山东大学机械制造技术基础课程知识点整理
第一章
一、切削时的工件表面
待加工表面：工件上多余金属即将被切除的表面
已加工表面：多余金属被切除后形成的表面
过渡表面：待加工表面与已加工表面之间的连接表面
二、刀具的工作角度
一般均为前角增大后角减小但当刀尖位置低于机床中心高度时，应为前角减小后角增大
三、切削层参数
切削层：刀具沿工件进给方向移动一个f时，刀具的刀刃从工件待加工表面切下的金属层1、切削厚度h D
垂直过渡表面度量的切削层尺寸
2、切削宽度b D
沿过渡表面度量的切削层尺寸
3、切削面积A D
切削层在基面内的截面面积
四、切削方式
直角切削：刀刃垂直于合成切削运动方向
斜角切削：刀刃不垂直与合成切削运动方向
自由切削：只有一条直线切削刃参与切削
非自由切削：有多条切削刃或曲线切削刃参与切削
直角自由切削：直角切削+自由切削
五、刀具角度标注
六、刀具材料应具有的性能
1、高强度和韧性
2、高硬度和耐磨性
3、高的热稳定性、耐热性
4、良好的物理特性和工艺性，便于加工
5、经济性
七、高速钢
高速钢塑性、韧性、导热性、工艺性较好，适合制造如铣刀、拉刀等形状复杂的刀具
硬度、耐磨性、耐热性差，常用于制造低速切削刀具和成形刀具
八、硬质合金
应用最为广泛，由金属碳化物（保证硬度、耐磨性）及金属黏结剂（保证强度、韧性）高温烧结而成。
1、YG类（K类）（WC+Co）
高抗弯强度和抗冲击韧度，可减少切削时的崩刃
加工短切屑黑色金属（铸铁）、有色金属及非金属材料
2、YT类（P类）（WC+TiC+Co）
硬度耐热性好，韧性导热系数差
加工长切屑黑色金属（钢）
3、YW类（M类）
既可加工长切屑，也能加工短切屑黑色金属和有色金属，通用合金
4、YN类
常用于钢和铸铁的半精加工和精加工
九、涂层刀具
在刀具上覆盖一层耐磨性高的难熔金属化合物
硬涂层：提高硬度和耐磨性
软涂层：减小摩擦
十、陶瓷刀具
未来发展较好，但需解决韧性问题
主要有两种：Al2O3基和Si3N4基
特点：
1、高硬度和耐磨性
2、高耐热性
3、化学稳定性高
4、低摩擦因数（光滑）
5、原料丰富
十一、金刚石刀具
分类：单晶、PCD和金刚石复合刀片
性能最好，用于加工有色金属和非金属，不可加工铁族元素（易发生反应产生石墨）
特点：1、高硬度和耐磨性2、各向异性3、低摩擦因数4、刀刃锋利5、高导热性，热稳定性差6、价格贵
十二、立方氮化硼刀具（CBN）
硬度仅次于金刚石，化学惰性强，热稳定性高
特点：1、高硬度耐磨性2、高热稳定性3、优良化学稳定性4、高导热性5、低摩擦因数
第二章
一、切屑形成过程
（1）、切屑形成的本质：切削层金属的剪切滑移和剪切破坏
（2）、变形区的划分（了解特点）
第一变形区（Ⅰ）：AO始滑移线，MO终
滑移线，晶粒发生剪切滑移
第二变形区（Ⅱ）：刀-屑接触区，切屑沿
此流出，晶粒剪切滑移呈剧烈纤维化，有
时有滞留层
第三变形区（Ⅲ）：刀-工接触区，有时也
呈纤维化，有加工硬化和回弹现象
（3）、第一变形区内变形过程P34
第一变形区宽度非常小，可以看做一个面，即剪切面。
重点：（4）变形程度的表示方法
1、变形系数ξ
2、剪切角Φ
剪切面与切削速度间的关系。剪切角越大，变形越小。
3、剪应变ε
（5）、剪切角与摩擦角的关系
1、前角增大，剪切角增大，变形减小
2、摩擦角增大，剪切角减小，变形增大
（6）、切屑变形规律
1、工件材料硬度、强度高，变形小
2、前角越大，变形越小
3、切削厚度越大，变形越小
4、无积屑瘤区，v越大，变形越小，有积屑瘤区，随v增大变形先增大后减小
二、积屑瘤现象
产生条件：压力和温度
产生原因：冷焊、高温、高压、粘结
积屑瘤对切削过程影响：1、增大实际前角，切削轻快2、增大切削厚度3、加工表面粗糙度增大4、影响刀具寿命
粗加工时，积屑瘤可代替刀具进行切削，保护刀具，减小变形
精加工时，绝对不允许积屑瘤出现
避免积屑瘤的措施：1、降低切削速度2、采用高速切削3、增大前角4、使用性能良好的
切削液5、提高工件材料的硬度，降低材料硬化指数（塑性越大，越易产生积屑瘤）
三、切削力的来源
1、克服工件材料弹性变形
2、克服工件材料塑性变形
3、克服刀-屑刀-工接触面之间的摩擦力
四、影响切削力的主要因素
1、工件材料的影响
2、切削用量的影响
a P增大，变形系数不变，切削力按正比关系增加
f增大，变形系数减小，切削力不按正比关系增加，影响小于a P
v影响较复杂
切削脆性金属时v增加，切削力略有减小，但变化不大
切削塑性金属时，在v增加至积屑瘤区时，切削力先增大后减小。v继续增加至离开积屑瘤区时，切削力逐渐减小
3、刀具几何参数的影响P43 了解
五、切削热的产生
来源：切屑的变形功和前、后刀面的摩擦功
背吃刀量ap对q影响最大，其次是v，最后是f
六、切削区温度的分布
1、前刀面上和切屑接触面上温度高且梯度很大
2、温度最高点不在切削刃，而在离切削刃有一定距离的地方（工件脆性越高，则温度最高点力切削刃越近），原因为摩擦热沿刀面逐渐积累
3、刀具材料和工件材料的导热系数越小，前后刀面温度越高
七、影响切削温度的主要因素（区别切削热）
1、切削用量的影响
切削速度v对温度影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap影响最小。
2、刀具几何参数影响
前角越大，变形小，切削温度低。但当前角大于18°—20°时，由于散热条件变差，温度反而可能升高
主偏角减小时，总散热条件改善，切削温度减小
3、工件材料影响
脆性材料变形与摩擦小，温度低，合金钢硬度高，导热系数差，温度高
4、刀具磨损的影响
磨损严重时摩擦与变形大，温度高
八、刀具的磨损（三种形态，五种原因）
形态：前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损
原因：硬质点磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损、热电磨损
九、刀具磨损的三个阶段
初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段
十、刀具的磨钝标准
定义：刀具磨损到一定程度后不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准ISO规定以1/2背吃刀量处后刀面的磨损带宽度VB作为刀具的磨钝标准
十一、刀具寿命的定义
刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量到达刀具的磨钝标准所经过的净切削时间
十二、影响刀具寿命的因素
同切削温度的影响，v对寿命影响最大，其次为f，最小为背吃刀量ap
十三、刀具破损（区别刀具磨损）
指刀具尚未达到磨钝标准时，发生突然损坏不能继续使用
1、脆性破损
形态：甭刃、剥落、碎断、裂纹破损
原因：机械应力、热应力
2、塑性破损
刀具表层材料发生塑性流动丧失切削能力，与材料硬度比有关
3、防止刀具破损的措施P56 了解
十四、前角功用及选择
功用：1、增大前角，减小切屑变形，减小切削力和切削功率
2、增大前角，改善摩擦状况，降低切削温度和刀具磨损，延长刀具寿命
3、增大前角，减小或抑制积屑瘤，改善振动，改善表面质量
选择：1、塑性大时合理前角大，塑性小时合理前角小
2、刀具材料抗弯强度及冲击韧度大时，合理前角大，反之则较小
3、粗加工时切削力大，冲击力大，合理前角小，精加工时合理前角大
十五、前刀面形式选择P58
后角功用及选择（主要影响后刀面与工件加工表面间摩擦）P60
主、副偏角功用及选择P62
刃倾角功用及选择P63
了解
十六、切屑的分类
带状切屑、挤裂切屑、单元切屑、崩碎切屑
十七、切削液
种类：水溶液、水基切削液、油基切削液
功用：冷却、润滑、清洗、防锈
十八、工件材料切削加工性衡量指标
1、刀具寿命T或一定刀具寿命下允许的切削速度v
2、已加工表面质量
3、切削力或切削功率
十九、切削用量选择原则
粗加工时以提高生产效率为主，选择大背吃刀量和进给量，按刀具寿命来计算切削速度
半精加工和精加工时，主要保证加工质量，常采用小背吃刀量和进给量，硬质合金刀具采用大切削速度，高速钢刀具采用较低切削速度
第三章
一、金属切削机床定义
用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器
二、机床代号
CA6140：C 车床 A 结构特性代号6 组代号1 系代号40 最大车削直径为40mm
Y3150E：Y 齿轮加工机床3 组代号1 系代号50 最大工件直径50mm E 重大改进代号
三、工件加工表面成形方法
任何表面可看做：一条线（母线）沿着另一条线（导线）运动的轨迹
可逆表面：形成表面的导线和母线可互换，性质不变
不可逆表面：形成表面的导线和母线不可互换
四、形成发生线的方法
1、成形法0个成形运动
2、展成法1个成形运动
3、轨迹法1个成形运动
4、相切法2个成形运动
五、表面成形运动
分类：简单运动、复合运动
分析：1、车削螺纹时
母线：螺纹牙型成形法不需要成形运动
导线：螺旋线轨迹法1个复合成形运动
3、插齿刀加工齿轮
母线：渐开线展成法1个复合成形运动
导线：直线轨迹法1个简单成形运动
六、机床传动链
内联系传动链：联系复合运动之内的各个分解部分，其所联系的各传动件之间的相对速度有严格的传动比要求，用来保证准确的运动关系。
外联系传动链：联系动力源和机床执行件，不要求动力源和传动件之间有严格的传动比关系。
第四章
一、车床的用途
加工各种回转表面
二、CA6140传动链及最高、最低转速计算P91
三、车削螺纹
米制螺纹、模数螺纹、径节螺纹：分段等差数列
英制螺纹：分段调和数列
更换挂轮目的：引入特殊因子π
M3由脱开改为接合目的：引入特殊因子25.4
四、双向多片式摩擦离合器M1的作用
改变车床主轴的转速，M1左移时，主轴正转，右移时，主轴反转。
靠摩擦力传递运动和转矩。同时当机床过载时，摩擦片打滑，可起过载保护作用。
五、溜板箱内开合螺母的作用
用于车螺纹时，其与丝杠啮合，使得主轴与丝杠间组成传动链，使丝杠可以带动溜板箱和刀架运动。
六、互锁机构的作用
使得机床接通机动进给或快速移动时，开合螺母不闭合，合上开合螺母时，则不接通机动进给或快速移动，从而避免机床损坏。
七、普通车刀的结构类型
1、整体车刀
2、焊接车刀
3、焊接装配式车刀
4、机夹重磨车刀
5、（重点）机夹可转位车刀P108
其典型的夹固结构有：
偏心式夹固结构、杠杆式夹固结构、上压式夹固结构、楔销式夹固结构
八、成形车刀的类型
1、平体成形车刀
2、棱体成形车刀
3、圆体成形车刀
第五章
一、铣削用量
1、背吃刀量ap或侧吃刀量ae
背吃刀量：沿平行于铣刀轴线方向测量的切削层尺寸
侧吃刀量：沿垂直于铣刀轴线方向测量
2、进给速度vf
3、切削速度vc
二、铣削用量选择原则
基本与切削用量选择原则相同
三、铣削方式
1、逆铣
铣刀切削速度方向与工件进给速度方向相反，切削厚度由0-max
2、顺铣
铣刀切削速度方向与工件进给方向相同，切削厚度由max-0
铣刀寿命长与逆铣2-3倍，加工表面质量高，受冲击力大，丝杠螺母之间有间隙时会造成工作台窜动，需要螺纹间隙消除机构
四、端铣平面时的铣削形式
1、对称铣削
2、不对称逆铣
3、不对称顺铣
五、铣削的特点
1、多刃切削
2、断续切削
六、铣床的主运动与进给运动
主运动：铣刀旋转进给运动：工件或铣刀的移动
七、钻床
用钻头在实体工件上加工孔的机床，加工精度不高，仅用于加工一般精度的孔
八、麻花钻的结构参数
参数：1、直径d 2、直径倒锥3、钻心直径d04、螺旋角ω（越靠近钻头中心螺旋角越小）
结构：两条主切削刃、两条副切削刃、一条横刃
九、标准高速钢麻花钻存在的问题
P126自己看
十、标准高速钢麻花钻的修磨与改进
1、修磨横刃
2、修磨前刀面
3、修磨棱边
4、修磨切削刃
5、磨出分屑槽
6、群钻
十一、铰削与铰刀
铰削是一种常用的孔的精加工方法，加工余量很小。铰削过程实际是切削与挤刮的联合作用的过程
铰刀与机床主轴采用浮动连接
铰刀只能修正孔的形状精度，提高孔径尺寸精度和减小表面粗糙度，不能修正孔位置误差，不能修正轴线的歪斜
十二、镗床的主运动与进给运动
主运动：镗刀杆的转动、平旋盘的转动
进给运动：主轴箱的垂直进给、镗杆的轴向进给、平旋盘径向刀架进给运动、工作台纵向进给、工作台横向进给
十三．坐标镗床
一种高精度级机床
十三、金刚镗床
一种高速精密镗床，采用金刚石镗刀，用于成批生产、大量生产中加工有色金属零件上的精密孔
十四、浮动镗刀
浮动镗刀的刀块以间隙配合状态浮动地安装在镗杆的径向孔中，工作时刀块在切削力的作用下保持平衡，可以减少镗刀块安装误差及镗杆径向跳动所引起的加工误差。
第六章
一、磨削加工分类
1、按磨具类型分：自由磨粒、固定磨粒
2、按加工对象分：平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、无心磨削、自由磨削、环形砂轮磨端面
3、根据砂轮与工件相对运动关系分：
往复式磨削：加工质量好，效率不高
切入式磨削：加工效率高，加工质量较差
综合磨削：先用切入式磨削切除大部分余量，再用往复式磨削切除剩余极少部分余量
4、按砂轮与工件干涉处的相对运动方向分：顺磨、逆磨
二、磨削加工主要特点
1、参与切削的磨粒极多
2、磨具具有自锐作用
3、起切削作用的磨粒具有特殊的性质
4、单颗磨粒的切入深度小
5、磨粒的切削速度极高
三、砂轮特性的参数
磨粒、粒度、硬度、结合剂、组织、形状尺寸
粒度选择原则：粗磨时磨削量较大，要求高磨削效率，选用粒度大的砂轮。精加工选择粒度小的磨粒。工件材料软，塑性大时，防止砂轮堵塞，选择粒度大的砂轮，磨削面积大时，避免烧伤，选用粒度大的砂轮
硬度：指磨粒在外力作用下自砂轮表面脱落的难易程度
选用原则：软材料选用较硬砂轮，硬材料选用较软砂轮。粗磨选软砂轮，精磨选较硬砂轮。工件材料太软时，避免砂轮堵塞，选软砂轮。工件与砂轮接触面积大时，选较软砂轮。
组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的体积比
组织号越大，表面组织越疏松，气孔越多
四、磨屑的形成过程
滑擦阶段、刻划阶段、切屑形成阶段
五、砂轮寿命
砂轮在两次修正之间的实际磨削时间
六、无心外圆磨床
导轮形状：回转双曲面
七、零件表面光整加工方法
超静磨、研磨、珩磨、抛光加工
八、光整加工技术特点
1、光整加工的加工余量很小
2、光整加工所用机床设备不需要很精确的成形运动
3、磨具相对于工件的定位基准没有确定的位置
光整加工主要作用是降低零件表面粗糙度，而形状精度和位置精度则由先行工序保证
九、珩磨
不宜加工有色金属
可以修正形状误差，不能修正位置误差
第七章
一、铣齿
成形法加工
母线：渐开线无成形运动
导线：直线相切法2个成形运动
模数铣刀各个刀号齿形设计时，按照齿数最少的齿轮齿形进行设计
二、插齿
展成法加工
母线：渐开线展成法1个成形运动
导线：直线轨迹法1个成形运动
加工过程中，刀具每往复一次仅切出工件齿槽很小部分，渐开线分段切削形成
为了减少刀刃磨损，还需要有让刀运动，即刀具在回程时径向退离工件，切削时复原
三、插齿刀的本质?侧后刀面形状？
本质：为基圆相同，变位系数由大到小排列成的无穷变位齿轮组合体
侧后刀面形状：渐开螺旋面
四、滚齿
展成法加工
母线：渐开线展成法1个成形运动
导线：直线相切法2个成形运动
滚刀：阿基米德基本蜗杆滚刀
五、滚切齿轮时所需的运动
直齿圆柱齿轮：滚刀的旋转、工件的旋转、滚刀的竖直直线运动
斜齿圆柱齿轮：滚刀的旋转、工件的旋转、滚刀的竖直直线运动、工件的附加转动
当刀架直线移动距离为工件螺旋线的一个导程S时，工件的附加转动为一转。当斜齿轮旋向与滚刀相同时，快转一转。旋向相反时，慢转一转。
六、拉床
一般用于加工通孔、平面及成形表面
只有主运动，无进给运动。进给靠拉刀结构实现
七、拉削图形
定义：图形表示的拉刀从工件上把拉削余量切下来的顺序
1、分层式
1）、成形式
每个刀齿的廓形与被加工表面最终要求的形状相同，拉刀长度大，精度高
2）、渐成式
刀齿的廓形与被加工工件最终表面形状不同，拉刀制造简单，加工质量较差
2、分块式
每层金属由一组尺寸基本相同的刀齿切去，每个刀齿仅切去一层金属的一部分。拉刀长度短，切削量大，精度低于成形车刀
3、综合式
粗切齿使用分块式结构，精切齿使用成形式结构，缩短了拉刀长度，提到了生产率，又能获得较好的表面质量
八、组合机床
定义：以通用部件为基础，配以按工件特定形状和加工工艺的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床，适合于大批量生产。
特点：1、有70%-80%的通用零部件
2、设计时，主要是选用通用零部件，设计、制作周期短
3、加工对象改变时，原有的通用零部件可以重新拆卸利用，组成新的组合机床
4、多采用多刀、多工位加工，自动化程度高，生产率高
5、采用专用夹具等，产品质量靠工艺装备保证，对工人技术水平要求低，劳动强度低
6、容易组成自动线，实现联合操纵和控制
九、组合刀具特点
1、生产效率高
2、加工精度高
3、加工成本低
4、使用范围广
5、对操作者技术要求低
6、设计、制造、刃磨等麻烦，制造成本高，使用于大批量生产及自动化生产线
十、数控机床
定义：以数字量作为指令信息形式，通过电子计算机或专用电子计算装置控制的机床
特点：1、通用性强
2、加工精度高
3、加工成产率高
4、操作方便、舒适
按运动方式分类：点位控制、直线控制、轮廓控制
按控制方式分：开环控制、半闭环控制、闭环控制
第八章
一、机械加工工艺过程的组成
1、工序（工艺过程的基本单元）
工序是一个或一组工人，在相同的工作地（或同一台机床）对同一个或同时对几个工件连续完成的那一部分工艺过程
2、安装和工位
安装包括定位和夹紧
工位为完成一定的工序内容，在一次装夹工件后工件与夹具设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置所完成的加工
3、工步和走刀
工步指在刀具、加工表面、切削用量均不变的情况下所完成的那一部分工序内容
走刀（构成加工过程的最小单元）：加工余量较大时，一个工步内有时需要用同一刀具，以同一转速及进给量对同一表面进行多次切削，每一次切削称为一次走刀。
二、生产纲领
包括备品与废品在内的计划期内产量
三、生产类型
单件生产、成批生产、大量生产
四、加工工艺规程的格式
工艺文件：用于指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件
1、机械加工工艺规程卡片：单件小批生产
2、机械加工工艺卡片：成批生产
3、机械加工工序卡片：单件小批生产或大批量生产
五、基准的分类
1、设计基准
2、工艺基准（工序基准、定位基准、测量基准、装配基准）
六、六点定位原理的应用
1、完全定位
工件6个自由度全部被限制
2、不完全定位
工件被限制的自由度少于6个
3、欠定位
应该被限制的自由度未被限制
4、过定位
工件的一个或几个自由度被不同的定位支承点重复限制
过定位的不良影响：使定位不稳定、增加工件和夹具定位元件的夹紧变形、造成干涉
消除或减小过定位的不良影响：提高位置精度、改变定位方案、有些情况下允许过定位
七、精基准及选择原则
精基准：定位基准表面已经被加工过且拥有较高的精度
选择原则：基准重合原则、基准统一原则、互为基准原则、自为基准原则（光整加工时）、保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单操作方便
八、粗基准及选择原则
没有经过加工的毛坯表面通常作为粗基准
选择原则：1、选择不加工表面
2、选择重要表面
3、选择加工余量最小表面
4、选择较为光洁平整，无分型面、冒口，面积较大的表面
5、粗基准在同一自由度方向上只能使用一次
九、加工阶段划分
粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段
十、工序集中于分散
工序集中：将零件的加工内容集中在少数几道工序中完成
工序分散：将零件的加工内容分散到很多工序内完成
单件小批生产常采用工序集中成批和大批量生产多采用工序分散也可采用工序集中
柔性加工技术的使用，趋向于工序集中方式组织生产
十一、切削加工先后顺序安排
先粗后精、先主后次、先面后孔、基准先行
十二、热处理及表面处理工序安排
1、改善加工性能和金属组织的热处理，如退火和正火安排在机械加工之前进行
2、消除内应力的热处理如人工时效、退火等，安排在粗加工后，精加工前
3、提高零件表面硬度的热处理如淬火，安排在半精加工后，精加工前
4、表面处理安排在机械加工完毕之后
十三、工艺装备选择
单件小批生产一般选择通用夹具、刀具、量具
大批大量生产选择专用夹具、刀具、量具
十四、粗精加工切削用量选择同切削用量选择原则
十五、加工余量
分为加工总余量和工序余量
工序余量分为单边余量和双边余量（对称结构时）
十六、尺寸链的计算
封闭环：零件加工或机器装配后间接形成的尺寸，其精度是被间接保证的
组成环：由加工或装配直接控制，影响封闭环精度的各个尺寸
具体计算书P209-217
第九章
一、夹具的分类
通用夹具、专用夹具、成组可调夹具、组合夹具、自动化生产用夹具
二、夹具的作用
提高劳动生产率、保证加工质量、减轻工人劳动强度、实现一机多用，扩大机床使用范围
三、夹具的组成
定位装置、夹紧装置、对刀，导向元件、夹具体、连接元件、其他元件和装置
四、平面定位
定位方式：主要支承面限制3个自由度
导向支承面限制2个自由度
止推支撑面限制1个自由度
定位元件：主要支承、辅助支承
1、主要支承
1）固定支承
支承板（平板式，侧面定位、斜槽式，底面定位）
支承钉（平头，精基准、球头，粗基准、齿纹头，侧面）
2）可调支承
3）浮动支承
2、辅助支承
提高工件的装夹刚度和定位稳定性，不起定位作用
五、以圆柱孔定位
定位方式：L/D＞1 长销定位，限制4个自由度，可确定孔的中心线位置
L/D＜1 短销定位，限制2个自由度，确定孔的中心点位置
定位元件：定位销（非标准定位销、标准定位销、圆锥销）、定位心轴（圆柱心轴、锥度心轴）
六、以外圆柱面定位
定位方式：定心定位、支承定位
定位元件：V形块、支撑板、定位套（用于精基准）
七、组合表面定位
1、一个孔和一个端面组合
2、一个平面和两个与平面垂直的孔组合（一面两销）
平面限制3个自由度圆柱销限制2个自由度棱形销限制1个自由度
选用棱形销防止造成过定位
八、定位误差ΔD
ΔD=ΔW+ΔB≤（1/3-1/5)T
ΔW：基准位移误差
ΔB：基准不重合误差
V形块定位+内孔定位计算P248-P250
八、夹紧装置组成
动力装置、夹紧机构
九、典型夹紧机构
1、斜楔夹紧机构
利用斜楔夹紧
2、螺旋夹紧机构
利用螺钉、螺母、垫圈等夹紧，自锁性好
3、偏心夹紧机构
利用圆偏心轮或偏心轴夹紧，夹紧力和行程较小
4、铰链夹紧机构
增力机构，增力比大，无自锁
第十章
一、经济加工精度
指正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能达到的加工精度
二．获得尺寸精度的方法
1、试切法
单件小批生产、新产品试制
2、调整法
成批生产和大量生产
3、定尺寸刀具法
4、自动控制法
二、获得形状精度的方法
成形法、仿形法、展成法、轨迹法
三、获得位置精度的方法
1、工件的装夹方式
直接找正装夹、划线找正装夹、用夹具装夹
2、获得位置精度的方法
一次装夹获得法、多次装夹获得法
四、误差敏感与不敏感方向
误差敏感方向：通过切削刃的加工表面的法向
误差不敏感方向：通过切削刃的加工表面的切向
五、工艺系统的几何误差
几何误差：机床、刀具和夹具本身在制造中产生的误差
种类：加工原理误差、机床的几何误差（主轴回转误差、机床导轨误差）、机床传动链误差、刀具误差、夹具误差、装夹误差、测量误差、调整误差
六、工艺系统的刚度
定义：作用与工件加工表面法线方向上的切削力与刀具在切削力作用下相对于工件法线方向位移的比值
七、工艺系统受力变形对加工精度的影响（刚度小的部位变形大，切除的金属层薄，反之则厚）
机床变形：切出鞍形工件
工件变形：切出腰鼓形工件
八、误差复映规律
定义：有误差的工件毛坯，再次加工后，其误差仍以与毛坯相似的形式、不同程度地再次反映在新加工表面上，这种现象称为误差复映规律
降低误差复映系数的措施：
1、提高工艺系统的刚度
2、增加走刀次数
3、提高毛坯精度和材质均匀性
九、减少工艺系统受力变形的措施
1、提高接触刚度
2、提高工件刚度
3、提高机床部件刚度
4、合理装夹工件
十、工艺系统热变形
热传递方式：辐射、对流、传导
内部热源：切削热和摩擦热
外部热源：环境温度和各种热辐射
工件和刀具变形主要热源：切削热机床变形主要热源：摩擦热
十一、减少工艺系统热变形措施
1、减少热源发热
2、热补偿
3、采用合理的机床部件结构
4、加速达到工艺系统热平衡状态
5、控制环境温度
十二、加工误差
分类：系统性误差、随机性误差
十三、正态分布、工艺能力计算P316-320
十四、点图分析法
小组平均值点图：反映系统性误差变化趋势
小组极差值点图：反映系统随机性误差变化趋势
十五、提高和保证加工精度的措施
1、直接减少误差法
2、误差转移法
3、误差补偿法
4、误差分组法
机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）
机械制造技术基础知 识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
文书纸质档案整理规则 1、范围 本规则适用于公司各处室在其职能活动中形成的、承办、经办、办理完毕、作为档案保存的纸质公文及管理性材料。 2、整理依据 依据股份公司《中国石油天然气股份有限公司机关归档文件整理规则》，档案行业标准DA/T22-2000《归档文件整理规则》。 3、整理原则 遵循文件材料的形成规律，保持文件材料之间的有机联系，区分不同价值，便于保管和利用。 4、整理方法 4.1 归档文件材料以件为单位进行整理，一般以每份文件材料为一件，文件正本与定稿为一件，报表、名册、图册等一册（本、份）为一件，正文与附件为一件，原文与复制件为一件，转发文与被转发文为一件，来文与复文可为一件，文电合一为一件。整理分分类、装订、排列、标注、录入、编目、编号、装盒等步骤。 4.2分类 按《华北石化公司档案分类规则》执行。 4.3 装订 4.3.1归档文件材料按件装订。装订时，跨年度的批复归入批复年度；正本在前，定稿在后；正文在前，附件在后；原件在前，复制件在后；转发文在前，被转发文在后；来文与复文为一件时，
复文在前，来文在后。非诉讼案件材料，一个案件材料为一件，顺序为：上级批复、结论、调查报告及主要证据材料、本人检查及本人意见、组织说明、基层意见。 4.3.2装订时要拆除金属物，超过30张较厚的文件材料前后加硬纸板用蜡线在左侧装订，再在左侧用白乳胶粘纸条盖住纸板。装订时一律以左边和下端平齐，页数少的文件材料用白乳胶在左上角粘固。固定后的文件材料必须做到牢固、美观、不错页、不倒页、不压字、便于利用和保存。 4.4排列 按年度、最低一级类目、保管期限、时间顺序排列，在同一年度、同级类目内先排永久，再排长期、短期。会议文件、统计报表、简报、刊物等成套性的文件材料分别集中排在一起。 4.5标注 归档文件要按顺序在文件首页右上角的空白位置用铅笔标注临时序号，001，002……。 4.6页号 在每件文件材料上用打号机从001开始标注。有文字、图、表的页面上标注页号，空白页面不标注页号。文件材料已有连续页号的可不另标注页号。大张图纸或图表折叠后标一个页号。页号正面标在右下角（距右20 mm距下15mm），背面标在左下角（距左20mm距下15mm）。 4.7归档文件材料质量 文件用纸采用70克以上A4规格白色书写纸。大于规定尺寸，又
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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。
4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）
8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：
2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ
22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）
一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
1．机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差、导轨误差和传动误差。2．典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。3．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准 和自为基准等原则。 4．工件的装夹过程就是定位和夹紧的综合过程。 5．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数包括切削层公称厚度h D、切削层公称宽度b D和切削面积，其中切削面积=h D×b D。6．由于工件材料以及切削条件的不同，切削的变形程度也不同，因而所产生的切屑也不同，切屑的可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料，切削速度极低，刀具前角较小时，往往产生节状切屑。 7．切削变形程度有三种不同的表示方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。8．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给力抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 1. 从形态上看，切屑可以分为带状切屑、挤裂切屑、单元切屑和崩碎切屑 2. 切削过程中金属的变形主要是剪切滑移，所以用相对滑移（剪应变）的大小来衡量变形程度要比变形系数精确些。 3. 利用自然热电偶法可测得的温度是切削区的平均温度。 4. 刀具一次刃磨之后，进行切削，后刀面允许的最大磨损量（VB），称为磨钝标准。 5. 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程称为安装。 6. 靠前刀面处的变形区域称为第二变形区，这个变形区主要集中在和前刀面接触的切屑底面一薄层金属内。 7. 系统性误差可以分为常值性系统性误差和变值性系统性误差两种 1．刀具后角是后刀面与切削平面间的夹角 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形（减少）。 3．精车铸铁时应选用（YG3）；粗车钢时，应选用（YT5）。 4．当进给量增加时，切削力（增加），切削温度（增加）。 5．粗磨时，应选择（软）砂轮，精磨时应选择（紧密）组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc 与Tp 两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好），粗加工孔时，应选择（麻花钻）刀具。
机械制造技术基础答案 一、名词解释 1.误差复映:由于加工系统的受力变形，工件加工前的误差以类似的形状反映到加工后的工件上去，造成加工后的误差 2.工序：由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分机械加工工艺过程 3.基准：将用来确定加工对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准 4.工艺系统刚度：指工艺系统受力时抵抗变形的能力 5.装配精度：一般包括零、部件间的尺寸精度，位置精度，相对运动精度和接触精度等 6.刀具标注前角：基面与前刀面的夹角
7.切削速度：主运动的速度 8.设计基准：在设计图样上所采用的基准 9.工艺过程：机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置和性能等，使其成为成品或半成品的过程 10.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 11.刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 12.砂轮的组织：磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系 13.工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 二、单项选择 1.积屑瘤是在（3）切削塑性材料条件下的一个重要物理现象
①低速②中低速③中速④高速 2.在正交平面内度量的基面与前刀面的夹角为（1） ①前角②后角③主偏角④刃倾角 3.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（2）传动升速②降速③等速④变速 4.车削加工中，大部分切削热（4） ①传给工件②传给刀具③传给机床④被切屑所带走 5.加工塑性材料时，（2）切削容易产生积屑瘤和鳞刺。 ①低速②中速③高速④超高速 6.箱体类零件常使用（2）作为统一精基准 ①一面一孔②一面两孔③两面一孔④两面两孔 7.切削用量对切削温度影响最小的是（2） ①切削速度②切削深度③进给量
机械制造技术基础复习提纲 ----刘倩雯一．绪论 1.零件（毛坯）成形方法 ①材料成形工艺（Δm=0） 贯通流程—质量不变工艺 :铸造，锻压，粉末冶金。 ②材料去除工艺（Δm<0） 发散流程—质量减少工艺：切削加工，磨削加工，特种加工。 ③材料累积工艺（Δm>0） 收敛流程—质量增加工艺：连接与装配，电铸电镀加工，快速成形 二．第一章 1．机床的分类 ①按应用范围（通用性程度）： 通用机床—加工范围广（单件小批） 专门化机床--工艺范围窄（某类，几类某道特定工序） 专用机床—工艺范围最窄（某种某道特定工序，大批） ②按工作精度：普通精度机床，精密机床，高精度机床 ③按自动化程度：手动，机动，半自动，自动机床 4.按重量与尺寸：仪表机床中型机床（一般机床），大型机床（10t～30t），重型机床（30t～100t），超重型机床（大于100t） 5.按机床主要工作部件的数目：单轴，多轴，单刀，多刀 按加工性质、刀具（12类）：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、特种加工机床、锯床、其它机床。 2．机床型号 为避免混淆，通用特性代号已用的字母及“I”、“O”都不能作为结构特性代号。
按其结构性能及使用范围每类：机床划分为10个组，每个组又划分为10个系 分别用数字0～9表示。 机床主参数代表机床规格的大小，用折算值（主参数乘以折算系数）表示。 3.切削运动—刀具与工件间的相对运动 主运动—速度最高、消耗机床功率最多的运动 进给运动—金属层不断投入切削 合成运动—主运动与进给运动合成的运动 加工表面—待加工表面，过渡表面，已加工表面。 4.切削用量三要素：切削速度vc ，进给量f ，背吃刀量ap 5.切削层参数：切削层公称厚度 ，切削层公称宽度 ，切削层公称横截面积 6．刀具材料具备的性能：①足够的硬度和耐磨性，②足够的强度和韧性③足够的热硬性，④良好的工艺性，⑤经济性 7.常用刀具材料：碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石(PCD)、立方氮化硼（CBN ）。 硬质合金： ①钨钴类硬质合金（YG ）：精加工—YG3，粗加工—YG8 （铸铁） ②钨钛钴类硬质合金（YT ）：精加工—YT30，粗加工—YT5（钢） 8. 9.刀具工作角度的影响：刀刃安装高度，刀柄安装偏斜的影响，横向进给的影响 ，纵向进给的影响 10.磨料—即砂粒，是构成砂轮的主要成分（适用范围） 氧化物系：棕刚玉—碳素钢 白刚玉—高速钢 碳化物系：黑碳化硅—铸铁
2017-2018 学年第二学期机械制造技术基础 作业 1、切削用量三要素包含哪些？请分别解释它们的定义，并说 明如何计算。 答：切削用量三要素：切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap 切削速度Vc：主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。 进给量f：进给速度Vf 是单位时间的进给量，单位是mm/s (mm/min)。进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移，单位是mm/r。背吃刀量ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量ap 为工件上已加工表面和待加工表面的垂直距离，单位mm。 2、刀具前角和主偏角对切削力有何影响？切削力三个分力对 工艺系统各有何影响？ 答： 1）刀具前角增大，切削力减小。 2）主偏角增大，切深抗力减小，而进给抗力增大。 3）主切削力是最大切削力，直接影响机床主电机功率选择、主轴强度和刚度设 计以及刀具强度设计。4）进给抗力直接影响机床进给系统的功率、强度和刚度的设计。 5）切深抗力是造成让刀和细长工件变形从而引起加工形状和尺寸误差的主要原因。 3、刀具切削部分材料应具备哪些性能? 为什么? 答：刀具切削材料应具备的性能：高的硬度和耐磨性；足够的强度和韧度；高的耐热性；④良好的工艺性；⑤满足良好的经济性。原因：在切削过程中，刀具直接切除工件上的余量并形成已加工表面。切削加工时，由于摩擦与变形，刀具承受了很大的压力和很高的温度，因此在选择刀具材料时应该要考虑材料的硬度、耐磨性、强度、韧度、耐热性、工艺性及经济性。刀具材料对金属切削的生产率、成本、质量有很大的影响，因此要重视刀具材料的正确选择和合理使用
4、切削热是怎样产生？它对切削加工有何影响？ 答：切削加工过程中，切削功几乎全部转化为热能，将产生大量的热量，将这种产生于切削过程的热量称为切削热。其来源主要有3 种：（1）切屑变形所产生的热量，是切削热的主要来源。（2）切屑与刀具前刀面之间的摩擦所产生的热量。 （3）零件与刀具后刀面之间的摩擦所产生的热量。传入零件的切削热，使零件 产生热变形，影响加工精度，特别是加工薄壁零件、细长零件和精密零件时，热变 形的影响更大。磨削淬火钢件时，磨削温度过高，往往使零件表面产生烧伤和裂纹，影响零件的耐磨性和使用寿命。传入刀具的切削热，比例虽然不大，但由于刀具的 体积小，热容量小，因而温度高，高速切削时切削切削温度可达1000 度，加速了刀 具的磨损。 5、试描述积屑瘤现象及成因。积屑瘤对切削过程有哪些影响？ 答：在切削速度不高而又能形成连续切削，加工一般钢材或其他塑性材料，常在前 刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，称为积屑瘤。其硬度很高，为工件材 料的2——3 倍，处于稳定状态时可代替刀尖进行切削。成因：在中低速切削 塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈的挤压和摩擦而成为新鲜表面,两接触 表面的金属原子产生强大的吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊, 并加工硬化,形成瘤核。瘤核逐渐长大成为积屑瘤，且周期性地成长与脱落。影响：积屑瘤粘结在前刀面上，减少了刀具的磨损；积屑瘤使刀具的实际工作前角大，有利于减小切削力；积屑瘤伸出刀刃之外，使切削厚度增加，降低了工件的加工 精度；积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙。由此可见：积屑瘤对粗加工有利，生产中应加以利用；而对精加工不利，应以避免。 6、金属切削过程的实质是什么？哪些指标用来衡量切削层金 属的变形程度？由此如何减少切削变形？ 答：金属切削过程形成过程的实质：是如果忽略了摩擦、温度和应变速度的影响，金属切割过程如同压缩过程，切削层受刀具挤压后也会产生弹性变形、塑性变形、晶 格剪切滑移直至破裂，最终完成切削，完成切削过程。切削层金属的变形程 度指标：相对滑移ε、变形系数Λh。切削变形程度主要受到前角、剪切角的 影响。如果增大前角和剪切角，使ε和Λh 减小，则切削变形减小。只能
机械制造工艺基础题库 一、填空题 1．机械加工中常见的冷加工种类 有、、、、。 2．机械热加工的种类有、、。3．《机械制图》采用投影法。 4．《机械制图》三视图分别为视图、视图、视图。 5．《机械制图》中图纸的基本幅 面、、、、。 6．《机械制图》中轮廓线用线绘制，对称中心线用 线绘制，不可见的线用线绘制。 7．《机械制图》中绘图铅笔用、表示其软硬程度。 8．《机械制图》中尺寸三要素分别 为、、。 9．《机械制图》中采用字体。 10．《机械制图》中的比例有、、三类。 11．平面图形中的尺寸按其作用可分为尺寸尺寸。 12．钳工中用来敲击的工具为。
13．钳工中用来旋紧或松退螺丝的工具为。 14．常用的夹持和剪断工具为。 15．钳工中最简单的一种量具为。 16．钳工中台虎钳安装在上。 17．钳工中所使用的夹持工件的通用夹具。18．钳工中用来安放工件和划线工具的是。19．锯弓用于安装锯条，有式式两种。20．锉刀按用途不同可分为、、。21．钳工中使用的钻床为。 22．V带型号按规定分为、、、、、、7种。型截面尺寸最新，型截面尺寸最大。 22．两带轮间的中心距越小，带轮越小，带的越短。23．V带的装紧装置有和两种形式。24．操作钻床时不可，袖口必须，戴好。25、车床可以分为、、、及特种车床。 26、车削加工的主要工艺内容 有、、、、等。 27、机械加工的工种分为、两大类。 1.下图为车削工件端面的示意图，图上标注的主运动是 1 ，主偏角是 8 ，副偏角是，刀具前 角是 6 ，刀具后角是，已加工表面是
3 ，过度表面是， 2. 根据产品零件的大小和生产纲领，机械制造生产一般可以分 为单件生产、成批生产和大量生产三种不同的生产类型。 3. Ｃ6132机床：Ｃ表示车床，６表示落地及卧式车床组，１ 表示普通车床系，32表示床身上最大工件回转直径为320ｍｍ。 4．机械加工工艺过程加工阶段划分为粗加工、半精加工和精加工。 5．车刀在空间中的三个辅助平面是：正交平面、切削平面、基面。 二、选择题30题 1.在车床最适于加工的零件是（B ） A．平板类 B．轴类 C．轮齿成型 D．箱体类 2.键槽的工作面是：（ B ）
2008～2009学年第2学期 《机械制造技术基础A 》课程期末考试试卷A 、刀具磨损形态包括 磨损、 磨损和边界磨损。3、切削用量三要素是指 、 和 。 4、镗床主轴采用滑动轴承时，影响主轴回转精度的最主要因素是 轴承孔的圆度误差 。 5、.圆周铣削有 和 两种方式. 二、判断题（每题1分，共10分） 1、基准不重合误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差。 （ ） 2、 刀具磨损机制包括硬质点磨损、扩散磨损、相变磨损和化学磨损。 （ ） 3、在制订单件小批生产的工艺规程时，应采取工序分散原则。 （ ） 4、正刃倾角使切屑流向待加工表面，有利于精加工要求。 （ ） 5、高速钢刀具切削时一般要加切削液，而硬质合金刀具不加切削液， 这是因为高速钢的耐热性比硬质合金好。 （ ） 6、砂轮的硬度是指组成砂轮的磨粒硬度。 （ ） 7、粗加工时产生积屑瘤有一定好处，故常采用中等速度加工；精加工是必须 避免积屑瘤的产生，故切削塑性金属时，常采用高速或低速加工。 （ ） 8、零件表面残余应力为压应力时，可提高零件的疲劳强度。 （ ） 9、普通车床导轨在垂直面内的直线度误差对零件加工精度影响不大。 （ ） 三、解释概念题（每题3分，共15分） 1、工艺规程： 2、粗基准： 3、定位： 4、常值系统误差： 5、加工经济精度： 四、简述题（每题5分，共20分） 1、刀具切削部分材料应具备的基本性能： 2、工件定位的六点定位原理： 3、精基准选择原则： 4、什么是顺铣和逆铣
五、试画出45度外圆车刀在正交平面参考系的标注几何角度。（本题10分） ————————¤—————¤———————————装订线————————¤———————¤ —————— 七、分析题（第1题7分，第2题5分，共12分） 1、指出下列定位元件所限自由度数及具体限制自由度方向（7分） 2、修改下列机械加工结构工艺性不当处（5分） ———————¤—————¤———————————装订线————————¤———————¤——————— 八、计算题（第1题8分，第2题7分，本题15分） 1、如图，带键槽齿轮孔，其加工工序为： （1）镗内孔至0.10 039.6φ+mm （2）插键槽至尺寸A mm （3）热处理(淬火) （4）磨内孔至尺寸0.05040φ+mm 同时保证键槽深度尺寸0.34 043.6+mm 。试计算插键 槽工序尺寸A 和公差。（8分） 2、在磨床上加工销轴，要求销轴外径 0.016 0.04312d --=mm ，抽样后测得11.974x =mm,0.005σ=mm ，其尺寸分布符合正态分布，试分析该工序的加工质量，并草画尺寸分布曲线。（7分） （已知： 0.4772φ(2)0.4332,φ(1.5)0.3413,φ(1)0.1915,φ(0.5)====） 机械学院2008～2009学年第2学期 《机械制造技术基础》课程期末考试试卷（A ）评分标准及参考答案 一、填空题（每空1分，共10分） 1、脆性 塑性 2、前刀面 后到面 3、切削速度 进给量 背吃刀量 4、轴承孔的圆度误差 5、顺铣 逆铣 二、判断题（每题1分，共10分） 1、F. 2、F. 3、F. 4、T. 5、F. 6、F. 7、T. 8、T. 9、T. 10、F. 三、解释概念（每题3分，共15分） 1、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。 2、粗基准：在零件机械加工的第一道工序中，只能采用毛坯上未加工表面 来作定位基准。 3、定位：指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。 4、常值系统误差：在顺序加工一批工件时，加工误差的大小和方向都不变，此误差为常 值系统误差。 5、加工精度：指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等 级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 四、简述题 （每题5分，共20分）（其中1、3、4题每条1分） 1、答：（1）较高的硬度耐磨性和耐热性。 （2）足够的强度和韧性。（3）良好的导热性和耐热冲击性。 （4）稳定的化学性能。 （5）良好的工艺性能。 2、答：用一定规律设置的六个支承点，去分别限制工件的六个自由度，从而使工件在空 间得到确定位置的方法称为工件定位的六点定位原理。 3、答：（1）基准重合原则。（2）基准统一原则。 （3）互为基准原则。（4）自为基准原则。 （5）定位、夹紧可靠，有足够大接触面和分布面。 4、答：顺铣指工件进给方向与铣刀的旋转方向相同； 逆铣指工件进给方向与铣刀的旋转方向相反。