玻璃窑炉各关键部位的作用
一、玻璃窑炉的加料口
玻璃池窑将加料池发展成为预熔池。预熔池内的温度一般能保持在1100~1300℃，配合料内各组分之间的硅酸盐反应在预熔池内已经开始，料堆表面已经开始熔融。已初步熔化的料堆，当它进入熔化池后，其熔化速度可以加快。
在熔化池面积一定时，熔化速度加快了，相对来说，其澄消时间就延长了。因此，能提高熔化率、改善玻璃质量、降低热耗的作用；池内粉料飞扬的情况大大减少，格子体堵塞情况大大改善。
二、玻璃窑炉窑坎的作用
窑坎是放在窑池深层的挡墙，墙高为池深的1/2以上，有的可以达到池深的3/4；窑坎是控制玻璃液流，提高熔化率的技术措施。
窑坎作用是:迫使熔化部玻璃液呈一薄层全部流经窑池上层，经高温加热后再进入流液洞。这样就提高了玻璃液的温度，有利于气泡的排除，加快澄清速度，从而改善玻璃液质量。
设置窑坎后，玻璃液在窑块处产生回旋，可延迟玻璃液在熔化部停留时间；可阻挡池底脏料流往澄清部。
三、玻璃窑炉流液洞的作用
流液洞是把熔化部和冷却部的玻璃液连通起来的位于池窑底部的涵洞，是由一套特制的优质耐火材料砌筑成的，一般选用优质材质牌号为YAZS41#W无缩孔氧电熔砖，它的一般设置在澄清池的最下端，一般设计成长方形，常用马蹄焰窑炉的流溢洞长度设计范围为
400~00mm，高度为200~300mm。
流液洞的作用：熔化部玻璃液流到流液洞附近时，受到流液洞上面的桥墙阻挡，大部分玻璃液被挡住而往回流动，只有熔化好的沉入深层的玻璃液才能通过流液洞进入冷却部，因为熔化好的玻璃液密度大，下降到了底层，有力地阻挡了浮渣、泡沫及未熔化好的玻璃液，起到了选择玻璃液的作用；由于流液洞截面(洞口)很小，又处于窑池深层，故能保证玻璃液的质量，扩大了熔化部利用面积，提高了熔窑熔化能力；可以减少冷却部向熔化部的回流，如设计得合理还可以消除回流，减少或消除波璃液二次加热的能耗，有利于节能；由于洞口在玻璃液深处，加之对流液洞桥墙和盖板砖进行冷却，使通过流液洞进入冷却部的玻璃液温度大大降低，洞口位置、尺寸及冷却程度不同，玻璃液温度也不同，起到了对玻璃液的调温作用。
四、玻璃窑炉蓄热室的作用
当窑内高温废气通过小炉通道进入蓄热室时，将蓄热室内的格子体加热，此时格子体的温度逐渐升高，积蓄一定的热量；换火后，助燃空气(煤气)由下而上，经蓄热室底烟道进入蓄热室，蓄热室内的格子体用积蓄的热量预热空气(煤气)，此时格子体的温度逐渐降低。
蓄热室的工作是周期性的，一个周期内是格子体的加热期，另一个周期内是格子体的冷却期。
因此蓄热室的作用是:利用格子砖作为蓄热体，将废气所含的热量积蓄起来，换火后用积蓄的热量将空气和煤气预热到一定温度。一般空气可以预热到1000℃~1350℃；煤气可以预热到1000℃~1150℃。
五、玻璃窑炉小炉的作用
小炉既是玻璃窑炉热源供给部位，又是窑炉的排烟和供气部位。燃发生炉煤气的玻璃熔窑，它的煤气和空气都从小炉进入，并在小炉内充分混合预燃后喷入窑内继续燃烧，起到燃烧器的作用，又称为预燃室；燃烧产生的烟气从另一侧小炉排出，它一般是成对对称设置，燃气与废气每隔一段时间在小炉内正反方向交替进行；小炉的设计与燃料的性质、熔化池的大小、耐火材料的性质已经工艺操作相关联；小炉还包括舌头拱、喷火口、喷嘴砖、底板、斜坡璇等等，它使用的耐火材料都是耐高温、抗热震性、抗腐蚀较好的；对于使用液体燃料、天然气或其他高热值燃料的玻璃培窑，燃料是从喷嘴(燃烧器)喷入窑内，燃烧用的二次空气都是从小炉进入窑内。
浮法玻璃熔窑的结构 浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑相比，结构上没有太大的区别，属浅池横焰池窑，但从规模上说，浮法玻璃熔窑的规模要大得多，目前世界上浮法玻璃熔窑日熔化量最高可达到1100t以上（通常用1000t/d表示）。浮法玻璃熔窑和其他平板玻璃熔窑虽有不同，但它们的结构有共同之处。浮法玻璃熔窑的结构主要包括：投料系统、熔制系统、热源供给系统、废气余热利用系统、排烟供气系统等。图1-1为浮法玻璃熔窑平面图，图1-2为其立面图。 一投料池 投料池位于熔窑的起端，是一个突出于窑池外面的和窑池相通的矩形小池。投料口包括投料池和上部挡墙（前脸墙）两部分，配合料从投料口投入窑内。 1.投料池的尺寸 图1-1 浮法玻璃熔窑平面图 1-投料口；2-熔化部；3-小炉；4-冷却部；5-流料口；6-蓄热室 图1-2 浮法玻璃熔窑立面图 1-小炉口；2-蓄热室；3-格子体；4-底烟道；5-联通烟道；6-支烟道；7-燃油喷嘴投料是熔制过程中的重要工艺环节之一，它关系到配合料的熔化速度、熔化区的热点位置、泡界限的稳定，最终会影响到产品的质量和产量。由于浮法玻璃熔窑的熔化量较大，采用横焰池窑，其投料池设置在熔化池的前端。投料池的尺寸随着熔化池的尺寸、配合料状态、投料方式以及投料机的数量。配合料状态有粉状、颗粒状和浆状（目前一般使用粉状）；投料方式由选用的投料机而确定，有螺旋式、垄式、辊筒式、往复式、裹入式、电磁振动式和斜毯式等。（目前多采用垄式投料机和斜毯式投料机）。 （1）采用垄式投料机的投料池尺寸采用垄式投料机的投料池宽度取决于选用投料机的台数，投料池的长度可根据工艺布置情况和前脸墙的结构要求来确定。
窑炉及其分类 英文名称：kiln;furnace;oven 用耐火材料砌成的用以煅烧物料或烧成制品的设备。 其种类甚多： 按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。前者按操作方法可分为连续窑(隧道窑)、半连续窑和间歇窑。 按热原可分为火焰窑和电热窑。 按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。 按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。 按通道数目可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。 一般大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。 窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部分组成。 电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发热元件。其结构较为简单，操作方便。 此外，还有多种气氛窑、电瓷窑炉等。 窑炉结构是否合理，选型是否正确，直接关系到产品的质量，产量和能量消耗的高低等，是陶瓷生产中的关键设备。 生产陶瓷的一个重要过程是烧成，烧成是在窑炉中进行的。陶瓷生产的窑炉有连续式的（隧道窑）也有间隙式的（倒焰窑），不管是隧道窑还是倒焰窑，其热效率都比较低。效率低的原因除了燃烧损失、散热损失等原因外，重要的一点是排烟损失。烧成隧道窑废气带走的热量损失约占总热量的20%～40%，而倒焰窑废气带走的热量约占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窑尾废气的热量加以利用是提高窑炉效率的关键。国内隧道窑排烟温度一般在200～300℃，也有高达400℃，个别倒焰窑的排烟温度可高达560℃。一方面窑炉排烟带走
大量余热，另一方面为了干燥坯件，一些工厂又另外建造窑炉或锅炉产生热风和蒸汽以满足烘干坯件的要求。采用热管换热器来回收烟气中的余热加热空气作为烘干坯件的热源，可以取得较好的节能效果。 一、隧道窑烟道气余热利用 隧道窑余热回收主要用以加热空气作为烘干坯件的热源，也可作为助燃空气以提高窑炉本身的热效率，两者的选择可依据各工厂具体情况而定。 二、电瓷厂隧道窑冷却带余热利用 将电瓷厂隧道窑冷却带400℃～450℃的废气抽出通过热管换热器换热，烟气温度降至300℃，再返回窑炉中烧成带作为气氛膜风使用。被加热的新鲜空气送入烘房，干燥电瓷坯件。 三、倒焰窑烟道气余热利用 某厂倒焰窑排烟温度为564℃，实测该窑炉热效率仅为23%，由于坯件入窑前需要预热烘干，因之需再建一个烘干窑，以煤作为燃料，燃烧的烟气作为烘干热源。根据计算，如将560℃烟气降到160℃排空，将新鲜空气加热到60～120℃，其热量足够烘干坯件所用。 ?陶瓷窑炉污染分析 ? 我国是陶瓷生产大国，日用瓷和建筑卫生陶瓷的产量均居世界第一。据有关资料显示，2003年建筑陶瓷产量达30亿平方米，占全世界总产量的40%；卫生陶瓷6000万~6500万件，全国有陶瓷厂上万家，拥有大小窑炉几万条，消耗能源4000万~5000万吨标准煤。然而，我国是一个能源资源相对贫乏的国家，人均能源可采储量2000年石油为2.6吨、天然气为1074立方米、煤炭为90吨，分别为世界平均值的11.1%、4.3%和55.4%，远远低于世界的平均水平。而陶瓷行业是一个高能耗的行业，能耗占陶瓷生产成本的30%~40%，
燃煤气马蹄焰玻璃窑炉 小炉和喷火口的设计及工艺操作控制 朱柏杨 马蹄焰玻璃窑炉的小炉是窑炉的关键部位，它承担组织燃料产生火焰的任务，是窑炉火焰的初始燃烧部位；它还是连接熔化池和回收高温废气热回收的通道。小炉和喷火口的设计尺寸大小、角度和火焰喷出的速度对燃料燃烧和火焰形状有重要的影响，小炉、喷火口的不合理设计会使燃料燃烧不合理，会使火焰冲击胸墙和大碹，并造成燃料不完全燃烧和废气中氮氧化合物升高，对玻璃窑炉的节能环保运行不利。因此，如何设计好小炉和喷火口，或者对已经定型运行的马蹄焰窑炉如何合理组织小炉火焰的燃烧工艺，下面作如下几个方面的分析和探讨： 一、马蹄焰玻璃窑炉小炉和喷火口的设计： 燃料在玻璃窑炉大璇内的燃烧属于扩散式燃烧，助燃空气从舌拱上部和燃气在舌拱下部喷入小炉的速度、厚度及与喷出的交角、燃气与空气的温度、燃气与空气在小炉的合理配比程度等等；首先取决于小炉和喷火口的原始工艺计算和设计布置，而后续的工艺操作控制管理水平决定了出小炉和喷火口火焰形状、燃料在大璇内的燃烧状况，进而影响到火焰对玻璃熔池的热辐射和玻璃配合料的熔制。 目前小炉和喷火口的设计仍以实践经验设计为主，设计和使用管理人员应能用燃烧理论、火焰传热理论去分析、应用和总结实践经验，下面是一些经验设计数据： 1、燃煤气小炉下倾角一般在18°—25°范围内选用，燃油小炉一般选用22°—25°，燃烧焦炉煤气、碳氢化合物含量较高的混合煤气和天然气的小炉下倾角可以大些。在实际生产行中使用重油和石油焦粉的喷火口处的烧嘴砖喷火口枪有5°左右的上仰角，在采用天然气和焦炉煤气时的仰角还要更大些，其目的是让火焰与玻璃液面平行，烧嘴砖一般安装在距喷火口砖0~600mm的位置。 2、小炉喷火焰出口速度（或喷火口面积），小炉喷出口速度一般参照小炉喷出口处相应温度的空气速度来进行计算比较合适。同时，小炉内煤气火焰的初期着火燃烧点应控制在小炉长度的1/2~2/3，火焰在喷火口的速度控制在8~10m/s之间，对于碳氢化合物含量较高的混合煤气，小炉的设计宽度以取较大值为好。 3、小炉和喷火口宽度的选择：马蹄焰池窑要求有一定的火焰覆盖面积，马蹄形火
玻璃窑炉各关键部位的作用 一、玻璃窑炉的加料口 玻璃池窑将加料池发展成为预熔池。预熔池内的温度一般能保持在1100~1300℃，配合料内各组分之间的硅酸盐反应在预熔池内已经开始，料堆表面已经开始熔融。已初步熔化的料堆，当它进入熔化池后，其熔化速度可以加快。 在熔化池面积一定时，熔化速度加快了，相对来说，其澄消时间就延长了。因此，能提高熔化率、改善玻璃质量、降低热耗的作用；池内粉料飞扬的情况大大减少，格子体堵塞情况大大改善。 二、玻璃窑炉窑坎的作用 窑坎是放在窑池深层的挡墙，墙高为池深的1/2以上，有的可以达到池深的3/4；窑坎是控制玻璃液流，提高熔化率的技术措施。 窑坎作用是:迫使熔化部玻璃液呈一薄层全部流经窑池上层，经高温加热后再进入流液洞。这样就提高了玻璃液的温度，有利于气泡的排除，加快澄清速度，从而改善玻璃液质量。 设置窑坎后，玻璃液在窑块处产生回旋，可延迟玻璃液在熔化部停留时间；可阻挡池底脏料流往澄清部。 三、玻璃窑炉流液洞的作用 流液洞是把熔化部和冷却部的玻璃液连通起来的位于池窑底部的涵洞，是由一套特制的优质耐火材料砌筑成的，一般选用优质材质牌号为YAZS41#W无缩孔氧电熔砖，它的一般设置在澄清池的最下端，一般设计成长方形，常用马蹄焰窑炉的流溢洞长度设计范围为
400~00mm，高度为200~300mm。 流液洞的作用：熔化部玻璃液流到流液洞附近时，受到流液洞上面的桥墙阻挡，大部分玻璃液被挡住而往回流动，只有熔化好的沉入深层的玻璃液才能通过流液洞进入冷却部，因为熔化好的玻璃液密度大，下降到了底层，有力地阻挡了浮渣、泡沫及未熔化好的玻璃液，起到了选择玻璃液的作用；由于流液洞截面(洞口)很小，又处于窑池深层，故能保证玻璃液的质量，扩大了熔化部利用面积，提高了熔窑熔化能力；可以减少冷却部向熔化部的回流，如设计得合理还可以消除回流，减少或消除波璃液二次加热的能耗，有利于节能；由于洞口在玻璃液深处，加之对流液洞桥墙和盖板砖进行冷却，使通过流液洞进入冷却部的玻璃液温度大大降低，洞口位置、尺寸及冷却程度不同，玻璃液温度也不同，起到了对玻璃液的调温作用。 四、玻璃窑炉蓄热室的作用 当窑内高温废气通过小炉通道进入蓄热室时，将蓄热室内的格子体加热，此时格子体的温度逐渐升高，积蓄一定的热量；换火后，助燃空气(煤气)由下而上，经蓄热室底烟道进入蓄热室，蓄热室内的格子体用积蓄的热量预热空气(煤气)，此时格子体的温度逐渐降低。 蓄热室的工作是周期性的，一个周期内是格子体的加热期，另一个周期内是格子体的冷却期。 因此蓄热室的作用是:利用格子砖作为蓄热体，将废气所含的热量积蓄起来，换火后用积蓄的热量将空气和煤气预热到一定温度。一般空气可以预热到1000℃~1350℃；煤气可以预热到1000℃~1150℃。
关于窑坎作用的分析和总结 张健 早起的平板窑炉没有窑坎，窑坎是在生产过程中为了改变窑炉内玻璃也流动而人为设置的一道玻璃液流分隔结构，在没有窑坎的窑炉内，从玻璃液大的流动循环来看。沿窑炉纵向玻璃液的流动来自于两个作用力进行流动，一个是由于纵向温度差引起的玻璃液势能不同而形成的环流，一种是生产流的牵引作用引起的流动。在此情况下，玻璃在炉内毫无阻碍的按照环流从投料口流向窑炉后墙，在同一窑炉结构条件下，只要窑炉的温度分布、出料量、压力条件下，玻璃液流动基本一致。玻璃液除过极少数回流外，大部分随生产流逐步流出窑炉。但是，如果在窑炉内沿纵向长度设置一道坎，那么窑炉内玻璃液就等于加了一到阻碍，从而引起玻璃液的内部流动反生较大的变化。由于窑坎的存在，将窑炉内的玻璃液流动有一个大的环流，分割为两个环流。由于窑坎的存在，窑坎下部的玻璃液流动受阻，一部分回流，一部分抬高后越过窑坎流向后部，而此时回流的玻璃液大幅度增加。从液体流动动力学的角度分析，由于窑坎的存在，窑炉内玻璃液的流动路径发生了改变，流动路径变长，玻璃液流出窑炉的时间也加长，等于变相延长了玻璃液的澄清时间。因此，窑坎的设置，对气泡澄清起到了积极的作用。另外，在窑坎的高度下，一部分紧贴池底的滞留层变厚，使中上部玻璃质量较好的玻璃液流向生产部，也起到了净化玻璃也的作用。 基于提高玻璃液质量的角度出发，彩虹从二期屏炉逐步引入窑坎
的使用，窑坎使用后的初期并没有感受到特别好的变化，但是随着生产工艺的逐步稳定后，窑坎的作业得到了很好的印证。二期、三期屏炉的熔化质量跟一期是的屏炉比较，熔解不良率整个提升了一个层次。一期的屏炉熔解不良率大部分时间在15%-20%。二期，三期屏炉的熔解不良率基本分布在8%左右，大部分在6%以下。在当时的条件下窑炉结构条件下，窑坎对改善和提高玻璃熔化质量无疑起到了积极作用。 一、国内玻璃窑炉对窑坎的使用情况和总结： 窑坎的作业研究在国内已经有人进行了论述和评价，就窑坎的作用和使用情况也有比较明确的说明，总体概括起来，窑坎的作用主要体现在以下几个方面： 1、窑坎影响玻璃液的流动和热交换，它能提高窑的澄清潜能，减少玻璃液的滞流区和阻挡无益回流，是节能增效有效举措。 2、窑坎对向加料口的对流循环强度影响微弱。对配合料熔融和玻璃形成过程不起有力作用。 3、窑坎对窑坎后玻璃液的流动影响甚大。会引起玻璃液循环加剧和流液洞内玻璃液温度升高，会提高玻璃液的均一性和延长玻璃液停留时间，这是具有实用意义的，对强化玻璃澄清和均化起着积极的作用。 4、窑坎位置的确定。设窑坎后，尤其是窑坎高0. 4 m以上时，在窑坎上部明显出现第2个环流,分隔了向加料口的第1个环流和窑坎后向流液洞的第3个环流。对照被称为液流源泉的“玻璃液热点”的概念，设置窑坎可以促使该热点形成，增强热点的作用。因而可以认为，
1.熔化部的作用：玻璃池窑的熔化部(Melting Zone)是进行配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分， 2.耳池的定义及作用：指布置在平板玻璃池窑两侧、与窑池相通、向外凸出的长方形或正方形小池因为耳池处的玻璃液温度较低，就使得有耳池部位的窑池内玻璃液的横向对流加强，故而对玻璃液流能够起到调节和澄清作用。 3.玻璃液分隔装置的类型及各自的工作原理：1.卡脖的把矮碹下面的一段池窑缩窄，是连接玻璃池窑熔化部和冷却部的通道是可以减少向冷却部的热气流和玻璃液的对流量，减少冷却部向熔化部的回流，以及降低熔化部气体向冷却部的辐射传热量和溢流量。具有稳定成型部作用和促进玻璃液流动。2.冷却水管从卡脖的两侧插入水管管壁附近的玻璃液因温度降低而粘度增大，从而对玻璃液的流动起到阻碍作用，于是就实现了它作为玻璃液分隔装置的目的3. （3）窑坎设立在卡脖处池底的某个部位延长玻璃液在熔化部的停留时间，减少冷却部向熔化部的玻璃液回流量，从而减小了二次加热的能耗，加速了玻璃液的冷却 4.气体空间分隔装置的作用及类型：为了保持冷却部的作业制度，常在玻璃池窑的熔化部和冷却部之间设置有气体空间的分隔装置，以减小熔化部高温火焰对冷却部的影响气体空间的分隔装置有完全分隔和部分分隔这两大类①矮碹②吊矮碹③U型吊墙④双J吊墙 5.简述浮法玻璃厚度的控制方法：①生产薄玻璃的控制方法，通常采用机械拉边法，即在锡槽中段玻璃带的两边放置若干个横向拉边器拉边器的作业有两个：一是横向拉边；二是阻止退火窑辊子的纵向拉力被传递到锡槽高温区玻璃带上，以减小玻璃带横向收缩。当拉引速度提高以后，玻璃带就被逐渐拉薄，宽度也有所减小。生产后玻璃也是的。不同点就在于生产厚平板玻璃时拉边辊是负角度 6.蓄热室的作用及结构组成：1.而蓄热室既可以预热空气，亦可以预热煤气 2. 余热回收蓄热室的结构主要包括：顶碹、承重碹、格子体、分隔墙、炉条碹以及有关的钢结构等 7.格子体的种类及特点：(a)西门子式(b)李赫忒式(c)编篮式(d)十字形连续通道式(e)筒子砖连续通道式 8.生产日用玻璃用的窑叫什么窑？马蹄焰池窑。 9.马蹄焰玻璃池窑投料口和投料池与浮法玻璃池窑有何不同？为什么？马蹄焰玻璃池窑的小炉和蓄热室在窑池的前端部，所以其投料口、投料池多数都只能够能设置在窑池的侧面，即所谓的侧面投料。10.流液洞的定义，属于什么分隔装置？它是把熔化部和冷却部的玻璃液连通起来的、且位于窑池底部的一个涵洞。由于其形似一个桥洞而得此名。属于深层玻璃液分隔装置 11.马蹄焰玻璃池窑为什么用深层分隔装置？这是由于马蹄焰玻璃池窑所熔制的玻璃液质量在均匀性、澄清性等方面均达不到平板玻璃池窑那样高的质量，因而需要取更深层的玻璃液去冷却和成型。 12.气体空间的完全分隔和部分分隔各自的优缺点。1.完全分隔完全避免了熔化部作业制度对冷却部的影响，所以既减少了熔化部的热量支出，又减轻了冷却部的散热负担，从而可以缩小玻璃池窑冷却部面积，全分隔后完的冷却部，其作业温度只受玻璃液温度的影响，这样也便于控制独立的作业制度。但是为了保持冷却部空间具有一定的温度，往往又需要在冷却部另设置加热系统，这样又增加了玻璃池窑的燃料消耗，提高了产品的成本，并使玻璃池窑的结构趋于复杂化2. 部分分隔可以利用熔化部窑压的大小来调节冷却部内的作业制度，而不用另外增设加热系统，这对于生产降耗和控制调节都比较有利。但是当玻璃池窑熔化部的操作制度发生波动对也会影响到冷却部作业制度的稳定，所以很难严格控制玻璃池窑冷却部的作业制度。对流液洞窑来说，当采用气体空间的部分分隔时，其熔化部的飞料也会影响到冷却部的玻璃液质量，并加速对冷却部耐火材料的侵蚀。 13.马蹄焰玻璃池窑有几对小炉和蓄热室？只有一对小炉一对蓄热室 14.玻璃制品退火的目的和过程？就是消除玻璃制品在成型后或热加工后中内的残余内应力和光学不均匀性以及稳定玻璃制品内部的结构，从而防止其炸裂以及提高玻璃制品的机构强度两个主要过程：一是内应力的减弱和消失；二是防止内应力的重新产生 15.钢结构退火窑分哪2大部分和7个区？分别解释Ret区和F区：均匀加热区(A区)；重要退火区(B 区)；退火后区（C区）；热绝缘区与非热绝缘区的过渡区（D区）；热风循环冷却区(Ret区)；过渡区（E区）以及强制冷却区（F区）七个部分 1.RET区利用退火窑内的热空气，并配以一定量的新鲜冷空气从而形成
玻璃窑炉结构和各部位使用耐火材料 发布时间：2014-7-28 14:52:09 点击率：159 玻璃窑窑型结构及内衬耐材 耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料， 它对玻璃质量、能源消耗乃至产品成本都有决定性 的影响。玻璃熔制技术的发展在很大程度上依赖于耐火材料制造技术的进步和质量的提高。 玻璃熔窑的炉型结构 对于大型浮法线来说，玻璃窑的构成通常由 L 型吊墙（通常使用硅砖）、熔化部（与玻璃液 直接接触的地方使用电熔砖，靠上部使用硅砖或电熔）、卡脖（通常使用硅砖）、冷却部包 括耳池（与玻璃液直接接触的地方通常使用刚玉质材料， 不与玻璃液接触的地方使用硅砖或 刚玉）、退火窑（）、蓄热室（由黏土、高铝、直接结合镁铬砖）等部分构成。 玻璃熔窑主要部位的使用条件及耐火材料的选择 碹顶 玻璃熔窑熔化部和冷却部的碹顶（包括拱角），该部位经常处于 1600 C 的作业温度下， 使用在该部位的耐火材料既要受到高温、 荷重而又要受到碱蒸汽及配合料的冲刷作用， 因此, 用作顶部的材质必须具备高的耐火度、 高的荷重软化温度及良好的耐蠕变性， 而且导热系数 小，高温下的侵蚀物不污染玻璃液， 容重较小，高温强度好等特点。而优质高纯硅砖恰恰具 备以上特点：1、荷重温度高接近耐火度； 2、高温下稳定性好，强度高； 3、由于主要成分 SiO2,含量＞ 96%与玻璃组成的主要成分相同， 所以高温下的侵蚀物基本不污染玻璃液； 价格便宜。所以，目前在大型玻璃碹顶，高纯优质高纯硅砖成为各玻璃生产厂家的首选。 配合飞料和碱蒸汽与耐火材料的高温化学反应所产生的化学侵蚀， 以及由于温度和物相迁移 所产生的晶型转化和组织结构致密性变化是造成碹顶砖损毁的主要原因。 研究结果表明：碹 顶用优质玻璃窑硅砖，在高温作用下的蚀变过程基本上是相变和杂质迁移， 化学侵蚀和熔解 作用极其轻微。相变和自净化的结果，使工作带逐渐改变性能，其高温性能得到提高。 图为优质硅砖 使用后图片） 池壁 2008-05-12 20:22:421 分类：默认分类I 举报I 字号订阅 1、 4、 （下 2、
工业窑炉基本结构和重点部位 工业窑炉是一种用于热处理或熔炼金属、陶瓷等材料的设备，其基本 结构包括炉体、加热器、冷却系统、控制系统等。下面将对工业窑炉的基 本结构和重要部位进行详细介绍。 一、炉体 炉体是工业窑炉的主体部分，通常由耐高温材料制成，例如耐火砖、 耐火浇注料等。炉体的大小和形状根据具体工艺要求来设计，常见的有矩形、圆形和椭圆形等。炉体内部通常由炉膛、隔热层、衬垫层等构成。炉 体的主要作用是提供一个容器，用于装载待处理或待熔炼的材料，并为热 处理或熔炼过程提供必要的温度和保温条件。 二、加热器 加热器是用于提供炉体所需热量的设备。常见的加热器包括电加热器、燃气加热器和燃油加热器等。不同类型的加热器适用于不同的应用场景。 例如，电加热器适用于加热温度较低的热处理过程，而燃气和燃油加热器 适用于高温热处理或熔炼过程。加热器通常安装在炉体外部，通过辐射、 对流或传导的方式将热量传输给炉体。 三、冷却系统 冷却系统是用于控制炉体温度的设备。工业窑炉在加热过程中会产生 大量热量，如果不及时散发，将导致炉体过热或破坏。因此，冷却系统的 设计非常关键。冷却系统通常包括冷却水管、风扇、冷却塔等。通过将冷 却介质（如水或空气）传输到炉体的外部，可以有效地降低炉体温度，保 证其正常运行。
四、控制系统 控制系统是用于监控和调节工业窑炉操作的设备。控制系统通常包括 温度控制设备、定时器、传感器等。温度控制设备用于测量和调节炉体温度，确保其在工艺要求的范围内。定时器用于设置加热时间和保温时间等 参数，精确控制加热过程。传感器用于监测炉体内部和外部的温度、压力、湿度等参数，及时发现并解决可能的故障。 除了以上基本部件，工业窑炉还可能包括其他附属设备，如废气处理 装置、给料系统、排料系统等。废气处理装置用于处理炉体中产生的废气，减少对环境的污染。给料系统用于将待处理或待熔炼的材料输送到炉体内部。排料系统用于将处理或熔炼后的材料从炉体内部移除。 总之，工业窑炉的基本结构包括炉体、加热器、冷却系统和控制系统等。炉体用于装载材料并提供热处理或熔炼的环境。加热器提供炉体所需 热量，冷却系统用于控制炉体温度。控制系统监控和调节工业窑炉的操作。通过合理设计和使用这些部件，可以实现工业窑炉的高效、稳定和安全运行。
马蹄焰窑炉的司炉操作要点 摘要：马蹄焰窑炉的整个运行中，司炉操作是重中之重，特别是窑炉投产之初的工艺摸索及工艺参数的设定，笔者参加过多次马蹄焰窑炉投产之初的司炉操作设计，再此进行总结，以供从事相关专业的人员进行交流切磋。 关键词：马蹄焰窑炉操作要点 一、前言 马蹄焰窑炉是玻璃窑炉的一种，因其结构与其他玻璃窑炉有着明显的不同，其主要构成有烟道、蓄热室、小炉、熔化池、流液洞、工作池、（料道、马弗炉）等，简要示意如下： 马蹄焰窑炉结构示意图 二、马蹄焰窑炉的司炉操作要点说明 1.燃烧火焰状态的调整 窑炉投产运行以后，加料使玻璃液面达到规定的高度，开始调整燃烧火焰的状态。 首先调整窑压，以加料口观察为基准调节总烟道闸板，使窑压处于理想的微正压（5Pa）状态。调整喷枪，使火焰覆盖面积大而稳定。调整过程中及时在工作池上方观察孔判断熔化池火焰状态。燃烧火焰应满足明亮但不透明；贴近液面处的火焰不发卷、不发黑，而且流股平稳；火焰尾部能顺利转向，而没有明显上飘现象。 通过蓄热室换向操作，观察调整的状态要稳定一致 2.窑炉熔化温度的测量 一般窑炉为监控熔化温度,在窑炉的不同部位设置不同的测温装置，通过显示和操作实现控制。 (1)在加料口近侧设置辐射温度计，测量火焰的温度。此温度测量值因受火焰直接影响有不稳定现象，但应大致稳定在一定的范围内。这一温度值表明火焰的燃烧状态，并影响配合料的熔化效果。 (2)在窑炉中后部安装另一辐射高温计，测量窑炉中部低层空间的温度。这一温度值应相对稳定。熔化池的控制温度可依此作为参考。这一温度的高低和变化直接影响玻璃液的澄清和均化过程。 在半分隔玻璃窑炉中，这一温度值同时影响工作池的温度，对玻璃的均化和产品的质量具有实际意义。 (3)在窑炉后2／3碹顶的中央安装热电隅测温装置，测量窑内空间上部温度。依此作为全窑温度的测量控制点。此温度因受火焰干扰较小，温度较为稳定。实测的结果显示温度值略低于玻璃液面实际温度。 另外，这一温度也反映碹顶硅砖的工作温度，大碹的安全情况依此温度实施监控。在实际操作中，调节火焰和设定温度时不允许超出1600℃，以免对大碹造成危险的损害。 还应注意的是，若燃烧火焰发飘会影响热电隅的测温情况。窑炉控制温度会虚假偏高，并且不稳定。这对窑炉的整个工作状况不利，应及时调整窑炉的火焰状态使之符合要求。 3.窑炉熔化温度的设定 在逐步升温并调整燃烧火焰达到理想状态的过程中，观察加料口配合料的熔
碳化硅窑炉烧嘴的作用 首先，碳化硅窑炉烧嘴具有良好的耐高温性能。由于窑炉内部温度通常很高，普通材料很难承受这样的高温环境。而碳化硅材料具有非常高的耐高温性能，可以承受高达1800℃的温度。因此，碳化硅烧嘴可以在高温环境下稳定运行，不会因为温度过高而发生破裂或失效。 其次，碳化硅窑炉烧嘴能够提供稳定的燃烧效果。烧嘴是将燃料和空气混合后点燃，产生高温火焰，用于加热和熔化材料。碳化硅烧嘴具有良好的燃烧性能，能够提供稳定的火焰温度和燃烧效率，从而保证材料在窑炉中能够充分燃烧和熔化。 第三，碳化硅窑炉烧嘴具有优异的耐腐蚀性能。在窑炉内部，燃料和材料会产生一些气体和化学物质，有些会对烧嘴产生腐蚀作用。碳化硅材料具有较好的耐腐蚀性能，不易被酸碱等腐蚀物质侵蚀，能够保持烧嘴的良好形态和性能。 此外，碳化硅窑炉烧嘴还具有高强度和较低的热膨胀系数。窑炉在工作过程中会产生较大的热应力，而碳化硅材料具有较高的强度，能够承受热应力导致的变形和破裂。同时，碳化硅烧嘴的热膨胀系数较低，能够减小热膨胀引起的破坏，保持窑炉的稳定性和寿命。 最后，碳化硅窑炉烧嘴也有助于节能环保。由于碳化硅材料具有良好的导热性能，热量能够更好地传递到加热和熔化的材料上，减少热量的损失，提高能量利用率。此外，碳化硅烧嘴具有低热质量和低燃料消耗的特点，能够减少二氧化碳等有害气体的排放，降低对环境的污染。 总之，碳化硅窑炉烧嘴的作用非常重要。它可以提供稳定的高温燃烧环境，保证加热和熔化的材料可以充分燃烧和熔化。同时，它还具有耐高
温、耐腐蚀、高强度、低热膨胀等优异性能，能够保持窑炉的稳定运行和 较长的使用寿命。此外，碳化硅烧嘴还有助于节能环保，提高能量利用率，减少有害气体的排放。
玻璃窑炉结构 玻璃窑炉是用于制造玻璃的重要设备，它的结构由多个部分组成。本文将介绍玻璃窑炉的结构及其功能。 一、炉体结构 玻璃窑炉的炉体是整个设备的主要部分，它由炉壳、炉底和炉顶三部分组成。炉壳是由耐火材料制成的外壳，用于隔离高温炉膛与外界环境。炉底是玻璃窑炉的底部，用于承载玻璃原料和燃料，并通过燃烧产生高温。炉顶则用于封闭炉膛，防止热量散失。 二、燃烧系统 燃烧系统是玻璃窑炉的关键部分，它由燃烧室、燃烧器和燃气供应系统组成。燃烧室是将燃料和空气混合并燃烧的空间，通常采用多级燃烧室以提高燃烧效率。燃烧器则是将燃料和空气混合并喷射到燃烧室中的设备，它的设计和调节能够影响到玻璃窑炉的热效率和燃烧稳定性。燃气供应系统则负责将燃气输送到燃烧器中，通常包括气体调节阀、气体管道和气体计量装置等。 三、冷却系统 冷却系统用于控制玻璃窑炉的温度，避免过热和热量损失。它由冷却管道、风机和水冷却装置组成。冷却管道贯穿整个炉体，通过循环水来吸收炉膛的热量。风机则用于增加冷却效果，将热空气排出，保持炉膛内的温度稳定。水冷却装置则通过水循环来冷却冷却管道
和风机，以保证其正常运行。 四、玻璃产出系统 玻璃产出系统是将熔融的玻璃从炉膛中取出并形成所需产品的部分。它由玻璃收料装置、玻璃流动控制系统和玻璃成型设备等组成。玻璃收料装置用于接收从炉膛中流出的玻璃，并将其输送到下一道工序。玻璃流动控制系统则通过控制玻璃的流动速度和方向，以确保玻璃在成型设备中得到适当的形状。玻璃成型设备则根据产品的要求，将玻璃进行成型、淬火等处理。 五、控制系统 控制系统是玻璃窑炉的核心，它用于监测和控制炉膛内的温度、压力、流量等参数。控制系统通常由传感器、控制器和执行器等组成。传感器用于采集炉膛内各种参数的信号，并将其传输给控制器。控制器则根据预设的参数和算法，对炉膛内的温度、压力等进行控制和调节。执行器则根据控制器的指令，对燃烧器、风机、冷却系统等进行调节和控制。 玻璃窑炉的结构是一个复杂而严密的系统，各个部分相互配合，共同完成玻璃制造过程。炉体提供了稳定的环境，燃烧系统提供了炉膛所需的高温能量，冷却系统保证了炉膛的温度稳定，玻璃产出系统将熔融的玻璃转化为产品，而控制系统则对整个过程进行监测和控制。这些部分的协调运作，使得玻璃窑炉能够高效稳定地生产出
玻璃球窑之窑炉的结构和熔制 一、球窑的种类 1. E 玻璃球窑 生产E玻璃成分的窑炉被称为E玻璃球窑。适合的窑型有：蓄热式马蹄焰窑；蓄热式横火焰窑；换热式单元窑。其中单元窑能较好控制玻璃质量，但在我国玻璃球生产初期，国内缺少高热值燃油及煤气，燃烧器和金属换热器方面的技术落后，因此实际上单元窑从没有用于生产玻璃球。横火焰窑生产的玻璃质量相对较好，但因蓄热式横火焰窑池宽度一般要求大于4mm ，以保证燃烧完全和窑炉热效率高。这样，横火焰窑的熔化面积较大，使制球机半圆型工作池的布置受到限制，因此这种窑型的使用也很少。但可以认为，随着制球机的改进，以及能源供给的多样化，采用横火焰窑还是有一定应用前景的。马蹄焰窑至今仍是国内制造E 玻璃球的首选窑型。 2. C 玻璃球窑 生产C玻璃成分的窑炉被称为C玻璃球窑，C玻璃球窑也以采用马蹄形火焰窑为主。过去4台制球机以下的C玻璃球窑曾采用过 双碹窑。应该说单元窑和横火焰窑同样也适用于C 玻璃球窑，但由于如前所述的原因，实际生产中从未采用。
3. 电熔球窑 适合于小规模特种成分玻璃球或玻璃块的生产。 二、马蹄焰球窑结构设计 1. 结构尺寸 （1）熔化面积。 窑炉的熔化率主要取决于熔化温度，因为中碱和无碱玻璃球窑的熔制温度比较高，如果进一步提高熔化温度来提高熔化率，会加速对耐火材料的侵蚀，降低球质和影响炉龄。而采取鼓泡和电助熔技术可以相应提高中下层玻璃温度，促进玻璃的均化，并且提高熔化率。 （2）熔池长宽比。 长宽比越大，玻璃原料从熔化到澄清的行程也大，这有利于玻璃质量的控制和提高，而长宽比又受到小炉结构设计、火焰长度及拐弯要求的限制。采用高热值燃料的球窑池长可达到10mm ，所以可选择较大的长宽比。而采用低热值燃料的球窑应选择较小的长宽比。一般长宽比选用范围为1.4 —2.0。
工业窑炉基本结构与重点部位 工业窑炉是一种用于加热、熔化、烧结或烧炼材料的设备，广泛应用 于冶金、石化、化工、建材等领域。其基本结构包括炉身、燃烧系统、烟 气处理系统、控制系统等部分。下面将逐一介绍工业窑炉的基本结构及重 点部位。 一、炉身结构 炉身是工业窑炉的主体部分，一般由外壳、炉膛、炉底、炉脚等组成。 （1）外壳：外壳是整个窑炉的外部包围结构，一般采用钢板材料制作，具有承受压力、耐高温、防腐蚀等特点。 （2）炉膛：炉膛是工业窑炉内部的空间，用于容纳待处理的材料。 炉膛的形状和尺寸会根据所处理的材料的特性而有所不同，常见的形状有 圆筒形、方形等。同时，炉膛内壁覆有耐火材料，以保证窑炉的长时间运 行和高温条件下的正常工作。 （3）炉底：炉底是窑炉底部的支承结构，承受窑炉本身及其运行时 所产生的重量和力。 （4）炉脚：炉脚位于炉底下方，起到支撑和固定炉身的作用，通常 由钢构件或混凝土制成。 二、燃烧系统 燃烧系统是工业窑炉中非常重要的部分，它包括燃料供给系统、燃料 燃烧系统和废气处理系统。燃烧系统的工作性能直接影响到窑炉的能效、 燃烧效率和产物排放。
（1）燃料供给系统：燃料供给系统用于将燃料引入到窑炉内进行燃烧。常见的燃料有煤炭、天然气、油料等。供给系统通常包括输送设备 （如输送带、升降机）、存储设备（如煤仓、气罐）等。 （2）燃料燃烧系统：燃料燃烧系统是完成燃烧过程的关键部分，它 包括燃烧室、燃烧器和点火装置等。燃烧室是进行燃烧的空间，具有一定 的温度和气流条件，保证了燃料在燃烧室中完全燃烧。燃烧器用于将燃料 与空气混合并点燃。点火装置用于点火。 （3）废气处理系统：废气处理系统用于处理窑炉燃烧后产生的废气。废气中通常含有大量的烟尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质，需要通过 净化、脱硫、脱氮等措施进行处理，以符合环保要求。 三、控制系统 控制系统用于对窑炉的运行进行监控和控制，确保窑炉能够稳定、安全、高效的运行。 （1）传感器和测量设备：传感器和测量设备用于对窑炉的温度、压力、流量、速度等参数进行实时监测和测量。 （2）控制设备：控制设备根据监测到的信号进行计算和处理，并控 制执行机构实施相应的控制操作。常见的控制设备有PLC（可编程逻辑控 制器）、DCS（分布式控制系统）等。 （3）人机界面：人机界面用于人与窑炉的交互，通常采用触摸屏、 计算机等设备，可通过界面对窑炉的状态进行监控、调整和操作。 四、其他部位
玻璃炉窑设备组成 玻璃炉窑设备是用于玻璃制造过程中的一个重要设备，它包含了多个组成部分，每个部分都起着关键的作用。本文将介绍玻璃炉窑设备的组成及其功能。 一、炉体部分 炉体是玻璃炉窑设备的主要部分，它是一个封闭的容器，用于容纳玻璃原料和进行玻璃加热和熔化的过程。炉体通常由耐火材料制成，以承受高温和化学腐蚀。炉体的设计和结构对玻璃熔化的效率和质量起着重要作用。 二、加热系统 加热系统是玻璃炉窑设备的核心部分，用于提供炉体内的热能，使玻璃原料熔化。常见的加热系统包括电加热、燃气加热和燃油加热等。不同的加热系统具有不同的特点和适用范围，选择合适的加热系统对玻璃炉窑设备的性能至关重要。 三、控制系统 控制系统用于监测和控制玻璃炉窑设备的运行状态和参数，以确保其正常运行和生产出高质量的玻璃产品。控制系统通常包括温度控制、压力控制、流量控制等功能，可以通过传感器和执行器实现对炉体和加热系统的精确控制。
四、废气处理系统 废气处理系统用于处理玻璃炉窑设备产生的废气，以减少对环境的污染。废气处理系统通常包括废气收集、净化和排放等步骤，可以通过过滤、吸附、催化等技术对废气进行处理，使其达到排放标准。 五、玻璃成型部分 玻璃炉窑设备还包括玻璃成型部分，用于将熔化的玻璃原料形成所需的玻璃制品。玻璃成型部分通常包括玻璃液的输送系统、模具和冷却系统等。不同的玻璃成型技术和设备可以生产出各种形状和规格的玻璃制品，如平板玻璃、玻璃瓶等。 六、辅助设备 除了上述主要部分，玻璃炉窑设备还需要一些辅助设备来提供支持和保障，如电源系统、水处理系统、气体供应系统等。这些辅助设备对于玻璃炉窑设备的正常运行和生产起着重要作用。 玻璃炉窑设备由炉体部分、加热系统、控制系统、废气处理系统、玻璃成型部分和辅助设备等组成。每个部分都在玻璃制造过程中发挥着关键作用，相互配合，共同完成玻璃的加热、熔化、成型等工艺过程。只有充分理解和掌握这些组成部分的功能和特点，才能确保玻璃炉窑设备的高效运行和生产出优质的玻璃制品。
陶瓷厂窑炉车间工作流程 陶瓷厂窑炉车间是陶瓷生产过程中一个重要的环节，也是整个生产流程中最为关键的部分之一。本文将为读者详细介绍陶瓷厂窑炉车间的工作流程。 1.窑炉准备阶段： 在窑炉车间开始工作之前，首先需要进行准备工作。这包括检查窑炉是否正常运行，是否需要进行维修或更换配件等。同时，还需要确保窑炉周围的工作环境干净整洁，并且有足够的工作空间。此外，还需要检查燃料供应是否充足，并确保燃料质量达到要求。 2.原料配制： 在窑炉车间工作之前，需要将陶瓷生产所需的原料进行精确的配制。这包括根据产品要求，按照一定的配方比例将不同的原料进行混合。通常情况下，原料配制需要经过称重、筛分、研磨等工艺步骤，确保配料的准确性和均匀性。 3.制作成型：
在窑炉车间工作之前，还需要将原料进行成型。这一步骤通常分为手工成型和机械成型两种方式。手工成型是指工人将经过配制的原料按照产品要求进行成型，通常包括挤压、压制、注塑等工艺。机械成型则是通过专用机械设备实现，该设备通常包括成型机、模具等。制作成型的目的是给原料赋予特定的形状和结构。 4.干燥与装修： 制作成型之后，需要对成型品进行干燥处理。干燥的目的是使原料中的水分蒸发，从而提高其硬度和稳定性。通常情况下，干燥需要在特定的温度和湿度下进行，以免造成产品质量不良。干燥后，还需要对成型品进行装修。装修是在成型品表面进行修补和装饰，以提高其外观质量。 5.装窑烧贴： 干燥与装修完成后，成型品需要被装入窑炉进行烧贴。装窑是将成型品放入窑炉中，并在特定的温度和时间下进行烧贴。烧贴的目的是使成型品中的质地发生变化，使其能够达到所需的力学性能和化学性能。烧贴过程中需要控制窑炉的温度和气氛，以确保成型品能够均匀烧贴，并且达到预期的效果。
窑炉工作原理 一、引言 窑炉是一种常见的工业设备，广泛应用于各种生产领域，如冶金、化工、建材等。它的主要作用是将原料进行加热处理，使其发生化学或 物理变化，并最终得到所需的产品。本文将详细介绍窑炉的工作原理。 二、窑炉的结构 窑炉通常由筒体、支承装置、传动装置、加热装置和排放装置等部分 组成。 1. 筒体：筒体是窑炉的主要部分，通常为圆柱形或长方形。它由内衬 和外壳两部分组成，内衬材料根据加热温度和所处理物料不同而有所 区别。 2. 支承装置：支承装置用于支撑筒体，并使其能够旋转。通常包括轮 子和轴承等部件。 3. 传动装置：传动装置用于驱动筒体旋转，以便让物料得到均匀加热。通常采用电机或液压系统驱动。
4. 加热装置：加热装置用于提供能量，将物料加热到所需温度。通常有燃气、燃油、电和蒸汽等多种形式。 5. 排放装置：排放装置用于排出废气和残留物，通常包括烟囱和废气处理设备等。 三、窑炉的工作原理 窑炉的工作原理可以分为以下几个方面： 1. 物料的进料和分布 物料通过进料装置进入筒体，并在筒体内进行分布。为了使物料得到均匀加热，通常采用特殊设计的进料装置和分布器。 2. 筒体的旋转 筒体由支承装置支撑，并通过传动装置驱动旋转。筒体的旋转速度通常根据物料性质和加热要求来确定。 3. 加热方式
窑炉的加热方式有多种，如直接加热、间接加热、辐射加热等。其中，直接加热是指将火焰或高温气体直接喷射到物料上进行加热；间接加 热是指将传导介质（如空气或水）或固态传导介质（如钢管）与物料 接触进行传递；辐射加热则是指通过辐射热将物料加热。 4. 物料的化学或物理变化 由于加热的作用，物料发生了化学或物理变化。例如，在冶金领域， 铁矿石和焦炭在高温下反应生成铁水；在建材领域，生料经过窑炉的干、预、煅三个阶段后，最终形成水泥熟料。 5. 废气和残留物的排放 在窑炉工作过程中，产生了废气和残留物。废气需要通过排放装置排出，并经过处理设备进行净化；残留物则需要通过排放口清除。 四、窑炉的分类 根据不同的加热方式和用途，窑炉可以分为多种类型。以下是常见的 几种： 1. 旋转窑：旋转窑是一种常见的工业窑炉，主要用于冶金、建材等领域。它采用直接或间接加热方式，并通过筒体旋转使物料得到均匀加
从实践角度看浮法窑炉的设计 2009-11-10 03:36 窑炉是玻璃厂心脏，无论从投资、能耗、产品质量与产量等各方面，对企业的生产、成本起着举足轻重的作用，本文力求从生产使用角度分析窑炉参数、结构、及设计细节对实际工作状态影响，力求能对国内同行有所参考和帮助 几年来，顺应建材行业的大好形势，集团得到飞速发展，我作为一名技术生产负责人，亲身投入了我公司浮法一线（400吨级，02年2月投产）、浮法二线（600t/d，04年2月投产）施工建设、达标达产工作，随之浮法三线（600t/d）进入施工建设阶段。浮法窑炉是整条线的心脏，无论其投资额在整条线中所占比重，还是其重要程度，都是其他环节所无法比拟的。窑炉结构尺寸是窑炉设计的细节，直接影响玻璃的产量、质量、能耗等主要生产指标，并对生产成本产生决定性影响。本人结合本公司浮法一线、二线的几年来实际生产情况，从生产使用角度，谈一下对现有窑炉参数及结构的几点粗浅认识和建议。 1 熔化率 熔化率是指玻璃窑池每平方米熔化面积每昼夜熔化的玻璃液量，它反映了窑炉的熔化能力，是一项重要的综合性指标。目前，国内浮法窑炉熔化率取值一般2.0～2.2左右，我公司浮法一线、二线、三线熔化率取值分别如下： 由上可见，三条线熔化率取值均有较大富余量，从已投产两条线实际操作来看，较低的熔化率指标，对生产是极为有利的，表现为以下几方面： ①窑炉有较强的熔化能力，玻璃熔化质量好，熔化阶段形成缺陷较少，对料的适应能力强，我公司二线为例，产品质量在用在线自动缺陷检测仪检测的条件下，实际汽车级率12mm在70％以上，10mm及以下厚度在80％左右。 ②实际拉引量可在较大范围内调整，以适应生产不同规格板材需要，以我公司二线为例，拉引量可以在560～650吨/日达到较为平稳调整而对生产无影响。 ③对窑炉烧损轻，可有效延长窑炉寿命，从目前实际情况来看，已投产两条生产线窑炉运行保持较好状态，窑体烧损较轻，池壁侵蚀量不大，以一线（400t/d）为例，该线已成功运行40个月，池壁最薄处尚有70mm厚，大碹完好，蓄热室畅通，无堵塞感觉，窑压调节自如。 可以看出，我公司熔化率取值是成功的。 2 浅池结构 三条线均采用浅池结构，池深均为1.2m，其优势在于：
窑炉有哪些 按煅烧物料品种可分为陶瓷用窑炉、水泥窑、玻璃窑、搪瓷窑等。前者按操作方式可分为梭式窑炉半持续窑和间歇窑。 按热原可分为火焰窑和电热窑。 按热源面向坯体状况可分为明焰窑、隔焰窑和半隔焰窑。 按坯体运载工具可分为有窑车窑、推板窑、辊底窑(辊道窑)、输送带窑，步进梁式窑和气垫窑等。 按通道数量可分为单通道窑、双通道窑和多通道窑。 一样大型窑炉燃料多为重油，轻柴油或煤气、天然气。 窑炉通常由窑室、燃烧设备、通风设备，输送设备等四部份组成。电窑多半以电炉丝、硅碳棒或二硅化钼作为发烧元件。其结构较为简单，操作方便。 另外，还有多种气氛窑等。 窑炉结构是不是合理，选型是不是正确，直接关系到产品的质量，产量和能量消耗的高低等，是陶瓷生产中的关键设备。
窑炉结构 ●间歇式窑炉 能耗大，产量较低，排烟温度在６００℃～８６０℃。 阻碍梭式窑内温度场均匀性的关键因素： ①采纳新型烧嘴，如：等温烧嘴，脉冲烧嘴，高速烧嘴。 ②调整烧嘴的布设， ③改善码坯的放置， ④合理布设烟道， ⑤关于梭式窑，余热利用， ⑥选择适当的温度检测点和操纵方式。 ●持续式窑炉 ①隧道窑 温差大，专门是预热带；窑墙、窑车蓄热量大，能耗高２４００－１２０００×４．１８ｋＪ／ｋｇ产品；采纳一些新技术能耗可降至１１００－５２００×４．１８ｋＪ／ｋｇ。采纳新技术：无匣裸烧，轻质保温，轻质窑车。存在关键问题：还原烧成气氛的检测与操纵 ②辊道窑 ●能耗较低：最低可达２００－３００×４．１８ｋＪ／ｋｇ产品； ●产量大：窑长２２０ｍ以上，墙地砖产量１００００ｍ２／ｄ以上； ●合理操纵雾化风压和助燃风量 ●合理调剂排烟风机，抽热风机的抽出量 ●合理设置挡火墙，挡火板 ●延长烧嘴或延长火焰的长度″引火归心″ ●在结构上，将全窑平顶或全窑筑拱的结构改造为烧成带筑拱的结构，可有效的减少断面温差。