一、工程概况
1、工程概况
本工程的编制范围为柳州市胜利路立交段改造工程，本项目西起双冲大桥桥下，起点桩号为K0-180，东至胜利路立交段，终点桩号为K1+519，路线总长1.7km。新建高架西起双冲大桥东桥头，通过地面主线进出口实现沿线与主线的交通转换，新建高架一路向东，跨越北雀路后设置一对上下匝道，继续向东与胜利路立交主线桥梁衔接，通过新建上下匝道实现胜利路立交主线桥梁与地面道路的衔接，高架桥梁总长为1.006km。本桥梁工程基础形式采用泥浆护壁钻孔桩。桥梁主线桥墩基础采用直径1.6m泥浆护壁钻孔桩，主线桥台基础采用直径1.2m泥浆护壁
钻孔桩，匝道基础采用直径1.2m泥浆护壁钻孔桩。桩基按嵌岩桩设计，嵌入中~微风化岩层深度不小于2.5倍桩基直径。桩身采用水下混凝土C30浇筑。各规格桩的数量见下表：
2、工程水文、地质概况
2.1工程地质概况
(1)地形地貌
桥位区地处柳北孤峰岩溶平原，四周开阔，较平缓，沿线东高西低，地面高程为88.30～93.79m，地形高差约5.49m。地表为路面，材料为水泥砼或沥青。
场区附近未发现岩溶塌陷、地裂缝等不良地质作用。
(2)地层岩性
据工程地质调绘及钻探揭露，分析各岩土层时代成因、层位关系及工程地质性质，桥址区地层可划分为5个工程地质分层，各岩土分层的野外特征及工程地质性质如下：
①层填筑土（Q4me）：灰色、杂色，主要由水泥砼或沥青砼、水泥渣、碎石、黏性土组成，散碎部分经过压实，结构松散。该层场区都有分布，位于地表，层厚0.50～6.60m。
②层坚硬～硬塑状红黏土（Qel）：黄褐、褐黄、褐色，稍湿，局部含少量铁锰结核，土体结构致密，土质均匀，刀切面光滑，有光泽，干强度及韧性较高，无摇震反应，指按无印痕或有浅印痕。自由膨胀率平均值δef=15%，天然密度平均值ρ=1.91g/cm3，液限平均值ωl=66.40%，塑限平均值ωp=29.90%，粘聚力标准值Ck=35.8kPa，内摩察角标准值φk=14.4°，孔隙比平均值e=0.905，含水比平均值aw=0.50，液塑比平均值IL=2.20。该层全场均有分布，层厚9.10～17.50m。
③层可塑状粉质黏土（Qel）：褐黄、褐色，湿，土体结构致密，土质均匀，刀切面粉状，稍有光泽，干强度及韧性高，无摇震反应，指按有印痕。该层仅在ZK14有揭露，层厚3.50m。
④层强风化白云岩（C2d）：灰、灰白色，岩石原生结构大部分已破坏，钻探取出岩芯以粉砂状为主，含少量白云岩碎砾石，干钻钻进较快，岩芯采取率较高。属软岩，极破碎，岩体基本质量等级为Ⅴ级。大部分钻孔揭露，仅ZK14没有揭露。
⑤层中～微风化白云岩（C2d）：灰、灰白色，细晶结构，中层状构造，岩质较坚硬，性脆易碎，节理、裂隙较发育，岩芯主要呈块状、砾状，局部呈短柱状，少量呈中～长柱状，断面新鲜，岩芯采取率60%左右，开水钻进平稳，钻进时部分钻孔返水。仅ZK16揭露一充填溶洞。岩石坚硬程度为较硬岩，岩体完整程度为较破碎，岩体基本质量等级为Ⅳ级。该层所有钻孔均有揭露，揭露厚度5.10～13.30m。
2.2水文地质条件
（1）地表水
桥址区地表水不发育。
（2）地下水
桥址区地下水主要为碳酸盐类岩溶水类型。岩溶水主要赋存于白云岩的岩溶裂隙、溶洞中，富水性受岩溶裂隙、溶洞的发育程度及充填贯通程度控制。根据钻探揭露，场地岩溶弱发育，但节理裂隙较发育，富水性中等～丰富。在本次钻孔勘察深度范围内所有钻孔主要揭露岩溶水，水位埋深3.15～8.00m（标高82.85～87.85），大气降水下渗及侧向补给是其主要补给来源，水位年变幅2～3m。
2.3岩溶与特殊性岩土
(1)岩溶
桥址区共钻23个钻孔，其中1个钻孔见到溶洞：ZK16标高在71.46～74.76m 见1个溶洞，溶洞高度为3.30m。遇洞率4.35%，线岩溶率1.68%，属岩溶弱发育区。
二、编制依据
1本工程有关设计图纸、设计文件、设计资料、施工组织设计；
2地勘报告、现场踏勘、施工调查所获得的资料和信息；
3国家和地方现行有关设计、施工规范、规则、标准和定额；
（1）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
（2）《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
（3）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
（4）《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）
（5）《工程测量规范》（GB50026-2007）
（6）《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T F50-2011)
（7）《公路工程基桩动测技术规程》（JTG/T F81-01-2004）
4我公司现拥有科技工法成果和现有的施工管理水平、机械设备、施工技术力量以及能力、长期从事市政道路建设所积累的丰富的施工经验。
三、施工计划
1、施工进度计划
1.1桩基施工进度计划编制原则
①必须满足整体计划安排的要求。
②旋挖钻孔桩施工时间采用循环换班制施工。
1.2施工进度计划
计划开工日期2016年5月25日，计划完工日期2016年8月8日，共计75日天。
附：横道图
2、材料计划
3、机械设备计划
（1）机具设备进场前做好维修保养工作，保证设备机械完好性；
（2）、本工程拟投入设备为：
四、施工工艺技术
1、技术参数
1.1施工准备
1.1.1现场准备
（1）、对外协调交通、环卫、市容的关系，及扰民、民扰处理的前期准备工作。避免造成不必要的麻烦，给文明施工、优质施工创造良好的前期条件。
（2）、施工前将桩位附近的地面平整，清除杂物，使道路通畅、排水良好，具备“三通一平”条件。
（3）、施工现场临时用水、用电按规范及安全要求布设。
（4）、现场四周设置临时防护,并将施工用的临时设备准备就绪。
（5）、施工作业面要保证能达到旋挖机对场地的要求及混凝土车通行，作业场区内的泥浆及时清理，保证钻机就位及混凝土方便运输。
（6）混凝土的施工保证：旋挖桩灌注必须要做到一桩一灌，成孔后2小时内混凝土车必须到位，尽量能使用泵车作业。
（7）桩基设备提前组织：提前组织桩基设备预拼，加工各种连接件，认真准备桩基方案，并向操作人员进行详细交底，保证桩基顺利进行。
1.1.2技术准备
（1）、审核、学习施工图纸，复核桩基坐标及标高，并提出合理性的意见。
（2）、编制钢筋、水泥、木材等材料计划，相应的试验计划，指导材料定货、供应和技术把关。
（3）、将与桩基施工距离较近的现况地下管线探明，插牌标示，标明管线管径、种类、埋深、走向、产权单位及联系人。
（4）、做好对班组人员的技术、安全交底工作。开工前,必须强调劳动纪律，
向工人班组进行技术交底，学习图纸及有关施工规范,掌握施工顺序，保证工作质量和安全生产的技术措施落实到人。
1.2桩基施工
根据现场工程地质及水文地质情况，正循环钻机扭矩小、泵量小，在砂层地段施工速度极慢、泥浆比重要求很大，特别是孔底沉渣厚度肯定达不到设计要求，所以正循环钻机不可取；本工程宜采用旋挖钻机及反循环钻机施工，但反循环钻机施工在砂层地段容易塌孔，进度慢、需要施工设备多、现场泥浆多，文明施工也难于保证；旋挖钻机费用相对较高、但在砂层地段施工质量容易得到保证、钻机数量少、现场文明施工相对较好；因此，通过我公司多项工程实践经验，本工程可采用旋挖钻机施工及反循环钻机，具体根据场地条件任选其一。
桩基施工采用旋挖钻机成孔、导管法水下灌注混凝土施工工艺。本着施工前做好统筹规划，施工中根据实际情况适时调整的原则，进行合理的资源配备，保证工程质量和施工进度。
1.3护壁泥浆
1.3.1泥浆制备
(1)设置泥浆池和泥浆沟
1）制浆池、沉淀池、泥浆池应分开，设置顺序由制浆池、泥浆池到沉淀池。
2）池的容量应大于计算泥浆数量，防止泥浆数量大而外溢，造成四处横流污染四周环境。
3）泥浆池周围设1.2米安全防护栏，挂设警示标识牌，夜间设红色警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。
4）施工完毕，要采取有效措施处理泥浆，防止附近村民及居民闯入而发生意外事故。
5）旋挖钻机钻孔的护壁泥浆采用特制泥粉和地下水制造护壁泥浆。
泥浆配比一览表
⑵各阶段泥浆性能控制指标：
表一：注入孔口泥浆性能技术指标
表二：排出孔口泥浆性能技术指标
表三：清孔后泥浆性能技术指标
⑶泥浆制备的技术及操作要求：
①在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比。
②认真做好泥浆性能测试工作。泥浆在开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后测试一次。
③施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响
时，泥浆面应高出最高水位2.0m。
④施工过程中，保证泥浆中的含沙量控制在4%以内。
⑷护壁泥浆再生处理
施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，根据情况经进一步处理(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)，经测试合格后重复使用。
1.3.2废弃泥浆处理措施
桩基施工数量大，采用泥浆护壁，产生的废弃泥浆较多，除采取利用现场挖方充分拌和后清运外，还根据现场场地情况，在桩基础施工区域外设置泥浆晾晒区，晾晒区设临时围挡，将作业面泥浆及时清到该晾晒区，晾晒到一定程度，及时运走，保证桩基作业面及施工现场的整洁。
1.3.3注意事项
1）泥浆池开挖时沉淀池和储浆池之间留有隔墙，隔墙预留3米厚，隔墙上严禁堆放机具和行走。
2）要废弃的泥浆（沉碴）和开挖泥浆池土方及时拉运，不得随意流放到红线以外，造成环境污染和水土流失；不得长时间存放施工现场，做好现场文明施工。
3）泥浆池开挖时边坡按要求放坡，开挖土方不得高堆于泥浆池四周。泥浆池开挖后立即进行安全防护，并设置夜间照明设施。
4）施工重型机械和运输车辆远离泥浆池边3m以上，倒车时要有专人指挥。
5）本墩台桩基施工完毕后，清除泥浆池内泥浆及沉碴，用附近基坑开挖的土方回填、压实、整平。
注：1、为了保证施工现场的整体美观，泥浆池统一设在线路前进方向的
左侧，泥浆池尺寸为4*4*2.5之间,具体位置设在墩台编号从偶数到奇数墩。
，
设置密目安全网，挂设安全警示标志。
2、工艺流程
3、施工方法
3.1测量定位
3.1.1测量方法
首先，测量主管计算出桩的中心坐标，经过检核合格后。现场控制网点用极坐标法放出桩的平面位置，附合到另一控制点上进行检查。标高用水准仪测出护筒顶标高，以控制孔深和钢筋笼标高、混凝土面标高。
3.1.2测量管理
⑴测量队伍
我项目部设专职测量人员，负责测量统筹管理和复核，经复核合格，报监理复核合格后，方可开钻。
⑵测量仪器
测量班配备如下测量仪器和设备：GPS设备一套（SOUTH S82）；J2级全站仪1套（NTS-312，测角中误差±2″，测距精度3mm±2ppm）包括主机、脚架、棱镜和觇牌；DZS3-1水准仪1套（每千米水准测量高差中数偶然中误差小于3mm）包括主机、脚架、水准尺和尺垫；计算机一台，钢尺2把（经过检定）。
3.2埋设护筒
⑴钻孔前应在测定的桩位，准确埋设护筒，护筒长度为1.5～3m，保证护筒底端坐在原状土层。准确固定钻孔位置，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以利钻孔工作进行。
⑵采用钢护筒，护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面20-30cm，并确保筒壁与水平面垂直。护筒周围用粘土分层夯实。
⑶护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十
字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，护筒周围孔隙填入粘土并夯实，同时用十字线效正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于2cm。
3.3钻机钻孔
3.3.1施工顺序
桩机施工时，相邻两个孔最少时间间隔不小于12小时。试验桩基从现有填土自然地面施工，其余工程桩也从现有填土自然地面施工，施工时根据高程控制点将桩顶标高控制线标注在护筒壁上。
3.3.2钻孔方法
⑴钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。
⑵开钻前，用水准仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。
⑶钻进过程中，采用水平尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁，旋挖同时排渣土。
⑷成孔深度要求进入持力层深度不小于设计要求的深度。
3.4清孔
3.4.1两次清孔
第一次清孔：钻至设计标高时用带有活门的筒形钻清理沉渣，即一次清孔。当孔壁泥浆皮沉淀较厚时，可用扫孔钻头上下往复，扫刷孔壁。
第二次清孔：在灌注砼导管安放完成后，对孔深、空底沉渣、泥浆比重等进行复测。如果孔底沉渣厚度及泥浆比重超出规定时，利用灌注导管采用反循环清孔，在钢筋笼、导管下好后进行，第二次清孔时间不少于30min，测定孔底沉渣≤100mm，方可停止清孔。测定孔底沉渣，用重锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5个孔必须校正一次。
3.4.2清孔标准
(1)第二次清孔注入泥浆相对密度为1.05左右，漏斗粘度18～22s，第二次清孔后，孔底50cm处泥浆的相对密度应控制在1.15左右不超过1.20。清孔结束后，要尽快灌注混凝土，其间隔时间不能大于30min。
（2）清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m左右，防止塌孔。
3.5成孔检验
钻孔清孔完毕后钢筋笼安装之前，在技术员自检（包括孔径（允许偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允许偏差：0.5%），桩位及泥浆指标测试，孔底沉渣厚度等，作好钻进施工记录和泥浆质量检查记录）合格的基础上，合格后报请监理工程师验收。下附钻孔桩钻孔允许偏差值表：
钻孔桩钻孔允许偏差
3.6钢筋笼加工及吊装
3.6.1钢筋笼加工
⑴进场钢筋有出厂合格证等质量证明文件，试验人员现场取样进行复试，并按照国家及地方有关规定约请监理工程师进行有见证取样复试。
⑵平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，下部用墩台垫高，防止污染和锈蚀。
⑶钢筋笼加工时，钢筋笼主筋连接采用焊接连接，单面焊，焊缝长10d、双面焊5d，接头错开35d(d为钢筋直径)。同一断面接头数量不大于钢筋截面面积的50％。螺旋筋与主筋采用绑扎（满绑）或点焊，加劲筋与主筋采用点焊，加劲筋接头采用单面焊，焊缝长10d。HPB235钢筋，Q235钢焊接：E43系列；HRB335钢筋焊接：E50系列；HRB400钢筋焊接：E55系列。
⑷根据桩基设计情况，钢筋笼分2段，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、有无咬肉、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。
⑸钢筋笼主筋保护层厚度60mm，采用18钢筋作为导向钢筋保护层，沿钢筋笼周围布置纵向间距2m，导向钢筋保护层点焊在主筋上。
⑹检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放。
下附钻孔桩钢筋骨架允许偏差值表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
3.6.2钢筋笼吊装
⑴钢筋笼吊装采用25T汽车吊。钢筋笼起吊时，钢筋笼采用第2加强筋处起吊。
⑵对吊点部位加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，先吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
⑶用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高。
⑷钢筋笼须下到孔底，如局部出现孔深超钻的情况，可暂将钢筋笼悬吊，向孔内填入一定量碎石，然后浇注混凝土。
3.7水下混凝土灌注施工
3.7.1导管和漏斗
⑴选择直径为30cm的导管，漏斗选择容量为2.5 m3。
⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6MPa,20分钟不漏水为合格。
⑷导管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏斗安装在导管顶端。
3.7.2浇筑水下混凝土
⑴对混凝土的技术要求
桩设计要求混凝土强度为C30，配比由商品混凝土供应商提供，粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定。配制的混凝土应具有良好的工作性能。
⑵混凝土浇注前由技术人员检查混凝土塌落度并记录。混凝土在运输、浇筑过程中不能产生离析现象。
⑶导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
⑷混凝土首灌量应灌至导管下口2m以上，保证首灌导管埋入混凝土为3m 左右。混凝土浇注时，导管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，设
专人及时测定，以便掌握导管提升高度。每次拆卸导管，必须经过测量计算导管埋深,然后确定卸管长度,使混凝土处于流动状态，并作好浇注施工记录。混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
⑸混凝土灌注过程中,应始终保持导管位置居中,提升导管时应有专人指挥掌握,不使钢筋骨架倾斜、位移,如发现骨架上升时,应立即停止提升导管,使导管降落,并轻轻摇动使之与骨架脱开。
⑹混凝土灌注到桩孔上部5m以内时,可不再提升导管,直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶超灌量不小于1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。混凝土灌注完成后及时拔出护筒，待灌注混凝土达到初凝后立即进行桩空孔回填，防止塌孔及保护人员和设备的安全。
⑺在灌注水下混凝土过程中，应设污水泵及时排水防止泥浆漫出,确保文明施工。
⑻混凝土浇注应做混凝土强度试块，每50m3做一组试块，每作业班不少于1组试块。试块应养护好，达到一定强度后立即拆模送往养护室标准养护。
⑼混凝土施工完毕后，应收集混凝土出厂合格证、混凝土强度报告、做混凝土强度评定。
⑽做好并收集,整理好各种施工原始记录,质量检查记录等原始资料,并做
好施工日志。
⑾灌注完毕后及时用模板或钢筋网篦将孔口覆盖，并作明显标识，避免人员坠入孔内。灌注6小时后方可将空孔部分回填。
3.8水下砼灌注事故的预防及处理
3.8.1导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
（1）首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管提出，将散落在孔底的砼拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机
以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
（2）导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
（3）导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对（2）、（3）两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重新下管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才可继续灌注砼。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌砼从导管底口翻入，导管插入砼内应有足够深度，一般宜大于2m。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的砼应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原砼损失的流动性得以弥补。以后灌注的砼可恢复正常的配合比。
（4）若砼面在水面以下不很深，为初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用砼特制），将导管重新插入砼内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。导管内装灌砼后稍提导管，利用新砼自重将底塞压出，然后继续灌注。
（5）若砼面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入砼时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击方法压入原砼面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原砼顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通砼至设计桩顶。
3.8.2卡管
卡管主要有以下两种情况：
（1）、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
（2）、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度，必要时可在首批砼中掺入缓凝剂以延缓砼的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
3.8.3坍孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。
3.8.4埋管
产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头
螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。
3.8.5钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min 为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；②、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。
3.8.6灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下：
1、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。
2、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa～0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。
3、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入