厚度、液相穴长度（冶金长度）、二次冷却强度等因素的限制。要针对连铸机的不同情况，对连铸机进行高效化改造。小方坯连铸机高效化改造的核心就是提高拉速。拉速提高后，
连铸工艺流程介绍 将高温钢水浇注到一个个得钢锭模内,而就是将高温钢水连续不断地浇到一个或几个用强制水冷带有“活底”(叫引锭头)得铜模内(叫结晶器),钢水很快与“活底”凝结在一起,待钢水凝固成一定厚度得坯壳后,就从铜模得下端拉出“活底”,这样已凝固成一定厚度得铸坯就会连续地从水冷结晶器内被拉出来,在二次冷却区继续喷水冷却。带有液芯得铸坯,一边走一边凝固,直到完全凝固。待铸坯完全凝固后,用氧气切割机或剪切机把铸坯切成一定尺寸得钢坯。这种把高温钢水直接浇注成钢坯得新工艺,就叫连续铸钢。 【导读】:转炉生产出来得钢水经过精炼炉精炼以后,需要将钢水铸造成不同类型、不同规格得钢坯。连铸工段就就是将精炼后得钢水连续铸造成钢坯得生产工序,主要设备包括回转台、中间包,结晶器、拉矫机等。本专题将详细介绍转炉(以及电炉)炼钢生产得工艺流程,主要工艺设备得工作原理以及控制要求等信息。由于时间得仓促与编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误得地方,欢迎大家补充指正。
连铸得目得: 将钢水铸造成钢坯。 将装有精炼好钢水得钢包运至回转台,回转台转动到浇注位置后,将钢水注入中间包,中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器就是连铸机得核心设备之一,它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用,将结晶器内得铸件拉出,经冷却、电磁搅拌后,切割成一定长度得板坯。 连铸钢水得准备 一、连铸钢水得温度要求: 钢水温度过高得危害:①出结晶器坯壳薄,容易漏钢;②耐火材料侵蚀加快,易导致铸流失控,降低浇铸安全性;③增加非金属夹杂,影响板坯内在质量;④铸坯柱状晶发达;⑤中心偏析加重,易产生中心线裂纹。 钢水温度过低得危害:①容易发生水口堵塞,浇铸中断;②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷; ③非金属夹杂不易上浮,影响铸坯内在质量。 二、钢水在钢包中得温度控制: 根据冶炼钢种严格控制出钢温度,使其在较窄得范围内变化;其次,要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包得整个过程中得温降。 实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度得措施: 1)钢包吹氩调温 2)加废钢调温 3)在钢包中加热钢水技术 4)钢水包得保温 中间包钢水温度得控制 一、浇铸温度得确定
球团工艺及生产
球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产的流程： 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。 1.球团矿的概念 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等），按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。
中进行，这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 2、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。 2）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达500万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中，球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化（时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带式焙烧工艺基本适应于所有的矿种。 4）由于热系统的合理设置和管路短，在理论上讲，带式焙烧机的热耗可以达到最低水平，而且在实践中也创造出了最好记录。 3 带式培烧机的缺点 1）耐高温特殊合金钢的用量大、档次高。在目前国产化的条件下有较大的难度，特别在质量方面很难保证。 2）在生产过程中，对原料的稳定性要求高。这是由于焙烧（干燥、预热、焙烧、冷却）的全过程均在同一个设备上进行，靠调整机速来改变球团在各阶段的停留时间是不可能的。如要改变，除非改变上部炉罩的分段和风箱的配置，这将是十分麻烦的。 因而带式焙烧机的建设一般适合于大型矿业公司和原料供应长期相当稳定的钢铁厂，例如南美的一些厂家等。在日本，钢铁工业发展早期建设球团厂时，由于考虑到了原料来源的复杂性，在设计和制造了带式焙烧机后，也没有采用。这是值得我们注意和思考的。 3）成品球团的质量有不均匀的现象。由于球团在升温过程中，上下料层在各段炉罩的最高温度下停留时间的长短相差很大，因而会影响到成品球团矿的最终强度。另外．炉罩内温度和在台车上多多少少存在的边缘效应，也会影响成品球团矿的质量。 4）必须使用高热值的煤气和重油作燃料。使用煤的实践在工业上没有长期成功的经验。鲁奇公司曾研究过一项在上部风罩中喷煤燃烧的专利技术，但仅在印度德穆克雷得厂使用了一个月后就不再继续了。 带式焙烧机工艺是一项十分成熟的球团生产工艺，但也受到一些条件（如原料、燃料和设备制造材料）的制约，在采用该工艺时，需要十分认真地对待。 【球团设备】带式焙烧机工作原理介绍 带式焙烧机工作原理介绍:带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。 1 、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。 带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风），布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不相同，特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥1300 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发
锌精矿焙烧工艺介绍 一、原料工序 锌精矿来源较广，成分复杂不均，目前进入我分厂原料的精矿有新疆、河北、东矿、万城、天津（澳大利亚、秘鲁），除此之外平均每天约有（）吨锌浮渣进入7#仓。为了使焙烧能有一个相对稳定的工艺条件，必须对精矿进行合理配料使精矿成分稳定在焙烧操作允许范围之内，并且不发生大的波动，因为这个是关系到整个焙烧制酸系统稳定的先决条件。除了对精矿进行合理配料之外，还需对精矿进行预处理，控制精矿的粒度及水分，配料采用仓室配料，根据成分进行配料计算，确定配料比例。 配料设备采用配料圆盘和电子皮带秤（已经取消），控制混合精矿的流量大小，精矿含水量目前分厂要求控制在9%-10%。 二、焙烧工序 我分厂焙烧工段焙烧炉炉床面积109平米，该炉为鲁奇式，有一锥型扩大段，采用无前室加料系统，设有物料排出口及直通式风帽，炉子抛料口设有紧急闸门，如发生路况异常，关闭闸门，保护抛料机原料送来的精矿先进入炉前仓，由仓下调速胶带给料机，定量给料机，通过留管进入抛料机送入焙烧炉内，产出的配砂经过2台流态化冷却器和高效圆筒冷却-焙砂至150度左右，通过刮板机送入球磨机磨细，然后与烟尘一并送入俩台汽化平喷射泵送至浸出车间。沸腾炉产出的烟气经余热锅炉回收烟气余热后，经俩段漩涡收尘器、电收尘收尘后由高温风机送制酸系统。
1.焙烧的目的 将精矿中的ZnS尽量氧化成ZnO，同时让铅、镉、砷等杂质氧化变成易挥发的氧化物从精矿分离。使精矿中的S氧化成SO2，产出足够浓度的SO2烟气送制酸。 2.精矿焙烧要求 尽可能的完全氧化金属硫化物，使精矿中的杂质氧化后变为挥发物挥发出去。同时尽可能的少得到铁酸锌，由于该物质不溶于稀硫酸，不利于浸出工艺进行。 3.焙烧原理 该流态化焙烧为固体流态化焙烧，气体通过料层速度不同，按焙烧强度可分为、固定料层、膨胀料层、流态化料层。流态化焙烧利用气体自下而上以一定速度通过料层，使固体颗粒被吹动，颗粒相互分离呈悬浮态，这样可使精矿颗粒与空气充分接触，有利于化学反应。主要化学反应为： 2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2 （1） ZnS+2O2-ZnSO4 （2） ZnO+SO2+O-ZnSO4 （3） 3ZnSO4+ZnS=4nO+4SO2 （4） 硫化物的反应过程是从表面，反应前期产生于表面的氧化层必然会对后续的反应起阻碍作用，影响反应速度，精矿粒度越大，空气中的氧分子与矿的反应速度减慢，焙烧时间越长，如果焙烧炉不能满足该条件，必然焙砂残硫上升，使反应不够彻底，如焙烧炉温度低，鼓风量
球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团矿生产的流程： 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中，配料、混合与烧结矿的方法一致；将混合好的原料经造球机制成10-25mm的球状。 1.球团矿的概念 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法，是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等），按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制，且品位高，强度好，同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。
2.球团矿生产迅速发展的原因： ◆天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 ◆球团法生产工艺的成熟。 从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 球团矿生产中的主要设备： 圆盘造球机：将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一5 0°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料，同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为40一50°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上，经辊轴筛进行筛分，小于5毫米和大于15毫米的返回到混合机。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。 主要用到的自动化产品：断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。 1 、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结，在固结原理上有着本质上的不同，致使其在工业生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。 带式焙烧机从外形上看，和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如，台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求．上部炉罩的设置和密封，风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风，而是既有抽风又有鼓风），布料方式，成品的排出和台车运行速度等，都不相同，特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥1300 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展