第一讲现场管理概论 一）制造型企业增值的基本原理 企业存在的最直接的目标是要创造利润，只有利润才能维持企业的可持续发展，使企业更 好地承担社会责任，实践企业的经营使命。企业要发展，必须进行现场管理。 创造利润和企业的经营方式有关。企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场 的客户需求，我们通过加工的过程，改变物料的形状、尺寸、性质、状态，最终改变产品的使用 功能来满足客户的需求。根据这样一个增值的原理，企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值 的目标来进行的。对它有用有帮助的，就是增值工作，反过来对它有害的就是浪费，所以我们要精益生产。 在这个过程当中，有七大浪费，包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、 工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除，就会造成第八大浪费，即缺货损失，也就是客户要的时候， 我们不能提供，这样就会给企业带来机会损失，会影响企业的长期发展，所以围绕这个增值的目 标，我们来展开企业的经营管理活动。 二）企业运营的两大关键业务流程 企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的，它有最关键的两个业务流程：一个是订单 执行流程，一个是产品开发流程。 1. 订单执行流程 订单执行流程，就是根据客户的订单需求，做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的 准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送，通过这个过程实现准时制交货，来拉动 企业的资金流动。企业是通过资金流动来赚取利润的，例如：一个500 万的订单，我们需要买200 万的物料，买回来了之后组织内部生产，需要100 万的内部成本，最后把产品送出去，收500 万回来。这样一个过程是把现金流出去转化成物料再流回来，再通过产品交付客户，再把这个订 单的合同款项拿回来，这个过程每流动一次，它就增值一次。以这个例子来算，300 万的流动资金，带来500 万的现金回款，用300 万赚回了200 万，所以这一个过程带来现金的流动，每流动 一次增值一次，这就是订单执行流程，它能够带来增值的效果。 2. 产品开发流程 产品开发流程是根据市场的需求来做产品的策划、设计、试生产、审核，最终投放市场。 它是一个单向流动，不能带来现金流动，只是单向的资金投入，但是它是订单执行流程的源泉， 因为只有企业有符合市场需求的产品并不断地推向市场，才能保证资金的不断流动。所以企业运 作过程当中是通过这个关键业务流程来创造利润的。 三）开源节流的主要途径
精益生产七大浪费与效率改善 主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年12月24-25日深圳 培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本） 【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享； ◆课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战方法中，课堂生动，让学员在轻松的环境中演练管理技术，达到即学即用的效果。 【课程大纲】 一. 精益生产基础
八大浪费学习心得 本文是关于心得体会的八大浪费学习心得，感谢您的阅读！ 八大浪费学习心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下： 1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。 2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。 3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。
精益生产七大浪费与效率改善1 精益生产七大浪费与效率改善 主办单位：上海普瑞思管理咨询有限公司 时间：2010年12月24-25日深圳 培训费用：3800元/位（含培训费、讲义费、午餐、茶水费、奖品、税费、笔记本） 【课程背景】 ◆丰田公司一部汽车平均赚取2000美金；同期通用公司平均每部车赚200美金。10倍，为什么整整相差10倍？ ◆善于反思与学习的美国由麻省理工学院，投入5年时间与众多一流学者，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，提出的一种生产管理新思想：精益生产（Lean Production,简称LP）这种核心是消灭一切“浪费”的思想，并围绕此目标发展了一系列流线化、TPM、看板管理、IE技术等具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。 ◆精益生产究竟是什么？究竟在做什么？ ◆理解错误可能从初始就导致了应用的失败。“理不明则行不正”，正确的认识与理解，对精益的实现生死攸关，甚至直接影响到企业十年后的市场地位。 【课程目标】 ◆掌握精益生产的核心原理及思想精髓，如何通过推行精益生产来提升经
营业绩； ◆学习精益价值流（VSM）图，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：价值流图、现场七大浪费、SMED等，价值分析及浪费识别的工具、方法，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆掌握建立拉动式（PULL）生产系统的方法，通过拉动式生产实施降低库存50%，大幅缩短制造周期； ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SMED的精髓及实施步骤，全面提高设备整体效率（OEE），彻底降低设备成本； ◆精益生产的价值体现：精益生产为企业带来的效益分析，制造业如何通过精益生产的有效实施提升核心竞争力； ◆精益生产成功实施的管理基础：精益生产要求下的的计划物控（PMC）体系；供应商管理体系；生产现场管理体系；IE工程支持体系分析； ◆精益生产项目管理技巧：精益生产项目推行组织设计；项目的策划与计划；精益生产项目实施过程中的日常管理；精益生产项目负责人必备的基本能力。 【培训形式】 ◆世界及国内著名企业通过推行精益生产降低成本的改善案例分享；
企业安全生产管理知识培训讲义 一、安全生产的基础知识 ㈠安全管理内容 安全生产管理：就是针对人们生产过程中的安全问题，运用有效的资源，发挥人们的智慧，进行有关决策、计划、组织和控制的活动，实现人与机械设备、物料、环境和谐，达到安全生产的目标。 安全生产管理的内容包括：管理机构和人员、安全责任制、规章制度、安全生产策划、安全教育培训、安全技术档案六个方面。 ㈡安全生产五要素 安全生产五要素：安全文化、安全法制、安全责任、安全科技、安全投入这五个要素。 安全生产五要素的关系：安全文化是灵魂，安全法制是利器，安全责任是核心，安全科技是动力，安全投入是保障。 ㈢四不伤害四不伤害：不伤自己、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。 ㈣三项岗位人员“三项岗位”人员：主要负责人、安全管理人员、特种作业人员。 二、企业安全生产管理责任 ㈠企业主体责任 企业的安全责任12 项： 1.具备安全生产条件，履行“三同时”规定； 2.为从业人员配备劳动防护用品； 3.按规定提取和使用安全生产费用，依法为从业人员缴纳工伤保险费，高危行业企业投保安全生产责任险； 4.依法设置安全生产管理机构，配备安全管理人员； 5.建立健全安全生产责任制和各项规章制度、操作规程； 6.开展安全生产宣传教育； 7.加强安全生产管理，定期组织开展安全生产检查，及时消除事故隐
患，依法对重大危险源实施监控； 8.依法取得安全生产行政许可； 9.统一协调管理承包、承租单位的安全生产工作； 10.及时报告生产安全事故，开展事故救援和处理善后工作 11.负责作业场所职业危害的预防和职业病防治工作； 12.法律、法规规定的其他安全生产责任。 ㈡管理人员安全生产职责 生产经营单位主要负责人和安全管理人员必须具备与本单位从事的生产经营活动相适应的安全生产知识和安全管理能力。 1.生产经营单位主要负责人职责 对本单位安全生产工作负全面职责 ①建立、健全本单位安全生产责任制 ②组织制定本单位安全规章制度和操作规程； ③保证本单位安全投入有效实施； ④督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患； ⑤组织制定并实施本单位事故应急救援预案； ⑥及时、如实报告生产安全事故。 2.安全生产副职职责 ①认真贯彻执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②检查现场安全生产情况，查处安全生产违规违纪行为,监督隐 患整改措施落实； ③负责组织制定安全规章制度、安全计划； ④抓好职工安全教育培训工作； ⑤坚持现场带班值班； ⑥协助抓好生产安全事故调查处理。 3.安全员岗位职责 ①认真执行安全生产法律、法规和本企业各项安全管理制度； ②负责上班前和上班过程检查中的现场安全生产检查，发现不安全隐
生产运营管理封闭特训 营 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
生产运营管理封闭特训营 8月20-22日（三天两晚）北京 中国作为世界制造基地，急需要国内所有的企业在生产管理方面有一个本质的提 高。在企业，生产能力和管理效率常常受诸多因素的制约，造成质量问题频出，交货期延误，指挥者焦头烂额，常会遇到如下问题：无法如期交货、订单要不断催促；太多“救火式”加班；生产计划频繁改变，经常“拆东墙、补西墙”；物料和零件经常短缺；生产周期过长；库存过高,占用了大量现金；一边窝工，一边加班；有人忙、有人闲，有时忙、有时闲；质量和进度常常矛盾，常常是质量给进度让路…… 究其原因，其实常常会因为一个部门、一个环节、一个岗位、一道工序的延误或工作失误而影响了整体。这就是所谓的“瓶颈”。作为产品的直接制造者，生产活动的效率和与成本直接影响到企业的竞争力，同时生产管理的主要目的就是提高生产效率、减少资金占用及降低生产成本，因此，如何在保证质量的前提下保证进度，如何降低成本提高效率、如何参与竞争，一句话，如何提高生产运营管理水平，是摆在企业生产管理人员面前的重要难题。 课程收益: 1、了解作为企业上层管理者应该怎样掌握和指挥下属进行生产运营管理，如何将危机转化为机遇，增强企业的竞争力； 2、推动本企业生产运营管理的进程，用敏锐的眼光及时发现问题和指导中层领导干部解决问题，消除生产过程的八大浪费，强化生产指挥和调度，提高生产效率；提高执行力，在文明生产方面前进一步。 3、努力消除生产瓶颈，有效缩短生产周期，实现时间和费用的优化；
第一讲制造业常见的管理误区（上） 为了能够运用一些精益的手法排除企业车间现场的七大浪费， 首先应该对在传统制造业 企业中长期存在的一系列思维误区有所认识，了解它们对企业整个生产效益可能产生的影 响。 误区一：离岛式的车间布局 （一）表现和特点 离岛式的车间布局（如图1 — 1所示），是指通常在制造型企业里将相同功能的加工设备 集中摆放在同一车间或者区域的整体布局方式。 这种方式一般适用于大批量生产的生产组织 方式，具有集中生产、集中搬运、减少搬运次数等特点，但同时也会导致在制品搬运浪费大、 等待时间长、生产周期长、空间占用大以及容易造成“乱流”等缺陷。 ― （A 车间） 车间〕 ①丰间） （D 车间） 【图解】 这个图表示的是一般传统制造型企业“开料”、“机加工” “表面处理”以及“总装”等四个车间的布局，可以很 直观地看到它们之间的相对独立性。 对应于大批量、少品种的制造型企业而言，采用离岛式的车间布局是合理的， 也是有效 的。然而，现在的市场情况已经发生了根本性的变化：企业更多地面临的是多品种、小批量 的生产任务。因 此，企业如今面对的诸多管理问题的根源也在于此， 即其设备的布局以及生 产的组织方式无法满足多品种、小批量的市场新形势。 投单生产 - HB H0H 丄 产品交耐 （二）所导致和引发的管理问题 正如以上简要提到的一样， 传统制造型企业所习惯采用的离岛式车间布局在新的市场环 境中已经暴露出越来越多的不足和问题，其可能导致的连锁反应如图 1—2所示： 因枇量返工而 壹更生产计划 加工地点 4世各地 婭常停工待料 愈急愈草丰 桥占辆料 准各时1可 挤占工艺 准誓时间 注定晏 _ 为了提高搬运敢率只 犠義議去 一"奸大批量搬运 图1 — 2 离岛式车间布局所导致和引发的管理问题因果分析图 图1 — 1离岛式的车间布局示意图 141516 A 车间不知 B 车 间时生产计划 貝奸先进中转 半晁品库 存一无堆 计划难 以控制 赫后进度难 以适时術接 只好生提 前投产義 保证更期 爭義等去拉畏 生产周期时间
一、时间的浪费 1. 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料 2. 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示 3. 缺乏对全天工作内容的认识 4. 对班长的命令或指示不清楚 5. 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所 6. 不应加班的工作,造成加班 7. 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配 8. 放任员工故意逃避他们能作的工作 9. 需要的人员不足 10. 保有太多冗员 11. 拙于填写报告及各种申请表格 12. 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯 13. 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 14. 未要求员工准时开始工作,松于监督 15. 拖延决策 16. 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 17. 迟交报告-质量 18. 需要修理时未立即请查原因 19. 工作中不必要的谈话与查问 20. 班长不能适当的安排自己的工作与时间 二、创意的浪费-质量 21. 未能倾听员工的建议 22. 未能鼓励员工多提建议 23. 在各种问题上不能广听部属的意见 24. 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 25. 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见-质量 26. 未充分向其它部门(如生技等)请教 27. 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 28. 未能从会议中获取有益的意见-质 29. 管理机能不好 三、材料与供应品的浪费 30. 督导不良,造成材料的浪费 31. 对新人指导不够 32. 指派新工作时未充分指导 33. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张 34. 机械故障或未调整好精益生产促进中心 35. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)
消防工程师 消防安全技术实务 精讲班 第一篇消防基础知识 第一章燃烧基础知识 学习要求：通过本章学习，应了解燃烧的概念及燃烧的必要条件和充分条件，熟悉气体、液体、固体燃烧的特点，掌握燃烧产物的概念和几种典型物质的燃烧产物。 第一节燃烧条件 燃烧是指可燃物与氧化剂作用发生的放热反应，通常伴有火焰、发光和（或）发烟现象。燃烧过程中，燃烧区的温度较高，使其中自炽的固体粒子和某些不稳定（或受激发）的中间物质分子内电子发生能级跃迁，从而发出各种波长的光。发光的气相燃烧区就是火焰，它是燃烧过程中最明显的标志。由于燃烧不完全等原因，会使产物中产生一些小颗粒，这样就形成了烟。 燃烧可分为有焰燃烧和无焰燃烧。通常看到的明火都是有焰燃烧；有些固体发生表面燃烧时，有发光发热的现象，但是没有火焰产生，这种燃烧方式则是无焰燃烧。燃烧的发生和发展，必须具备三个必要条件，即可燃物、助燃物（氧化剂）和引火源（温度）。当燃烧发生时，上述三个条件必须同时具备。 一、可燃物 凡是能与空气中的氧或其他氧化剂起化学反应的物质，均称为可燃物， 可燃物按其化学组成，分为无机可燃物和有机可燃物两大类；按其所处的状态，又可分为可燃固体、可燃液体和可燃气体三大类。 二、助燃物（氧化剂） 凡是与可燃物结合能导致和支持燃烧的物质，称为助燃物，如广泛存在于空气中的氧气。 三、引火源（温度） 凡是能引起物质燃烧的点燃能源，统称为引火源。常见的引火源有下列几种： （1）明火。明火是指生产、生活中的炉火、烛火、焊接火、吸烟火，撞击、摩擦打火，机动车辆排气管火星、飞火等。 （2）电弧、电火花。电弧、电火花是指电气设备、电气线路、电气开关及漏电打火，电话、手机等通信工具火花，静电火花等。 （3）雷击。雷击瞬间高压放电能引燃任何可燃物。 （4）高温。高温是指高温加热、烘烤、积热不散、机械设备故障发热、摩擦发热、聚焦发热等。 （5）自燃引火源。自燃引火源是指在既无明火又无外来热源的情况下，物质本身自行发热、燃烧起火，如白磷、烷基铝在空气中会自行起火；钾、钠等金属遇水着火；易燃、可燃物质与氧化剂、过氧化物接触起火等。 四、链式反应自由基 自由基的链式反应是这些燃烧反应的实质，光和热是燃烧过程中的物理现象。因此，完整地论述，大部分燃烧发生和发展需要四个必要条件，即可燃物、助燃物（氧化剂）、引火源（温度）和链式反应自由基，燃烧条件可以进一步用着火四面体来表示。
八大浪费生活与生产中的小细节
八大浪费是指什么呢？?一、等待浪费 ?二、搬运的浪费 ?三、不良品的浪费 ?四、动作的浪费 ?五、加工的浪费 ?六、库存的浪费 ?七、制造过多（早）的浪费 ?八、管理成本的浪费
等待的浪费 ?由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。?生产线上不同品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时造成人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题，导致下游工序无事可做。此外，生产线劳逸不均等现象的存在，也是造成等待浪费的重要原因。 ?不得不说：这个问题涉及到三个方面； ?其一：机台设计问题，造成等待的浪费， ?其二：机台布置问题，布置不合理或造成等待浪费，?其三：人员分配问题，这个应是我们时刻考率需要解决的问题
搬运的浪费 ?从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。 ?搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 ?国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。 因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。 也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。 ?不得不说：这个浪费确实是个大问题，但我们还要考虑到成本、搬运周期、搬运距离等等因素，当然用最少的力气办更多的事情，这个所有公司都不会反对，除非…… ?搬运浪费产生的来源可能和规划有关，但没有搬运产品就到达不了市场，减少搬运的浪费可行，但杜绝搬运浪费并不可取。
班组长培训讲义 一、班组长培训的必要性 1.1班组长的定义 班组长是指在生产现场，直接管理某一工序的生产员工，对其作业的过程质量和生产结果负责的人。 班组长一般由车间主管任命或由群众推选，经批准而产生。 班组长的工作是对现场的作业人员、材料、设备、作业方法、生产环境等生产要素，直接指挥和监督，以实现企业的各项管理目标。 （1） 班组长的使命 班组长的使命是：为了实现所属组织（车间、部门）的生产任务，根据现有的条件，经过科学管理、合理调度，从而高效率地按期完成自己所应承担的份内业务。 （2） 班组长的任务 z指挥工作：即保质保量完成上级（车间、部门）下达的计划任务（产品或服务）； z领导员工：提高下属的协调能力，按节拍、有步骤地完成任务，营造有意义的工作氛围； （3）班组长应有的素养 z具有发现问题的意识； z具有创新的意识； z具有良好的岗位技能； z具有良好的组织协调能力； z具有一定的社会知识和被人信赖的人格魅力。 1.2企业的班组设置 一是按工种划分：把同工种的若干工人组成班组； 二是按工艺划分：根据工艺流程的先后顺序，把多道工序的流水操作分成几段，按每一段的操作工人组成班组； 三是按机台划分：把在同一机台上集体操作的工人组成一个班组； 四是按产品划分：把从事同一产品生产的工人组成一个班组； 五是按班次划分：把从事某种相同或相近工作的工人分成几个班，轮流倒班； 六是按职能划分：把工作岗位分散、工作对象不同，但工作性质和职能相似的工人（如质量检验员、电工、钳工等）组成一个班组。职能科室的划分，也属于这种形式。
1.3班组长的角色认知 （1）对企业来说 班组长是最基层的管理人员，直接管理作业人员，企业各职能部门的管理意图都要通过班组来贯彻落实，这就是所谓的班组管理“上有千条线，下穿一根针”的特殊性。公司的企业文化建设和物质生产的实现都要通过班组来最终实现。因此，班组长是Q （品质）、C （成本）、D （交货期）指标实现的最直接的责任者。 （2）对车间主管来说 班组长是车间主管人员的命令、决定的贯彻者和执行者，同时对自己的某方面工作起着辅助和补充作用。而且，班组长在对现场管理过程中，起着承上启下的作用，既要贯彻上级下达的各项生产、交货期、质量、环境保护、“6S ”管理、企业理念、企业各项规章制度等工作，又是生产主管、车间主管与现 场作业员工沟通的桥梁。 （3）对作业员工来说 班组长是直接的领导，并对其进 行作业指导，评价其作业能力及作业 成果。 （4）对班组长来说 首先，班组长是企业价值和利润 的创造者； 其次，班组长是中层管理人员的 左右手； 再次，班组长是作业者的帮助者 和支持者； 最后，班组长是同事之间的战友和兄弟。 1.4对企业的正确认识 （1）企业不是顺风车： （2）企业不是收容所： （3）企业不是福利院： 2006年，在电缆公司的重组中，为提高企业的凝聚力，员工自发地编制了“八荣八耻”版本，在此与大家共飨。 以挑战自我为荣，以甘于平庸为耻；以勤俭节约为荣，以漠视浪费为耻； 以锁定目标为荣，以不求上进为耻；以融入团队为荣，以破坏团结为耻； 以维护纪律为荣，以自由散漫为耻；以有效执行为荣，以借口拖延为耻； 以无私奉献为荣，以斤斤计较为耻；以爱厂如家为荣，以损公利己为耻。
八大浪费培训心得体会稿件篇一：八大浪费培训心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂，要运用好>自动化和准时化生产原则，利用好5s、可视化、标准作业、持续改善、pdca 工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下： 1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的uht 故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生
的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。 7生产过多过早的浪费。担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。 8管理的浪费。管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、识别浪费，秉承现场现物现认的三现原则，运用5w1h、why-why分析的精益工具，削减管理的浪费。 运用消除浪费的七种基本方法，从浪费的八个方面，提升管理能力，精益求精，学习易得，理论易懂，但运用需时、
现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化
第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;
c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具
生产中八大浪费的认知 ------编写：谭湘燕2011-8-9 7S现场管理体系------所谓的7S就是“整理”（Seiri）、“整顿”（Seiton）、“清扫”（Seiso）、“清洁”（Seikeetsu）、“素养”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“节约”（Saving）。 在公司中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1．不良、返修的浪费 所谓不良、返修的浪费，指的是由于公司内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致公司信誉的下降。 不得不说：不良的本身就是错误的产物，为什么产生不良，我们是不是要做5Why，现实工作中我们会找各种各样的借口，事实上少量的不良时我们缺少发现的决心，大量问题出现时，我们找到的大部分是别人的过失，独独少了我们发现少量不良时的自己 2．加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分标准、精确的加工，例如实际加工精度过高（品质过剩）造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加人力、生产用电、气压、油等能源的浪费，例如供应商的原材料质量或需求不能满足我司使用要求时，需我要我司再加工或挑选或增中工序完成的，这也是加工的浪费，另外还增加了管理的工时。 不得不说：加工这个阶段的浪费我们已习以为常，有时我们甚至认为加工如果是浪费的话，何时不是浪费，其实这个环节的问题日久就会成疾，多余的作业时间本身就是浪费生产成本，我们盯的是人工，但不敢发现这一块。 3．动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 不得不说：这可能就是IE工程发展的牺牲品，把人员当成机器。当我们考虑动作浪费的时候，有没有考虑到人员的承受力和疲劳度，欲速则不达。当然减少大规模动作以及降低作业强度也是对工作人的一种尊重。 4．搬运的浪费 从JIT（精益生产）的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。因此，很多人对搬运浪费视而不
《精益生产之JIT实务》培训讲义（节选）【课程目录】 第一讲推行JIT的必要性 1．厂里最常见的八大浪费 2. JIT简介 第二讲新经理上任秘籍 1．进式控制系统与拉动式控制系统 2．JIT生产计划 第三讲优秀部门经理角色认知 1．看板的机能和使用规则 2．看板的种类 3．看板组织生产过程 第四讲如何与上司正确相处 1.“一个流”生产概述 2.“一个流”生产的八大要素 3. 缩短作业切换时间 第五讲如何带领部属(上) 1. 实施柔性化生产所采取的措施 2. 弹性的作业人数 第六讲如何带领部属（中） 1. 进行生产均衡化的原因 2. 生产均衡化的好处 3. 生产均衡化在企业里的运用 第七讲如何带领部属(下) 1. 准时制采购的目的 2. 准时制采购的特点 3．供应商的选择与评鉴 第八讲权力与威信
1. 传统品质管理与JIT的品质管理 2. JIT生产的要求 3. 关于设备的保养 第九讲如何做优秀的教练 1. 适合推行JIT生产方式的国内企业 2. 推行JIT生产方式的要点 第十讲冲突处理 1. 嘉陵股份有限公司JIT生产方式 2. 东莞某外资企业推行JIT案例 广东某涂料企业JIT不完全推行案例 【内容摘要】 第1讲推行JIT的必要性 【本讲重点】 工厂中常见的八大浪费 什么是JIT生产方式 工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是 超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝 对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜 绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要 推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1
IE七大手法八大浪费 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查 work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 IE的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场
地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费
八大浪费学习心得 以下是关于八大浪费学习心得，希望内容对您有帮助，感谢您得阅读。 八大浪费学习心得 经济学中企业存在的价值就是以盈利为目的，用销售业绩-成本=利润，为达到利润最大化，在销售业绩一定的情况下，削减成本才能提升利润，这也是精益生产的原理所在，获得更大的经济效益。 要达到精益生产理想梦工厂，要运用好自动化和准时化生产原则，利用好5S、可视化、标准作业、持续改善、PDCA工具，通过内在成本控制，获取利润，学习八大浪费，谈一下自己的感悟与见解，具体如下： 1等待的浪费。说起等待，都是纯粹的浪费，不产生任何的价值。人等机、机等人、机等料、人等人、故障等待，计划脱节都是大大的浪费，在我们实际生产中，出现的UHT故障、灌装机操作待机、动力能力异常，员工等待，都是纯粹的浪费，造成的原因，其中最重要的就是影响效率的六大损失、等待中浪费，都是我们应该揣摩端详的。 2搬运的浪费。生产过程中原料的搬运、成品运输搬运、中转库存的搬运，严格意义上来说都是搬运的浪费，只留取必 ·
要的货运，减少冗余的搬运动作，才是佳境。 3不良品的浪费。生产过程中不良品、过程返工，在我们的生产过程中，指标不合格、封合不良、质量事故，不但产生不了任何经济效益，带来的反而是成本损失和质量赔偿，不良品会带来处理不良品产生的更多损失，对于产生的原因和危害，都已被大家熟知，可见质量控制尤为重要。 4加工的浪费。加工目标不明确，造成生产浪费，产品不是客户需求，造成货品积压，都是加工浪费，以客户需求为目的的生产经营才是正当流程。 5动作的浪费。做无用的动作，无用功都是浪费，按精益思想，双手共用反向对称，小臂动作最小化，减少弯腰、屈膝、踮脚等不便于操作的动作，取物伸手即来，都是有效削减动作浪费的途径。 6库存的浪费。库存积压、货品堆积，都是库存积压的浪费，传统观念和不科学管理导致了积压的形成，库存的直接危害和间接危害，势必对生产加工企业带来一定的经济损失，造成资金、成本的积压。 7生产过多过早的浪费。担心工作完不成，计划不固定，工时不平衡，都会产生浪费，带来等待、不良等一系列的危害。 8管理的浪费。管人理事是核心所在，人尽其才、物尽其用，充分利用员工的智慧，消除浪费走上精益之路，从认识、 ·
精益生产lean production 定义： 以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。 精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。 精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过干臃肿的弊病。精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。 丰田之精益生产 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本丰田准时化生产JIT（Just In Time）生产方式的赞誉称呼。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统，同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面，它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式，也必将成为二十一世纪标准的全球生产体系。 精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。
化工基础知识、安全知识培训 （讲义） 一、为什么要讲化工基础知识和安全知识？ ――处理站是一个对工业废物特别是危险废物进行综合利用或无害化处理处置的环保专业机构，似乎与化工厂没有 多大关系。事实上，而我们面对的废物都是化学废物，所采用的处理手段都是化工厂常用的化工手段，二者并没有实质的区别。从广义上讲，处理站可以说是一个特殊的化工厂。因此，在从事废物处理前，掌握一定的化工基础知识很有必要。 我们常接触的化学品：三酸三碱、液氨、高锰酸钾、双氧水。详见信息卡。下面简单介绍酸碱类化工原料基础知识。 1、酸类 这里主要介绍三种重要的无机强酸：硫酸、硝酸和盐酸。 （1）硫酸：分子式为H2SO4，分子量98.07。硫酸是用途十分广泛的基本化工原料，可用于制造各种硫酸盐类，如硫酸亚铁、硫酸铜、硫酸镍等。 A.物理性质：纯品为无色透明油状液体，工业品有时略带浅褐色。浓度98.3%的硫酸在15 C时密度为1.84克/厘米3, 沸点338 C,为不挥发性酸。浓硫酸在340 C以上时将分解成SO3和水。 B.化学性质：浓硫酸是一种无机强酸，有极强的脱水性和氧化性。浓硫酸能使棉布、纸、木料等碳水化合物脱水碳化，如与人体皮肤接触，能引起严重的化学烧伤。硫酸化学性质活泼，能与多种金属及氧化物、氢氧化物反应生成硫酸盐， 与许多有机物在一定条件下也是会发生磺酸化反应。浓度为75% 以下的硫酸对钢铁有强烈的腐蚀作用
C.注意事项：用水稀释浓硫酸时，千万注意应该把浓硫酸慢慢地注入水中，并且不断地搅拌，而不能把水注入浓硫酸中，以免暴沸或局部过热而溅出酸液。 (2)硝酸：俗称硝镪水，分子式为HN03，分子量63.01。广泛用于化肥、国防、染料、制药等工业。 物理性质：纯品为无色透明发烟液体，是三种无机强酸之一。浓硝酸在常温下会分解出红棕色的NO2 气体，加热 或暴露在日光下可加速分解，因此有时见到的浓硝酸呈红棕色。熔点-42 C,沸点86 C。25 C时的密度为1.50克/厘米3。硝酸与水能以任何比例混合。 A.化学性质：除金、铂等少数金属以外，浓硝酸能使许多金属溶解转变为硝酸盐；如与有机物接触，往往因硝酸的强烈氧化 性而使其分解。因此浓硝酸碰到人体会灼伤皮肤。一份浓硝酸与三份浓盐酸混合后的混合液称王水。王水的腐蚀性更强，能溶解包括金、铂在内的绝大多数金属。 B.注意事项：在用水稀释浓硝酸时，也应将浓硝酸往水中缓慢加入，并不断搅匀。同时避免皮肤直接接触和吸入挥发出来的 气体。 (3)盐酸：分子式为HCI，分子量36.46。盐酸是一种无机强酸，学名为氢氯酸，是氯化氢的水溶液。 A.物理性质：纯品盐酸为无色透明有刺激性气味的液体，当含有铁离子等杂质时呈微黄色。熔点-114.2 C,沸点85.08 C, 密度 1.64 克/升。 B.化学性质：盐酸能与许多金属反应而使之溶解，能与金属氧化物、碱和部分盐类起化学反应。浓盐酸( 36% )在潮湿的空气 中能冒烟，触及氨气因生成氯化铵微小颗粒而呈白色烟雾状。 C.注意事项：盐酸对人体皮肤有强腐蚀性，其气体(氯化氢)对动植物有害。 2、碱类