注塑机调试指引
前言：
为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图
生产流程图
二：上模
2.1机台型号与模具大小是否匹配
上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行：
1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度
2.2上模前准备
根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：
将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模
将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2.4对嘴
将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2.5打紧马仔，接油接水
1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径1.5倍以上。
2.拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。
3.接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。
4.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----预热。设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在10—15℃，至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5—10℃.
三：模具空转检查
1.打开边锁，并将开模速度调至5%-10%，缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具，看是否有异常，有异常则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在150MM----450MM 。
2.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。
3.将顶针顶出速度及后退速度调至5%-10%，缓慢将顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶出速度控制在25%-45%；后退速度控制在35%-55%），再重复三次。顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于机械手或手工取产品即可，一般顶出距离20MM-100MM 。
4.将合模速度同样调至5%-10%，重复三次，检查顶出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及开模速度调至正常（一般情况下，开模速度在20%--50%，需遵从加速、匀速、减少的运动过程；合模速度在10%-55%，也需遵从加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次。生产过程中，打开安全门后，马达电源自动切断。
5.特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般
在位置5MM-10MM 时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位置一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM-50MM 。日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。
四：下模
生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防止模具生锈；用碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直，至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度过大，开模后将出现模具往上弹。起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%--20%）开模。马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。
将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面对面，之后再将模具降低至地面15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。
开启半自动生产时，合模必须按半自动合模按钮
五：参数调试
5.1烘料
上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料。
5.2新模具工艺条件设定的方法
①方法：先不用保压，只用一级射胶；
②温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；
③压力：注射压力、背压均从偏低处开始；
④锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；
⑤速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏小开始（防止过量填充）；
⑥时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；
⑦当产品走满胶后，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。
5.3注塑部实际操作过程的总结
①机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。同时，解除炮筒保温状态。注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5—10℃。
②锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，其大小要根据注塑压力大小，产品面积大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。锁模力开始设定时，可从高往下调，即最高为最大锁模力的90%开始。特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能满足生产需求时为最佳锁模力。
③射胶压力：公司常用塑胶ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德马格上，压力范围在100MPa--180MPa，具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。
④保压压力一般为射胶压力的70%--85%
⑤时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）
射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定
保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在0.5S—3S
冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。
⑥背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等），适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下，背压设定在3-15kg/c㎡。
⑦射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的30%-90%，且一次溶胶量必须低于三啤产品重量。在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5—10MM。
⑧参数调试
试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。
5.4模具注塑成型性的检讨
模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点：
①注塑成型工艺条件范围是否太窄；
②能否使用机械手作业；
③机位人手是否较多；
④注塑周期是否太长；
⑤注塑外观质量能否满足客户要求；
⑥注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；
⑦注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）
⑧模具及产品是否容易变形。
六、常见异常原因分析及解决方法
以上为一般调机时该考虑的方向，在正常生产时，突然出现异常情况，则需要先检查模具、机器是否存在问题，不可一遇到问题就调参数。
注塑机调试指引 .、八、- 刖言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 2.1机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度w模具宽度w容模宽度 2.2上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 2.3吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑 机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 2.4对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM ），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。 2.5打紧马仔，接油接水 仁对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受 力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径1.5倍以上。 2?拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。 4.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态----
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件
注塑成型操作人员技能评 定标准A Final approval draft on November 22, 2020
修订记录： 目的 规范注塑作业人员评价标准，保证作业人员具备从事注塑工作的必备能力。 范围 本规定适用于郑州公司。 引用标准和文件 无 术语 成型作业人员：操作注塑成型生产设备，运用注射模塑的方法将高分子材料加工各类塑料制品、制件的人员。 流程/程序 职业设立三个等级，分别： 初级---可独立操作 中级---主机手 高级---指导员 基础要求（需测试）： 运用手、眼等身体部位，准确、协调地完成既定操作要求---插棒测试； 对工艺规程、技术参数的记忆、理解、辨识和执行能力---数字记忆测试； 觉察物体或图形资料及有关细部的能力---辨字测试； 灵活应变的能力---现场测试随时按压紧急挚动的测试； 评价分为理论知识鉴定（根据题库组卷，闭卷笔试）和操作技能鉴定（根据鉴定项目，现场实际操作）。理论知识和操作技能的鉴定标准均实行百分制，满60分为合格。：
评价内容目录具体信息 初级
相关资料： 1、塑料包装规格 2、塑料粒子供应商形状判定 3、生产BOM表 4、原料的干燥要求和原理，以及干燥不达标产生的风险 5、干燥设备的操作（包含现有干燥设备存储容量，可计算原料干燥时间） 6、注塑机结构、工作原理、注塑流程 7、注塑程序选择（注塑程序序列与产品对应表） 8、安全操作规程 9、注塑机及周边设备的维护项目和要求（包含设备点检表的填写） 10、模具基础结构 11、模具的维护项目和要求（包含模具点检表的填写） 12、产品的后加工和整修（异常项纠正措施） 13、作业指导书和检验指导书 14、常用计量器具的使用和维护 15、脱模剂和清洗剂的功能和使用方法 中级
注塑机的调机方法与技巧 注塑成型介绍及工艺介绍?一、注塑成型的基本原理：?注塑机利用塑胶加热到一定温度后，能熔融成液体的性质，把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。?二、注塑成型的四大要素：?１。塑胶模具２。注塑机3。塑胶原料4。成型条件?三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构： 1。公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2．母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3。衡温系统冷却。稳(衡）定模具温度. ?四、注塑机?主要由塑化、注射装置,合模装置和传动机构组成; 电气带动电机,电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械,机械产生动作；?１、依注射方式可分为：?1。卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机4。多色注塑机 2、依锁模方式可分为: 1.直压式注塑机２。曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：?1.柱塞式注塑机2。单程螺杆注塑机 3．往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统: １．射出系统?ａ。多段化、搅拌性及耐腐蚀性。? b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。? c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。?d。料管互换性,自动清洗. ?e。油泵之平衡、稳定性。?2．锁模系统?ａ。高速度、高钢性。 ｂ。自动调模、换模装置。 c。自动润滑系统。 d。平衡、稳定性. ３。油压系统 a．全电子式回馈控制。?b。动作平顺、高稳定性、封闭性。? c.快速、节能性。 d。液压油冷却，自滤系统。?４。电控系统 a。多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b．闭环式电路、回路。 ｃ.SＳR(比例、积分、微分）温度控制。? d.自我诊断.警报功能。?e。自动生产品质管制、记录。 ５、国内注塑机现有的品牌: 1。国外品牌： 巴顿德马格三菱日钢东芝等等; 2。港台品牌： 震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；?３.国外品牌: ?海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；?五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种：1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶，其分子最终成体型结构。 2。热塑性塑胶：指可重复再造使用之塑胶，分为结晶体（PBT，PA)和非定形性(PＣ，ＰP Ｏ)。结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形的塑胶,其分子大部分是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期
注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。
注塑机调机调试工艺一 般分三个步骤 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤： 1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定 30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用
注塑机调试指引 前言： 为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。 一：注塑生产流程图 生产流程图 二：上模 2.1机台型号与模具大小是否匹配 上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。按以下要求执行： 1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度 2.2上模前准备 根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。 调整容模厚度要求如下： 将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。 2.3吊模 将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。 2.4对嘴 将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质, 把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2. 注塑机 3. 塑胶原料 4. 成型条件 三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1. 公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模）母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3. 衡温系统冷却. 稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3. 角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2. 曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2. 单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR（比例、积分、微分）温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：
塑料注塑机调机基础知识
塑料注塑机调机基础知识
一.树脂成型温度与干燥温度 将吸水性的树脂直接成型时,会发生银条痕等为不良品的原因,为消除此不良现象, 此种树脂先行预备干燥去除含有水分,使用料斗干燥机或干燥炉等实施预预备干燥. 树脂名称料管温度(℃) 预备干燥模型温度(℃) 温度(℃)时间(H) 热可塑性树脂 P.S(聚苯乙烯) 180~260 75~80 1~1.5以上 40~80 AS树脂 180~240 75~85 2~4以上 40~80 ABS树脂 180~260 80~100 2~4以上 40~80 PMMA(压克力) 180~240 70~100 2~6以上 50~100 PA 尼龙6 235~280 80~100 2~10以上 60~100 尼龙66 250~300 80~100 2~10以上 60~120 PE(聚乙烯) 180~280 不要 20~50 PP(聚丙烯) 180~280 不要 20~50 氯化乙 烯 硬质 165~200 80~120 1以上 软质 150~200 50~80 1以上 PC(聚碳酸酯) 250~320 120 4~10 70~120 POM(聚乙缩酯) 175~210 80~90 2~4以上 60~100 PPO NORY1 240~315 85~120 2~4以上 80~120 热硬性PF(酚酯) 80~110 不要 175~220 MF(密胺) 80~100 不要 135~155 UF(尿素) 80~100 不要 135~155
树脂聚酯,预混 (premix) 80~110 不要 150~200
注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、困气、缩水等制品缺陷上的用途。射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体表面速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。我们建议采用以下这种速度分段原则：1）流体表面的速度应该是常数。2）应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。3）射胶速度设置应考虑到在临界区域（如流道）快速充填的同时在入水口位减慢速度。4）射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流
动限制和不稳定因素。速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出（确定止逆阀没有泄漏）。材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以避免出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。熔体流动速度是非常重要的，因为它会影响零件中的分子排列方向及表面状态；当熔体前方到达交叉区域结构时，应该减速；对于辐射状扩散的复杂模具，
注注塑调试基本技巧 要想调好塑料制品,首先必须了解原料得特性。 那么什么就是塑料呢？——塑料就是以树脂为原材料、就是合成或天然得高分子化合物为基本成分,经过加热使液体变为固体后不变形得固体材料。 根据注塑材料大致可分为: 一.按照塑料得使用特性可分为通用塑料、工程塑料与功能塑料。 1.通用塑料,一般只能做为非结构材料使用,产量大、价格低、但性能一般。如:PE、PP、PS、PF(聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、酚醛)塑料与氨基塑料等。 2.工程塑料一般指可以作为结构材料,能在较广得温度范围内承受机械应力与苛刻得化学物理环境中使用得材料。如:ABS、PA(尼龙)、PC(聚碳酸脂)、POM(聚甲醛)。它门得价格很高,具有优异得机戒性能、电性能、化学性能等。 3.功能塑料就是指人们用于特种环境得具有特种功能得塑料。如:医用塑料,光敏塑料等。 二.按受热性能可将塑料分为热固性塑料与热塑性塑料。 1.热塑性塑料就是指在特定温度范围内,能反复加热软化与冷却硬化得塑料。当它在一次受热就是仍具有可塑性。如:PP、PS、AS、PC、ABS、PVC、PF、PE等等。 2.热固性塑料就是指受热后能成为不溶性物质得塑料,当它
在一次受热时就不能再具有可塑性。如:酚醛塑料、氨基酸等。 三.注塑成型需要什么条件？ 1.注塑温度,根据不同类型得胶料、不同类型得产品调较合理得温度。 2.注塑成型压力,速度调较任何产品射胶压力、速度应由小到大逐步调试。 3.时间根据产品得大小、胶位厚薄、胶料特性调试射胶时间及冷却时间。 四.为什么会涨模？涨模得主要原因？ 1.射胶速度、压力太大或射胶时间太长。 2.射胶行程未控制好。 3.注塑温度太低,射胶速度压力太大。 4.储料背压太大。 5.操作工停机时间太长再生产时未排料。 6.操作工乱调工艺参数。 五.为什么会压模？ 压模就是指在生产得时候,模具完全打开,产品未取出或未掉落,又重复关模(二次合模)。主要就是在生产得时候操作工精神不够集中,开模未取产品或违章操作所造成得。有些模具不能生产全自动,而操作工私自调为全自动生产得;或模具部位有松动得零部件,未及时地找相关人员修理而继续生产时模具压模。 六.如何调试热塑料注塑成型制品过程中次、废品产生得原
注塑机的背压 压力是不影响颜色的，压力只会影响产品的单重，及表面光洁度和批风；温度对颜色有影响，当温度过高或者过低时，原 料中的色粉或者色母会因材料的不同产生响应的变化 二、注塑机的温度和压力对色粉有何影响？ 温度高颜色分散，色粉的作用减少，颜色变淡，再高就烧焦，压力大，颜色饱满。 三、背压气源定义 背压其实叫汽轮机出口排汽压力，大家俗称背压，是指做完功以后还具有一定压力和温度的蒸汽，在发电厂这些蒸汽经过凝汽器变为水补充到锅炉，在其他厂矿是要输送给其他部门做生产用蒸汽，以及生活中的烧洗澡水用，所以要保证一定的压力和温度，一般在0.5MP~1MP之间溫度200多度，不回到锅炉. A、背压的形成 在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向 后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力 称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设 有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。 B、适当调校背压的好处 1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。 2、可将熔料内的气体挤出”, 减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、 色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色 粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色现象。4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边 的走胶情况。5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。 C、背压太低时，易出现下列问题 1、背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小（较松散），夹入空气多。 2、会导致塑化质量差、 射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。3、制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。 4、产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶。 D、过高的背压，易出现下列问题 1、炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降，熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大，会降低塑化效率（单位时间内塑化的料量）. 2、对于热稳定性差的塑料（如:PVC、POM等）或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热 分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。 3、背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。 4、背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。 5、在啤塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。 6、预塑机构和螺杆筒机械磨损增大。 E、背压的调校 注塑背压的调校应视原料的性能、干燥情况、产品结构及质量状况而定，背压一般调校在3-15kg/cm3。当产品 表面有少许气花、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产 品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压。 背压是注塑成型工艺中控制熔料质量及产品质量的重要参数之一，合适的背压对于提高产品质量有着重要的作用，不可忽视！ 注塑速度 注塑速度的比例控制已经被注塑机制造商广泛采用。虽然电脑控制注塑速度分段控制系统早已存在，但由于相关的资料有限，这种机器设置的优势很少得到发挥。本文将系统的说明应用多段速度注塑的优点，并概括地介绍其在消除短射、 困气、缩水等制品缺陷上的用途。
合格“注塑机操作工”的基本要求 教程来源：佳工机电作者：未知点击：265次时间：2011-1-14 15:25:33 随着现代工业企业的高速发展，注塑机制造业各项先进技术的广泛应用，操作系统不断升级和电动化，操作面板的全智能化，注塑机速度不断提高，注塑机操作工如果没有一定的知识水平是很难正常操作使用的。 注塑机操作员俗称“啤工”，那么需要从哪些方面进行培训呢？ 主要培训内容 一、入厂基本职业道德培训。安全生产是企业员工首要培训的内容。工厂安全文明生产必须要掌握，要熟悉用电安全和运动机械操作安全。 二、必须对机械识图基础，公差与配合进行学习了解。图纸是企业生产过程多方沟通中的一种生产工具，如果连图纸都看不懂便无从下手。 三、了解常用的塑料材料，内容包括塑料概论、塑料的定义与特点、塑料的分类和用途等。常用的如：热塑性聚酯（PET、PBT）、聚碳酸酯（PC）、聚苯乙烯及其改性品种（ABC）、聚酰胺（PA-）、聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚甲醛(POM)…… 四、对注塑机的工作原理、结构、动作流程，注塑机模具的结构、安装调试了解。 五、掌握注塑机操作的常规程序、注塑工艺。应包括：注塑工艺流程，成型前的准备工作，注塑成型过程，制品的后处理，注塑模具基础知识。 六、注塑机的结构和原理。应包括：机械传动知识、气动、液动、电控等基础知识。 注塑机，包括循环动作及周期时间计算方法等。射台装置：射台装置的功能及组成、射台装置的特点。锁模装置：锁模装置的功能及组成、锁模装置的特点。液压系统：液压系统的组成、液压系统的特点。电器系统：电器系统的组成和特点。润滑系统。 实际操作 1. 注塑机的操作程序。操作系统结构与操作说明，操作面板、操作按键介绍，安全操作守则和安全生产。 2. 注塑前的工艺准备。应包括：材料准备、模具准备、生产前的机器调试、模具安装、设备保养等。 3. 调校程序的结构与操作说明应包括：射咀中心调校、顶针行程调校、模具厚度调节。 4. 操作面板、电器系统的保养、油压系统的保养、锁模系统的保养。
注塑机调机调试工艺一般分三个步骤： 1、参数设定前需确认及预备设定参数 ⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。 ⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。 ⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。 ⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。 ⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。 ⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。 ⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。 ⑻松退约设定在3mm。 ⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。 ⑽计量行程比计算值稍短设定。 ⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。 2、手动运转参数修正 ⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。 ⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。 ⑶螺杆旋退进料。 ⑷待冷却后开模取出成型品。 ⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。 3、半自动运转参数的修正 ⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。 ⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。 ⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。 ⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。 ⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法： ①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。 ②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。 ⑹塑化参数的修正 ①确认背压是否需要调整； ②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间； ③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。 ④确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。 ⑺段保压与多段射速的活用 ①一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保压切换前应以较低速进行； ②保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。
来源于：注塑塑胶网https://www.doczj.com/doc/d8944367.html,/ 注塑机调机技巧大全 注塑成型各种缺陷的现象及解决方法 1 、充填不足充填不足的主要原因有以 下几个方面：树脂容量不足。 型腔内加压不 足。树脂流动性 不足。排气效果 不好。 作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手： 1)加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。 2)提高注射速度。 3)提高模具温度。 4)提高树脂温度。 5)提高注射压力。 6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的 1／2 ～l／ 3。 7)浇口设置在制品壁厚最大处。 8)设置排气槽(平均深度 0 ．03mm、宽度 3 ～smm)或排气杆。对于较小工件更为重要。 9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约 smm)缓冲距离。 10)选用低粘度等级的材料。 11)加入润滑剂。 2 、皱招及麻面 产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等) 更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。 3.龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有 残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。 (－)残余应力引起的龟裂 残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手： (1)由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。 (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
注塑机调试基础知识 （一）不锁模 处理方法： 1）：检查安全门前行程开关，并修复。 2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。 3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。 4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。 5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。 （二）开合模机绞响 处理方法： 1）检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。 2）润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。3）锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。 4）放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。5）平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。 （三）等几秒钟才开模 处理方法： 1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。 （四）：开锁模爬行 处理方法： 1）二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。 2）开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。 3）管道及油缸中有空气、排气。 （五）开模开不动 处理方法： 1）增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）检查是否反铰。 （六）自动生产中调模会越来越紧或越松 处理方法：
1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。 2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。 （七）锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模 处理方法： 1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。 2）：开模阀泄漏，开动油泵并锁模终止，按射台或射胶动作，二板是否后移，更换开模油阀。正常为开锁模不动。 （八）锁模时只有开模动作 处理方法： 1）：接错线，检查有否24VDC到阀，检查线路并接线。 2）：卡阀或装错阀芯，检查阀芯是否装错，或堵塞，重新装阀芯或清洗。在正常情况下开锁模动作是不动的。 （九）锁模不畅 处理方法： 1）A，B孔调整不当，设定系统流量20，压力99时，观察锁模动作是否爬行，重新调整或换阀。 2）油路中有空气，听油路中有无空气声，检查油中有无气泡，需排气。
第一章注塑基础知识简 1 塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2 注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
注塑成型介绍及工艺介绍?一、注塑成型得基本原理: 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体得性质,把熔融液体用高压注射到密闭得模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需得塑体产品。 二、注塑成型得四大要素:?1.塑胶模具２.注塑机３。塑胶原料4、成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模,也有部份带滑块得行位模。?基本结构: 1。公模(下模) 公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2、母模(上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3、衡温系统冷却。稳(衡)定模具温度。 四、注塑机?主要由塑化、注射装置,合模装置与传动机构组成; 电气带动电机,电机带动油泵,油泵产生油压, 油压带动活塞,活塞带动机械,机械产生动作;?1、依注射方式可分为: 1、卧式注塑机２.立式注塑机3.角式注塑机４。多色注塑机? 2、依锁模方式可分为:?1、直压式注塑机２、曲轴式注塑机３。直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为:?1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3、往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统: 1.射出系统 a。多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b。射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制、?c、搅拌性、寿命长得螺杆装置。 d。料管互换性,自动清洗。?ｅ、油泵之平衡、稳定性。?2、锁模系统 a.高速度、高钢性。?b、自动调模、换模装置。?c。自动润滑系统。?d.平衡、稳定性。 3。油压系统 a、全电子式回馈控制。? b、动作平顺、高稳定性、封闭性。?c。快速、节能性、?d、液压油冷却,自滤系统、 4、电控系统?a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b。闭环式电路、回路、?c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。 d、自我诊断、警报功能、 ｅ.自动生产品质管制、记录、 五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性与热塑性两种: 1.热固性塑胶:指不能重复使用之塑胶,其分子最终成体型结构。 2。热塑性塑胶:指可重复再造使用之塑胶,分为结晶体(PBT,ＰA)与非定形性(PC,PＰO).结晶性塑胶指塑胶液体在变为固体时可以成为规则形得塑胶,其分子大部分就是依线形或支链型结构排列。 3.工程塑胶工程塑胶指使用在机械构件,可长期使用在1００摄氏度以上,抗拉伸强度在一平方厘米500kg以上;抗弯曲强度在一平方厘米2400kｇ以上得塑胶
如何调注塑机工艺参数（如何设锁模，射胶的速度，压力，位置等等），为什么？ 一般来说，注塑机工艺参数是由产品模具而定 模具越大，其锁模力应随之加大，这是为保证其注塑时形成一个相对密闭的空间，不至于生产出的产品带有过多的飞边（毛刺），从而影响产品外观和使用； 至于注射的速度，压力，包括位置，都和你的产品结构以及产品所使用的材质和使用温度有关系，情况比较复杂，在你没给出一定的产品及产品材质参数前，无法详细回复。 建议参考下《机械设计手册》第五版第四卷中的《塑料制品与塑料注射成型模具设计》第二节《塑料注射成型工艺》。 追问 谢谢你的回答。请问如：调锁模力（等）时首先要输入最基础的那些数值，最近车间突然断电，重启后以前设置的参数没了，如何重输参数（依据是什么）？ 回答 这个问题，我无法帮你完全找回你原来的参数，只能一点一点的调试回来， 不过建议以后类似此种重要数据一定要记录在案，而且必须备份。 这是我从事过的单位必须做的工作。 从我的经验上来说，比较重要的分几点要特别注意的： 1.锁模力，理论上来说，锁模力就是为了克服液态树脂原料在注射时从模具内溢出的作用力，所以锁模力的计算方法为：首先得到注射油缸的总压力，再由此总压力得到注射料筒内部的压强，用此压强乘以模具内部的有效面积，得出的就是近似的锁模力，一般情况下锁模力要比计算得出的数值要大一点， 但在实际操作中，很难做到这么精确计算，因为，实际调试能更快更准确的得到你需要的数据； 2.注射压力，我所掌握的经验中，就没有用过计算公式来得到数据，都是由低往高地调试，一般情况下，开模5次可以基本调定数据，然后再根据产品的具体要求进行微调，以达到最好的效果。 3.注射的速度，通常来说，此数据都是根据产品的厚薄和其形状的复杂性直接挂钩的，在产品比较薄，形状比较复杂的情况下，速度一定要快，否则在树脂没充满型腔前就已经固化； 4.注射位置和注射速度可以说是一样的，当注射速度调到一定值的时候，还无法完成产品的基本成型时，就要靠调整注射位置来进行补充操作， 5，冷却水和冷却时间的控制，这个问题不太好用语言来说明，要具体情况具体分析了，有问题再和我交流吧 以上就是我个人认为再注塑工艺中相对比较重要的几点，总之有一点是非常关键的，就是所有的数据都要由低到高地进行调试，否则很可能对模具造成永久性的损毁，后果不堪设想。。
档案编号：_____________ 安全第一预防为主 （此处可修改为文件名称） 公司：在此输入公司名称____________ 编制：编制部门或编制人___________ 日期：年月日
注塑机安全知识培训 第一节、注塑机合模部分的安全要求： 1、安全门在闭合状态下须保证不能自动打开，当安全门提前打开时，闭模动作应该终止。 2、安全门可防止任何人或物进入危险区域，保护人员避免熔化的塑料飞溅出来而受到伤害，不能破损或拆掉不用。 3、当身体任何部位要进入机器工作区域内处理异常时，务必要关闭马达，必要时还要关闭总电源。 4、对大柱、曲臂加注润滑油时，务必要停机进行，严禁机器在正常工作时做此动作。 5＞安全杆、安全档块灵活有效，安全杆与安全档块的有效距离为5?lOCMo 6、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。 7、拆卸林柱子、曲臂等大件修理时，应用三角带吊装，不可用钢丝绳之类的绳索吊装，防止对机器和维修人员造成伤害。 8、动模板滑板应平衡，不能随便调整，如需要调整，应由机器厂家进行。 9、严禁将前后安全门的电器极限开关用绳子等绑扎起来。 笫二节、注射及液压装置的安全要求： 1、定模座后板应有射胶防护装置，保证射嘴出现喷料时不会伤及到周围的人。 2、安全门玻璃窗不能破损，防止熔料从模腔中飞溅出来烫伤。 3、液压系统需配有过滤装置。 4、油箱内壁必须对外界污染进行防护和防腐，当工作介质温度达80摄氏度时，防护层应均有效。
5、油温不允许超过允许值，最高不能超过75°C,否则要检查冷却器，可 能存在不路不通畅的悄况并予以排除。 6、每半年需检查液压油质、油量，看油质是否变坏，油量是否足够。 7、各个压力表、电流表必需完好无损。 8、各油管接头不能有漏油现象，油缸螺丝不能松动。 9、液压安全系统除防护门液压保护安全阀外，主要山系统安全阀实现，生产厂家已设置好最大允许值并且将其封闭，如果压力值超过所设定的规定值，系统安全阀则开启，严禁私自调整。 10、安全阀限制液压系统压力并保护操作者，防止胶管和钢管的连接部位免受压力过大所造成的损害；同时保护不受液压系统出错而带来的损害。安全阀使液压驱动装置中的油泵受过载保护，任何情况下不允许调节系统安全阀。 笫三节、电路及加热装置的安全要求： 1、电器安全装置包括基本的接地线和紧急制动按钮：机器所有电器部分都有接地线，特别是电热加热部分，加热圈必须定期检查。 2、紧急停止按钮分别设置在操作面板上和非操作面固定模板的防护板上，按下紧急停止按钮，机器所有的动作立刻停止，包括马达，所有与标准接口连接的操作设备也将被关闭，如果要重新启动机器，则要逆时针方向旋转紧急停止按钮，按钮会自动弹起。 3、料筒电热圈上方应该有防护罩，保证电热圈不会直接外露于外面。 4、加热系统接线必需注意绝缘，符合要求：更换导线时，严格按规格进行，不得随意乱拉乱接或者使用不符合要求的导线。 5＞机器内部导线如要更换，则必须用软管热缩管保护。 6、除电压、液压仪表外，电气设备安装位置必须与机械分开，以防摩擦漏电。 7、使用过程中，做好日常点检，要仔细检查各接线端口不允许松脱或短路、各电子元件是否损坏。