附录1：
车床及其切削加工
车床主要是为了进行车外圆、车端面和镗孔等项工作而设计的机床。车削很少在其他种类的机床上进行，而且任何一种其他机床都不能像车床那样方便地进行车削加工。由于车床还可以用来钻孔和铰孔，车床的多功能性可以使工件在一次安装中完成几种加工。因此，在生产中使用的各种车床比任何其他种类的机床都多。
车床的基本部件有：床身、主轴箱组件、尾架组件、溜板组件、丝杠和光杠。
床身是车床的基础件。它通常是由经过充分正火或时效处理的灰铸铁或者球墨铸铁制成。它是一个坚固的刚性框架，所有其他基本部件都安装在床身上。通常在床身上有内外两组平行的导轨。有些制造厂对全部四条导轨都采用导轨尖顶朝上的三角形导轨(即山形导轨)，而有的制造厂则在一组中或者两组中都采用一个三角形导轨和一个矩形导轨。导轨要经过精密加工，以保证其直线度精度。为了抵抗磨损和擦伤，大多数现代机床的导轨是经过表面淬硬的，但是在操作时还应该小心，以避免损伤导轨。导轨上的任何误差，常常意味着整个机床的精度遭到破坏。
主轴箱安装在内侧导轨的固定位置上，一般在床身的左端。它提供动力，并可使工件在各种速度下回转。它基本上由一个安装在精密轴承中的空心主轴和一系列变速齿轮——类似于卡车变速箱一所组成。通过变速齿轮，主轴可以在许多种转速下旋转。大多数车床有8-18种转速，一般按等比级数排列。而且在现代机床上只需扳动2-4个手柄，就能得到全部转速。一种正在不断增长的趋势是通过电气的或者机械的装置进行无级变速。
由于机床的精度在很大程度上取决于主轴，因此，主轴的结构尺寸较大，通常安装在预紧后的重型圆锥滚子轴承或球轴承中。主轴中有一个贯穿全长的通孔，长棒料可以通过该孔送料。主轴孔的大小是车床的一个重要尺寸，因为当工件必须通过主轴孔供料时，它确定了能够加工的棒料毛坯的最大尺寸。
尾架组件主要由三部分组成。底板与床身的内侧导轨配合，并可以在导轨上做纵向移动。底板上有一个可以使整个尾架组件夹紧在任意位置上的装置。尾架体安装在底板上，可以沿某种类型的键槽在底板上横向移动，使尾架能与主轴箱中的主轴对正。尾架的第三个组成部分是尾架套筒。它是一个直径通常大约在51—76mm(2-3英寸)之间的钢制空心圆柱体。通过手轮和螺杆，尾架套筒可以在尾架体中纵向移人和移出几英寸。
车床的规格用两个尺寸表示。第一个称为车床床面上最大加工直径。这是在车床上能够旋转的工件的最大直径。它大约是两顶尖连线与导轨上最近点之间距离的两倍。第二个规格尺寸是两顶尖之间的最大距离。车床床面上最大加工直径表示在车床上能够车削的最大工件直径，而两顶尖之间的最大距离则表示在两个顶尖之间能够安装的工件的最大长度。
普通车床是生产中最经常使用的车床种类。它们是具有前面所叙述的所有那些部件的重载机床，并且除了小刀架之外，全部刀具的运动都有机动进给。它们的规格通常是：车床床面上最大加工直径为305-610mm(12-24英寸)；两顶尖之间距离为610—1 219mm(24-48英寸)。但是，床面上最大加工直径达到1
270mm(50英寸)和两顶尖之间距离达到3 658mm(12英尺)的车床也并不少见。这些车床大部分都有切屑盘和一个安装在内部的冷却液循环系统。小型的普通车床——车床床面最大加工直径一般不超过330mm(13英寸)——被设计成台式车床，其床身安装在工作台或柜子上。
虽然普通车床有很多用途，是很有用的机床，但是更换和调整刀具以及测量工件花费很多时间，所以它们不适合在大量生产中应用。通常，它们的实际加工时间少于其总加工时间的30％。此外，需要技术熟练的工人来操作普通车床，这种工人的工资高而且很难雇到。然而，操作工人的大部分时间却花费在简单的重复调整和观察切屑产生过程上。因此，为了减少或者完全不雇用这类熟练工人，六角车床、螺纹加工车床和其他类型的半自动和自动车床已经很好地研制出来，并已经在生产中得到广泛应用。
普通车床作为最早的金属切削机床中的一种，目前仍然有许多有用的和为人们所需要的特性。现在，这些机床主要用在规模较小的工厂中，进行小批量的生产，而不是进行大批量的生产。
在现代的生产车间中，普通车床已经被种类繁多的自动车床所取代，诸如自动仿形车床，六角车床和自动螺丝车床。现在，设计人员已经熟知先利用单刃刀具去除大量的金属余量，然后利用成型刀具获得表面光洁度和精度这种加工方法的优点。这种加工方法的生产速度与现在工厂中使用的最快的加工设备的速度相等。
普通车床的加工偏差主要依赖于操作者的技术熟练程度。设计工程师应该认真地确定由熟练工人在普通车床上加工的试验零件的公差。在把试验零件重新设计为生产零件时，应该选用经济的公差。
对生产加工设备来说，目前比过去更着重评价其是否具有精确的和快速的重复加工能力。应用这个标准来评价具体的加工方法，六角车床可以获得较高的质量评定。
在为小批量的零件(100—200件)设计加工方法时，采用六角车床是最经济的。为了在六角车床上获得尽可能小的公差值，设计人员应该尽量将加工工序的数目减至最少。
自动螺丝车床通常被分为以下几种类型：单轴自动、多轴自动和自动夹紧车床。自动螺丝车床最初是被用来对螺钉和类似的带有螺纹的零件进行自动化和快速加工的。但是，这种车床的用途早就超过了这个狭窄的范围。现在，它在许多种类的精密零件的大批量生产中起着重要的作用。工件的数量对采用自动螺丝车床所加工的零件的经济性有较大的影响。如果工件的数量少于1 000件，在六角车床上进行加工比在自动螺丝车床上加工要经济得多。如果计算出最小经济批量，并且针对工件批量正确地选择机床，就会降低零件的加工成本。
因为零件的表面粗糙度在很大程度上取决于工件材料、刀具、进给量和切削速度，采用自动仿形车床加工所得到的最小公差不一定是最经济的公差。
在某些情况下，在连续生产过程中，只进行一次切削加工时的公差可以达到±0．05mm。对于某些零件，槽宽的公差可以达到±0．125mm。镗孔和采用单刃刀具进行精加工时，公差可达到±0．0125mm。在希望获得最大产量的大批量生产中，进行直径和长度的车削时的最小公差值为土0．125mm是经济的。
金属切削加工在制造业中得到了广泛的应用。其特点是工件在加工前具有足够大的尺寸，可以将工件最终的几何形状尺寸包容在里面。不需要的材料以
切屑、颗粒等形式被去除掉。去除切屑是获得所要求的工件几何形状，尺寸公差和表面质量的必要手段。切屑量多少不一，可能占加工前工件体积的百分之几到70％—80％不等。
由于在金属切削加工中，材料的利用率相当低，加之预测到材料和能源的短缺以及成本的增加，最近十年来，金属成形加工的应用越来越多。然而，由于金属成形加工的模具成本和设备成本仍然很高，因此尽管金属切削加工的材料消耗较高，在许多情况下，它们仍然是最经济的。由此可以预料，在最近几年内，金属切削加工在制造业中仍将占有重要的位置。而且，金属切削加工的自动生产系统的发展要比金属成形加工的自动生产系统的发展要快得多。
在金属切削加工中，信息的传递是通过刚性传递介质(刀具)实现的。刀具相对工件运动，机械能通过刀具作用于工件。因此，刀具的几何形状和刀具与工件的运动方式决定了工件的最终形状。这个基本过程是机械过程：实际上是一个剪切与断裂相结合的过程。
如前所述，在金属切削加工中，多余的材料由刚性刀具切除，以获取需要的几何形状、公差和表面光洁度。属于此类加工方法的例子有车削、钻削、铰孔、铣削、牛头刨削、龙门刨削、拉削、磨削、珩磨和研磨。
大多数切削加工(或称机械加工)过程是以两维表面成形法为基础的。也就是说，刀具与工件材料之间需要两种相对运动。一种定义为主运动(决定切削速度)，另一种定义为进给运动(向切削区提供新的加工材料)。
车削时，工件的回转运动是主运动；龙门刨床刨削时，工作台的直线运动是主运动。车削时，刀具连续的直线运动是进给运动；而在龙门刨床刨削中，刀具间歇的直线运动是进给运动。
切削速度v 是主运动中刀具(在切削刃的指定点)相对工件的瞬时速度。车削、钻削和铣削等加工方法的切削速度可以用下式表示：
V= m ／min
dn 式中v 为切削速度，其单位为m ／min ；d 是工件上将要切削部分的直径，其单位为m ；n 是工件或主轴的转速，单位为rev ／min 。根据具体运动方式不同，v 、d 和n 可能与加工材料或工具有关。在磨削进，切削速度通常以m ／s 为单位度量。
在主运动之外，当刀具或工件作进给运动f 时，便产生重复的或连续的切屑切除过程，从而形成所要求的加工表面。进给运动可以是间歇的，或者是连续的。进给速度v f 定义为在切削刃的某一选定点上，进给运动要对于工件的瞬时速度。
对于车削和钻削，进给量f 以工件或刀具每转的相对移动量(mm ／rev)来表示；对于龙门刨削和牛头刨削，进给量f 以刀具或工件每次行程的相对移动量(mm ／stroke)来表示。对于铣削，以刀具的每齿进给量f z (mm ／tooth)来表示，f z 是相邻两齿间工件的移动距离。所以，工作台的进给速度v f (mm ／min)是刀具齿数z ，刀具每分钟转数n 与每齿进给量人的乘积(v f =nzf z )。
包含主运动方向和进给运动方向的平面被定义为工作平面，因为该平面包含决定切削作用的两种基本运动。
车削时的切削深度α(有时也被称为背吃刀量)是刀具切削刃切进或深人工件表面内的距离。切削深度决定工件的最终尺寸。在车削加工中采用轴向进给时，切削深度可以通过直接测量工件半径的减少量来确定；在车削加工中采用
径向进给时，切削深度等于工件长度的减少量。在钻削中，切削深度等于钻头直径。对于铣削，切削深度定义为侧吃刀量αe，它等于铣刀径向吃刀深度，而铣刀轴向吃刀深度(背吃刀量)被称为αp。
未变形状态时的切屑厚度h，就是在垂直于切削方向的平面内垂直于切削刃测量得到的切屑厚度。切削后的切屑厚度(即切屑实际厚度h2 )大于未变形时的切屑厚度，也就是说切削比或者切屑厚度比r=h1/h2总是小于1。 ‘ 未变形状态的切屑宽度b，是在与切削方向垂直的平面内沿切削刃测得的切屑宽度。
对于单刃刀具切削加工，切削面积A是未变形的切屑厚度h1和切屑宽度b 的乘积(即A=h1b)。切削面积也可以用进给量f和切削深度α表示如下： H1=fsink 及 b=a／sink
式中x为主偏角(即切削刃与工作平面形成的夹角)。
因此，可以由下式求出切削面积
A=fa
金属切削机床及砂轮机安全 技术 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 金属切削机床是用切削方法将毛坯加工成机器零件的设备，利用相对运动加工工件，分为11大类。 一、金属切削机床的危险因素 危害因素包括静止部件的危险因素、旋转部件的危险因素、内旋转咬合、往复运动或滑动的危害。常见事故有触电、伤人、伤手、伤眼等。 二、金属切削机床的安全技术措施 1. 机床运转异常状态。包括温升异常、转
速异常、振动和噪声过大（振动故障率最大）、出现撞击声、输入输出参数异常、机床内部缺陷等。进行监测。 2. 运动机械中易损件的故障检测。 3. 金属切削机床常见危险因素的控制措施。 三、砂轮机的安全技术要求 是机械工厂最常用的机器设备之一，各个工种都可能用到它。主要是安装和使用。 砂轮机安装。包括安装的位置，砂轮的平衡，砂轮与卡盘的匹配，砂轮机的防护罩，砂轮机的工件托架、砂轮机的接地保护等。 砂轮机使用。安全要求： 禁止侧面磨削。 不准正面操作。 不准共同操作。 这里填写您的企业名字 Name of an enterprise
安徽滁州技师学院机床切削加工（预备技师） 专业人才培养方案 一、招生对象和学制 （一）招生对象 普通高中毕业生和同等学历者。 （二）学制 学制四年。 二、职业与岗位 （一）职业面向 本专业学生主要面向机械制造行业的生产和管理第一线，运用机械加工技术和相关工程技术，以机械CAD/CAM软件为主要信息工具，进行机械加工工艺规程制定、工装设计与制造、质量检验与质量管理、生产线调试与维护等方面工作。 （二）就业岗位 本专业学生就业岗位为：（1）机加工设备操作人员、机加工设备维修维护人员；（2）机械加工工艺员；（3）工装夹具与非标设计、制造及装配调试人员；（4）产品质量检验人员（5）CAD/CAM软件应用技术人员。 三、工作任务与职业能力分析 典型工作任务与学习领域分析 机械设计与制造专业课程体系构建以“工作过程”为导向，在企业调研、专家指导、广泛讨论的基础上首先明确学生从事车间操作、技术、管理及其他等职业岗位，然后按照对应职业岗位能力要求提炼、筛选典型的工作任务，再根据能力构成确定学习领域及相应学习内容，按照能力模块层级整合序化课程顺序，从而构建起机械设计与制造专业课程体系，该课程体系突出应用性、实践性，贴合生产实际，能力要素明确，遵循职业教育的规律，科学合理。工作过程知识、能力、素质要求分析见表1。 表1 典型工作任务与职业能力分析表
四、培养目标 培养德、智、体、美全面发展，具有敬业精神、责任意识、诚信品质、遵纪守法等良好的职业道德，精益求精的工作态度，追求完美的创新精神，可持续发展的基础能力，掌握必须、够用的专业知识和熟练的专业技能，面向机械制造业的生产、建设、管理、服务第一线从事机械产品设计、制造、生产工艺编制、产品质量检验、机械设备操作与维护、机械设备安装调试及CAD/CAM软件技术应用人员等工作的高技能应用型人才。 1．素质目标
附录3：切削加工常用计算公式 1. 切削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 金属切除率Q (cm 3/min) Q = V c ×a p ×f 净功率P (KW) 3p 1060Kc f a Vc P ????= 每次纵走刀时间t (min) n f l t w ?= 以上公式中符号说明 D — 工件直径 (mm) ap — 背吃刀量（切削深度） (mm) f — 每转进给量 （mm/r ） lw — 工件长度 (mm)
铣削速度Vc (m/min) 1000n D Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) D 1000 Vc n ?π?= 每齿进给量fz (mm) z n Vf fz ?= 工作台进给速度Vf (mm/min) z n fz Vf ??= 金属去除率Q (cm 3/min) 1000Vf ae ap Q ??= 净功率P (KW) 61060Kc Vf ae ap P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3 ?π??= 以上公式中符号说明 D — 实际切削深度处的铣刀直径 （mm ） Z — 铣刀齿数 a p — 轴向切深 (mm) a e — 径向切深 (mm)
切削速度Vc (m/min) 1000n d Vc ?π?= 主轴转速n (r/min) d 1000 Vc n ?π?= 每转进给量f (mm/r) n Vf f = 进给速度Vf (mm/min) n f Vf ?= 金属切除率Q (cm 3/min) 4Vc f d Q ??= 净功率P (KW) 310240kc d Vc f P ????= 扭矩M (Nm) n 10 30P M 3?π??= 以上公式中符号说明： d — 钻头直径 (mm) kc1 — 为前角γo=0、切削厚度hm=1mm 、切削面积为1mm 2时所需的切 削力。 (N/mm 2) mc — 为切削厚度指数，表示切削厚度对切削力的影响程度，mc 值越 大表示切削厚度的变化对切削力的影响越大，反之，则越小 γo — 前角 （度）
金属切削机床安全技术（三）参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
金属切削机床安全技术（三）参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 金属切削机床的保险装置有下列几种类型：(1)机 床过载保险装置通常由感受元件、中间环节和执行机构组 成。感受元件记录所检参数的变化，并通过中间环节传令 给执行机构以实现保险。所有这些部分可以组成一个部 件，成为一个直线作用的保险装置，或位于保险对象的不 同位置而成为间接作用的保险系统。过载保险装置按照能 量形式和工作特性可分为下列几种(见下图)。
机床过载安全装置分类图 (2)机床限位保险装置为了使运动部件、刀具完成行程，到达预定位置后能自动停下，常采用行程限位保险装置。当工作台到达预定位置时，挡块将行程开关压下，工作台就自动停止或返回。 (3)机床顺序动力联锁保险装置在操纵机床时，若要求上一个动作未完成前，下一个动作则不能进行。为了保险，可设顺序动作联锁装置。 (4)意外事故联锁保险装置用于电源突然中断时，补偿机构(如蓄电器、止回阀等)立即起作用使机床停车。 (5)制动装置为迅速停机以装卸被加工工件，以及在发生突然事故时及时停机，都需要使机床立即停止运转的制动装置。制动装置类型很多，按结构分为：块状闸、具有
文件编号：TP-AR-L1852 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 机床切削加工的安全操作技术(正式版)
机床切削加工的安全操作技术(正式 版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、了解机床安全操作规程，严格遵守规章制 度。 2、将机床各运动部分加润滑油。用手移动各运 动部件，检查有无碰撞或失常现象。试车工1～2分 钟。 3、了解图纸要求，检查毛坯尺寸、形状及有无 缺陷。选择合适的安装工件的方法。 4、选择和刃磨刀具。安装工件和刀具，保证准 确牢固，笨重工件需找人帮助安装或使用起重设备。 5、根据工艺卡规定的数值或参照经验数据，选
择切削用具，并据以调整机床。将各手柄放于正确位置，紧固工件、刀具或机床时，要站稳，不能用力过猛。 6、工作时，不要用手摸正在运动的工件、刀具或机床，不要用手直接清理切屑。测量工件尺寸或变换速度应停车后进行。 7、加工过程中发现机床运转声音不正常或发生故障时，立即停车检修，以免机件损伤过 大。 8、在机床导轨和工作台台面上不能放置工具或其他物品。不敲击和碰撞主轴、导轨、工作台面，以免影响机床精度。 9、工作完后，清理切屑，擦净机床，在导轨面上涂防锈油，将各部件调整到正常位置。 10、二人或二人以上同在一台机床上进行工作
金属切削机床篇习题+答案汇总 第一章金属切削机床的基本知识 一、填空题 1、是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器，它是制造机器的机 器，又称为工作母机。 2、机床按加工性质和所用刀具可分为：、、、、、 、、、、、及等12类。 3、机床按通用程度可分为：、、。 4、机床按工作精度可分为：、、。 5、CA6140型车床型号的含义：C是代号，表示__________； 61是代号，表示___________________；40是，表示 _______________。 6、任何规则表面都可以看作是一条线沿着另一条运动的轨迹，和统 称为形成表面的发生线。 7、如果形成表面的两条发生线母线和导线互换，形成表面的性质不改变，则这种表面 称为；否则称为。 8、形成发生线的方法：、、、。 9、由单独的旋转或直线运动构成的运动，称为；由两个或两个以上的旋转 或直线运动按照某种确定的运动关系组合而成的运动，称为。 10、可以是简单成形运动，也可以是复合成形运动；可以是步进的， 也可以是连续进行的；可以是简单成形运动，也可以是复合成形运动。
11、机床包括3个基本部分：、、。 12、构成一个传动联系的一系列传动件，称为。 13、联系动力源和执行件之间的传动链；使执行件获得一定的速度和方 向。联系复合运动内部各个分解部分，以形成复合成形运动的传动链。 14、是具有固定传动比的机构。换置器官：的机构。 15、机床运动的5个参数、、、 、。 16、 CA6140车床用普通车刀车圆柱面属于___ ___运动，车螺纹属于_ _____运 动。 17、 CA6140车床车螺纹属于______联系，车圆柱面和端面属于______联系。 二、简答题 1、写出下列机床型号各部分的含义。 1）Y3150E 2）CM1107精密型转塔车床 3）C1312 最大切削直径为120mm的转塔车床 4）M1432A 最大加工直径为320mm经过一次重大改良的台式坐标钻床 5）CA6140 最大切削直径为400mm的卧式车床 2、用简图分析下列几种情况时的成形方法，并标明所需的机床运动，分别说明母线、导线的形状，各用什么方法形成，要求机床提供哪几个运动。 1)在卧式车床上用成型车刀车圆柱面： 2)用普通外圆车刀车圆柱面： 3)用普通外圆车刀车圆锥面： 4)用成型车刀车圆锥面 5)用螺纹刀刀车螺纹面： 3、画出卧式车床的传动原理图，写出各传动链的名称，并判断各条传动链的性质。
编号：SM-ZD-51389 金属切削机床的安全技术 措施 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
金属切削机床的安全技术措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1. 机床运转异常状态 机床正常运转时，各项参数均应稳定在允许范围；当各项参数偏离了正常范围，就预示系统或机床本身或设备某一零件、部位出现故障，必须立即查明变化原因，防止事态发展而引起事故。常见的异常现象有： (1)温升异常。常见于各种机床所使用的电动机及轴承齿轮箱。温升超过允许值时，说明机床超负荷或零件出现故障，严重时能闻到润滑油的恶臭和看到白烟。 (2)转速异常。机床运转速度突然超过或低于正常转速，可能是由于负荷突然变化或机床出现机械故障。 (3)振动和噪声过大。机床由于振动而产生的故障率占故障总数的60％～70％。其原因是多方面的，包括机床设计不良、机床制造缺陷、安装缺陷、零部件运转不平街、零部件磨损、缺乏润滑、机床中进入异物。
陕西省技工院校2015级机床切削加工（铣工）专业 实施性教学计划 一、专业名称 机床切削加工（铣工） 二、招生对象 具有初中毕业学历者可注册课程学习。 三、学制 三年 四、培养目标 本专业培养与我国社会主义现代化建设要求相适应，德、智、体、美全面发展，具有综合职业能力，在机械加工生产第一线工作的机械加工操作人员。 五、课程设置及教学要求 1.德育 本课程旨在使学生通过学习和研究，了解德育的基本常识，掌握德育的基本概念和基本原理，寻求观察德育问题的多种视角，构建分析问题的理性框架，探索解决问题的一般思路，在此基础上形成教书育人的意识和能力。 2.体育
在以前相关课程的基础上，进一步学习体育与卫生保健的基础知识和运动技能，掌握科学锻炼和娱乐休闲的基本方法，养成自觉锻炼的习惯；培养自主锻炼、自我保健、自我评价和自我调控的意识，全面提高身心素质和社会适应能力，为终身锻炼、继续学习与创业立业奠定基础。 3.语文 在初中语文的基础上，进一步加强现代文和文言文阅读训练，提高学生阅读现代文和浅易文言文的能力；加强文学作品阅读教学，培养学生欣赏文学作品的能力；加强写作和口语交际训练，提高学生应用文写作能力和日常口语交际水平。通过课内外的教学活动，使学生进一步巩固和扩展必需的语文基础知识，养成自学和运用语文的良好习惯，接受优秀文化熏陶，形成高尚的审美情趣。 4.数学 在以前数学基础上，进一步学习数学的基础知识。必学与限定选学内容：集合与逻辑用语、不等式、函数、指数函数与对数函数、任意角的三角函数、数列与数列极限、向量、复数、解析几何、立体几何、排列与组合、概率与统计初步。选学内容：极限与导数、导数的应用、积分及其应用、统计。通过教学，提高学生的数学素养，培养学生的基本运算、基本计算工具使用、空间想像、数形结合、思维和简单实际应用能力，为学习专业课程打下基础。 5.英语 在以前英语的基础上，巩固、扩展学生的基础词汇和基础语法；培养学生听、说、读、写的基本技能和运用英语进行交际的能力；使学生能听懂简单对话和短文，能围绕日常话题进行初步交际，能读懂简单应用文，能模拟套写语篇及简单应用文；提高学生自主学习和继续学习的能力，并为学习专门用途英语打下基础。 6.计算机应用基础
金属切削机床安全技术（二）金属切削加工中的危险因素常见的危险因素包括： (1)机床设备的危险因素 1)静止状态的危险因素包括切削刀具的刀刃；突出较长的机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁。 2)直线运动的危险因素包括纵向运动部分，如外圆磨床的往复工作台；横向运动部分，如升降台铣床的工作台；单纯直线运动部分，如运动中的皮带、链条；直线运动的凸起部分，如皮带连接接头；运动部分和静止部分的组合，如工作台与床身；直线运动的刀具，如带锯床的带锯条。 3)回转运动的危险因素包括单纯回转运动部分，如轴、齿轮、车削的工件；回转运动的凸起部分，如手轮的手柄；运动部分和静止部分的组合，如手轮的轮辐与机床床身；回转部分的刀具，如各种铣刀、圆锯片。 4)组合运动危险因素包括直线运动与回转运动的组合，如皮带与皮带轮、齿条与齿轮；回转运动与回转运动的组合，如相互啮合的齿轮。 5)飞出物击伤的危险飞出的刀具、工件或切屑有很大的动能，都能对人体造成伤害。
(2)不安全行为引起的危险由于操作人员违反安全规程而发生的 事故甚多，如未戴防护帽而使长发卷入丝杠；未穿工作服使领带或 过宽松的衣袖被卷入机械转动部分；带手套作业被旋转钻头或切屑 与手一起卷入危险部位。 金属切削机床的防护装置装设防护装置的目的是为了防止操作 者与机床运动部件、切削刀具、被加工件接触而造成的伤害，以及 避免切屑、润滑冷却液伤人。防护装置主要有： (1)防护罩用于隔离外露的旋转部件，如皮带轮、链轮、齿轮、 链条、旋转轴、法兰盘和轴头。 (2)防护挡板、用于隔离磨屑、切屑和润滑冷却液，避免其飞溅 伤人。一般用钢板、铝板和塑料板作材料。妨碍操作人员观察的挡板，可用透明的材料制作。 (3)防护栏杆不能在地面上操作的机床，操纵台周围应设高度不 低于0．8m的栏杆；容易伤人的大型机床运动部位，如龙门刨床床 身两端也应加设栏杆，以防工作台往复运动时撞人。 在危险性很高的部位，防护装置应设计成顺序联锁结构，当取 下或打开防护装置时，机床的动力源就被切断。有一种比较简单轻 便的联锁结构——电锁，它可用于各种形式与尺寸的防护罩的门上。转动它的旋钮，安装在防护罩门上的锁体内的门闩就进入固定不动 的插座内，关闭防护罩的门。与此同时，三个电源插片也伸出进入
《普通机床切削加工及其选用》考试试卷及答案 一、填空题（每空1分，共10分） 切削运动分为____________和进给运动。 1.常用的钻床有台式转床、立式钻床和__________钻床。 2.90°外圆车刀的主偏角为______°。 3.刀尖高于工件中心时会造成工作前角______。 4.切削温度越_____，刀具耐用度越小。 5.切削用量三要素分别为切削速度、背吃刀量和__________。 6.立式铣床的主轴与工作台面________。 7.加工小孔径内螺纹大多采用________来进行攻丝的方法。 8.标准麻花钻一般由________、颈部和工作部分组成。 9.套筒类（特别是薄壁）零件的外圆加工，常采用__________装夹工件进行加工。 二、单项选择题（请将答案填在下表，每小题2分，共40分） 1.加工铸铁一般采用（）硬质合金。 A．P类 B．K类 C．M类 2.一般选择（）磨料制成的砂轮来磨削焊接车刀。 A．氧化铝类 B．碳化硅类 C．超硬类 3.以下关于钻孔的说法正确的一项是（）。 A．手中不能拿棉纱头 B．钻孔属于精加工 C．钻孔时可以带手套 D．可直接用嘴吹碎屑 4.以下选项中不为砂轮特性的是（）。 A．磨粒 B．磨料 C．结合剂 D．粒度 5.以下有关机床型号“XA6132”说法错误的是（）。 A．车床 B．铣床 C．卧式铣床 D．工作台宽320㎜ 6.以下不能通过车床实现的加工为（）。 A．外圆柱面 B．倒角 C．键槽 D．外螺纹 7.在圆周面上铣削两个相间36°的直通槽，应选用的分度方法为（）圈。 A．简单分度 B．差动分度 C．角度分度 8.铣削带倒角的T形槽时，正确的铣削步骤为（）。 A．铣平面→铣窄槽→铣宽槽→倒角 B．铣平面→铣宽槽→铣窄槽→倒角 C．铣平面→铣窄槽→倒角→铣宽槽 D．铣平面→铣宽槽→倒角→铣窄槽 9.以下不能用来铣V形槽的铣刀为（）。 A．锯片铣刀 B．单面角度铣刀 C．套式面铣刀 D．双面角度铣刀 10.不可掉头车削的长径比大于10的轴类零件的外圆加工通常采用（）装夹工件进行加工。 A．三爪卡盘 B．中心架 C．跟刀架 D．顶尖、拨盘、鸡心夹头11.下列选项中不能用于铣削斜面的夹具是（）。 A．万向机用台钳 B．组合式角铁 C．万能分度头 D．三爪卡盘 12.有关砂轮的选择说法错误的是（）。 A．粗磨时选择磨粒粗的砂轮 B．重压力下的磨削应选择组织紧密的砂轮 C．粗磨时选择磨粒细的砂轮 D．工件材料越硬，应选用越软的砂轮 13.以下刀具中圆柱面和端面上均有切削刃的铣刀是（）。 A．圆柱铣刀 B．立铣刀 C．锯片铣刀 D．槽铣刀 14.不适合在钻床上进行的加工是（）。
金属切削机床安全防护通用技术条件GB15760—1995 作者： 1 范围 本标准规定了金属切削机床(以下简称机床)安全防护的基本要求。 本标准适用于所有机床。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 191—85 包装储运图示标志 GB 2893—82 安全色 GB 2894—88 安全标志 GB／T 3167—93 金属切削机床操作指示形象化符号 GB／T 3168—93 数字控制机床操作指示形象化符号 GB 4053．1—83 固定式钢直梯 GB 4053．2—83 固定式钢斜梯 GB 4053．3—83 固定式工业防护栏杆 GB 4053．4—83 固定式工业钢平台 GB／T 5226．1—1996 工业机械电气设备第一部分：通用技术条件
GB 6527．2—86 安全色使用导则 GB 6576—86 机床润滑系统 GB 7932—87 气动系统通用技术条件 GB 8196—87 机械设备防护罩安全要求 GB 8197—87 防护屏安全要求 GB 12265—90 机械防护安全距离 ZB J50 004—88 金属切削机床噪声声压级的测定 ZB J50 005—88 金属切削机床粉尘浓度的测定 ZB J50 014—89 机床包装技术条件 ZB J50 016—89 金属切削机床液压系统通用技术条件 ZB J50 017—90 出口机床包装技术条件 3 定义 本标准采用下列定义。 3．1 危险danger 机床静止或运转时对人员的生命和健康可能造成伤害的情况。3．2 危险部位(区) danger zone 机床静止或运转时可能使人员受到伤害的区域。 3．3 力Ⅱ工区machining area
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机床切削加工的安全操作技术 (标准版) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
机床切削加工的安全操作技术(标准版) 1、了解机床安全操作规程，严格遵守规章制度。 2、将机床各运动部分加润滑油。用手移动各运动部件，检查有无碰撞或失常现象。试车工1～2分钟。 3、了解图纸要求，检查毛坯尺寸、形状及有无缺陷。选择合适的安装工件的方法。 4、选择和刃磨刀具。安装工件和刀具，保证准确牢固，笨重工件需找人帮助安装或使用起重设备。 5、根据工艺卡规定的数值或参照经验数据，选择切削用具，并据以调整机床。将各手柄放于正确位置，紧固工件、刀具或机床时，要站稳，不能用力过猛。 6、工作时，不要用手摸正在运动的工件、刀具或机床，不要用手直接清理切屑。测量工件尺寸或变换速度应停车后进行。
7、加工过程中发现机床运转声音不正常或发生故障时，立即停车检修，以免机件损伤过 大。 8、在机床导轨和工作台台面上不能放置工具或其他物品。不敲击和碰撞主轴、导轨、工作台面，以免影响机床精度。 9、工作完后，清理切屑，擦净机床，在导轨面上涂防锈油，将各部件调整到正常位置。 10、二人或二人以上同在一台机床上进行工作时，必须分工明确，彼此照顾。特别在开动机床时，开车的学员必须向他人声明开车。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
刀具的切削三要素与加工效率 众说周知，提高加工效率时，提高切削三要素（切削线速度，吃刀深度，进给量）是最简单、最直接的方法。但刀具切削三要素的提高，一般会受到现有机床设别条件的限制。所以最廉价的办法就是选好刀具材质。 在切削三要素的确定法则：依次确定吃刀深度，进给量以及切削线速度。吃刀深度一般根据加工余量确定，粗加工进给量根据机床功率确定，精加工进给量根据表面粗糙度确定；切削线速度根据刀具材质和机床主轴转速确定。 从提高加工效率的角度来考虑，增加切深恐怕是非常值得考虑的一个方法。其重要原因之一，是实验表明，切削深度一旦等于进给的10倍，再增加切深对刀具耐用度的影响将极小。而如果是提高切削速度，改变切削速度会使刀具耐用度以近两倍的速度变化；如果改变进给，也可使刀具耐用度有大致相等的改变。因此，在我们大批量生产模式的毛坯还不能实现所谓“净尺寸化”的时候，提高切深是既能实现高效率的生产节拍，又不致使刀具费用大幅度上升的一个两全其美的选择。 立方氮化硼刀具的切削参数误区，大家一致认为立方氮化硼刀具只局限于高速切削，只能精加工。立方氮化硼刀具应用于粗加工领域的案例如下： 1，加工灰铸铁 BN-S20牌号立方氮化硼刀具在粗加工灰铸铁时遇到夹砂，白口不崩刃！吃刀深度为2-3.5mm（根据实际加工余量），寿命是日本某品牌硬质合金刀具的15倍，效率提高1倍！
3，高锰钢，高铬铸铁，冷硬铸铁等难加工铸件。 铸件表面夹砂、气孔较多，原来 用硬质合金刀具加工，容易崩刃造成 刀具损耗严重加工成本高且效率低 下。 用BN-S20牌号整体式CBN刀具 加工，参数如下： 吃到深ap=2-3.5mm；走刀量 Fr=0.25mm/r；线速度v=85m/min 。 刀具耐用度:3小时/刃口。 随着立方氮化硼刀具方面的研究进展和加工中的实际需要，从原来的高速精加工，发展到可断续，可粗加工半精加工，亦可在普通机床中应用；使用成本也更经济实惠。
目录 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●几个基本概念 （一）主轴电机转速的计算 （二）主轴电机额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 （三）主轴电机恒扭矩转速范围内实际输出功率的计算。 （四）机床主轴额定输出扭矩及最大输出扭矩的计算。 车、铣、钻方式下，主轴及电机所需功率的计算 一、AC主轴伺服电机及变频调速电机 ●基本概念 1、电机的功率负载特性： 做为一般驱动负载工作的回转电机有以下三种常用的功率负载特性： （1）连续工作制（S1）：是指该电机在额定工作条件和负载条件下允许长时间、不间断的工作。（2）短时工作制（S2）：是指该电机在规定的短时间内允许超出额定功率进行运转工作，其超载时间优先采用10、30或60分钟等。（3）断续工作制（S3）：是指该电机应按一定的通、断周期进行工作，以保证电机在大电流、超载情况下不致因电机温度过高，击穿绝源而烧坏。 在S3工作制下工作的电机允许的每一通、断工作周期为10分钟，例FANUC AC主轴电机规定在50%ED率下（S3工作制），其循环时间周期为10分钟（即ON：5min，OFF：5min）。 目前的AC主轴电机有一个重要特性就是允许在S2或S3工作制下运转，其实际就是一种短的工作制电机。如FANUC的α11型主轴电机的额定连续输出功率为11kw。S2工作制下的30分钟时间内允许的超载功率为15kw。因数控机床在实际超载切削时每一次走刀时间很难超出30分钟，故许多机床制造厂在标定其生产的某型机床动力参数时，常用主轴电机的30分钟超载功率做为其样本上标示的主轴电机的主参数。同样，进行数控机床设计时，设计者亦充分利用好主轴电机的这种特性。 特别需要指出的是，目前多采用的标准型普通变频电机，其仅能在S1工作制下工作，不允许超载使用，因此设计者选用时必须注意。但随着技术的发展，最近市场上出现了一种称为“变频主轴电机”的新型变频电机，其恒功率的拐点转速控制频率（周波）为33.3Hz，不但大幅降低了电机的拐点转速，提高了电机低速时的特性能力，且允许在S2工作制下进行30分钟超载运行，是一种具有良好价格性能比的新型电机。 2、电机的负载特性及主轴电机的拐点转速nj： 无论AC主轴电机还是变频调速电机，其在nj拐点转速以上进行无级调速时，均基本为恒功率调速。即随着电机转速的提高，其输出功率保持基本不变，而电机的输出扭矩则随转速的升高而下降；其在nj拐点转速以下进行无级调速时，均为恒扭矩调速，即随着电机转速的下降，其输出扭矩恒定不变，而电机的输出功率则随转速的降低而下降。因此机床主轴在低速段进行粗加工而转速又落入电机的恒扭矩段转速时，设计者必须认真校核此时电机的实际输出功率能否满足切削所实际需要的功率，否则会出现“闷车”现象。 在我国，因发电厂采用50Hz频率（周波）数发电，故对标准AC主轴电机（如FANUC的α系列）和标准普通变频电机而言，因多采用4极（4P）绕组电机，则nj拐点转速值应为1500r/min。
数控机床切削加工注意事项分析 摘要：在当今社会，数控机床的产生和应用，可以加工出许多高精尖的零件和产品。数控加工专业在许多技工学校开设了专业课程，在切削加工中存在许多物理现象，诸如积屑瘤、受力变形、切削振动和热变形等，这些物理现象给我们在切削加工中带来许多不便，我们只有认识了这些现象产生的本质，才能扬长避短。本文作者结合自己在技校数控一体化教学中的实践经验，对数控机床在切削加工中的注意事项进行了分析，希望能起到借鉴意义。 关键词：数控机床；切削加工；注意事项 引言 数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。据调查，许多数控机床的实际切削时间不到工作时间的55%。因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。在由机床、刀具、工件组成的系统上进行切削加工是一个动态过程，有许多因素和参数（如工件毛坯裕量不匀、材料硬度不一、刀具磨损、刀刃积屑瘤、受力变形、切削振动和热变形等）将使切削过程不能处于最佳状态，从而影响切削过程的生产效率、加工质量和经济效益，甚至还会影响切削过程的正常进行。研究金属切削加工过程中刀具与工件之间相互作用和各自的变化规律的一门学科。在设计机床和刀具、制订机器零件的切削工艺及其定额、合理地使用刀具和机床以及控制切削过程时，都要利用金属切削原理的研究成果，使机器零件的加工达到经济、优质和高效率的目的。 金属切削加工是用刀具从工件表面切除多余的金属材料，从而获得在几何形状、尺寸精度、表面粗糙度及表面层质量等方面均符合要求的零件的一种加工方法。其核心问题是刀具切削部分与工件表层的相互作用，即刀具的切削作用和工件的反切削作用。这是切削加工中的主要矛盾，而刀具的切削作用则是矛盾的主要方面。采用新型刀具实现高效、优质、低成本生产是现代企业提高经济效益的重要途径。数控机床切削过程实质是被切金属层受挤压产生滑移变形的过程，在这个过程中会伴随着金属变形、切削力、切削热、刀具磨损等物理现象。而生产过程中出现的许多问题，如果一方面考虑不到，都可能产生加工零件不合格，如鳞积屑瘤、振动、卷屑与断屑等都是应该注意的事项。 1.数控机床在切削加工过程中的切屑 切削时，在刀具切削刃的切割和前刀面的推挤作用下，使被切削的金属层产生剪切滑移，最后脱离工件变为切屑，这个过程称为切削过程。在金属切削时，由于工件材料、刀具几何形状和切削用量等加工条件的不同，切屑的变形程度也会随之改变，所形成的切屑形状也各有差异，一般有以上四种基本形态。 1.1带状切屑：一般在加工塑性金属材料时，因切屑厚度较小，切削速度较
行业资料：________ 金属切削机床安全技术（一） 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共6 页
金属切削机床安全技术（一） 金属切削机床是用切削方法对金属毛坯进行机械加工，使之获得预定的形状、精度和光洁度的设备。由于金属切削机床在工业中起着工作母机的作用，因此，它的应用范围是非常广泛的。 金属切削机床的工作特点金属切削机床进行切削加工的过程是：将被加工的工件和切削工具都固定在机床上，机床的动力源通过传动系统将动力和运动传给工件和刀具，使两者产生旋转和(或)直线运动。在两者的相对运动过程中，切削工具将工件表面多余的材料切去，将工件加工成为达到设计所要求的尺寸、精度和光洁度的零件。由于切削的对象是金属，因此旋转速度快，切削工具(刀具)锋利，这是金属加工的主要特点。正是由于金属切削机床是高速精密机械，其加工精度和安全性不仅影响产品质量和加工效率，而且关系到操作者的安全。 金属切削机床的基本结构金属切削机床种类繁多，其结构也有较大差异，但其基本结构都是一致的。因此，有些共性的装置如安全装置、传动装置、制动装置适用于各种机床，其基本结构包括： (1)机座(床身和机架)机座上装有支承和传动的部件，将被加工的工件和刀具固定夹牢并带动它们作相对运动，这些部件主要有工作主轴、拖板、工作台、刀架等。由导轨、滑动轴承、滚动轴承等导向。 (2)传动机构将动力传到各运动部件，传动部件有丝杠、螺母、齿轮齿条、曲轴连杆机构、液压传动机构、齿轮及链传动机构和皮带传动机构等。为了改变工件和刀具的运动速度，机床上都设有有级或无级变速机构，一般是齿轮变速箱。 (3)动力源一般是电动机及其操纵器。 第 2 页共 6 页
机床切削加工的安全操作技术参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
机床切削加工的安全操作技术参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、了解机床安全操作规程，严格遵守规章制度。 2、将机床各运动部分加润滑油。用手移动各运动部 件，检查有无碰撞或失常现象。试车工1～2分钟。 3、了解图纸要求，检查毛坯尺寸、形状及有无缺陷。 选择合适的安装工件的方法。 4、选择和刃磨刀具。安装工件和刀具，保证准确牢 固，笨重工件需找人帮助安装或使用起重设备。 5、根据工艺卡规定的数值或参照经验数据，选择切削 用具，并据以调整机床。将各手柄放于正确位置，紧固工 件、刀具或机床时，要站稳，不能用力过猛。 6、工作时，不要用手摸正在运动的工件、刀具或机 床，不要用手直接清理切屑。测量工件尺寸或变换速度应
停车后进行。 7、加工过程中发现机床运转声音不正常或发生故障时，立即停车检修，以免机件损伤过 大。 8、在机床导轨和工作台台面上不能放置工具或其他物品。不敲击和碰撞主轴、导轨、工作台面，以免影响机床精度。 9、工作完后，清理切屑，擦净机床，在导轨面上涂防锈油，将各部件调整到正常位置。 10、二人或二人以上同在一台机床上进行工作时，必须分工明确，彼此照顾。特别在开动机床时，开车的学员必须向他人声明开车。 请在此位置输入品牌名/标语/slogan Please Enter The Brand Name / Slogan / Slogan In This Position, Such As Foonsion
切削原理、刀具角度练习题 一、是非题 1、计算车外圆的切削速度时，应按照已加工表面的直径数值进行计算。（） 2、铣床的主运动是间歇运动而刨床的主运动是连续运动。（） 3、刀具前角的大小，可以是正值，也可以是负值，而后角不能是负值。（） 4、刀具的主偏角具有影响切削力、刀尖强度、刀具散热及主切削刃平均负荷的作用。（） 5、车槽时的切削深度（背吃刀量）等于所切槽的宽度。（） 6、金属的切削过程也是形成切屑和已加工表面的过程。（） 7、精加工相对于粗加工而言，刀具应选择较大的前角和较小的后角。（） 8、积屑瘤对切削加工总是有害的，应尽量避免。（） 9、刃倾角的作用是控制切屑的流动方向并影响刀头的强度，所以粗加工应选负值。（） 10、切削加工中，常见机床的主运动一般只有一个。（） 11、工艺系统刚性较差时（如车削细长轴），刀具应选用较大的主偏角。（） 二、选择题 1、扩孔钻扩孔时的背吃刀量（切削深度）等于（） A扩孔前孔的直径 B扩孔钻直径的1/2 C扩孔钻直径 D扩孔钻直径与扩孔前孔径之差的1/2 2、在切削平面内测量的角度有（） A前角和后角 B主偏角和副偏角 C刃倾角 D工作角度 3、切削用量中对切削热影响最大的是（） A切削速度 B进给量 C切削深度 D三者都一样 4、影响切削层公称厚度的主要因素是（） A切削速度和进给量 B切削深度和进给量 C进给量和主偏角 D进给量和刃倾角 5、通过切削刃选定点的基面是（） A垂直于主运动速度方向的平面 B与切削速度平行的平面 C与加工表面相切的平面 D工件在加工位置向下的投影面 6、刀具磨钝的标准是规定控制（） A刀尖磨损量 B后刀面磨损高度 C前刀面月牙凹的深度 D后刀面磨损宽度 7、金属切削过程中的剪切滑移区是（） A第Ⅰ变形区 B第Ⅱ变形区 C第Ⅲ变形区 D第Ⅳ变形区 8、确定刀具标注角度的参考系选用的三个主要基准平面是（） A切削表面、已加工表面和待加工表面 B前刀面、后刀面和副后刀面 B基面、切削平面和正交平面 D水平面、切向面和轴向面 9、刀具上能减小工件已加工表面粗糙度值的几何要素是（） A增大前角 B增大刃倾角 C减小后角 D减小副偏角 10、当刀具产生了积屑瘤时，会使刀具的（） A前角减小 B前角增大 C后角减小 D后角增大 11、有色金属外圆精加工适合采用（） A磨削 B车削 C铣削 D镗削 12、车刀刀尖高于工件旋转中心时，刀具的工作角度（） A前角增大，后角减小 B前角减小、后角增大
金属切削机床安全技术（二）参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
金属切削机床安全技术（二）参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 金属切削加工中的危险因素常见的危险因素包括： (1)机床设备的危险因素 1)静止状态的危险因素包括切削刀具的刀刃；突出较 长的机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁。 2)直线运动的危险因素包括纵向运动部分，如外圆磨 床的往复工作台；横向运动部分，如升降台铣床的工作 台；单纯直线运动部分，如运动中的皮带、链条；直线运 动的凸起部分，如皮带连接接头；运动部分和静止部分的 组合，如工作台与床身；直线运动的刀具，如带锯床的带 锯条。 3)回转运动的危险因素包括单纯回转运动部分，如 轴、齿轮、车削的工件；回转运动的凸起部分，如手轮的
手柄；运动部分和静止部分的组合，如手轮的轮辐与机床床身；回转部分的刀具，如各种铣刀、圆锯片。 4)组合运动危险因素包括直线运动与回转运动的组合，如皮带与皮带轮、齿条与齿轮；回转运动与回转运动的组合，如相互啮合的齿轮。 5)飞出物击伤的危险飞出的刀具、工件或切屑有很大的动能，都能对人体造成伤害。 (2)不安全行为引起的危险由于操作人员违反安全规程而发生的事故甚多，如未戴防护帽而使长发卷入丝杠；未穿工作服使领带或过宽松的衣袖被卷入机械转动部分；带手套作业被旋转钻头或切屑与手一起卷入危险部位。 金属切削机床的防护装置装设防护装置的目的是为了防止操作者与机床运动部件、切削刀具、被加工件接触而造成的伤害，以及避免切屑、润滑冷却液伤人。防护装置主要有：
数控车床切削加工三要素 (2008-10-15 14:04:46) 转载 分类：CNC数控车床技术 标签： 杂谈 不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，希望这篇文章能对他们有所帮助。 主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则： (一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分) 要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。 V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。 刀具材料： 硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。 高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。 工件材料： 硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。 加工条件：
粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。 机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。 如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S： S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径） 如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分） （二）进刀量（走刀量）F 主要取决于工件加工表面粗糙度要求。精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。 粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。 另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。 数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换： 每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数 （三）吃刀深度（切削深度） 精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。 粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床（最大加工直径在400mm以下）车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过5mm。 另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时（低于100~200转/分），电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。