福炼乙烯装置利用炼厂直馏轻石脑油和直馏重石脑油（LVN/HVN）、加氢尾油（HVGO）、加氢裂化轻石脑油(HCN)、裂解汽油加氢装置C5循环组分、来自于芳烃抽提装置的C6提余油、炼厂饱和C3/C4液化气、循环乙烷、循环丙烷等原料，通过高温裂解，深冷分离产出主产品乙烯和丙烯以及付产品C3液化气（也可以切换到循环裂解丙烷）、丁二烯、MTBE/丁烯-1、甲烷、氢气、粗裂解汽油和裂解燃料油(由裂解柴油和裂解燃料油混合而成)。装置的乙烯、丙烯产品送至下游生产聚乙烯、聚丙烯产品。 乙烯联合装置主要由裂解、压缩、分离、低温罐区、汽油加氢、混合碳四处理等装置。乙烯联合装置工艺流程简述： 1、裂解工序 接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力11.7Mpa、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序 将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到4.173 MPag，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。 制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序 将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。
在分析可逆冷轧机组和大型国有企业引进的全连续五机架连轧机组的优缺点，综合考虑国内机械制造水平和自动控制水平的基础上，以新的轧制工艺为指导，针对冷轧带钢，特别是冷轧宽带（例如镀锌基板）已经批量化的特点，研究开发了适用于大型民营钢铁企业和中型国有钢铁企业的大压下率、全连续、高产量、低成本、低投入的全新型五机架六辊冷连轧机组。该机组的研制成功为民营企业在宽带钢市场竞争中取得优势提供了保证。 二、机组特点 1、 大压下率：3.0 mm厚的带钢经五个机架一次轧制到0.3mm，可以覆盖大部分镀锌基板的需求。 2、 全连续：从开卷到卷取实现全连续生产，为此，机组配置有自动焊机、入口活套、出口飞剪和双工位卷取机。 3、 高精度：为保证产品厚度精度和良好板形，生产线的五个机架全部配置为六辊全液压（AGC）轧机。 4、 低投入：整条生产线的投资相当于两条高配置六辊可逆轧机的投资，或只有进口同类生产线的1/4（按吨钢产能计算）。 5、 高效益：与可逆轧机相比，由于厚控精度和成材率提高和人员成本降低，吨钢成本可以降低50元。 三、技术性能 设备型号 带钢宽度（mm）带钢厚度（mm） 轧制力 （T） 轧制速度 (m/min) 年产量（T） XX-WLZ1450 900-1250 0.2～1.2 1800 600500000 XX-WZ1250800-11000.2～1.21500600400000 XX-WZ1050600-9000.2～1.21100600300000 四、技术特点： 1、生产线全数字直流调速，张力闭环控制、速度自动控制； 2、五机架全液压(AGC) 自动厚度控制，包括预控AGC、监控AGC和流量AGC； 3、工作辊正负弯辊，中间辊正弯辊及横移控制；轧辊分段冷却控制； 4、 基础自动化和过程自动化完备，采用西门子PLC； 5、采用双开卷、闪光对焊、卧式活套； 6、采用双工位CAROSAL卷取机 7、系统数据采集、显示、存储和输出系统，包括故障诊断和报警； 8、主机全部采用六辊轧机； 9、具备过焊缝自动降速、减张等功能 10、轧辊快速换辊； 11、轧辊全部采用油气润滑； 12、采用先进平床+铁磁过滤工艺润滑 五、设备组成： 机械设备主要有上/卸卷小车、开卷机、夹送矫直机、焊机、活套、张力辊、对中装置、五机架全六辊液压AGC轧机、快速换辊车、飞剪、卷取机和助卷器等；另外还包括电控系统、液压系统、工艺润滑系统、油气润滑和稀油润滑系统等。 六、工艺流程： 上卷—→开卷—→夹送、矫直—→焊接—→活套—→测厚—→五机架连轧 —→测厚—→飞剪—→卷取—→卸卷 七、见下图——现场工艺布局，注意流体力学的细节；
第1章带钢冷轧生产工艺与设备 在工业现代化进程中，钢铁工业一直处于基础产业的定位，而冷轧带钢的生产又是钢铁工业发展中的重要课题之一。冷轧带钢一般厚度为0.1~3mm，宽度为100~2000mm，产品规格繁多、尺寸精度高、表面质量好、机械性能及工艺性能均优于热轧板带钢。近年来国内外冷轧带钢产品的生产技术得到了很大发展，冷轧薄板产品属于高附加值钢材品种，是机械制造、汽车、建筑、电子仪表、家电、食品等行业所必不可少的原材料。 随着人民生活水平及物质需求的提高，钢材市场的需求结构发生了巨大变化，特别是冷轧和镀涂层深加工产品的生产能力、品种质量与市场需求差距甚大，矛盾突出。一方面，国产冷轧产品的市场占有率低，仅为50%左右；另一方面，冷轧带钢品种、规格不全，高难度、高附加值产品虽已部分试制成功，但产量低，还不能完全满足国内用户需求。此外，产品质量不能满足用户高精度要求。 冷轧带钢轧机最初是以可逆轧制方式进行生产的，但这种轧机的速度低，最高只有l0～l2m/s，产量低。因此，大规模、高效率地生产优质冷轧薄带钢，目前主要是在连续式冷连轧机上进行的。 1.1 带钢冷轧生产工艺 1.1.1可逆冷轧机生产工艺 可逆式轧制是指带钢在轧机上往复进行多道次的压下变形，最终获得成品厚度的轧制过程。可逆式轧机的设备组成较简单，是由钢卷运送及开卷设备、轧机、前后卷取机和卸卷及输出装置所组成。有的轧机根据工艺要求在轧制前或轧制后增设重卷卷取机。20世纪60年代之前，冷连轧生产能力尚未形成规模时，世界各国偏重于发展可逆轧制而大量建造可逆式冷轧机。1962年以后冷连轧生产得到了迅速的发展。 但是，实践证明可逆冷轧机的作用是连轧机或其他形式的冷轧机是不能替代的。而且，通过技术改造可逆轧制的工艺质量有了较大的改善和提高。因此，与连轧机一样，可逆轧机仍是现代冷轧带钢生产的重要组成部分。 可逆轧机的形式是多种多样的，常见的有四辊式、森吉米尔二十辊式、MKW型八辊式和HC轧机，可根据轧制带钢的品种和规格进行选用。 四辊式可逆冷轧机是一种通用性很强的冷轧机，因而在冷轧生产中占有较大的比重。其轧制品种十分广泛，除了冲压用冷轧板外，还可轧制镀锡原板、硅钢片、不锈钢板和高强合金钢板，产品厚度为0.15—3.5mm，宽度为600—l 550mm，最宽达1880mm，年生产能力一般约为10—30万t／a。下面以国内某1700可逆轧机为例说明可逆轧机的生产工艺。 可逆冷轧机各种产品的生产工艺流程框图如图1-1所示。 冷轧原料由半连轧或连轧热轧机组供给，热轧钢卷单卷重量较小。钢卷可在拼卷机组上切去头尾进行焊接拼卷，以提高冷轧工序的生产能力。 热轧带钢在冷轧前必须经过酸洗，目的在于去除带钢表面的氧化铁皮，使冷轧带钢表面光洁，并保证轧制生产顺利进行。 热轧带钢经酸洗后在可逆式轧机上进行奇数道次的可逆轧制，获得所需厚度的冷轧带钢卷。 图1-2是某1700可逆冷轧机的机组组成示意图。机组设备由链式运输机、开卷机、勾头机、三辊矫直机、轧机、前后卷取机、卸卷小车和输出斜坡道等组成。轧机由机架、支持辊及油膜轴承、工作辊及滚动轴承、液压平衡装置、电动压下装置和传动主马达等组成。
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
乙烯装置是以石油或天然气为原料，以生产高纯度乙烯和丙烯为主，同时副产多种石油化工原料的石油化工装置。裂解原料在乙烯装置中通过高温裂解、压缩、分离得到乙烯，同时得到丙烯、丁二烯、苯、甲苯及二甲苯等重要的副产品。 国内乙烯装置工艺流程简述： 1、裂解工序 接收来自界外的炼厂C3/C4、粗混合C4、C5循环物流、分离部分返回的循环乙烷/循环丙烷、芳烃提余油、轻石脑油、重石脑油、以及加氢裂化石脑油(HCN)，分别送入SL-1型及SL-2型炉内，加稀释蒸汽（DS）进行裂解，得到的裂解气（即：氢气、甲烷、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯、裂解汽油、裂解燃料油等组分的混合物）经废热锅炉急冷，油冷、水冷至常温，回收部分热量，并把其中大部分油类产品分离后送入后续工序。负责接收从界外来的高压锅炉给水并将其转化为压力、温度500～525℃的超高压蒸汽（VHS）。接收本装置分离工序返回的甲烷氢及从界外补充的碳三/碳四等物料经混合、汽化后做为裂解炉燃料气。 2、压缩工序 将来自裂解工序的裂解气，经五段压缩后，将压力提高到 MPag ，为深冷分离提供条件。裂解气在压缩过程中，逐段冷却和分离，除去重烃和水，并在三段出口设有碱洗，除去裂解气中的酸性气体，为分离系统提供合格的裂解气。 制冷系统由丙烯制冷系统和乙烯、甲烷二元制冷系统构成，为深冷分离提供－40℃，－27℃，－3℃、13℃四个级别的丙烯冷剂；－40℃～－135℃的二元冷剂。丙烯、二元制冷系统为多段压缩，多级节流的封闭循环系统。 3、分离工序 将压缩工序来的裂解气，经脱水、深冷、加氢和精馏等过程，获得高纯度的乙烯、丙烯，同时得到付产品H2、CH4、C3LPG、混合碳四馏份及裂解汽油。 4、汽油加氢 裂解汽油加氢工序的任务是将来自乙烯单元的裂解汽油中的C5S及C9+脱除，剩余的C6～C8中心馏份经过二次加氢后作为二段加氢产品，去芳烃装置，作为芳烃抽提的原料，C5S及C+9
北京科技大学科技成果——Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术成果简介 采用冷连轧法生产线、丝材是北京科技大学在国内率先研究成功并推广的一项新技术。其关键设备是Y型三辊冷连轧机组，具有生产效率高；产品变形均匀、综合机械性能优良，总变形量大；可减少中间退火和酸洗工序。适用于中、高碳素钢丝、合金结构钢丝、实心焊丝、药芯焊丝、轴承钢丝、不锈钢丝、精密合金丝以及有色金属和合金等各种光圆的和异型的丝线的生产。 用主动式Y型冷连轧法生产丝线材与传统的冷拔法相比，具有以下特点：变形区金属受到三向压应力作用，无拉拔变形的拉应力，有利于材料塑性潛能的发挥，产品延伸率较高，特别适用于连铸盘圆坯的延伸轧制；适用于难变形金属的加工；无需预先多次压尖，主动旋转的轧辊自动咬人盘条，操作十分方便；主动连轧的原料可以是盘圆也可以是直条，轧出的产品呈直条状，既可进行盘卷收钱（盘径随意可调），又可得到直条产品，方便用户使用；原料不要求酸洗和润滑涂层处理，采用直径14毫米的连铸合金线坯，通过连轧得到直径6毫米以下的盘卷，省去了中间的退火和酸洗工序；因而显著地节约能源，提高成材率，减少或消除废酸的污染；采用乳化液对轧辊、齿轮，轧件冷却润滑，循环使用，减少粉尘污染，无“三废”；微型轧机，设备紧凑，占地面积少，每条生产线的操作人员只需2人。 我国第一台Y型三辊冷连轧机是由北京科技大学自行设计、制造。1989年Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术就通过了原冶金部组织的技
术鉴定，专家组认为：“工艺稳定，产品质量符合要求，工艺技术具有先进性和实用性，是对传统的拉丝生产工艺和设备的一项重要改革，在主要技术方面达到了国内领先和国际八十年代的先进水平。”经过多年研究和生产实践，工艺优化的第二代轧机已在北京、上海等地成功推广使用。 Y型三辊轧机冷连轧丝线材技术是一项成熟的生产工艺，八十年代以来，在意大利美国德国等已普遍采用。实际生产证明，采用钢丝冷连轧新工艺代替传统的粗拉和中拉生产各种光圆和异型的丝线材，其经济效益显著提高。
苯乙烯装置工艺流程叙述 一、乙苯工艺流程简述 本工艺包设计的乙苯装置界区内包括烃化反应系统（亦称烃化反应系统）、苯回收系统、乙苯回收系统、多乙苯回收系统、烷基转移反应系统（亦称反烃化反应系统）。为解决反应器在再生时停产影响，也是为了规避放大风险，烃化反应系统设计成反应器R-2101A/B、加热炉F-2101A/B、换热器 E-2101A/B；E-2102A/B；E-2103A/B 两套并联操作。 来自罐区的新鲜苯、油水分离器的回收苯、精馏工段回收的循环苯在T-2201 苯回收塔汇合，用苯循环泵P-2201A/B 泵入苯进料气化器E－2101A/B 的壳程，管程的高压蒸汽将其加热而气化，气相苯分别进入两套苯换热器E－2103A/B 的壳程，与管程的高温反应器出料换热而被过热。过热后的苯被分成两股：主苯流和急冷苯流。主苯流进入反应器进料加热炉F－2101A/B 被加热到反应温度，进 入烃化反应R-2101A/B。 界区外的原料乙醇用乙醇进料泵P-2101A/B加压，进入工艺水换热器E-2204,与苯塔回流罐底部排出的油水混合物换热回收热量，温度升至接近泡点，导入E-2102A/B乙醇蒸发器，用高压蒸汽将其气化，分段进入两台并联的烃化反应器。 在R-2101A/B中，乙醇发生脱水反应生成乙烯与水蒸汽，继而苯和乙烯发生烃化反应，生成乙苯及少量二乙苯、多乙苯等。为稳定反应器的温度，每段催化剂床层之间都有与进料乙醇蒸气相混合的急冷苯进入，使反应温度在适当范围内。反应器出料依次通过苯换热器E- 2103A/B 管程和苯回收 塔再沸器E-2201 管程被冷却后，便进入苯回收塔T- 2201 进行精馏分离。T- 2201 塔顶馏出苯、水和轻组分尾气，塔底则采出粗乙苯。罐区来的新鲜苯用新鲜苯泵P—2302A/B 加压后通过乙苯/苯换热器冷E-2208与来自乙苯塔回流泵的产品热乙苯换热，进入苯塔回流罐V —2201，补充回流罐的液位。苯塔回流泵将回流罐的一部分苯打入T-2201塔顶。T-2201塔底采出的粗乙苯则送至乙苯回收塔T - 2202 进一步加工。 在T-2201塔顶共沸馏出的水冷凝进入回流罐V-2201，由于高温下苯与工艺水有乳化现象，将大部分是水的乳化液从回流罐底部导出，与乙醇进入反应器的量按1:1的比例排入工艺水换热器E-2204B 管程，将热量交换给进料乙醇，然后进一步进入工艺水冷却器E-2205壳程，用循环水冷却到40C -15C 消除乳化现象，进入油水分离系统，分出的工艺水经汽提脱苯后作为废热回收系统的补充水，苯则回用。 苯塔回流罐V-2201 导出的气相进入苯塔尾冷器，将水蒸汽与苯进一步冷凝下来，凝液自流到V-2201底部乳化液导出管，不凝气则通过苯塔的压力控制排放到反烃化加热炉F-2102进口，进一步利用回收其中的乙烯与苯。 在乙苯塔T-2202 中，塔顶气在乙苯塔冷凝器E—2207 管程被软水冷凝，进入乙苯塔回流罐V—2202。一部分作为回流液打回T—2202，另一部分热乙苯通过乙苯/苯换热器E—2208将热量传给来自罐区的新鲜苯，作为本单元的精制乙苯产品而输往苯乙烯单元或罐区，E—2202中的软水则被蒸 发成低压蒸汽送苯乙烯工段综合利用。 T —2202塔底采出物送入多乙苯（PEB）回收塔T-2203实现精馏分离。可循环组分二乙苯由T —2203塔顶馏出，通入PEB回收塔冷凝器E-2211管程，同壳程的水换热而被冷却冷凝。冷凝液在PEB回流罐V —2203中实现汽/液分离。二乙苯被泵送到F—2102导入反烃化反应系统进行烷基转移反应以增产乙苯。由V —2203析出的不凝气则被PEB塔真空泵P—2206A/B抽吸，从而使二乙苯回收塔T - 2203实现真空操作。T - 2203塔底产物多乙苯残油送至界外。 由二乙苯回流泵P-2205A/B排出的二乙苯与来自E—2208的新鲜苯汇合，一同进入反烃化加热炉F—2102对流段预热，先后进入反烃化加热器E—2104A与反烃化换热器E—2104B，被中压蒸汽完全气化，并回收反烃化出料热量，返回F—2102对流段，被进一步加热到反烃化反应温度，再被导入反烃化反应器R-2102。在R-2102中，PEB同苯发生烷基转移反应，生成乙苯。R-2102的出料先后通过反烃化换热器E—2104B的管程和反烃化反应器出料蒸汽发生器E-2105的管程而被冷却冷凝， 进而被导入反烃化产物闪蒸罐V—2205。在V —2205中，比苯更易挥发的组分从罐顶顶气相口逸出，经尾冷器E—2215 冷凝冷却后，排出系统。苯和比苯更重的组分（乙苯、多乙苯等）则由V—2205罐底排出，用闪蒸罐底泵P—2207送到苯回收塔T-2201。 催化剂再生：考虑切换方便与节省电能，不设置专门的再生气加热炉，催化剂再生系统的再生气加热炉
四机架带钢冷连轧车间设计方案简介 摘要简要介绍了Φ400mm/Φ170mm×400mm四机架带钢冷连轧机车间设计的工艺方案、主要设备性能参数及设计特点。 关键词冷轧窄带钢车间设计方案 1前言 冷轧带钢作为多种产品的原料，用途十分广泛，主要用于钢窗、冷弯型钢、焊管、包装、建材等方面。新疆的冷轧带钢生产为空白，疆内市场上使用的冷轧带钢及冷轧带钢制品均从内地购进，由于运距长、运费高、供货周期长等缺点给用户带来诸多不便。 八钢博业公司是集团公司确立的线、棒、带材制品生产基地。2000年10月，经充分的市场调研和技术论证，博业公司决定新建一条年产4万吨冷轧窄带钢生产线。本项目以八钢中型厂生产的热轧带钢为原料，不仅填补了新疆空白，且符合我国钢铁工业调整产品结构、增加板管比的产业政策，具有较为广阔的市场前景和发展空间。 2工艺设计方案 2.1原料及成品 原料为2.0～3.5mm×30～310mm热轧窄带钢，生产规模为年产4万t；规格为0.35～1.50mm×30～310mm；钢种为碳素结构钢，盘重约1t；预留优质碳素结构钢、合金钢冷轧带钢及镀层带钢的发展空间。 成品冷轧带钢以退火状态交货；钢卷内径为Φ500mm；钢卷最大卷取重量为1.9t。产品标准为GB716-91。 2．2生产工艺 2．2．1 产品大纲
产品大纲见表-1 表-1 产品大纲 序号产品规格/mm钢种年产量/t 10.35~0.75×30~310碳素钢12000 20.80 0.80~1.00×30~310碳结钢合结钢14000 3 1.00~1.50×30~310碳结钢合结钢14000 合计40000 2.2.2生产工艺流程 流程为：热带卷→酸洗→钝化→冷轧→纵剪→退火→精整→包装入库该车间平面布置图见图1。 18 17 16 15 14 13 12 11 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 19 预留发展空间
目录 第一部分乙烯裂解单元 (2) 一、工艺流程简介 (2) 1. 装置的生产过程 (2) 2. 装置流程说明 (2) 二、设备列表 (3) 三、仪表列表 (5) 四、操作参数 (7) 五、联锁逻辑图 (8) 六、复杂控制说明 (9) 1. 比例控制 (9) 2. 分程控制 (9) 3. 串级控制 (10) 七、重点设备的操作 (10) 八、操作规程 (10) 1. 正常开工 (10) 2. 热态开车 (14) 3. 正常运行 (16) 4. 正常停车 (16) 5. 全装置停电 (17) 6. 冷却水中断 (18) 7. 锅炉给水故障 (19) 8. 压缩工段故障 (20) 9. 脱盐水中断 (20) 10. 急冷油中断（泵A坏掉） (21) 11. 蒸汽中断 (21) 12. 石脑油进料中断 (22) 13. 燃料气中断 (23) 14. 裂解炉辐射段炉管烧穿 (24) 15. 引风机故障 (24) 16. 项目列表 (25) 九、仿DCS操作组画面 (29) 1. 操作组画面 (29) 2. 流程图画面 (30) 十、乙烯装置裂解单元仿真PI&D图 (31) 十一、裂解单元DCS图&现场图 (39)
第二部分丙烯压缩制冷单元 (58) 一、工艺流程简介 (58) 二、设备列表 (59) 三、仪表列表 (61) 四、操作参数 (63) 五、联锁系统 (64) 六、操作规程 (65) 七、仿DCS系统操作画面 (76) 八、压缩机升速曲线 (77) 九、乙烯装置压缩单元仿真PI&D图 (78) 十、DCS&现场图 (86) 第三部分热区分离精制单元 (102) 一、工艺流程简介 (102) 1.装置的生产过程 (102) 3. 装置流程说明 (102) 二、设备列表 (103) 三、仪表列表 (104) 四、操作参数 (108) 五、复杂控制说明 (109) 六、联锁系统 (112) 1. MAPD加氢反应器联锁系统的起因与结果 (112) 2. 联锁逻辑图 (112) 七、操作规程 (113) 1. 装置冷态开车过程 (113) 2. 正常运行 (115) 3. 正常停车 (115) 4. 热态开车 (116) 5. 提量10%操作 (117) 6. 降量20%操作 (117) 7. 特定事故 (117) 8. 项目列表 (122) 八、仿DCS系统操作画面 (126) 1. 操作组画面 (126) 2. 流程图画面 (126) 九、热区分离单元仿真PI&D图 (127) 十、热区分离单元DCS图&现场图 (132)
酸轧工艺流程 1#张力辊 2#张力辊 1#纠偏辊 入口活套（2#、3#纠偏辊） 3#张力辊 破鳞拉矫机 4#张力辊 酸洗槽 4#纠偏辊 漂洗槽 烘干机 5#张力辊 5#纠偏辊 酸洗出口活套 6#纠偏辊 月牙剪 7#纠偏辊 切边剪（碎边剪） 6#张力辊 去毛刺辊 8#纠偏辊 联机活套（9#纠偏辊） 10#纠偏辊 7#张力辊 11#纠偏辊 8#张力辊 入口液压剪 三辊稳定辊 1#---5#轧机 板形仪 出口夹送辊 转鼓式飞剪 卡罗塞尔卷取机 出口步进梁 打捆 称重 标识 步进梁 双切剪 矫直机 激光焊机 开卷机 轧后库 成品卷
酸轧工艺说明 钢卷运输 在酸洗入口段，钢卷的运输由步进梁、托辊站、钢卷旋转装置、No.1/ No.2 上卷小车等组成。平行于酸轧机组中心线。No.1/ No.2 上卷小车分别垂直于酸轧机组中心线。 用车间行车将原料库内存放的热轧钢卷吊放到步进梁运输机上，钢卷经过测量宽度、对中、拆除捆带、旋转等操作后，由步进梁将钢卷运到入口 No.1 固定鞍座上，入口往返小车根据生产情况可以将钢卷从入口 No.1 固定鞍座送到No.2 固定鞍座上。上卷小车根据开卷状况进行接卷。然后钢卷由上卷小车输送到等待位置。在等待位置，上卷小车调整钢卷中心与开卷机芯轴中心重合后，再将钢卷运到开卷机卷筒上。钢卷带头由夹送穿带装置送到夹送矫直机矫平后，带头送至入口分切剪进行切头，当前一个钢卷还在生产时，带头将自动停留在 No.2 转向夹送辊前的等待位置。 入口段 在上一个钢卷的带尾快要甩尾之前，开卷机上的自动停车装置将及时对入口段进行减速，当达到甩尾速度时，处理器的矫直辊压下，同时焊机后 No.1 张力辊的压辊也压下。一旦带尾离开开卷机，其卷筒立即收缩，同时夹送辊和矫直机抬起。然后，如前所述，可以进行下一个钢卷相同的穿带程序。被矫直的带尾送进入口分切剪，切去不合格部分。通过分切剪前的对中装置，可以进行直角剪切。矫直辊压下深度根据来料钢种和规格自动设定，并可人工干预。然后带尾进入焊机，在带尾停止之前，焊机出口夹送辊与No.1张力辊之间形成活套之后在焊机内完成带尾的定位、对中及夹紧等操作。在分切剪剪切过程中，分切剪前的废料夹送辊上辊压下，然后将废板送到废料运输机上运到厂房外的废料斗中。当上一卷带钢的带尾离开 No.2 转向夹送辊，已经在 No.2 转向夹送辊前等待位置的另一个通道已切好的带头向前送入焊机。在带头到达焊机内的挡块位置后，将与带尾一样进行自动定位、对中及夹紧。带头、带尾相互对齐后，焊机将启动自动剪切和焊接，包括焊缝检查、冲月牙等。 焊机焊接操作全部完成后发出信号，在入口段准备就绪后启动入口段运行。当入口段开始加速时，No.1 张力辊的压辊抬起，然后加速到设定的充套速度快速充套。活套充满后入口段降速至工艺段正常生产速度。 No.1 纠偏辊用来纠正入口段的带钢跑偏，使带钢对中进入入口活套。活套内的带钢跑偏通过 No.2 纠偏辊纠正，活套出口的 No.3 纠偏辊保证带钢对中进入拉伸破鳞机前的传动转向辊。带压辊的传动转向辊用来补偿由于加减速而引起的张力波动，这样可以保证拉伸破鳞机前的入口带钢张力保持恒定。除尘系统用来抽掉处理器和拉伸破鳞机的氧化铁皮粉尘，以减少车间内的灰尘含量。 工艺段 临时停车，酸洗槽的酸液可自动排放到循环罐内。酸洗槽酸液的串级逆流也是通过循环罐实现的。 各个酸洗槽内的酸洗工作条件如下： 总酸量游离酸Fe2＋工艺温度 1#酸洗槽200g/l 30~50g/l 110~130g/l 70-85℃ 2#酸洗槽200g/l 80~100g/l 80~100g/l 70-85℃
冷轧生产新工艺技术与生产设备操作实用手册 作者：郑光华 册数规格：全四册+1CD 16开精装 出版社：中国科技文化出版社2006年9月出版 优惠价450元 定价998元 冷轧生产新工艺技术与生产设备操作实用手册 冷轧生产新工艺技术与生产设备操作实用手册 详细目录 第一篇轧制生产理论与工艺控制概述 第一章轧制过程的基本概念 第二章轧制过程中金属的变形 第三章轧制过程中的前滑和后滑 第四章轧制过程中的磨擦 第五章金属折变形抗力 第六章轧制压力、轧制力矩及功率 第七章连续轧制理论 第二篇冷轧生产酸洗工艺技术 第一章冷轧生产酸洗工艺概述 第二章冷忧国忧民生产酸洗机组设备 第三章冷轧生产酸洗设备材料及其施工技术 第四章冷轧生产酸洗工艺操作技术 第五章特殊酸洗工艺操作技术 第六章废酸溶液的回收及再生处理 第三篇冷轧生产热处理工艺技术 第一章钢的冷塑性变形与冷轧钢板（带）的再结晶退火第二章氮氢型保护气体垛式紧卷罩式退火炉的设备与工艺第三章全氢型保护气体单垛式紧卷罩式通炉的设备与工艺第四章高氢型保护气体单垛式紧卷罩式退火保护 第五章冷轧薄钢板罩式退火炉发展趋势和新技术 第六章单垛式罩式退火炉的计算机控制 第七章连续退火机组的生产工艺 第八章各种退火炉的工艺技术比较 第四篇冷轧生产精整工艺技术 第一章冷轧生产平整工艺技术 第二章冷轧生产横剪工艺技术 第三章冷轧生产纵剪重卷工艺技术 第四章冷轧生产包装 第五篇冷轧钢板（带）生产工艺技术 第一章镀涂层钢板的生产工艺技术
第二章第三代汽车钢板生产工艺技术 第三章冷轧不锈钢板生产工艺技术 第六篇冷轧生产设备及自动检测仪表 第一章冷轧机的发展 第二章冷轧机械设备 第三章冷轧传动设备 第四章冷轧测量仪表 第五章可逆式冷轧机的生产工艺 第六章全连续冷轧机的生产工艺与计算机控制第七章冷轧带钢的质量控制 第七篇冷连轧生产自动化控制 第一章带钢冷连轧计算机控制系统 第二章冷连轧过程基本方程 第三章冷连轧自动厚度控制系统 第四章冷连轧板形控制 第五章冷连轧动态变规格 第六章可逆冷轧机计算机控制 第七章冷连轧过程的综合分析 附录
机械制造（冷加工）学科的范畴、研究内容及特点 （以典型机械产品为例展开论述） 冉伟康 （北京石油化工学院） 摘要：该文介绍了我国金属冷加工行业，特殊钢丝生产现状和钢丝生产主要工艺流程。并通过介绍钢丝在原料表面处理、热处理、拉拔的过程，论述了冷加工的学科范畴、研究内容及特点。 关键词：冷加工钢丝拉拔机械制造表面处理 前言：金属冷加工是钢铁工业生产的一个重要组成部分。金属冷加工的种类较多，例如：钢丝、钢丝绳、钢绞线及其它金属制品等等。 1.1钢丝生产在国民生产中的地位 钢丝生产是以热轧线材(也称盘条)为原料,经冷加工而制成的线材制品"以钢丝为原料再加工而成的钢铁制品。如商品钢丝、钢丝绳等称为二次制品"钢丝生产与其它钢铁生产相比,具有工艺和装备技术较为复杂,产品质量要求较高,生产管理要求严格,生产周期较长等特点,属于技术密集和劳动密集型的钢材生产。因此,钢丝生产的水平,在一定程度上也反映出一个国家的工业规模和制造技术水平。金属制品中的钢丝是国民经济建设重要的基础材料,在国民经济中占着重要地位,其产品广泛应用于冶金、煤炭、石油、交通、通讯、化工、林业、渔业、机械、轻工、建筑等各个部门。因为钢丝具在其它钢材无与伦比的优点,其规格可小达0.00lllun,比头发丝还细10倍,且尺寸精度高,断面形状多样化,应用范围广阔,是国家重点扶持并鼓励发展的行业"我国金属制品材料行业经过五十年的发展,己逐步形成了多种经济成分共存、竞相发展的局面。随着国民经济产业的转型,对金属制品材料行业也提出了新的要求,在中低档次产品供过于求的同时,那些投资大、科技含量高、生产难度大、质量要求严的高档次产品出现了较大缺口。如钢帘线在我国问世已30年,但至今其规模、质量、数量都还不能满足市场的需求,缺口很大；又如汽车专用高级弹簧钢丝、高强度耐疲劳的石油专用钢绳、矿山提升用绳、电梯钢绳等。尽管我国均能生产,但由于品种质量规格等问题,目前仍需进口。挑战的背后就是机遇,因此,金属制品材料企业要发展,要状大必须加大资金投入,致力于产品科技含量和工艺、设备水平的提高。 1.2钢丝生产依据 钢丝生产主要是依据产品标准要求，确定生产方式。产品标准是供方与顾客之间的纽带。根据产品标准，采用合理工艺，实行科学管理，是确保产品合格的基本保证。 在钢丝生产中，同一个钢号（化学成分相同），采用不同标准，生产方式就不同。就T9A为例：当执行GB/T4357-89弹素弹簧钢丝标准时，必须采用连续线生产，产出的成品钢丝可用于制造各种弹簧、编制钢丝绳等。当执行GB/T5952- 86 弹素工具钢丝标准时，就必须采用周期线生产，产出的成品钢丝，可用于制造工具。如：刀具、钻头、制针等。因为，连续线和周期线产出的钢丝显微组织不同、力学性能不同、工艺性能不同，所以，用途不同。 值得阐明的是：不论是连续线生产还是周期线生产，热处理、表面处理、加
大型冷连轧机设备安装技术 【摘要】轧机是轧制工艺线上关键的设备，它决定了带钢产品的产量和质量。轧机设备安装具有单件重、安装精度高，安装周期长的特点，随着社会经济的快速发展，安装工期要求越来越短，质量要求越来越高，根据多项工程的安装经验和国外的先进技术，总结了安装施工中实用操作要点，望对今后大型轧机设备高质高效高速的安装施工起指导作用。 【关键词】冷连轧机安装策划管理 1 引言 轧机安装虽然是一项非常成熟的施工工艺，但要体现每个项目轧机安装的优势，潜力在于施工前的策划和施工中的管理。在此对冷连轧轧机安装技术进行总结，希望对今后类似的安装工程起到借鉴的作用。 2 概况 冷连轧机组常为五机架六辊串列式冷轧连轧机，轧机牌坊和底座为单件，随着科技的进步，经济的快速发展，冷连轧机设备安装的工期和质量都提出了一个更高的要求，部分组件采用了小模块设计和制造，轧机本体的入出口设备、轧机顶部上液压阀台、机体配管、轧机与地下接口连接都相继采用了小模块型式，虽然给安装带来了极大的便捷，但也给制造和安装提出了一个挑战，从轧机制造和安装都要有一个高的精度，才能满足模块下的安装（如图1）。 3 安装程序 基础验收→沉降观测→垫板研磨→垫板安装→垫板灌浆→轧机底座安装→垫板再研磨→轧机底座调整→牌坊吊装→牌坊调整→讨论沉降观测稳定→验收牌坊和底座的安装精度→轧机内入出口设备、轧机换辊装置安装→压下和斜楔安装→主减速箱安装→轧机平台安装→机体配管和轧机阀台安装→乳化液喷射安装→轧机周围排雾管道安装→轧机封闭安装→轧机液压润滑管道冲洗→轧机限位安装→轧机测厚仪、测速仪、板型仪、测张辊安装→进入设备单试。 4 安装应用技术 （1）轧机底座的调整速度最关键的是垫板研磨的质量和垫板的安装。在垫板研磨时，要每组相对应，研磨完做好标记。 （2）在垫板调整时，在每组斜垫板上面进行测量标高和检查水平，达到精度要求进行灌浆。垫板安装采用流动灌浆料，施工时要注意灌浆料的配比以及浇入的操作方法，流动灌浆料要从一侧浇入，以利排出底板与混凝土之间空气，灌浆要连续浇注。
冷热连轧设备国产化之路如何走 国内情况：部分装备取得进展关键设备国产化进程缓慢 近年来，我国冶金设备国产化虽然取得了一定成绩，但与冶金工业本身的发展相比，仍存在很大差距，很多冶金工业所需重大设备进口比例仍较大。 中国重型机械工业协会理事长汪建业认为，回首冶金装备的发展历程可以看出（详见相关链接），创新不足成为国产化难以推进的症结所在。 我国近十年来引进11套热轧带网连轧机都采用了当今世界最先进的技术装备，而根据国外设备图纸我国相关制造厂加工制造了85%左右的机械设备，但核心技术中方尚未掌握。 今年年初以来，尽管装备国产化又有了很大进展，然而引进的势头并未消减，关键设备国产化进程缓慢。 依托工程模式取得成效 为落实国务院关于"要依托重大工程项目，加快轧钢设备的自主化设计与制造"的指示，在鞍钢实现大型薄板冷连轧成套设备国产化的基础上，国家发改委自2005年起重点组织了大型薄板热连轧成套设备国产化工作。如以天津天铁热轧板有限公司1750毫米热连轧机项目为依托，支持第二重型机械集团公司（简称二重）与中冶赛迪公司组成联合体，进行设备和技术总承包。同时为充分发挥国内科研院所的智力资源，联合体分别与在该领域具有领先水平的北京科技大学和燕山大学合作，对轧制工艺、关键设备设计、工艺控制、关键零部件制造等技术联合攻关。天津天铁热连轧项目设备总重量达16470吨，全套设备合同总价格为7.285亿元，目前该项目已全面开工建设。 同时，二重于2005年签订了出口波兰的2250毫米薄板热连轧成套设备合同，价值39 00多万美元，开创了中国大型热连轧成套设备出口欧洲的先河，近期土耳其、印度等国家均有向二重订购大型薄板热连轧机的意向。 目前，国家发改委正积极推进二重和中冶赛迪实施的大型热连轧成套设备国产化项目，使其形成具有竞争力的总承包和设计制造联合体，形成一批具有自主知识产权的核心技术，促进冶金企业对老轧机实施技术改造和热连轧产品的升级换代，同时实现大型成套热连轧设备的出口总承包，参与国际市场竞争。 部分装备研发取得突破 2002年至今，部分机械企业与钢铁企业联手，实现了我国冶金设备自主研发不少新突破，主要有：鞍钢和一重合作分别于2002年和2003年研制成功具有自主知识产权的1700毫米热连轧和1780毫米冷连轧两套大型成套设备；首钢和二重于2003年合作研制成功350 0毫米中厚板轧机，为我国短缺的中厚板生产提供了技术支持；宝钢与西安重机研究所联合研制的钢液RH真空精炼设备已在国内推广应用；北京钢研总院和燕山大学研制成功有关轧机板型控制技术，也在攀钢等企业得到应用；西安重机研究所与山东民营企业合作研制成功
研磨加工基本知识讲义 一、镜片加工流程及基本知识 1、镜片加工流程： 切削→研削→研磨→洗净 2、切削的基本知识： 切削：国内叫“粗磨”，国外叫NCG，为英文“球面创成”之缩写。 切削目的：去除材料硝材表面层，深度为0.5~0.6mm.。 由于硝材压型时精度不高，不加大加工余量就不能达到镜片所需尺寸（包括曲率、肉厚等）。 3、研削的基本知识： 研削（也称精磨或砂挂），是镜片研磨前的极为重要的工序，研削加工的主要目的为： ①加工出研磨工序所需要的表面精细度。 研削分为两道工序： A、第一道工序称S1，用1200#~1500#的钻石粒。 B、第二道工序称S2，用1500#~2000#的树指进行加工。 ②加工出研磨工序所需要的球面精度。 ③满足镜片中心肉厚要求，在规定的尺寸公差之内。 ④研削品质的好坏对研磨后镜片的品质影响极大。 如研磨不良伤痕（キ）、砂目（ス）、肉厚、面不等不良均与研削有直接关系，研削品 质的好坏决定研磨品质的优劣。 二、研磨加工基本知识： 硝材在经过切削及研削，其基本尺寸及表面光洁度已经形成，但仍不能满足客户光学上的要求，必须进行研磨工序，研磨是获得光学表面的最主要的工序： 1、研磨加工的目的： ①去除精度的破坏层，达到规定的外观限度要求。 ②精修面形，达到图面规置之不理的曲率半径R值，满足面本数NR要求及光圈局部 允差（亚斯）的要求。 2、研磨的机理：
①机械研削理论。 ②化学学说。 ③表面流动理论。 3、光圈的识别与度量（我们通常说的面即光圈） ①什么是光圈？ 被检查镜片表面面形与标准曲率半径的原器面形有偏差时，它们之间含形成对称的 契形空气间隙，从而形成等厚干涉条纹，有日光照射下可见到彩色光环（此时空气 隙，呈环形对称），这种彩色的光环称为光圈，我们通常观察光圈数（即面本数）以 红色光带为准。 这是因为红色光带较宽（波长范围为0.62um~0.78um），看起来清晰明亮。 ②面本数的识别与度量 有原器检查镜片时，如果二者是边缘接触（中间有空气层），从正方稍加压力P，干 涉条纹从外向中心部移动即向内缩，称为低光圈或负光圈（图A），如果二者是从中 间开始接触（边缘有空气隙），从正上方稍加压力P，干涉条纹从中心向边缘移动（或 向外扩散）称为高光圈或正光圈（图B） ③亚斯的识别与度量 目前公司将面精度的中高、中低、垂边、分散或边等统称为亚斯，亚斯一定要满足 作业标准的要求，超过标准含影响镜头的解像，所以亚斯是一个非常重要的指标，
图解全套乙烯装置工艺流程 （一）工艺装置 –1.乙烯装置（Steam Cracker） –2.C4选择性加氢和烯烃转化（SHU/OCU） –3.汽油加氢装置（GTU or DPG） （二）附属装置 –1.化学品储存
–2.中间罐（粗汽油、粗碳四） –3.雨水处理系统 –4.排放系统（不包括火炬头系统） –5.开车用乙烯和丙烯加热器 –6.含油污水和废水收集系统和平衡罐–7.污油处理系统 –8.BFW、蒸汽和凝液系统 –9.废碱氧化单元 –10.碱储存和注入系统 –11.安全淋浴/洗眼器的水系统 –12.燃料系统 –13.公用水系统 –14.PA、IA –15.N2 –16.CW –17.消防水系统包括消防栓、消防炮等（三）工艺流程简介 ?1. 乙烯装置 ?2. SHU/OCU ?3. GTU ?4. 废碱氧化 ?5. 火炬排放系统
1.乙烯装置 ?工段： –裂解炉、急冷、压缩、冷分离、热分离、制冷?裂解气主要组成： –H2 、 –CH4 、 –碳二（C2H2、C2H4、C2H6） –碳三（C3H6、C3H8、MAPD） –C4 –C5 –C6~C8 –C9+ ?急冷区 –包括急冷油塔、急冷水塔、稀释蒸汽发生系统。 ?主要作用： –使裂解气快速降温，防止聚合。 –回收热量。 –发生稀释蒸汽。 –轻重燃料油汽提塔回收轻组份并降低QO的粘度。
?压缩区 –包括压缩机、碱洗、凝液汽提塔、裂解气干燥。 ?主要作用： –提高裂解气压力（1.4——38kg/cm2）。 –脱除酸性气CO2、H2S。 –脱除裂解气中的水分，防止冷区堵塞 ?冷区
–包括冷箱、脱甲烷塔系、脱乙烷塔、碳二加氢、乙烯塔。 ?主要作用： –分离出氢气、甲烷、乙烯和乙烷、甲烷化。 –采用冷箱的目的是将板翅式换热器集成在一起，尽量减少外部配管，降低冷损失。 –绝对禁止固体颗粒进入冷箱，若由于痕量水引起堵塞，可采用注甲醇以溶解。 ?热区 –包括脱丙烷塔、C3加氢、丙烯塔、脱丁烷塔。 ?主要作用： –生产丙烯、丙烷、混合C4、粗汽油。
课程设计说明书 2030mm带钢冷连轧厚度自动控制系统Automatic control system of 2030mm strip cold rolling thickness 学院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名： 学号： 指导教师： 评阅教师： 完成日期：2015.12.31 y
课程设计任务书-机电一体化 一、学生基本信息 二、课程性质与考查方式 在学习《轧制过程自动化》后，进行的课程大作业，主要目的是掌握轧制自动化所学内容。 成绩考核办法： 1、日常出勤情况考核，为期3周（12月10日至12月31日）； 2、中期进度情况、完成情况考核； 3、课程设计答辩，考核任务完成数量与质量，评价学生课程设计成绩。 三、课程目标 1、机自专业冶金机械方向轧钢机械课程设计的目的是综合运用所学机械制图、理论力学、材料力学、机械原理、结构力学、塑性力学与轧制原理、轧钢工艺学、轧制过程自动化等专业基础课的理论知识，按照《轧制过程自动化》专业课及其行业相关标准要求，对板带，型钢，棒线材，钢管等各类钢材轧制过程进行自动控制设计。包括厚度自动控制原理，厚度控制的基本理论，厚度自动控制的设备组成及结构特点等，培养学生在该技术领域分析问题和解决问题的能力。 2、学生应认真阅读和理解课程设计任务书，搜集与分析有关轧制过程自动化最新的专业文献资料，熟悉和学习有关各种最新设计标准和规范的内容，了解与设计内容相关的行业动态，在教师指导下，独立、认真、按时完成任务书规定的设计内容。 3、培养学生具有运用工程工作所需的相关数学、自然科学以及经济和管理知识的能力； 4、培养学生具有运用工程基础知识和本专业的基础理论知识解决问题的能力，具有系统的工程实践学习经历；了解本专业前沿发展现状和趋势； 5、培养学生掌握基本的创新方法，具有追求创新的态度和意识；具有综合运用理论和技术手段设计系统和过程的能力，设计过程中能够综合考虑经济、环境、法律、安全、健康、伦理等制约因素； 6、培养学生掌握文献搜索、资料查询及运用现代信息技术获取相关信息的基本方法； 四、设计内容 1、题目：2030mm带钢冷连轧厚度自动控制系统 2、完成的工作内容 完成2030mm冷连轧机的主要设备组成和结构特点，厚度自动控制系统的基本原理