超声波检测工艺规程
1适用围
1.1 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚
8-400mm的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。
1.2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。
1.3 引用标准
JB4730/T-2005《承压设备无损检测》
SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》
GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》
JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》
JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》
GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规》
2对检测人员的要求
2.1 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。
2.2 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于5.0，并每年检查一次。
2.3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序
3.1 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。
3.2 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。
3.3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。
3.4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。3.5 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。
3.7 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。
返修后，按要求重新进行检测。3.8
3.9 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。
4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求
4.1 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率围为0.5-10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度80％围呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以，最大累计误差
不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。
2,且任一边长不应大于25mm500mm。单斜探4.2 探头晶片有效面积一般不应超过头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。
4.3 探伤仪和探头的系统性能
4.3.1 在达到所探工作的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于
10dB。
4.3.2 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。
4.3.3 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或
等于6dB。
4.4 超声波检测的一般要求
4.4.1 检测时，应尽量扫查到工作的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15％。
4.4.2 探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。
4.4.3 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。
4.4.4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面的耦合剂，如机油、浆糊、甘油和水等。
4.4.5 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗糙度应符合检测要求。
4.4.6 在制作距离--波幅曲线时，应考虑各种耦合补偿。
4.5 校准
4.5.1 校准应在标准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。
4.5.2 仪器在开始使用时，应对其水平线性进行测定。使用中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。
4.5.3 斜探头使用前，应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力。．
4.6 仪器和探头系统的复核
4.6.1 复核的时机：
每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核，遇有下列情况应随时进行重新校核：
a)校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
b)检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时；
c)连续工作4小时以上时；
d)工作结束时。
4.6.2 每次检查结束前，应对扫描量程进行复核。如果任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的10％，则扫描量程应予以重新调整，并对上一次复核以来所
有的检测部位进行复验。
4.6.3每次检查结束前，应对扫查灵敏度进行复核，距离--波幅曲线的校核一般不少于3点。校核时，如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。
4.7 试块
4.7.1 试块应妥善保管，各种缺欠孔要经常清理。
4.7.2 试块选择应注意外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块的厚度应与被检工作的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其最大厚度来确定。
4.7.3 现场检测时，可以采用其它型式的等效试块。
4.8 探伤仪、探头、试块和系统性能测试按《超声波探伤仪调试作业指导书》进行。
5 钢板的超声检测
本条适用于板厚6～250mm的板材的超声检测和缺欠等级评定。
5.1 探头的选用按下表进行。
探头晶片尺寸厚板公称频率采用探头mm 双晶直探头单晶直探头
晶片面积不/
6～双晶直探头20 5MHz 2 150mm小于圆晶片直径为14～/ 5MHz 单晶直探
头～>20 40
20mm
～20圆晶片直径为>40 ～2.5MHz
250 单晶直探头/
25mm
标准试块5.2
5.2.1 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用CBⅠ标准试块。
5.2.2 用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用CBⅡ标准试块。试块厚度与被检钢板厚度相近。
5.3 检测时机
对于要求淬火、正火或回火处理的钢板，检测应在热处理后进行。
5.4 检测灵敏度
5.4.1 板厚小于或等于20mm时，用CBⅠ试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50％，再提高10dB作为基准灵敏度。
5.4.2 板厚大于20mm时，应将CBⅡ试块Ф5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50％作为检测灵敏度。
5.4.3板厚大于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺欠的完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.4.2条相一致。
5.5 检测方法
5.5.1 检测面
可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧制平面分别进行检测。
5.5.2 扫查方式
a) 探头沿垂直于钢板压延方向，按间距不大于100mm的平行线进行扫查。在钢板剖口预定线两侧各50mm（当板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）应作100％扫查。
b) 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可进行其它形式的扫查。
5.6 缺欠记录
5.6.1 在检测过程中出现下列三种情况之一者及作为缺欠：
a) 缺欠第一次反射波（F）波高大于或等于满刻度的50％，即F≥50％者。11b)
当底面第一次反射波（B）波高未达到满刻度，此时，缺欠第一次反射1波（F）波高与底面第一次反射波（B）之比大于或等于的50％，即B≤100％，111而F/ B
≥50％者。11<50％者。B50％，即）波高低于满刻度的 c) 当底面第一次反
射波（B115.6.2 缺欠的边界或指示长度的测定方法
a) 检出缺欠后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺欠的延伸及围。
b) 用双晶直探头确定缺欠的边界或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，使缺欠波下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使缺欠第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。．
c) 用单直探头确定缺欠的边界或指示长度时，移动探头，使缺欠第一次反射波高下降到检测灵敏度条件下荧光屏满刻度的25％或使缺欠第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。
d) 确定5.6.1 c)条边界或指示长度时，移动探头，使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50％。此时，探头中心的移动距离即为缺欠的指示长度，探头中心点即为缺欠的边界点。
e) 当采用第二次缺欠波和第二次底波来评定缺欠时，检测灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。
5.7 缺欠的评定方法
5.7.1 缺欠指示长度的评定准则：一个缺欠按其指示的最大长度作为该缺欠的指示长度。若单个缺欠的指示长度小于40mm时，可不做记录。
5.7.2 单个缺欠指示面积的评定规则
a)一个缺欠按其指示的最大面积作为该缺欠的单个指示面积。当其小于下表时，可不作记录。
在任11以下单个缺欠单个缺欠单个缺欠测面积存在的缺等)
示面(c示长m(c示面积不)
)
面积百分<80<253<9
<505<100<15<100<12010<25
<100
≤Ⅳ 10
<150
<25
超过Ⅳ级者Ⅴ b) 多个缺欠其相邻间距小于100mm或间距小于相邻小缺欠的指示长度（取其较大值）时，其各缺欠面积之和作为单个缺欠指示面积。
5.7.3 缺欠面积占有率的评定规则：在任一1m×1m检测面积，按缺欠所占的百分比来确定。如钢板面积小于1m×1m,可按比例折算。
5.8 钢板缺欠等级评定
5.8.1 缺欠等级划分见5.7.2的表格。
5.8.2 在坡口预定线两侧各50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准），缺欠的指示长度大于或等于50mm时，则应评为Ⅴ级。
5.8.3 在检测过程中，检测人员如确认钢板中有白点、裂纹等危害性缺欠存在时，
则应评为Ⅴ级。
6锻件的超声检测
不适用于奥本条适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声检测和缺欠等级评定。．
氏体钢等粗晶材料的超声检测，也不适用于外径之比小于80％的环形和筒形锻件的周向横波检测。
6.1 试块
6.1.1 纵波直探头标准试块
采用CSⅠ和CSⅡ、CSⅢ试块，也可自行加工其他对比试块。
6.1.2 纵波双晶直探头标准试块
a) 工件检测距离小于45mm时，应采用CSⅡ试块。
b) 纵波双晶直探头标准试块的形状和尺寸应符合JB4730表5和图5的规定。
6.1.3 检测面是曲面时，应采用CSⅢ标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸符合JB4730图6的规定。
6.2 检测时机
原则上应安排在热处理后，槽、孔、台阶加工前进行。若热处理后锻件形状不适合超声检测时，也可在热处理前进行，但在热处理后仍应对锻件进行尽可能完全的检测。检测面的表面粗糙度Ra为6.3um。
6.3 检测方法
锻件一般应进行纵波检测。对筒形和环形锻件还应进行横波检测，但扫查部位和验收标准应由供需双方商定。
6.3.1 横波检测应按JB4730附录C的要求进行。
6.3.2 纵波检测原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能检测到锻件的全体积。锻件厚度超过400mm时，应从相对两端面进行100％的扫查。
6.4 检测灵敏度的确定
6.4.1 纵波直探头检测灵敏度的确定
当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区时，原则上可选用底波计算法确定检测灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CSⅠ标准试块确定检测灵敏度。
6.4.2 纵波双晶直探头检测灵敏度的确定
选择CSⅡ试块，并依次测试一组不同检测距离的Ф3平底孔（至少三个）。调节衰减器，使其中最高的回波幅度达到满刻度的80％。不改变仪器的参数，测出其它平底孔回波的最高点，将其标在荧光屏上，连接这些点，即是对应于不同直径平底孔的纵波双晶直探头的距离—波幅曲线，并以此作为检测灵敏度。
6.4.3 检测灵敏度一般不得低于最大检测距离的Ф2mm平底孔当量直径。
6.5 工件材质衰减系数的确定
6.5.1 在工件无缺欠完好区域，选取三处检测面与底面平行且有代表性的部位，调节仪器使第一次底面回波幅度（B记录此时衰减器的读数，％，50为满刻度的）1．
再调节衰减器，使第二次底面回波幅度（B）为满刻度的50％，两次衰减器读数2之差即为（B- B）的dB差值。216.5.2 衰减系数的计算公式为：（T≥3N）
（B- B）-6dB 21= 2T
αn>3N/t,m=2n:
，且满足当T<3N-6dB
）B- Bα=（21 2(m-n) T
（单程）；式中：α--衰减系数，dB/m dB；- B）--两次衰减器读数之差，（B21。T—工件检测厚度，mm —底波反射次数。m、n 工件上三处衰减系数的平均值即作为该工件的衰减系数。6.5.3
缺欠当量的确定6.6
可采用对于三倍近场区的缺欠，采用AVG曲线及计算法确定缺欠的当量。6.6.1 也可采用其它等效方单直探头或双晶直探头的距离—波幅曲线来确定缺欠当量。法来确定。，应考虑修正。6.6.2 计算缺欠当量时，当材质衰减系数超过4 dB/m 缺欠记录6.7
记录当量直径超过Φ4mm的单个缺欠的波幅和位置。6.7.1
饼形锻件应6.7.2 密集性缺欠：记录密集性缺欠中最大当量缺欠的位置和分布。当量直径的缺欠密集区，其它锻件应记录大于或等于Φ记录大于或等于Φ4mm的方块作为最小量度单×50mm50mm3mm直径的缺欠密集区。缺欠密集区面积以 6 dB 法决定。应按表二要求记录底波降低量。位，其边界可由 6.7.3 衰减系数：若供需双方有规定时，应记录衰减系数。 6.8 缺欠等级评定 6.8.1 单个缺欠等级评定见表一。底波降低量的等级评定见表二。6.8.2
密集区缺欠等级评定见表三。6.8.3
单个缺欠等级评定表一
由缺欠引起底波降低量的等级评定表二
等级ⅠⅡⅢⅣⅤ
>>>>8
≤底波降低量 BG/BF
26
26
20～14 ～14～20 8注：本表仅适用于声程大于近场区长度的缺欠。
表三密集区缺欠的等级评定
等级ⅠⅡⅢⅣⅤ
>>>>0
密集区缺欠占检测总面积百分比％20
20 ～1010 ～55 ～0
6.8.4 表一、表二和表三的等级应作为独立的等级分别使用。如果工件的材质
衰减对检测效果有较大的影响，应重新进行热处理。6.8.5
6.8.6 如果被检测人员判定为危害性缺欠时，锻件的质量等级为Ⅴ级。。 6.8.7 锻件修补后，应按本标准的要求进行检测和评定。 JB4730标准）7 焊缝的超声波检测（全焊透熔化焊对接焊缝的超声检测。不适400mm 本条适用于母材厚度为6～％的纵用于铸钢及奥氏体钢焊缝,80250mm或外径之比小于也不适用于外径小于向焊缝检测。试块
7.1
CSK-、CSK-CSK-CSK-CSK-CSK-7.1.1 采用的标准试块为ⅠA、ⅡA、ⅢA、ⅣA。ⅠA系列试ⅡA、ACSK-CSK-120mm～的焊缝；ⅠA和Ⅳ6CSK-ⅢA试块适用壁厚围为的焊缝。在满足灵敏度要求时，也可采用其它型块适用壁厚围大于120～400mm 式的等效试块。2为探头接触面W检测曲面工件时，7.1.2 如检测面曲率半径R 小于等于/4时W（，应采用与检测面曲率宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测时为探头长度）相同的对比试块，反射孔的位置可参照对比试块确定。试块应满足：≥b2S/Dλ0—试块宽度，式中：bmmmmλ—声波波长，；；；mm D。—声源有效直径，mm—声程， S0检测准备7.2
检测面7.2.1
值头、利用一次反射法在焊缝的单面双侧对整K焊缝检测一般采用一种a)
个焊接接头进行检测。当母材厚度大于46mm时，采用双面双侧的直射波检测。对于要求比较高的焊缝，根据实际需要也可将焊缝余高磨平，直接在焊缝上进行检测。
b) 检测区域的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30％的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm。
c) 探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其它杂质。检测表面应平整光滑，其表面粗糙度Ra应小于等于6.3um,一般应进行打磨。移动区围应满足下列要求：采用直射法时，移动区应不少于0.75TK；采用一次反射法或串列式扫查时，移动区应不少于1.25TK （T—板厚；K—探头K 值。）。
d) 去除余高的焊缝，应将余高打磨到与邻近母材平齐。保留余高的焊缝，如果焊缝表面有咬边、较大的隆起和凹陷等也应进行适当的修磨，并作圆滑过渡以免影响检验结果的评定。
7.2.2 探头K值的选择
7.2.2.1探头K值的选择按下表规定选择：
厚度（mm）探头K值（折射角）
3.0～2.0（～25 72°～60°） 62.546 >25～～1.5（68°～56°）
2.0～1.0（60°～>46～120 45°）
°）45°～60（1.0～2.0>120～400
射线检测工艺规程 1 适用范围 本射线检测工艺适用于:碳素钢、低合金钢、不锈钢等材料制作的锅炉、压力容器及长输管道、钢质储罐熔化焊对接接头的射线透照检测工作。遇有特殊要求,应按相应的标准、规范执行。 2 引用标准 GB 11533—1989 标准对数视力表 GB 16357—1996 工业Ｘ射线探伤放射卫生防护标准 JB/T 7902—1999 线型像质计 JB/T4730－2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 3 射线防护 3、1 X射线对人体有不良影响,应执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定。 3、2 在现场工作人员应随身佩带个人剂量仪、射线个人报警器及防护服。 3、3 带一台射线剂量巡测仪,测定利用现场墙壁房屋及设备选择理想的屏蔽位置。 3、4 拍片现场划定“射线放射区”并放好警戒标记。 3、5 确认工作人员均已完成各自工作并离开辐射区,方可开启射线发生器进行透照。 3、6 每次透照完成后,均应用报警器确认射线就是否停止辐射后,方可进入辐射现场。 3、7 现场作业完成后对仪器进行清点、核对无误后清理现场,撤除警戒标志方可撤离现场。 3、8 从事放射性工作人员应定期进行体检,每年允许接受的剂量量为50 m SV。 4 人员要求 4、1 从事射线检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的射线检测技术等级证书的人员,方可独立从事与该等级相应的射线检测工作。 4、2 射线检测人员应具有良好的身体素质,其校正视力不得低于 5、0,并每年检查一次。从事评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0、5mm、间距为0、5mm
射线照相工艺规程 本规程适用于是我公司在制造压力容器和压力管道安装过程中必须遵循的射线探伤通用工艺. 本守则依据标准： GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 JB/T 4730-005 承压设备无损检测 第一章（适用于压力容器） 1、对射线照相各项技术要求，针对压力容器的结构特点，提供保证射线 探伤工作质量所需遵循的通用工艺方法，本工艺射线探伤法符合 JBT4730.2-2005标准所规定的AB级照相法. 2、射线照相人员应经国家质量监督检验检疫总局培训、考核所颁发的特 种设备检验检测人员证后,RTⅠ或RTⅠ级以上资格人员担任. 3、射线照相须在全过程中严格按照射线照相工艺卡的各项参数进行操 作.“射线照相工艺卡”应由RTⅡ及其以上资格人员逐项填写编制,并经 无损检测责任人批准后使用. 4、射线胶片的使用与暗室处理按“管理制度汇编”暗室工作及制度执行.
5、摄片时机对一般材料,应在焊后12小时进行,对有延迟裂纹倾向的材料 应在焊后24小时进行. 6、委托探伤的压力容器焊缝必须有委托单位履行的无损探伤申请委托 单，申请单上必须有焊缝外观检验合格的见证和焊接检验员的签名. 7、射线照相前应对焊缝外观进行复验,焊缝表面的不规则状态在底片上 的图象应不掩盖焊缝中的缺陷与之混淆,否则应做适当的修整. 8、射线照相过程中的电离辐射防护应符合GB16357-1996《工业X射线 探伤放射性防护标准》GB18871-2002《电离辐射及辐射源安全基本标准》的有关规定. 9、射线照相的工艺要素和基本步骤: (1)透照方法的确定 (2)探伤编号方法 (3)几何条件的确定 (4)定位标记、识别标记、象质计的选用及摆放; (5)贴片及屏蔽散射线的措施 (6)射线窗口对焦 (7)曝光量的选择及操作 (8)底片质量自检
04X射线检测工艺守则
X射线检测工艺守则 QB/HTD04-2009 1、主题内容与适用范围 1.1本守则规定了射线检测人员应具备的资格、所用器材、焊缝射线透照质量等级、检测 方法和检测标准等。 1.2 本守则依据JB/T4730.1.2－2005的要求编写，适用厚度为38㎜以下钢制压力容器和 壁厚大于2㎜钢管对接焊缝的AB级射线检测技术，满足《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150－1998的要求。 1.3 检测工艺卡是本守则的补充，由Ⅱ级人员按产品技术要求编写，其参数规定的更具体。 2、引用标准 JB/T4730.1.2－2005《承压设备无损检测》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生防护标准》 GB18871-2002《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 JB/T7902-1999《线型像质计》 JB/T7903-1999《工业射线照相底片观片灯》 GB150－1998《钢制压力容器》 《压力容器安全技术监察规程》 3、一般要求 射线检测的一般要求除应符合JB/T4730.1－2005的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 检测人员 3.1.1检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取 得与其工作相适应的资格证书，上岗前应进行安全防护知识的培训，并取得放射人员工作证。 3.1.2 检测人员应每年检查一次视力，未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力 不低于5.0， 3.2 防护： 3.2.1射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定； 3.2.2现场进行射线检测时，应按GB16357规定划定控制区和管理区、设置警告标志；检 测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。 3.3 设备 3.3.1现使用设备见表1
射线检测通用工艺规程 1. 主题内容与适用范围本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。 本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。适用于本公司板厚在2?30 mm钢制压力容器及壁厚T>2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151 的要求。检测工艺卡内容是本规程的补充, 由n级人员按本规程等要求编写，其参数规定的更具体。 2. 引用标准、法规 JB/T4730 —2005《承压设备无损检测》 GB150-1998《钢制压力容器》 GB151-1999《管壳式换热器》 GB18871—2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》 GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》 JB/T7902《线型象质计》 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》 压力容器安全技术监察规程》 3. 一般要求 3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管 理规则》考核并取得与其工作相适应的资格证书。 3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力玄1.0。评片人员还应辨别出 400mn距离处 高0.5mm间距0.5mm的一组印刷字母。 3.2 辐射防护 射线防护应符合GB18871 GB16357的有关规定。
透照厚度（W 范围、mm 应识别丝号 丝径（mm 3.3胶片和增感屏 胶片：在满足灵敏度要求的情况下，一般 X 射线选用T3或T2型胶片。 增感屏：采用前屏为0.03mm 后屏为0.03?0.10mm 的铅箔增感屏。. 3.4象质计 3. 4.1底片影像质量采用Fe 线型像质计测定。其型号和规格应符合 JB/T7902 的规定。象质计型号一般按下表 4选定。但对透照外径W 100mn 钢管环缝 时采用 JB/T4730附录F 的专用象质计。 3.4.2底片的象质计灵敏度选用 按透照厚度及不同的透照方法选择表 1至表3中要求达到的象质丝号。 3.4.3透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为 通过 的各层材料公称厚度之和。焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。 表1象质计灵敏度值-单壁透照、象质计置于源側 （AB 级） 表2象质计灵敏度值-双壁双影透照、象质计置于源側 （AB 级） 表3象质计灵敏度值-双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側 （AB 级） 3.3.1 3.3.2 3.3.3 胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
二、电力管道焊接对接接头射线检测工艺规程 1适用范围 1.l本规程适用于本公司所承担的电力管道焊接对接接头射线检测。 1.2本规程依据DL/T821－2002及相关标准的要求编制，适用于壁厚2～100mm钢制承压管道和集箱对接环缝X射线和γ射线检测技术。 1.3检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级以上人员按合同和本规程要求编写。 2规范性引用文件 下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。本规程发布时所有引用版本均为有效。 DL/T821-2002 《钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程》 DL438-2000 《火力发电厂金属技术监督规程》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 GB18871—2002 《电离辐射防护与辐射源安全基本标准》 3检测人员 3.l检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的资格证书。 3.2检测人员应每年检查一次视力，校正视力不低于1.0。评片人员还应辨别出距400mm处高5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。 4防护 4.1射线防护应符合GB18871--2002规定，射线检测人员应备有剂量仪和个人报警器，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响，现场检测时应设置安全线。安全线上应有明显的警告标志，夜间应设红灯。 4.2检测人员应遵守检测现场及本公司的规章制度。 5设备、器材和材料 5.l射线源和能量的选择 选择原则：在保证穿透力和检出范围的前提下，尽量选择能量低的射源；对于小径管的双壁双投影，为扩大检出范围，可适当选择高能量的射源。 5.1.1 X射线的能量选择
超声波检测工艺规程 1适用范围 １.1 本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm,管径为57—12００ｍm碳素钢与低合金石油天然气长输、集输与其她油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝得超声波检测等、 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员得要求 2、1 从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2 检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于 5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 3检测程序 3、１根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、
射线检测通用工艺规程 1目的 对射线检测作业的工艺作出规程性的规定，以保证射线检 测过程符合有关的法规、标准以及公司《质量保证手册》及 《程序文件与管理制度汇编》的要求。 2 范围 适用于金属材料制容器的原材料、零部件和焊缝射线检测的作业过程。 3 引用标准 JB/T4730.1 -2005 《承压设备无损检测》第1部分通用 要求 JB/T4730.2-2005 《承压设备无损检测》第2部分射线 检测 4人员资格 4.1凡射线检测人员应按《锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则》考核合格，并持有与工作相适应的有效资格证书。 4.2评片人员应每年做一次视力检查，矫正视力不得低于 1.0,并要求距离40mm能读出高为0.5 mm、间距为0.5 mm的印刷字母。
4.3取得不同射线检测资格级别的人员，只能从事与资格级 别相应的无损检测工作。检测原始记录应由相应□级或口级 以上资格人员核对，射线检测检测报告须经相应H级或□级 以上资格人员复核并签字后方能生效。 4.4从事射线检测人员上岗前应经辐射安全知识培训，并取 得放射工作人员证。 5检测设备、器材和材料 5.1检测设备 按本公司《无损检测仪器使用、维护管理规定》执行。 5.2射线胶片 5.2.1 胶片系统按照GB/T19384.1 - 2003《无损检测工业射 线照相胶片第一部分工业射线胶片系统的分类》分为四类， 即T1、T2、T3、T4。T1为最高类别，T4为最低类别。 5.2.2射线检测技术为A级、AB级时，应采用T3及以上类别的胶片，射线检测技术为B级时，应采用T2及以上类别的胶片。 5.3观片灯 —95 —
无损检测通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 日期：
目录 第1章编制讲明 (3) 第2章射线检测通用工艺规程 (5) 第3章超声波检测通用工艺规程 (21) 第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级 (24) 第2节承压设备钢板超声检测及质量分级 (29) 第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分
级 (32) 第4章磁粉检测通用工艺规程 (35) 第5章渗透检测通用工艺规程 (39) 第6章工艺卡附表 (44) 第1节射线检测工艺卡 (44) 第2节超声检测工艺卡 (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46) 第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制讲明 1.1 范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的差不多要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2 引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1～4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护差不多标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3 人员资格及职责
1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。 1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按托付单要求并同时依照检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3 无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4 无损检测方法使用原则 1.4.1 射线和超声检测要紧用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测要紧用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测要紧用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。 1.4.2 铁磁性材料表面检测时，宜采纳磁粉检测。 1.4.3 当采纳两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级不。 1.4.4 采纳同种检测方法按不同检测工艺检测时，假如检测结果不一致，应以危险度大的评定级不为准。
焊缝超声波检验规程 1范围 适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和设备的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 与承压设备有关的支承件和结构件的超声检测，也可参照本部分使用. 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过JB/T 4730的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 JB 4730.1—2005 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 7913—1995 超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法 JB/T 9214—1999 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法 JB/T 10061—1999 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 JB/T 10062—1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 10063—1999 超声探伤用1号标准试块技术条件 3一般要求 3.1 超声检测人员 超声检测人员的一般要求应符合JB/T 4730.1的有关规定。 3.2 检测设备 3.2.1 超声检测设备均应具有产品质量合格证或合格的证明文件。 3.2.2 探伤仪、探头和系统性能 3.2.2.1 探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合JB/T10061的规定。 3.2.2.2 探头 3.2.2.2.1 晶片面积一般不应大于500mm2，且任一边长原则上不大于25mm。 3.2.2.2.2 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 3.2.2.3 超声探伤仪和探头的系统性能 3.2.2.3.1 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。 3.2.2.3.2 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 3.2.2.3.3 仪器和直探头组合的始脉冲宽度（在基准灵敏度下）：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。 3.2.2.3.4 直探头的远场分辨力应不小于30dB，斜探头的远场分辨力应不小于6dB。 3.2.2.3.5 仪器和探头的系统性能应按JB/T 9214和JB/T 10062的规定进行测试。 3.3 超声检测一般方法 3.3.1 检测准备 3.3.1.1 承压设备的制造安装和在用检验中，检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。 3.3.1.2 检测面的确定，应保证工件被检部分均能得到充分检查。 3.3.1.3 焊缝的表面质量应经外观检测合格。所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物等都应予以清除，其表
长沙天鹅工业泵股份有限公司 X射线探伤操作规程 TEJY8.2.4-2007A-09 1、目的 该项操作规程，对焊接件纵向焊缝的射线探伤实施有效控制。 2、适用范围 本规程适用于对焊接件纵向焊缝进行无损检测射线探伤前应做的准备工作和射线探伤中全过程的管理。 3、选择的前提 对给定工件进行射线探伤时，应根据有关规程和标准要求选择适当的探伤条件。应以国标ISO17636为选择条件的依据，焊缝透照按底片影像质量由低而高的要求分A级、AB级和B 级三种检验等级。焊接件纵向焊缝焊缝的射线探伤，至少应满足AB级的要求。 不同的象质等级对底片的黑度、灵敏度与不清晰度有不同的规定。要满足规定等级的象质要求，从探伤器材、方法、条件及程度等各个方面都要预先进行全面地部署。 4、照相规范的确定 在照相过程中，除了合理地选择透照方法外，还必须选择好透照规范，使小缺陷能够在底片上明显地辨别出来，从而达到高灵敏度。有关规范的选择： 1)、射线源的选择，应选择小尺寸的射线源； 2)、透照距离的选择。在透照中，焦距选择大多在600~700mm间； 3)、胶片与增感屏的选择。通常照相时将原度为0.01~0.13mm的铅箔增感屏与非增感形胶片一起使用。 5、几何参数的选择 几何参数是影响射线照相灵敏度的重要因素，因此必须综合考虑与合理选择。 1)、焦点或射线源尺寸：焦点大小对缺陷影响在射线底片上的显示对比度和清晰度都有很大影响； 2)、焦点尺寸和几何布置会引起的影像模糊及放大； 3)、焦点尺寸与射线底片对比度； 4)、照射场内的X射线强度分布； 5)、透照距离L1的选择——对Uy值和满足K值的有效长度要综合考虑。
超声波检测规程 1校准与复核 校准应在试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定和最大的反射信号。 在开始使用仪器时，应对仪器的水平线性和垂直线性进行测定，在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线性和垂直线性进行一次测试。 在探头开始使用时，应对探头进行一次全面的性能校准。斜探头在使用前应进行前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力的校准。使用过程中，每次使用前应校准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应根据使用的频度每隔一个月或三个月检查一次。 2检测工艺 对于具体部件的检测，中级或高级检验人员应根据相应的标准编制检测工艺卡，经审批后实施。工艺卡应包括如下内容：检验等级、材料种类、规格、检验时机、坡口形式、焊接工艺方法、表面状态及灵敏度补偿、耦合剂、仪器型号、探头及扫查方式、灵敏度、试块、缺陷位置标定方法、报告要求、操作人员资格、执行标准等。 3检验程序 工件准备一表面检查、委托检验一接受委托、指定检验员一了解焊接情况一确定检测工艺卡一选定无损检测方法、仪器、探头、试块一校准仪器和探头一制作距离波幅曲线一调整无损检测灵敏度一校准与复核一涂布耦合剂一粗无损检测一标示缺陷位置一精无损检测一评定缺陷一复核一记录一报告一审核一存档。对于不合格焊缝的重新无损检测，仍然遵从此程序的要求。 4检验前的准备 根据被检部件的材质、规格、性质和结构形状选定无损检测标准，确定检验等级，确定检测工艺卡。 对选定的仪器、探头的性能及其组合性能应进行测试，并符合要求。 制作距离一波幅曲线及综合补偿测定： 斜探头前沿距离、K值的测定应在SGB-4试块上进行，前沿距离、K值至少应测量三次，取其平均值。 调节扫描速度、扫描比例，按照选定的标准要求制作距离波幅曲线，并计入综合补偿，绘制在坐标纸上。 综合补偿测定按选定的标准进行。 检测面和检测范围的确定应保证检查到工件被检部分的整个体积，检验前应用80#或100#砂纸去除检测面上的毛刺等，以利于声耦合和探头的移动并减少探头磨损。 5检验 按照选定标准的规定确定无损检测灵敏度，并对扫描线和灵敏度进行复核。 扫查时应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头移动速度不应大于 150mm/S。 可以采用不同的扫查方式，以检测不同走向的缺陷。检测纵向缺陷时，探头沿焊缝在母材上均匀做锯齿形或矩形扫查，在保持探头移动方向与焊缝中心线基本垂直的同时，还要作10°-15°的摆动；检测焊缝和热影响去的横向缺陷应采用平行扫查。初探时，如发现评定线及以上的反射波时，可先用记号笔在部件上
工艺规程 1.编写铸钢件射线检测工艺规程 2.液化气钢瓶环焊缝射线检测工艺规程 3.管板焊缝射线检测工艺规程 4.锅炉筒体焊缝射线检测工艺规程 5.T形接头焊缝射线检测工艺规程 6.天然气输气管道对接环焊缝射线检测工艺规程 7.有一管线工程要做射线检测工作，其有关施工说明除依照合约NDT-RT-003的规定外，均依（）。合约NDT-RT-003的规定如下：（1）检测范围：对接环缝，φ28x3mm、φ83x12mm、φ127x14mm的碳钢管线及管件；（2）检测时机：焊接完成冷至室温后；（3）检测比率：对接焊缝100%；（4）射源：照相厚度18mm以下用X光机，超过18mm者可用铱192；（5）胶片：杜邦65（Du Pont 65）,尺寸300x80mm；（6）像质计：线条型，置于底片侧，双壁照像双壁判读应置于底片中央焊缝上。双壁照像单壁判读则放置与底片两端的焊缝上，距底片边缘15mm，细线靠外；（7）检测方法：外径89mm以下双壁照像双壁判读，超过89mm 时双壁照像单壁判读；（8）黑度：1.5-3.0；（9）灵敏度：1.5%以下；（10）标志：左上角为工程编号及位置编号；右上角为检测厚度，T之后加以mm为单位的阿拉伯数字；左下角为焊工编号及射线检测人员编号，分别以W及R表示；下中为同一焊口的张数编号及中心点符号，以A、B、C表示；右下角为照像日期，年月日均以两位数字表示，不足两位数者以零填补；（11）底片两边重叠时最少重叠25mm；（12）接受基准：（）级。试编写其X射线透照的工艺规程。 8.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.气孔， c.夹渣与气孔， d.未焊透（熔穿不足），尺寸大小 如图示，按（）判定，该焊道应 判定为几级？ 9.右图所示中：板厚32mm，存在有 a.夹渣， b.夹渣， c.气孔， d.裂缝， 尺寸大小如图示，按（）判定， 该焊道应判定为几级？ 10.承上题，右图所示中的b夹渣 和c气孔应各自独立判为几级？ 11.母材厚度5mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现长3mm，宽2mm的缺陷，按（）判定，应为第几级？ 12.母材厚度30mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相隔40mm处的b.一处密集点状缺陷（直径1mm，计有10个），按（）判定，两处缺陷应各自独立判为几级？ 13.母材厚度22mm的钢板对接焊缝射线照相底片中发现：a.一处长8mm，宽2mm的缺陷和相
船舶钢焊缝射线检测工艺规程 1、适用范围 本规程适用于船舶系统的船体及船用配件的钢熔化焊焊接接头的X射线检测。本规程涉及的相关内容符合CB/T3558-2011标准要求。 2、引用标准 CB/T 3558-2011《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》 CB/T 3177-1994《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》 JB/T 7902《无损检测射线照相检测用线型像质计》 JB/T 4730-2005《承压设备无损检测》 3、一般要求 3.1从事射线检测的人员应经过辐射安全防护知识的培训，并取得放射工作人员岗位证书。 3.2从事射线检测的人员应持有中国船级社认可的射线资格证书，并从事相应的检测工作。 3.3检测人员的视力（或矫正视力）应不低于5.0，且每年检查一次。 3.4检测人员进入检测现场，应佩戴个人剂量监测仪，并携带射线辐射报警仪。检测工作进行前，应划定禁入区域并有明显标志或派人值守。 3.5暗室应封闭良好，显影液、定影液的温度应保持在20℃±2℃。评片室的光线应暗且柔和，温度适宜。 4、检测设备和器材 4.1设备 X射线机应经法定计量部门检定合格，检验周期一年。 4.2密度计 密度计可测量大密度应不小于4.5，测量误差不超过±0.05，校验周期6个月。 4.3增感屏 增感屏采用金属增感屏或不采用增感屏，增感屏的材质和厚度的选用应符合表1的规定。 表1 增感屏的材料与厚度 管电压 前屏后屏 材料厚度mm 材料厚度mm ≤100KV 铅不用或≤0.03 铅≤0.03 ＞100KV~150KV 铅≤0.10 铅≤0.15 ＞150KV~250KV 铅0.02~0.15 铅0.02~0.15 ＞250KV~500KV 铅0.02~0.20 铅0.02~0.20
超声波检测工艺规程
1 超声检测通用工艺规程 2 承压设备用钢板超声检测专用工艺 3 承压设备用锻件超声检测专用工艺 4 承压设备用奥氏体钢超声检测专用工艺 5 承压设备用无缝钢管超声检测专用工艺 6 承压设备用复合钢板超声检测专用工艺 7 承压设备对接焊接接头超声检测专用工艺 8 承压设备T型焊接接头超声检测专用工艺 9 钢制承压设备管子和管道环向对接焊接接头超声检测专用 10 承压设备用钢螺栓坯件超声检测专用工艺 11 在用承压设备超声检测专用工艺 12 超声测厚检测通用工艺 13 模拟式超声检测仪操作规程 14 数字式超声检测仪操作规程 15超声波探伤仪系统自校规程 16 超声测厚仪操作规程
1 超声检测通用工艺规程 1.1 范围 1.1.1 本工艺规定了承压设备采用A型脉冲反射式超声波探伤仪检测工件缺陷的超声检测方法。 1.1.2 本工艺适用于金属材料制承压设备用原材料、零部件和焊接接头的超声检测，也适用于金属材料制在用承压设备的超声检测。 1.2 引用标准 1.2.1 GB150-98《钢制压力容器》。 1.2.2劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》。 1.2.3 JB/T4730-2005《承压设备无损检
测》 1.3 一般要求 1.3.1 检测人员 （1）凡从事超声波检测的人员，必须经过国家劳动部门考核，取得各级资格的人员是能从事与其资格相适应的工作。（2）检测人员必须掌握仪器的综合性能，并能独立进行检测。 （3）检测人员必须熟悉超声波检测有关标准，能按标准要求选择适当方法校正仪器，并能进行熟练的检测操作。 （4）检测人员应能根据被检工件的材质、规格、加工工艺过程、材料曲率等，预计缺陷可能产生的部位和类型，并能进行正确的定位和定量。
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 1、范围 本规程规定了承压设备金属熔化焊对接接头的X射线检测技术和质量分级要求。 本规程适用于承压设备受压元件的制造检测中对接焊缝、管座角焊缝和管子管板角焊缝的射线检测。用于制作焊接接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢。 本规程规定的射线检测技术分为三级：A级一一低灵敏度技术；AB级一- 中灵敏度技术；B级一一高灵敏度技术。 承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用2、规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本规程中的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。 NB/T47013-2015 承压设备无损检测 GB11533-2011 标准对数视力表 GBZ117-2015 工业X射线探伤放射卫生防护标准 GB18871-2002 电离辐射防护与辐射源安全基本标准 GB11924-1989 辐射安全培训规定 GB/T12604.2-2005 无损检测术语射线检测 HB7684-2000 射线照相用线型象质计 JB/T7902-2006 线型象质计 JB/T7903-1999 工业射线照相底片观片灯 3、一般要求 射线照相检验的一般要求除应符合NB/T47013.1-2015的有关规定外，还应符 合下列规定。 3.1 射线检测人员
XXX有限公司 特种设备射线检测通用工艺规程 3.1.1从事射线检测人员上岗前应进行按GB11924的规定进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。 3.1.2射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0 （小数记录值为1.0），测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2射线胶片 3.2.1射线胶片系统分为6类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1为最高类别，C6为最低类别。胶片系统的特性指标和常见牌号胶片所属的胶片系统类别见附录A （资料性附录）。 3.2.2A级和AB级射线检测技术应采用C5类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用C4类或更高类别的胶片。 3.3观片灯 3.3.1观片灯的主要性能应符合GB/T19802的有关规定。 3.3.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 3.4黑度计（光学密度计） 3.4.1黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差应不超过土0.05。 3.4.2黑度计首次使用前应进行核查，以后至少每六个月应进行一次核查，形成核查报告。在工作开始时或连续工作超过8h后应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查。 3.5增感屏 射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏，金属增感屏应满足JB/T5075 的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。增感屏的选用应符合表1的规定。 3.6象质计 3.6.1底片影像质量采用线型像质计或孔型像质计测定。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T 7902的规定，孔型像质计型号和规格应满 足GB/T 23901.2的规定 3.6.2象质计的材料、代号和不同材料的象质计适用的工件材料范围应符合表 2 的规定。
1、目的 本工艺规程是根据NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的第1部分：通用要求和第2部分：射线检测，并结合我公司的实际情况进行制定。凡按国内规范设计、制造的锅炉、压力容器需作射线检测时，均应执行本工艺。本工艺自实施之日起，代替CKM-163001/06C。 2、适用范围 本工艺规程规定了2?50mm的锅炉、压力容器全熔化焊对接接头和角接接头的X射线 检测方法及质量等级评定要求。 锅炉、压力容器的有关支承件和结构件的对接接头射线检测，也可参照使用。
GB/T 12604.2 无损检测术语射线照相检测 TSG Z8001-2013 特种设备无损检测人员资格考核与监督管理规则
标准对数视力表 GB/T 11533 承压设备无损检测第1 部分：通用要求 NB/T47013.1-2015 2 部分：射线检测 NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第 无损检测工业射线照相观片灯最低要求 GB/T 19802 GB/T 23901.2无损检测射线照相底片像质 GBZ 117工业X 射线探伤放射卫生防护标准 工业丫射线探伤放射防护标准 GBZ 132 无损检测射线照相检测用金属增感屏 JB/T 5075 JB/T 7902射线照相用线型像质计 1 部分：工业射线胶片系统的分类 GB/T 19348.1无损检测工业射线照相胶片第 无损检测工业射线照相胶片第2 部分：用参考值方法控制胶片处理GB/T 19348.2 电离辐射防护及辐射源安全基本标准 GB 18871 TSG G0001-2012锅炉安全技术监察规程 锅壳锅炉 GB/T 16507-2013 GB/T 16508-2013水管锅炉 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 移动式压力容器安全技术监察规程 TSG R0005-2011 压力容器 GB 150-2011 4术语和定义 4.1 透照厚度W 射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层材料公称厚度之和。 4.2 工件至胶片距离b 沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。 4.3 射线源至工件距离f 沿射线束中心测定的射线源与工件受检部位近源侧表面之间的距离。 4.4 焦距F 沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。 4.5 射线源尺寸d 射线源的有效焦点尺寸 4.6 圆形缺陷 长宽比不大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.7 条形缺陷 长宽比大于3 的气孔、夹渣和夹钨等缺陷。 4.8 透照厚度比K 一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度和最小厚度之比。 4.9 一次透照长度符合标准规定的单次曝光有效检测长度。 4.10底片评定范围
1 适用范围 1.1 适用于承压设备的制造、安装、在用检测中对接焊接接头的X射线检测。用于制作焊接头的金属材料包括碳素钢、低合金钢、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金和钛及钛合金、镍及镍合金。 1.2 承压设备其他金属材料、支承件和结构件的焊接接头的射线检测也可参照使用。 2 编制依据 NB/T 47013.1-2015《承压设备无损检测》第1部分：通用要求 NB/T 47013.2-2015《承压设备无损检测》第2部分：射线检测 3 一般要求 3.1 射线检测人员 3.1.1 从事射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证和无损检测人员资格证书。 3.1.2 射线检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 3.2 射线胶片 3.2.1 胶片系统按照GB/T 19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5和C6类。Cl 为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标见NB/T 47013.2附录B。 3.2.2 胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T 1938 4.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。 3.2.3 不使用超过胶片制造商规定的使用期限的胶片。胶片按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并避免受任何电离辐射的照射。 3.3 观片灯 观片灯的主要性能符合GB/T 19802的有关规定，最大亮度能满足评片的要求。 3.4 黑度计 3.4.1 黑度计可测的最大黑度应不小于4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 3.4.2 黑度计至少每6个月校验一次。校准黑度计用的标准黑度片必须在有效期内，并通过计量部门的鉴定(2年）新购置的标准黑度片只要在有效期内也允许。
超声波检测工艺规程 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
超声波检测工艺规程 1适用范围 本工艺适用于板厚为6-250mm的板材、碳素钢和低合金钢锻件、母材壁厚8-400mm 的全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于4mm，管径为57-1200mm碳素钢和低合金石油天然气长输、集输和其他油气管道环向对接焊缝、钢质储罐对接焊缝的超声波检测等。 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中，对受检设备做出准确判定应遵循的一般程序和要求。 引用标准 JB4730/T-2005《承压设备无损检测》 SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统测试方法》 JB/T10062-1999《超声探伤用探头性能测试方法》 GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 2对检测人员的要求 从事超声波检测人员必须经过培训，持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发的超声波检测技术等级证书的人，方可独立从事与该等级相应的超声波检测工作。 检测人员应具有良好的身体素质，其校正视力不得低于，并每年检查一次。 检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》和其它安全防护规定，确保安全生产。
3检测程序 根据工程特点和本工艺编制具体的《无损检测技术方案》。 受检设备经外观检查合格后，由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备，技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》。 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 外观检查合格后，施加耦合剂，实施检测，做好《超声波检测记录》。 根据检测结果和委托单，填写相应的回执单或合格通知单。若有返修，还应出据《返修通知单》，标明返修位置等。将回执单和返修通知单递交监理或检验员，同时对受检设备进行检验和试验状态标识。 返修后，按要求重新进行检测。 在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场。所有的检测工作完成后，由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》，由技术负责人或其授权人审核。 4探伤仪、探头、试块和系统性能的一般要求 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪，工作频率范围为，仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB，水平线性误差不超过1％，垂直线性误差不超过5％。 探头晶片有效面积一般不应超过500mm2,且任一边长不应大于25mm。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2o，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 探伤仪和探头的系统性能